Агломерационное производство характеризуется весьма тяжелыми условиями работы. Узлы и агрегаты большинства машин при эксплуатации подвергаются совместному интенсивному воздействию механических нагрузок, высоких температур абразивных материалов, химически агрессивных сред. Условиями работы определяются предъявляемые к ним требования.

Для воспламенения входящего в шихту твердого топлива, необходимо довести его температуру до 700^оС. Одновременно под слоем шихты создается разряжение, благодаря чему раскаленные до 1130-1200^оС продукты сгорания проходят через шихту, зажигая частицы топлива в узкой верхней зоне. Начавшееся горение поддерживается просасыванием воздуха сверху через слой шихты на всей рабочей площади колосниковой решетки.

При агломерации в связи с большой удельной поверхностью шихты скорость тепло- и массообмена чрезвычайно велика, температура корпусов спекательных тележек достигает 430-480^оС, а температура верхних подколосниковых полок 530-680^оС[2.

Спекательные тележки, и в первую очередь их корпуса испытывают воздействие высоких температур, нагрузки от звездочек, веса шихты и давления воздуха в период движения их над вакуум- камерами.

Температура колосников тележек в процессе спекания обычно не превышает 400-500^оС, что ниже допустимой рабочей температуры материала, из которого они изготовлены, но в процессе эксплуатации колосники обгорают, деформируются и истираются. Основной причиной обгорания и коробления колосников является образование в слое шихты вблизи колосникового поля очагов спекания с температурой до 1000-1200^оС, которые возникают из-за скопления на колосниках крупных частиц топлива (коксика) и отсутствия защитного слоя из подстилочного материала.

Стойкость чугунных колосников, изготовленных из жаропрочного низколегированного хромистого чугуна марок ЖХЧ-08, ЖХЧ-1,5, составляет 3-4 месяца, а колосников, изготовленных из высокохромистых сталей и сплавов марок типа Х17, Х28Л, Х2н2, - до 1 года [3.

2.3.2 ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ОТКАЗОВ И ПОВРЕЖДЕНИЙ ОБОРУДОВАНИЯ АГЛОМЕРАЦИОННОЙ МАШИНЫ АКМ-312

В процессе работы машины могут возникать следующие виды отказов, повреждений и поломок узлов и деталей:

- нарушение герметичности каркаса машины;

- износ приводных звездочек, роликов тележек, колосников;

- поломки, задиры и выкрашивание зубьев в редукторах;

- износ, поверхностное усталостное выкрашивание в подшипниках зубчатых передач.

- износ торцевых частей спекательных тележек при их подъеме и спуске;

- износ направляющих верхнего и нижнего путей движения тележек;

- износ зубьев сегментов звездочек головной и разгрузочной части привода;

- нарушение герметичности уплотнений спекательных тележек и верхней частью вакуум камер [10].

Причинами отказов являются перегрузки, возникающие при пуске и остановке машины, тепловые удары и случайные местные сопротивления, возникающие при попадании крупных частей шихты или агломерата в элементы привода, на ходовой путь или направляющие тележек.

Основной причиной абразивных износов является попадание твердых абразивных частиц на открытые вращающиеся и подвижные трущиеся части привода, попадание продуктов износа на сопрягаемые поверхности, плохая или недостаточная фильтрация смазочного материала.

Наиболее нагруженным узлом редуктора является ведущий вал, в котором имеют место поломки и износы зубьев шестерен. Ревизия технического состояния зубчатых передач проводится не реже одного раза в полгода в соответствии с графиком планово- предупредительного ремонта.

При ревизии проверяется состояние рабочих поверхностей зубьев и степень их износа, размеры и характер пятен контакта в зацеплении, надежность крепления зубчатых колес на валах.

Зубчатые колеса заменяются или подлежат ремонту при выкрашивании более 30% рабочей поверхности и глубине развития «питтинга», т.е. поверхностного усталостного выкрашивания, более 10% по толщине зуба, а также, если хотя бы один зуб имеет трещины у основания [10].

В зубчатых муфтах возможны смятия рабочих поверхностей зубчатых обойм, разрушения шпоночных пазов и смятие шпонок. Если износ зубьев превышает 30% то муфта подлежит замене.

Агломашина должна работать при наличии на ней полного комплекта исправных спекательных тележек. В случае выхода из строя одной из них машина должна быть остановлена и поврежденная тележка должна быть заменена исправной. Поломка тележки во время работы машины может привести к серьёзной аварии механизмов привода, разгрузочной части и других узлов [10].

Тележка, имеющая прогиб 2-3 мм при измерении по нижней обработанной поверхности, может быть допущена к эксплуатации в том случае, если при прохождении ее над головным и хвостовым уплотнениями не нарушается их работа. Борта тележек должны быть плотно закреплены на корпусах и не иметь щелей в соединениях. При прогибе бортов более, чем на 10мм и износе ходовых роликов до диаметра менее 290 мм, тележки подлежат ремонту или замене.

Направляющие шины головной и разгрузочной частей заменяются при их износе более 7мм по толщине или волнообразной выработке, а рельсы направляющей средней части при износе головки рельса по высоте более, чем на 10мм.

Сегменты звездочек головной и разгрузочной частей заменяются при износе зуба более 50% от первоначальной толщины или при неравномерности износа по толщине зуба одной звездочки относительно другой более 15мм.

3. РАЗГРУЗОЧНАЯ ЧАСТЬ АГЛОМЕРАЦИОННОЙ КОНВЕЙЕРНОЙ МАШИНЫ АКМ-312.ОТКАЗЫ, ПРИЧИНЫ ОТКАЗОВ, ПРЕДЛОЖЕНИЯ ПО МОДЕРНИЗАЦИИ

В разгрузочной части агломерационной машины происходит излом пирога агломерата, разгрузка его со спекательных тележек и переход тележек в нижние направляющие.

Разгрузочные устройства конвейерных машин можно разделить на два основных типа: стационарные и подвижные.

Основные признаки стационарного разгрузочного устройства -неподвижность геометрической оси разгрузочных звездочек и радиусных направляющих движения тележек во время работы машины и наличие зазора между тележками на прямолинейных участках ленты.

Площадь агломерационных машин увеличивают путем увеличения их длины, а также размеров спекательных тележек. При увеличении размеров тележек значительно повышается их масса. Если масса тележки агломерационной машины АКМ-75 рабочей шириной 2,5 м составляет всего 2.58 т, то агломерационных машин АКМ-312 рабочей шириной 4 м и МАК-650 рабочей шириной 6 м соответственно 7,2 и 15 т. С ростом параметров тележек и агломерационных машин возрастает необходимость обеспечения плавного бесконтактного спуска с верхней ветви ленты на нижнюю и компенсации удлинения ленты тележек при их нагреве.

Бесконтактный спуск тележек по криволинейным направляющим в большинстве современных машин достигается установкой на разгрузочном конце машины двух звездочек, насаженных на ось. Зубья звездочек, входя в зацепление с грузовыми роликами тележек, разделяют последние и опускают вниз.

Звездочки стационарных разгрузочных устройств могут быть приводными и беспроводными. Электродвигатель приводных звездочек работает в генераторном режиме.

Суммарная длина ленты спекательных тележек в холодном и разогретом состоянии неодинакова, причем разница достигает нескольких сот миллиметров. Для нормальной работы конвейерной машины со стационарным разгрузочным устройством необходим некоторый гарантированный зазор в ленте тележек, и после ее удлинения в результате нагрева. Поэтому в холодном состоянии суммарный зазор в ленте тележек должен быть несколько больше величины максимального ее удлинения, та как возможны отклонения в нагреве тележек, в то же время для правильного зацепления грузовых роликов тележек с зубьями разгрузочных звездочек зазор в ленте тележек не должен превышать определенной величины. Поэтому иногда в процессе разогрева ленты тележек этот зазор необходимо регулировать путем передвижения разгрузочной части машины с помощью винтовых или гидравлических домкратов.

Это является существенным недостатком стационарного разгрузочного устройства с беспроводными звездочками. Его несовершенство заключается также в наличии постоянного зазора между тележками рабочей ветви, что приводит к повышенному количеству просыпи агломерата.

Эти недостатки исключены в стационарном разгрузочном устройстве с тормозным приводом.

Разгрузочные звездочки агломерационной машины АКМ-312 имеют тормозной привод, электродвигатель которого работает в генераторном режиме. Наличие тормозного привода обеспечивает постоянный разрыв в ленте тележек на нижней наклонной ветви после выхода их из зацепления со звездочками. При монтаже величина этого разрыва устанавливается несколько большей, чем суммарное тепловое удлинение тележек.

Просыпь в разгрузочной части агломашины АКМ-312 собирается в стационарный бункер и через окна во вращающихся звездочках и рукава ссыпается под нижнюю ветвь спекательных тележек. Такое устройство из-за наличия привода имеет большую массу, оно сложно и дорого в изготовлении и эксплуатации. Кроме того, при этой схеме окружное усилие от массы тележек, находящихся в разгрузочном устройстве, не передается на холостую ветвь конвейера и не помогает поднимать тележки на рабочую ветвь в головной части машины. Это вынуждает, во-первых, увеличивать мощность главного привода ленты тележек и, во-вторых. Выполнять направляющие пути холостой ветви наклонными в сторону головной части машины, чтобы обеспечивать скатывание самоходом порожних тележек к приводным звездочкам. При этом угол наклона путей должен быть не менее 1,5°. При меньших углах наклона движение тележек становится неопределенным. Это происходит вследствие засорения направляющих путей пылью и просыпью, местных из-носов поверхности качения ходовых роликов тележек, коксования в них смазки. Не исключены случаи попадания под ходовые ролики посторонних предметов, например выпавших колосников. В результате этого могут произойти перекосы тележек, заклинивания, неправильное зацепление грузовых роликов с зубьями приводных звездочек при заходе тележки в головную часть направляющих и, как следствие остановка машины.

Наклонная холостая ветвь увеличивает общую высоту машины и не позволяет унифицировать приводные и разгрузочные звездочки, вакуум-камеры и другие ее узлы.

Эти недостатки отсутствуют в машинах с разгрузочными устройствами подвижного типа. Поэтому новые конвейерные машины оснащаются разгрузочными устройствами подвижного типа. Основной признак такого устройства - отсутствие зазора между тележками на прямолинейных участках ленты.

Все применяемые в конвейерных машинах разгрузочные устройства подвижного типа выполнены в виде прижимных станций (рис. 7).

Прижим подвижного разгрузочного устройства к стационарной средней части осуществляет либо грузами и системой блоков, канатов или цепей, либо гидроцилиндрами.

Прижимные части станции (боковые щеки и звездочки) выполняют либо качающимися вокруг шарнира (рис. 7, а, б), либо перемещающимися по горизонтали на роликовых опорах (рис. 7, в-е).

Из качающихся устройств предпочтительна станция с верхним расположением шарнира, схема которой дает возможность уменьшить массу грузов для прижима по сравнению со станцией с нижним расположением шарнира. Недостатком качающихся устройств являются ограниченные величины углов качания и, следовательно, хода прижимных частей.

Более универсальными являются разгрузочные устройства с перемещающейся по горизонтали на роликовых опорах подвижной частью. Они практически могут быть выполнены с любым ходом.

В разгрузочных устройствах с нижним и верхним расположением опорных роликов (рис. 7 в, г) имеет место неравномерное нагружение последних, вызванное моментом от усилия прижима. Это приводит к увеличению габаритов роликов. Наиболее прогрессивной является конструкция, выполненная по схеме, изображенной на (рис 7 д). Особенностью этого устройства является то, что с целью обеспечения равномерного распределения нагрузок на роликовые опоры, повышения их долговечности и уменьшения размеров опорные ролики установлены на неподвижном основании таким образом, что их контактная поверхность качения находится в одной горизонтальной плоскости с геометрической осью звездочек. В этой же плоскости действует и усилие прижима. Таким образом, в этой конструкции отсутствует момент, стремящийся опрокинуть прижимную станцию, а нагрузки на опорные ролики распределяются равномерно.



Рис.7. Схемы разгрузочных частей агломашин

1 - звездочки; 2 - спекательные тележки; 3 - контргрузы; 4 -опорные ролики; 5 месдоза; 6 - гидроцилиндры

При разогреве ленты тележек удлиняется и подвижная часть устройства с находящимися на ней тележками откатывается на роликовых опорах в сторону хвостовой части машины, преодолевая прижимное усилие. При охлаждении ленты укорачивается и под воздействием грузового или гидравлического прижима подвижная часть устройства с тележками прижимается к стационарной средней части машины, благодаря чему исключается образование зазора в рабочей и холостой ветвях ленты тележек. Таким образом, разгрузочное устройство подвижного типа автоматически компенсирует изменения длины тележечного конвейера в процессе работы машины и сводит к минимуму просыпь агломерата благодаря отсутствию зазора в рабочей ветви ленты тележек.

В агломашинах одной японской фирмы, имеющих конструктивные особенности в спекательных тележках, разгрузочная часть установлена на опорных роликах и не имеет звездочек (рис. 7 е). Между подвижной разгрузочной частью и стационарными стойками каркаса агломашины установлены гидроцилиндры и месдозы. Заданный зазор в ленте тележек регулируется автоматически гидроцилиндрами.

3.1 СОСТАВ АГЛОМАШИНЫ ПОСЛЕ РЕКОНСТРУКЦИИ

Агломерационная машина типа АКМ-312 конвейерного типа с непрерывным технологическим процессом. Спекание шихты и охлаждение готового агломерата осуществляется на колосниковой решетке спекательных тележек, которые последовательно проходят над камерами разряжения зон спекания и охлаждения. Загрузка шихты осуществляется в два слоя на предварительно уложенный слой подстилочного материала. Для зажигания верхнего слоя шихты установлен специальный горн, работающий на газе.

Агломерационная машина после реконструкции имеет практически тот же состав, что и до реконструкции, за исключением: ликвидируется тормозной привод в разгрузочной части, разгрузочная часть делается подвижной и прижимается к средней части агломашины с помощью устанавливаемых контргрузов.

Устанавливаемая разгрузочная часть (рис. 8) является наиболее прогрессивной из всех рассмотренных аналогов подвижных станций. Особенностью этого устройства является то, что с целью обеспечения равномерного распределения нагрузок на роликовые опоры, повышение долговечности и уменьшение размеров, опорные ролики установлены таким образом, что: контактная поверхность двух из них, находящихся на одной геометрической оси, находятся почти в одной горизонтальной плоскости с геометрической осью звездочек; контактная поверхность остальных двух опорных роликов находится гораздо ниже геометрической оси звездочек. В горизонтальной плоскости геометрической оси звездочек действует и усилие режима.

Рис.8. Разгрузочная часть агломашины

При разогреве лента тележек удлиняется и подвижная часть устройства с находящимися на ней тележками откатывается на роликовых опорах в сторону хвостовой части машины. При охлаждении лента тележек укорачивается и под воздействием грузового прижима подвижная часть устройства прижимается к стационарной средней части машины, благодаря чему исключается образование зазора в рабочей и холостой ветвях ленты тележек. Таким образом, разгрузочное устройство подвижного типа автоматически компенсирует изменение длины тележечного конвейера в процессе работы машины и сводит к минимуму просыпи агломерата, благодаря отсутствию зазора в рабочей ветви ленты тележек.

Установка подвижного разгрузочного устройства приводит также к увеличению срока службы ряда деталей:

сегментов головной звездочки;

сегментов хвостовой звездочки;

спекательных тележек:

ходовых роликов спекательных тележек;

подшипников ходовых роликов.

3.2 РАСЧЕТ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ АГЛОМЕРАЦИОННОЙ МАШИНЫ

Мощность двигателя головного привода расходуется на подъем спекательных тележек ведущими звездочками и на преодоление сил сопротивления передвижению их на горизонтальном участке пути и сил сопротивления прижимного устройства разгрузочной части.

Расчеты мощности привода производятся с помощью программы на ЭВМ. Исходные данные для расчета представлены в таблице 3.

Таблица 3. Исходные данные для расчета

Наименование параметров	Обозначение	Величина
Высота спекаемого слоя шихты общая, м	Н	0,45
Высота слоя постели, м	Hn	0,02
Высота нижнего слоя шихты, м	H1	0,16
Высота верхнего слоя шихты, м	H2	0,16
Объемная масса шихты, Н/м3	ш	16000
Объемная масса постели, Н/м3	п	16000
Диаметр ходового ролика тележки, м	d	0,4
Разряжение в вакуум-камерах спекания и охлаждения, давления воздуха, MПа	?P	10000
Коэффициент трения в подшипниках роликов	fn	0,0015
Коэффициент трения качения роликов по рельсам	ft	0,0019
Коэффициент трения реборд роликов о рельсы		1,3
Коэффициент полезного действия привода		0,9
Масса спекательной тележки, Н	G	70000
Коэффициент установочной мощности	k1	1,06
Угол наклона холостой ветви аглоленты к горизонту, град.	в	1,65

Пояснительные рисунки к расчетам представлены ниже.

Схема к расчету мощности привода.

Рис.9. Траектория движения спекательных тележек на агломашине

Рис.10. Схема перемещения паллет по окружности головной части конвейера.



Рис.11. Схема перемещения паллет по окружности хвостовой части конвейера.

Мощность двигателя головного привода расходуется на подъём спекательных тележек ведущими звёздочками и на преодоление сил сопротивления передвижению их на горизонтальном участке пути.

Т1=0; ф1 = G (3.1)

Т₂=Т₆= G sin; ф ₂= ф ₆= = G cos; (3.2)

Т₃=Т₅= G sin2; ф ₃= ф ₆= G cos2; (3.3)

Т₄= G; ф ₄= 0; (3.4)

Т₇=0; ф ₇=0 (3.5)

1) На участке КА (рис.9) звёздочки привода перемещают тележки с нижнего наклонного пути на верхний.

2) На участке дуги ЗИ хвостового привода осуществляются бесконтактный спуск тележек с горизонтальной ветви на наклонную без передачи усилий на головной привод.

3) На наклонном участке ИК тележки под действием составляющей собственного веса (рис.12) скатываются в головную часть, создавая положительное окружное усилие на звёздочках головного привода.

Рис. 12. Действие сил при движении тележек по наклонному пути

Общее окружное усилие, действующее на звёздочки привода передвижения тележек:

Мощность, расходуемая на преодоление суммарного усилия при заданной скорости передвижения тележек:

Таким образом, по этой методике производства суммарная мощность может значительно отличаться от номинала. Уменьшение расхода мощности относительно расчётной чаще всего наблюдается при повреждениях бортового уплотнения: поломка прижимных пластин или прорезиненных рукавов, работа агломашины на низком слое шихты, малом вакууме и т.д.

Увеличение мощности по сравнению с расчётной может наблюдаться при проседании направляющих рельс, работе аглоленты с малым тепловым зазором, смещение рельс и т.д.

В результате расчетов получили:

-суммарная сила сопротивлению передвижения тележек на горизонтальном пути F=339,4 кН;

-общее окружное усилие К=390,806 кН;

-мощность, расходуемая на преодоление суммарного усилия при заданной скорости передвижения тележек N=57,535 кВт.

3.3 РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПРИЖИМНОГО УСТРОЙСТВА АГЛОМЕРАЦИОННОЙ МАШИНЫ.

3.3.1 СОСТАВ И ОПИСАНИЕ ПРИЖИМНОГО УСТРОЙСТВА

Прижимное устройство состоит из следующих частей: разгрузочной части, установленной на четырех роликовых опорах; системы блоков и грузов, обеспечивающих прижатие подвижной разгрузочной части к стационарной средней части агломашины; двух лебедок грузоподъемностью 5 тонн каждая, установленных для подъема грузов при ремонтах.

Схему прижимного устройства принимаем по разработанному варианту при реконструкции аналогичной агломашины на аглопроизводстве акционерного общества Новолипецкого металлургического комбината (см. рис. 8).

Разгрузочная часть выполняется подвижной на четырех опорных роликах. Особенностью данной конструкции является то, что прижатие разгрузочной части осуществляется с помощью контргрузов, при этом усилие прижима действует в одной плоскости с геометрической осью звездочек.

Для равномерного распределения нагрузок блоки устанавливаются по обе стороны подвижной разгрузочной части в одной плоскости с геометрической осью звездочек.

Привод - цепной.

Каждая цепь соединяется с грузами по схеме:

подвески - траверса - канатный блок - канат - соединительные пластины.

Лебедки устанавливаются за пределами разгрузочной части - в стационарной части агломашины. Поднятие грузов при ремонтах осуществляется через систему блоков.

3.3.2 КИНЕМАТИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРИЖИМНОГО УСТРОЙСТВА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАГРУЗОК

Кинематическая схема прижимного устройства представлена на рис. 13. Из рисунка видно, что масса контргрузов должна быть порядка 339,4кН. Принимаем вес груза 343кН. Исходя из того, что каждый из двух контргрузов висит на двух ветвях, то максимальная нагрузка, приходящаяся на цепной блок, равна 42,85кН. Максимальная нагрузка, приходящаяся на нижний цепной блок, установленный в траверсе, равна 85,7кН. Следовательно, максимальная нагрузка, приходящаяся на каждую подвеску, равна 42,85кН.

Рис. 13. Схема нагрузок прижимного устройства

3.3.3 РАСЧЁТ КАНАТА И КАНАТНЫХ БЛОКОВ

По конструкции, контргрузы вместе с траверсой висят на канате. Вес контр грузов вместе с траверсой составляет 85,7 кН.

Расчет каната производим по разрывному усилию, для чего сначала определяем натяжение в канате.

Максимальное натяжение в канате определяем по формуле:

где Q - вес грузов,

z - количество ветвей, на которых висят грузы,

- КПД блока.

Разрывное усилие рассчитываем по формуле:

где S_max - максимальная нагрузка, приходящиеся на одну цепь,

n = 2,5 - запас прочности.

Выбираем канат [4] диаметром 22,5мм грузового назначения, из проволоки марки 1, оцинкованной по группе ЛС, левой односторонней свивки, раскручивающегося, с маркировочной группой по временному сопротивлению разрыву 1568 Н/мм² :

Канат 22,5-Г-1-ЛС-Л-0-Р-1568 ГОСТ2688-80, для которого максимальное разрывное усилие S_РАЗР ~251кН.



Рис. 14. Блоки канатные

Диаметр блока по центру наматываемого каната определяется приблизительно по следующей формуле:

D = е*d = 20*22.5 = 450 мм, где d = 22,5 мм - диаметр каната,

е - коэффициент, зависящий от режима работы и типа грузоподъемной машины (е = 20).

По конструкции, канатные блоки устанавливаются на ось при помощи подшипников. Подшипники подбираются по виду и величине нагружения, воспринимают в основном радиальные нагрузки, поэтому тип подшипников, устанавливаемых на канатный блок - радиальный. Т.к. при работе подшипников практически отсутствует их вращение, то выбор подшипников производим по статической грузоподъемности:

С_о = f_s * P₀,

где f_s - коэффициент надежности, f_s = 2.5, P₀ - эквивалентная статическая нагрузка, P₀ = F_R = 42.85 кН.

Тогда С_о = 2,5 * 42,85 = 107,1кН.

По справочнику выбираем подшипник легкой серии - 224 ГОСТ8338-

75 со следующими параметрами: d = 120 мм, D = 215 мм, В = 40 мм, z = 10 мм, DT = 30,16 мм, С = 122 кН, С0 = 114 кН.

Производим расчёт подшипников на долговечность; номинальная долговечность подшипника в миллионах оборотов:

L = (C₀/P₀)P,

где р = 3 - степенной показатель для шариковых подшипников, C₀ = 85,7 кН - статическая грузоподъемность, P₀ = 42,85 кН.

Тогда L = (107.1/42.85)³ = 15.614млн.об.

Долговечность подшипника в часах:

L_H =10⁶ * L/(60 * n), где n - частота вращения подшипника, об/мин, n = 0,9 об/мин.

Тогда L_H =10⁶ * 15.614/(60* 0.9) = 290тыс.час. = 33года

Схема нагружения оси представлена на рис. 15. Т.к. ось воспринимает в основном радиальные силы то приблизительный расчет длины оси производится только по изгибному напряжению; диаметр оси устанавливается в зависимости от внутреннего диаметра подшипника (d = 120мм):

где Q = 85,7кН - масса груза, l = 310 мм - расстояние между опорами, d -диаметр оси, = 310 Па - допускаемое напряжение при изгибе для стали 40ХН.

Тогда = 85,7 * 103 * 0,31 / (0,1 * 0,113) = МПа < 310 МПа. Рассчитываем сечение А-А. Концентрация напряжений обусловлена наличием смазочного канала.

Диаметр вала d = 120 мм, диаметр отверстия d₀ = 8 мм, d/d = 0,0667. Коэффициент концентрации напряжений = 0.9.

Рис. 15. Схема нагружения оси

Масштабный фактор . Осевой момент сопротивления сечения:

Изгибающий момент: М_А-А = 1,85kH. Амплитуда нормальных напряжений: .

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям:

,

- предел выносливости стали при симметричном цикле изгиба; -амплитуда цикла нормальных напряжений, равная наибольшему напряжению изгиба в рассматриваемом сечении; - допускаемый коэффициент запаса прочности по норм, напряжениям, = 900 /(0,9 /0,7)* 402,15 = 1,74 > 1,7

3.3.4 РАСЧЁТ ТРАВЕРСЫ

Рассчитываем траверсу по изгибному напряжению, для этого находим осевой момент инерции сечения по формуле:

J_x = J_x1 +a₁²F + J_X2 + a₁²F + J _X3 + J _X4 = 2J _X1 + 2 a₁²F + 2JX3 = 2 * 340 * 20³/ 12 + 2 * 100² * 20 * 340 + 2 * 24 * 180³/ 12 = 1,6* 10⁸ мм, где а - расстояние от вспомогательной оси до центра инерции листа, мм; F - площадь поперечного сечения листа, мм.

42>85* 0,37* 0,11 /(1,6*10⁴) = 11Мпа < 195Мпа.

В этом случае коэффициент запаса равен 18. Рассчитаем проушину в сечении А-А на растяжение:

где Q - максимальная нагрузка, Н,

b - ширина проушины, попавшей в сечение, м,

- толщина проушины, м.

= 42,85 / (0,172 * 0,024) = 10,4 Мпа < 125 Мпа.

Рассчитываем сварной шов в сечении Б-Б. Допускаемое усилие для сварного соединения:

где - допускаемое напряжение на срез для сварного шва; К - катет шва;

L - весь периметр угловых швов.

Катет шва с наружной стороны равен 30 мм, с внутренней - 10 мм. = 85700 / (0,7 * 0,03 * 0,496 + 0,7 * 0,01 * 0,496) = 6,2 Мпа < 81,25 МПа. Коэффициент запаса в этом случае равен 13.

Рис. 16. Траверса

3.3.5 РАСЧЁТ ЦЕПИ И ЦЕПНЫХ БЛОКОВ

Прижатие разгрузочной части осуществляется с помощью контргрузов, которые висят на цепи (см. рис.17.). Вес контргрузов вместе с траверсой составляет 85,7 кН. Следовательно, максимальная нагрузка, приходящиеся на одну цепь составляет 42,85кН, т.к. грузы висят на двух цепях. Цепь подбираем по разрушающей нагрузке:

,

где S_MAX - максимальная нагрузка, приходящиеся на одну цепь; n - запас прочности.

Выбираем цепь короткозвенную, типа А; калиброванную, исполнение 1; калибра 23 мм с шагом 64 мм: Цепь А1-23x64 ГОСТ2319-81, которая имеет > 200 кН и рабочую нагрузку < 50 кН.

Диаметр блоков, огибаемых цепью, определяется приблизительно по следующей формуле:

D >= 20d = 20 * 23 = 460 мм,

где d = 23 мм - калибр цепи. Принимаем D>= 470мм.

По конструкции, цепные блоки устанавливаются на ось при помощи подшипников. Подшипники подбираются по виду и величине нагружения; подшипники воспринимают в основном радиальные нагрузки, поэтому тип подшипников, устанавливаемых под цепной блок - радиальный. Т.к. при работе подшипников практически отсутствует их вращение, то выбор подшипников производим по статической грузоподъемности:

C₀=f_s*P_o, где f_s - коэффициент надежности, f_s = 2,

Р₀ - эквивалентная статическая нагрузка, Р₀ = F_R = 42,85кН.

Рис. 17. Блоки цепные.

Тогда С₀= 4 * 42,85 = 85,7 кН.

По справочнику выбираем подшипник легкой серии - 222 ГОСТ 8338-75 со следующими параметрами: d = 110 мм, D = 200 мм, В = 38 мм, z = 10 мм, D_T= 28,58 мм, С = 113 Кн, С₀= 102 кН.

Производим расчет подшипников на долговечность; номинальная долговечность подшипника в миллионах оборотов:

L = (С₀ / Р₀)^Р,

где р = 3 - степенной показатель для шариковых подшипников; С₀ = 85,7кН - статическая грузоподъемность; Р₀ = 42,85кН. Тогда L = (85,7 / 42,85)³ = 8 млн.об.

Долговечность подшипника в часах:

L_h=10⁶*L/(60*n),

где n - частота вращения подшипника, об/мин, n = 0,9 об/мин. Тогда L_H= 10⁶ * 8 / (60 * 0,9) = 148 тыс.час. = 17 лет. По конструкции, ось опирается на две опоры, и находятся между цепными блоками. Расстояние между цепными блоками равно 540 мм. Схема нагружения оси представлена на рис. 18.

Рис. 18. Схема нагружения оси

Т.к. ось воспринимает в основном радиальные силы то расчёт оси производится только по изгибному напряжению; диаметр оси устанавливается в зависимости от внутреннего диаметра подшипника (d = 110 мм):



где Q = 85,7 кН - масса груза;

1=310 мм - расстояние между опорами; d - диаметр оси;

=310 МПа - допускаемое напряжение при изгибе для стали 40ХН. Тогда = 85,7 * 10³ * 0,31 / (0,1 * 0,11³) = МПа < 310 МПа.

Рассчитываем сечение А-А. Концентрация напряжений обусловлена наличием смазочного канала.

Диаметр вала d = 110 мм, диаметр отверстия d₀ = 8мм, d₀ / d = 0,073.

Коэффициент концентрации напряжений = 0,9.

Масштабный фактор = 0,7.

Осевой момент сопротивления сечения:

= 3,14 * 0,12³/32 * (1 - 1,54*0,073) - 4,6* 10⁶м³.

Изгибающий момент:

М_А-А = 1,85 Кн. Амплитуда нормальных напряжений:

= М / W = 1850 / 4,6* 10⁶ = 402,15 Мпа.

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям:

где - предел выносливости стали при симметричном цикле изгиба;

- амплитуда цикла нормальных напряжений, равная наибольшему напряжению изгиба в рассматриваемом сечении;

- допускаемый коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям.

= 900 / (0,9 / 0,7) * 402,15) = 1,74 >1,7.

3.3.6 РАСЧЁТ ПОДВЕСОК

Производим расчёт оси в точке б на изгиб:

где [] - допустимое напряжение для стали 40 ХН; 1 - расстояние между опорами; Q - максимальная нагрузка.

Принимаем d = 70мм. Диаметр стержня рассчитываем по растяжению по формуле:

Стержень изготавливается из стали СтЗ, для которой временное сопротивление разрыву = 125 МПа.

Принимаем диметр резьбы М42 с коэффициентом запаса 1,7.

Проушину рассчитываем на растяжение в сечении А-А:

Производим расчёт сварного шва. Допускаемое усилие для сварного соединения:

где - допускаемое напряжение для сварного шва на срез;

К - катет шва;

L - весь периметр угловых швов.

К = 10 мм электроды Э42А

= 0,65[] = 0,65 * 125 = 81,25 МПа

[] - допустимое напряжение при растяжении основного металла, [] = 125 МПа.

L = Q / (0,7 К) = 42,85 / (0,7 * 81,25 * 0,01) = 75,4мм. Принимаем L = 80 мм.

Сварку производим в четырёх местах для равномерности нагружения сварных швов. В этом случае запас прочности сварных швов равен 4.

Рис. 19. Подвеска

3.3.7 РАСЧЁТ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ПЛАСТИН.

Рассчитываем ось в точке А на изгиб:

Ось изготовляется из стали 40ХНГОСТ 454371

 = 310 Мпа

По конструкции ось выполняется ступенчато для установки пластин на фиксированном расстоянии. Ось в точке Б будет аналогичной, т.к. нагрузка одинаковая.

Рассчитываем толщину пластины по допускаемому напряжению растяжения в сечении А-А:

Пластины изготовляются из СтЗ

[] = 125 Мпа.

Принимаем В = 100 мм, тогда L = 29 мм. Принимаем 5 = 8 мм, тогда коэффициент запаса равен 2,5.

Рис. 20. Соединительная пластина

3.4 ПРОЕКТ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА РАЗГРУЗОЧНОЙ ЧАСТИ АГЛОМАШИНЫ

3.4.1 ДЕМОНТАЖ СТАЦИОНАРНОЙ РАЗГРУЗОЧНОЙ ЧАСТИ АГЛОМАШИНЫ

Демонтаж старой разгрузочной части агломашины производится в следующей последовательности:

демонтаж паллет;

демонтаж укрытия разгрузочной части агломашины;

демонтаж верхних частей щековин;

демонтаж шин;

демонтаж хвостовой звездочки;

демонтаж нижних частей щековин;

демонтаж бункера просыпи.

3.4.2 МОНТАЖ ПОДВИЖНОЙ РАЗГРУЗОЧНОЙ ЧАСТИ АГЛОМАШИНЫ

Монтаж новой разгрузочной части подвижного типа проводится в следующей последовательности:

монтаж шин;

монтаж бункера просыпи;

монтаж дополнительных опор;

монтаж нижних частей щековин;

монтаж звездочки;

монтаж верхних щековин;

монтаж опор и катков;

монтаж площадок разгрузочной части;

монтаж контррельс;

усиление колон;

монтаж цепных блоков;

монтаж цепи и грузов;

монтаж лебедок для подъема грузов по 5т. и монтаж блоков;

монтаж паллет;

монтаж укрытия разгрузочной части;

реконструкция площадок разгрузочной части агломашины.

3.4.3 ОСНАСТКА, ИНСТРУМЕНТ, МОНТАЖНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ, ГРУЗОПОДЪЁМНЫЕ МАШИНЫ

Оборудование и оснастка, применяемая при реконструкции разгрузоч-юй части агломашины сведены в табл.4.

К числу грузоподъемной машины, применяемой при реконструкции разгрузочной части агломашины относится мостовой электрический кран грузо-подъемностью Q = 50 т.

Таблица 4. Оборудование и оснастка

№ п/п	Наименование	Грузоподъем ность, тонн	Количество, шт.
1	Лебедка электрическая	5	2
2	Многопостовой электросварочный аппарат	-	1
3	Блок однороликовый	10	2
4	Домкрат гидравлический	50	4
5	Домкрат реечный	1,5	4
6	Станция гидравлическая	-	2
7	Строп инвентарный двухпетлевой 9, 1 = 6м	0,65	2
8	Строп 31,5мм, 1=6м	7,5	2
9	Строп 27мм, 1=2, 5м	5,5	4
10	Строп 18мм, 1=2м	2,5	2

4. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

4.1 СЛУЖБА РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ЦЕХА. РЕМОНТНОЕ ХОЗЯЙСТВО ЦЕХА

Ремонтное хозяйство цеха представляет собой совокупность материально-технических средств и ремонтного персонала, которая обеспечивает исправление, изготовление и замену вышедших из строя деталей и узлов механического оборудования, а также частичное или полное его обновление. Для ремонтного хозяйства агломерационного цеха характерна централизованная форма организации ремонта. Она строится по принципу децентрализованной системы со следующими изменениями:

- капитальные ремонты особо крупного оборудования выполняются объединёнными силами ремонтной службы и силами сторонних организаций

- на Ремонтное производство Новолипецкого металлургического комбината (НЛМК) возлагается изготовление запасных частей и сменных узлов ремонтного оборудования.

По сравнению с децентрализованной формой организации ремонтов смешанная имеет следующие преимущества:

- обеспечивается равномерная нагрузка на ремонтный персонал и имеет возможность сосредоточить значительное количество ремонтного персонала при проведении текущих и капитальных ремонтов в короткие сроки;

- создаются условия для создания специализированных бригад по ремонту однотипного оборудования, а также механизации ремонтных работ, что позволяет повысить производительность труда рабочих на 15-20%.

Механослужба агломерационного производства имеет следующую структуру управления.

Для ремонтного, дежурного и эксплуатационного персонала агломерационного производства приходится высокий уровень квалификации. Для всего ремонтного и дежурного персонала необходимо знание всех производственных инструкций, необходимо быть обученным по основной профессии и иметь удостоверение, подтверждающее это, а также необходимо иметь удостоверение и быть обученным для работы с грузоподъёмными средствами. Для некоторых лиц дежурного и ремонтного персонала необходимо иметь удостоверение газоэлектросварщика, чтобы иметь возможность подменить штатного газоэлектросварщика в период проведения ремонтных работ. Несколько человек на участке должны иметь удостоверение водителя электрокара и электроподгрузчика.

Выполнение ремонтных работ в аглопроизводстве осуществляется ЦДР-1, ЦРОТО, энергоремонтным цехом, блоком цехов модельного и ремонт-но-строительного, подрядными организациями. Запасные части и детали изготовляются в Ремонтном производстве, а также получают из других предприятий.

На предприятиях чёрной металлургии основным местом хранения запасных частей, узлов и оборудования является центральный склад запасных частей отдела главного механика (ОГМ).

В функции центрального склада ОГМ входят:

- получение от ремонтно-механических цехов изготовленных деталей, узлов, механизмов и сменного оборудования, нестандартного инструмента и приспособлений;

- приём поступающих на предприятие со стороны запасных частей, узлов, механизмов, сменного оборудования и материалов;

- комплектование поступающих на склад узлов и организация их хранения по цехам и агрегатам раздельно;

- выдача деталей и узлов по требованию цехов;

- учёт движения запасных частей и узлов.

При организации центрального склада и централизованного хранения на нём запасных деталей, узлов и оборудования разрабатывается их номенклатура, и устанавливаются нормы запаса.

Центральный склад запасных частей должен находится в специальном помещении, оборудованном подъёмно-транспортными средствами, стойками, пирамидами, полками и стеллажами.

4.2 ВИДЫ РЕМОНТОВ И МЕТОДЫ ИХ ПРОВЕДЕНИЯ

Содержание оборудования в работоспособном состоянии обеспечивается его механическим обслуживанием и плановым ремонтом. На предприятиях чёрной металлургии системой ТО и Р предусмотрены плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные.

Основным видом ремонта, направленного на восстановление работоспособности оборудования, является текущий ремонт. В период между текущими ремонтами осуществляется техническое обслуживание.

Текущий ремонт включает: замену или восстановление быстроизнашивающихся деталей и узлов, выверку отдельных узлов, элементов металлоконструкций, трубопроводов и др., смену масла в системе смазки, проверку креплений и замену вышедших из строя крепёжных деталей, замену гарнитуры, водоохлаждаемой арматуры и других элементов печных агрегатов.

Капитальный ремонт (КР) выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. В состав работы по КР входят также работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники.

Капитальным считается ремонт оборудования с установленной периодичностью не менее одного года, при котором, как правило, производится полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей, узлов и других конструктивных элементов (в том числе огнеупорной фу-теровки), ремонт базовых деталей и фундаментов, сборка, выверка, регулировка и опрабация оборудования вхолостую и под разгрузкой.

При восстановлении работоспособности оборудования распространение получили методы рассредоточения проведения капитальных ремонтов и агрегатной замены.

Применение метода агрегатной замены обеспечивает значительное сокращение простоев оборудования на ремонте. В ряде случаев целесообразна замена целиком машины или механизма [11].

Виды документации, используемые при капитальном ремонте:

- ведомость дефектов;

- акт передачи оборудования сторонним организациям;

- наряд-допуск;

- ремонтная ведомость.

4.3 СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ЦИКЛА АГРЕГАТА

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяются сроком службы деталей и техническим состоянием узлов и механизмов агрегата, а продолжительность остановок - временем, необходимым для выполнения наиболее трудоёмкой работы.

Установленными в системе ТО и Р нормативов периодичности текущих и капитальных ремонтов полностью определяется структура ремонтного цикла и количество текущих ремонтов различных видов, осуществляемые в период между двумя капитальными ремонтами оборудования.

Для агломерационной машины конвейерного типа:

- текущий ремонт Т2 проводится один раз в месяц, продолжительностью 32 часа;

- капитальный ремонт проводится один раз год, продолжительностью 12 суток.

Ремонтный цикл равен 24 месяцам, межремонтный период - 1 месяц (30 суток).

В ремонтном цикле двадцать три текущих ремонта Т2, один капитальный ремонт: 11 *Т2 + К (рис. 22).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 22. Структура ремонтного цикла агломерационной конвейерной машины АКМ-312

Продолжительность ремонтов определяет не календарное время простоя, а фактически общую длительность выполнения собственных ремонтных работ (исключением являются работы по замене технологической оснастки, рабочего инструмента, технологической перестройки объекта и им подобные).

Продолжительность остановок оборудования на виды плановых ремонтов включает время на подготовку рабочего места к ремонту, очистку и промывку узлов машины, опробацию и наладку оборудования после ремонта, на отключение оборудования от источников питания электроэнергией, остывание ремонтируемого объекта, а также на последующий разогрев и набор температуры с выходом на рабочий режим.

4.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ ТЕКУЩИХ И КАПИТАЛЬНЫХ РЕМОНТОВ АГРЕГАТА

В основу нормативов трудоёмкости положена пропорциональная зависимость затрат труда на ремонт агрегата от его конструктивных и ремонтных особенностей, выраженная в единицах ремонтной сложности (К_РС) оборудования. За единицу ремонтной сложности принята сложность ремонта условного механизма (эталона), трудоёмкость капитального ремонта которого составляет 25 человеко-часов.

Трудоёмкость капитального ремонта участка загрузки

АКМ-312 равна: Т_КР = 768 чел.-часов

Категорию ремонтной сложности (К_РС) рассчитывается по формуле:

К_РС = Т_КР / Ч_КР, (4.1)

где Т_КР - трудоёмкость капитального ремонта агрегата, чел.-час.;

Ч_КР - нормативная трудоёмкость капитального ремонта механизма-эталона, чел.-час., Ч_КР = 25 чел.-час.

К_РС = 768/ 25 = 30,72

Принимаем К_РС = 30,72

Тогда трудоёмкость ремонтов разгрузочной части агломерационной машины составляет:

Т_Т = Ч_Т * К_РС, Т_КР = Ч_КР * К_РС, (4.2)

Т_Т, Т_КР - трудоёмкости ремонтов соответственно текущего и капитального, чел.-час.;

Ч_Т, Ч_КР - нормативы затрат труда на одну единицу ремонтной сложности соответственно текущего и капитальных ремонтов для данного агрегата, чел.-час, Ч_т=5.

Т_Т = 5 * 30,72 = 153,6 чел.-час.,

Т_КР = 25 * 19,52 = 768 чел.-час.

При этом общая трудоёмкость ремонтов загрузочной части агломашины за год эксплуатации:

(4.3)

С учётом нормативов периодичности и продолжительности ремонтов агломашина должна останавливаться:

- один раз в месяц на текущий ремонт Т2, продолжительностью 36 часов с привлечением 10 человек в одну смену (390,4 * 36 = 10,8), т.е. в сутки - 30 человек;

- один раз в год на капитальный ремонт, продолжительностью 264 часа или 11 суток с привлечением 10 человек в одну смену (1952 : 264 = 7,4), т.е. в сутки - 30 человек.

С учётом подготовительно-заключительных работ трудоёмкость ремонтов возрастает в 1,3 раза.

4.5 СОСТАВЛЕНИЕ МЕСЯЧНОГО ГРАФИКА ПЛАНОВЫХ РЕМОНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ

Планирование ремонтов производится на основании:

- нормативов периодичности и продолжительности текущих и капитальных ремонтов оборудования;

- актов технического обслуживания объектов, подлежащих капитальному ремонту в планируемом году;

- данных о производственных показателях за последний период работы агломашины;

- данных о сроках службы основных элементов оборудования, накопленных в процессе его эксплуатации и зафиксированных в технической документации (агрегатные журналы, технические паспорта и др.);

- данных о передовом опыте работы и ремонта аналогичного оборудования.

Месячный график плановых ремонтов составляют на основании годового графика текущих и капитальных ремонтов оборудования. При необходимости могут быть включены ремонты оборудования, проведение которых не предусматривается годовым графиком. В месячном графике необходимо указать плановые сроки остановок оборудования, продолжительность и исполнителей ремонтов. В примечании проставляется трудоёмкость ремонтов, режимы работы персонала, соотношение в численности ремонтников разных подразделений, максимальное и минимальное количество рабочих на ремонте оборудования и др.

4.6 БАЛАНС ВРЕМЕНИ РАБОТЫ АГЛОМАШИНЫ АКМ-312

С целью определения годового фонда рабочего времени (фактического времени работы) и анализа использования оборудования во времени составляется баланс времени его работы.

Годовое время работы агрегата или так называемый годовой фонд рабочего времени есть время, в течение которого может выпускаться продукция. Оно рассчитывается как разница между годовым календарным временем и временем на остановки агрегата в ряде производств и называется эффективным годовым фондом времени.

Определяем годовой фонд времени работы оборудования загрузочной части агломашины, результаты расчётов сводим в таблицу. Эффективный фонд времени работы агрегата:

, (4.4)

где - число дней в году;

- выходные дни;

- праздничные дни;

- дни простоя на капитальные ремонты;

- дни простоя на текущие ремонты;

S - число смен;

- продолжительность смены;

- текущие простои в % к номинальному времени.

= (365 - (0 + 0 + 18 + 11)) * 3 * 8 * 100 - 10 /1000 = 7258 часа.

Определяем коэффициент экстенсивности нагрузки агрегата:

= 6451 / 8760 = 0,736, (4.5)

где =

Таблица 5. Баланс времени работы агломашины

Показатель	Единицы измерения	Значение
Календарное время	Сутки	365
Режим работы	Смен в сутки	3
	Длительность, час	8
Капитальные ремонты	Сутки	12
Текущие ремонты	Часы	32
Номинальное время	Сутки	336
	Часы	8064
Текущие плановые простои	Часы	696
Фактическое время работы	Часы	7258
Текущие простои к номинальному времени	Часы	10

4.7 СЕТЕВОЙ ГРАФИК РЕМОНТА АГРЕГАТА. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ГРАФИКА

Строим сетевой график капитального ремонта (рис. 23) исходя из ремонтной ведомости капитального ремонта. Затем производим расчет параметров сетевого графика. Данные для расчёта параметров сетевого графика оформляются в таблицу 14 [12].



Рис. 23. Сетевой график капитального ремонта.

Таблица 6. Перечень ремонтных операций

№ опер.	Обозначение работы	Наименование операции	Время операции , сут.
1	1-2	Разборка головной части	1
2	2-5	Демонтаж питателей	2
3	1-3	Демонтаж палет	2
4	1-4	Демонтаж спец. редукторов	3
5	3-6	Демонтаж комплекса	3
6	4-7	Ревизия редукторов	5
7	6-10	Ревизия приводных звёздочек	4
8	7-8	Замена редукторов	4
9	5-11	Замена сегментов	8
10	10-12	Монтаж комплекса	3
11	12-13	Монтаж палет	1
12	8-9	Монтаж спец. редукторов	3
13	11-14	Монтаж повязки горна	6
14	13-14	Монтаж узла дробилки	3
15	9-14	Проверка агломашины	1

Таблица 7. Расчёт продолжительности путей сетевого графика

№	Номера событий, через которые проходит путь	Продолжительность пути, сут.
1	1-2-5-11-14	Т(L1)=1+2+8+6=17
2	1-3-6-10-12-13-14	Т(L2)=2+3+4+3+1+3=16
3	1-4-7-8-9-14	Т(L3)=3+5+4+3+1=16

Таблица 8. Результаты расчёта сетевого графика

Операция	Работа
1	1-2	1	0	1	0	1	0	0
2	2-5	2	1	3	1	3	0	0
3	1-3	2	0	2	1	3	1	0
4	1-4	3	0	3	1	4	3	0
5	3-6	3	2	5	3	6	1	0
6	4-7	5	3	8	4	9	1	0
7	6-10	4	5	9	6	10	1	0
8	7-8	4	8	12	9	13	1	0
9	5-11	8	3	11	3	11	0	0
10	10-12	3	9	12	10	13	1	0
11	12-13	1	12	13	13	14	1	0
12	8-9	3	12	15	13	16	1	0
13	11-14	6	11	17	11	17	0	0
14	13-14	3	13	16	14	17	1	0
15	9-14	1	15	16	16	17	1	0

4.8 ЭКОНОМИКА

4.8.1 РАСЧЕТ КАПИТАЛЬНЫХ ЗАТРАТ

,

где - цена 1 т металлоконструкций устанавливаемых элементов оборудования, руб., = 70000.

G- масса вновь устанавливаемых элементов, т, Т_н = 35,77т

К_м - затраты на монтаж, руб;

К_дем - затраты на демонтаж ликвидируемых элементов конструкции, руб;

К_м +К_дем = 0,2 * Ц_1т *G (по данным базового предприятия),

К_лик - ликвидационная стоимость демонтируемых элементов, руб;

К _лик = Ц_л *G_л,,

где Ц_л - цена 1 т металлолома, руб., Ц_л = 4000 руб.

G_л - масса демонтируемых элементов,т, G_л = 60000 кг.

4.8.2 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕРАСХОДЫ

Дополнительные амортизационные отчисления

,

где N_a - норма амортизации, N_a = 7,7 %,

- капитальные затраты на реконструкцию, руб.

=;

Дополнительные затраты на ремонт

(по данным ОАО НЛМК)

.

Общая сумма дополнительных эксплуатационных расходов

=.

4.8.3 КОЛИЧЕСТВЕННЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ, ДОСТИГАЕМЫЕ НА ПРЕДПРИЯТИИ В РЕЗУЛЬТАТЕ РЕКОНСТРУКЦИИ

Прирост объема производства

Выпуск продукции за счет увеличения выхода годного на 1,1 % увеличится на 1,2 % и прирост составит:

Экономия условно-постоянных расходов:

где - доля условно-постоянных расходов в себестоимости 1т продукции, выпускаемой на реконструируемом оборудовании;

С - себестоимость одной тонны агломерата, р;

Экономия электроэнергии:

где Ц_{1квт*час} - цена 1 кВт/час электроэнергии, руб; Ц_{1квт*час} = 1,93 руб.

- сокращение установленной мощности электропривода оборудования, кВт*ч; = 70,0 кВт,

-действительный годовой фонд времени работы оборудования, час; = 7269 час,

К_м - коэффициент использования мощности, К_м = 0,87.

Годовая экономия текущих затрат

Э = Э_упр + = 16924776,953 руб.

4.8.4 ЧИСТЫЙ ДИСКОНТИРОВАННЫЙ ДОХОД

,

где Т- горизонт расчета, Т=5лет,

Rt - результаты достигаемые на t-ом шаге расчета;