Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

1. Комплекс механического оборудования агломерационного производства

1.1 Комплекс основного и вспомогательного оборудования

1.2 Краткое описание технологического процесса при производстве продукции

1.3 Характеристика основного технологического оборудования агломерационного производства

1.4 Режим работы агломерационного производства

1.5 Характеристика исходных материалов

1.5.1 Концентраты, руда

1.5.2 Отходы металлургического производства.

1.5.3 Флюсы

1.5.4 Возврат

1.6 Технологическая характеристика производства.

1.6.1 Прием, складирование и усреднение компонентов шихты

1.6.2 Подготовка компонентов шихты.

1.6.3 Дозировка компонентов шихты

1.6.4 Смешивание, усреднение и окомкование компонентов шихты

1.6.5 Укладка шихты на машину и спекание.

1.6.6 Дробление и грохочение горячего агломерата..

1.6.7. Охлаждение и сортировка горячего агломерата

1.6.8 Требования к выпускаемому агломерату.

1.6.9 Отсос и очистка отходящих газов

1.7 Характеристика выпускаемой продукции.

2. Агломерационная машина АКМ-312

2.1 Назначение и описание работы агломерационной машины.

2.2 Техническая характеристика агломерационной машины АКМ-312.

2.3 Анализ надежности узлов и агрегатов агломерационной машины АКМ-312

2.3.1 Условия работы узлов и агрегатов агломерационной машины

2.3.2 Основные виды отказов и повреждений оборудования АКМ-312

3. Разгрузочная часть агломерационной конвейерной машины АКМ-312. Отказы, причины отказов, предложения по модернизации

3.1 Состав агломашины после реконструкции

3.2 Расчет мощности двигателя агломерационной машины

3.3 Расчет и конструирование прижимного устройства агломерационной машины

3.3.1 Состав и описание прижимного устройства

3.3.2 Кинематическая схема прижимного устройства и определение нагрузок

3.3.3 Расчет каната и канатных блоков

3.3.4 Расчет траверсы

3.3.5 Расчет цепи и цепных блоков

3.3.6 Расчет подвесок

3.3.7 Расчет соединительных пластин

3.4 Проект организации ремонта разгрузочной части агломашины

3.4.1 Демонтаж стационарной разгрузочной части агломашины

3.4.2 Монтаж подвижной разгрузочной части агломашины

3.4.3 Оснастка, инструмент, монтажное оборудование, грузоподъемные машины

4. Экономическое обоснование проекта.

4.1 Служба ремонта и техническое обслуживания цеха. Ремонтное хозяйство цеха

4.2 Виды ремонта и методы их проведения.

4.3 Структура ремонтного цикла агрегата.

4.4 Определение трудоемкости текущего и капитального ремонтов агрегата

4.5 Составление месячного графика плановых ремонтов оборудования.

4.6 Баланс времени работы агломерационной машины АКМ-312

4.7 Сетевой график ремонтов агрегата. Расчет параметров графика.

4.8 Экономика

4.8.1 Расчет капитальных затрат

4.8.2 Дополнительные эксплуатационные расходы

4.8.3 Количественные показатели, достигаемые на предприятии в результате реконструкции

4.8.4 Чистый дисконтированный доход

4.8.5 Индекс доходности.

4.8.6 Срок окупаемости

5. Безопасность труда.

5.1 Анализ условий труда при реконструкции загрузочной части агломерационной машины

5.2 Мероприятия по обеспечению безопасности труда.

5.2.1 Опасность механического травмирования

5.2.2 Опасность поражения электрическим током

5.2.3 Опасность ожогов и теплового облучения.

5.2.4 Микроклимат

5.2.5 Запыленность.

5.2.6 Шум

5.2.7 Освещение

Заключение.

Библиографический список.

ВВЕДЕНИЕ

Одна из главных задач развития металлургического производства состоит в повышении темпов и эффективности технического перевооружения и реконструкции существующего оборудования, интенсивного использования имеющегося производственного потенциала, совершенствования систем управления.

Современный период развития металлургической технологии характеризуется ускоренным перевооружением всех видов производств, в том числе и прокатного, с целью повышения его технического уровня и повышения качества продукции. Это связано прежде всего с повышением конкурентоспособности выпускаемой продукции, поскольку повышение качества способствует расширению рынков сбыта и в конечном итоге, увеличению прибыли предприятия.

Агломерационное производство является первым этапом металлургического цикла. Успешному решению задачи увеличения производства высококачественного железорудного сырья - агломерата и окатышей - главных компонентов шихты для доменных печей - способствует внедрение в производство последних достижений науки, новейшей техники и передовой технологии, применение высокопроизводительных агрегатов и машин, комплексная механизация и автоматизация производства.

Современные агломерационные машины работают в непрерывном режиме, что позволяет широко применять комплексную механизацию и автоматизацию производственных процессов.

Механическое оборудование является достаточно сложным и разнообразным по конструкции и назначению, при этом условия работы большинства машин и агрегатов весьма тяжелые, т.к. их узлы и механизмы испытывают значительные статические и динамические нагрузки.

Имеющееся оборудование должно обеспечивать надежную работу в весьма тяжелых условиях непрерывного производства, связанных с воздействием на него больших нагрузок, ускорений и скоростей, высоких температур, интенсивного абразивного износа.

В связи с этим необходимо предусматривать и осуществлять меры, способствующие повышению надежности оборудования в процессе его проектирования, изготовления и эксплуатации, что позволит поднять металлургическое производство на более высокий технический уровень.

Особое внимание уделяется ускоренному развитию производства экономичных видов металлопродукции, расширению ее номенклатуры, улучшению ее технико-экономических, прочностных и потребительских свойств. В немалой степени эти свойства закладываются в процессе производства, поэтому от технического уровня, качества и способа изготовления на всех этапах металлургического цикла зависит успешная деятельность всего предприятия.

Одним из направлений, повышающих эффективность производства, является повышение производительности, надежности и долговечности существующего оборудования. Эта задача решается как в отраслевых научно-исследовательских институтах, на предприятиях-изготовителях соответствующего оборудования, так и на самих металлургических предприятиях, в их конструкторских и технологических бюро и отделах, в цеховых службах.

Несмотря на непрерывно проводимую работу в этом направлении, задача дальнейшей модернизации различных агрегатов и технологических комплексов является актуальной, в том числе и на этапах подготовки железорудного сырья.

В разработанном дипломном проекте рассмотрены вопросы повышения надежности и производительности агломерационной машины АКМ-312 в составе агломерационного производства ОАО "Новолипецкий металлургический комбинат".

1. КОМПЛЕКС МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ АГЛОМЕРАЦИОННОГО ПРОИЗВОДСТВА

агломерационный производство труд безопасность

1.1 КОМПЛЕКС ОСНОВНОГО И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Агломерационное производство ОАО «НЛМК» производит офлюсованный высокоосновный агломерат для доменных цехов комбината. Поступающие в вагонах железорудное сырье, флюсы, топливо, колошниковая пыль, окалина, отсев известняка и доломита выгружаются вагоноопрокидывателями в бункеры и по системе конвейеров подается на склады.

Согласно заданной технологии, эти материалы ленточными конвейерами тщательно перемешиваются, дозируются, проходят измельчение, дробление и подаются на смешивание и окомкование.

В комплекс основного и вспомогательного оборудования агломерационного производства входят: отделение приемных бункеров, склад шихтовых материалов, отделение дробления известняка, отделение измельчения топлива, смесительное отделение, отделение спекательного корпуса, отделения охлаждения и сортировки агломерата.

Принципиальная схема технологического процесса агломерации показана на рис.1.[1].



Рис 1. Принципиальная схема технологического процесса агломерации

1- бункера; 2 -питатели; 3 - ленточный конвейер; 4- барабанный смеситель;

5 - окомкователь; 6- бункера- распределители; 7 - зажигательный горн; 8- агломашина; 8а - вакуум - камеры; 9 - дробилка; 10 - грохот; 11 - питатель; 12 - охладитель; 13 - грохот отделения мелочи; 14 - агловозы; 15 - участок газового коллектора; 16 - газоочистительное устройство; 17 - эксгаустер;

18 - дымовая труба.

В бункера 1 подается железосодержащая смесь шихты (концентрат, руда, колошниковая пыль и возврат), а также коксик и известняк. Перед подачей коксик и известняк дробят в дробилках. Из бункеров шихтовых материал подается питателями 2 и ленточным конвейером 3, в барабанный смеситель 4 и окомкователь 5, в которых они перемешиваются, увлажняются и окомковываются.

Далее подготовленная шихта из окомкователя 5 загружается на челноковый ленточный распределитель, которым равномерно укладывается в бункер барабанного питателя шихты 6 агломерационной машины 8. Шихта загружается на колосники движущихся спекательных тележек. Уложенная на спекательные тележки шихта поступает на зажигательный горн 7, который зажигает находящийся в шихте коксик, и благодаря непрерывному просасыванию через шихту воздуха эксгаустером 17 происходит её спекание.

Эксгаустер создает разряжение под рабочей ветвью машины в вакуум- камерах 8а, что обеспечивает удаление в атмосферу через дымовую трубу 18 газообразных продуктов сгорания. На участке газового коллектора 15 между машиной и эксгаустером продукты сгорания очищаются в газоочистительном устройстве 16 от пыли и агломерата.

Агломерат подвергается дроблению в дробилке 9 и рассеву на грохоте 10. Мелкая фракция возвращается в бункера 1, а фракция крупностью более 10мм считается пригодной для доменной плавки.

Средняя температура спекающегося агломерата составляет 500-600^оС, а в нижней части до 1200^оС. Использование горячего агломерата при плавке не активизирует восстановительные процессы и отрицательно влияет на стойкость оборудования системы подачи шихты к доменным печам и ухудшает условия работы в доменном цехе. В связи с этим агломерат охлаждают в охладителе 12,установленном за грохотом горячего агломерата, который подается питателем 11. Из охлажденного агломерата на грохоте 13 выделяют мелочь, а готовый агломерат доставляют в доменный цех в специальных железнодорожных вагонах - агловозах.

1.2 КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ПРОДУКЦИИ

Подготовленная шихта из окомкователя загружается на челноковый ленточный распределитель, которым равномерно укладывается в бункер барабанного питателя шихты агломерационной машины. Шихта загружается на колосники движущихся спекательных тележек в два слоя. Загруженные тележки поступают под зажигательный горн, где происходит воспламенение твердого топлива верхнего слоя шихты. При дальнейшем продвижении тележек по агломашине через слой шихты просасывается воздух, и горение топлива верхних слоев распространяется на весь слой. После выхода из машины агломерат поступает на дробление, грохочение, охлаждение для разделения на годный продукт и возврат.

Спекание подготовленной шихты является основным этапом в технологии получения высококачественного агломерата. Спекание ведется на колосниковой решетке агломашин при просасывании воздуха эксгаустерами за счет развития высоких температур при горении углерода в слое расплавления шихты и кристаллизации железистого расплава. Поверх зоны горения твердого топлива располагается зона готового охлаждающегося агломерата. Процесс спекания агломерата заканчивается на предпоследней вакуум-камере агломашины.

После сортировки кондиционный агломерат грузится в специальные железнодорожные вагоны и направляется в доменные цехи комбината [6].

1.3 ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ АГЛОМЕРАЦИОННОГО ПРОИЗВОДСТВА

1.Агломерационная машина АКМ-312 - 4 шт.

Производительность - до 450 т/ч

Полезная площадь - 312 м

Ширина спекательных тележек - 4 м

Скорость движения спекательных тележек - 1,5 … 7,5 м/мин

Количество вакуум-камер - 26 шт.

Количество спекательных тележек - 132 шт.

Установленная мощность - 120,4 кВт

2. Нагнетатель (эксгаустер) 9000-11 - 3 шт., 9000-11-5 - 5 шт. (по 2 шт. на агломашину)

Производительность, отнесенная к начальным условиям всасывания - 1200 м/мин

Разрежение у входного отверстия - 1100-1350 кгс/м (11,0-13,5 кПа)

Начальная температура газа (при входе во всасывающий патрубок) - 150 С^о

Мощность электродвигателя - 4000 кВт

Частота вращения ротора нагревателя критическая - 31,25 С^о

3. Охладитель агломерата прямолинейный оп-315 - 4 шт.

Производительность (средняя) - 370…500 т/ч

Активная рабочая площадь - 315 м

Ширина рабочей поверхности - 3,5 м

Скорость движения полотна - 1-3 м/мин

Длина полотна - 90 м

Угол наклона полотна - 16

Подпор в дутьевых камерах 220 кгс/м (2.2 кПа)

Температура горячего агломерата - 500 С^о

Температура охлажденного агломерата 100 С^о и менее

Число секций полотна 238 шт.

Высота слоя агломерата - 0,6…0,75 м

4. Вентилятор дутьевой ВНД-24-П6 и ДН26*2 - 0,62-4,8 - 24 шт.

Производительность - 280000 м/ч

Напор - 395 кгс/м (3,95 кПа)

Мощность электродвигателя - 400 кВт

5. Дробилка молотковая реверсивная ДМРИЭ-14,0*1,3-1000 - 12 шт.

Производительность - 250 т/ч

Диаметр ротора - 1450 мм

Ширина ротора - 1300 шт.

Количество рядов молотков - 10 шт.

Количество молотков в ряду - 9 шт.

Мощность электродвигателя - 630 кВт

6. Дробилка 4-х валковая для измельчения топлива - 14 шт.

Производительность - до 16 т/ч

Диаметр валков - 900 мм

Длина рабочей части валков - 700 мм

Частота вращения верхних валков - 1,9 С

Частота вращения нижних валков - 3,0 С

Частота вращения валков при проточке - 1,0 С

Ширина щели между верхними валками - 10 мм

Ширина щели между нижними валками - 2,5 мм

7.Смеситель первичного смешивания

СБ-3,2*12,5 - 2 шт.

СБ-3,2*8 - 2 шт.

Угол наклона барабана - 215

Производительность при 13% заполнения барабана - 850 т/ч

Максимальная мощность электродвигателя - 400 кВт

8. Смеситель-окомкователь СБ -3,2*12,5 - 8 шт.

Угол наклона барабана - 4

Частота вращения барабана - 0,07-0,13 С

Производительность при 13% заполнении и

наибольшей скорости вращения - 450 т/ч

Максимальная мощность электродвигателя - 200 кВт

9. Барабан-охладитель возврата СБЗ-2, 8*10 - 2 шт.

Угол наклона барабана - до 4

Частота вращения - 0,10-0,17 С^о

Производительность - до 250 т/ч

Максимальная мощность электродвигателя - 125 кВт

10. Одновалковая дробилка агломерата 4200*1300 - 4 шт.

Производительность - до 900 т/ч

Диаметр звездочки ротора - 1300 мм

Рабочая длина ротора - 4200 мм

Размер кусков поступающего агломерата - 400*1500*4000 мм

Размер кусков выходящего агломерата - не более 200 мм

Частота вращения ротора - 0,5-0,15 С^о

Температура поступающего агломерата - не выше 800 С^о

Максимальная мощность электродвигателя - 125 кВт

11. Самобалансовый грохот 3000*600 - ГОСТ - 81 - 6 шт.

Производительность - 600 т/ч

Площадь грохочения - 12,5 … 14 м

Число колебаний грохота в мин. - 735

Амплитуда колебаний - 6 мм

Температура поступающего агломерата - не более 800 С^о

Крупность кусков поступающего агломерата - не более 200 мм

Мощность электродвигателя - 55 кВт

12. Грохот инерционный ГИТ -51 Н - 5 шт.

Производительность - до 1000 т/ч

Площадь грохочения - 1750*3500 мм

Частота колебаний в минуту - 970 об/мин

Амплитуда колебаний - 3,7 мм

Мощность электродвигателя - 17 кВт

13. Классификатор двухспиральный с погруженной спиралью 1200*8400 - 2шт.

Длина корыта - 8400 мм

Ширина корыта - 2600 мм

Угол наклона корыта - 15

Диаметр спирали - 1200 мм

Число заходов спирали - 2

Мощность электродвигателя 6,7 кВт

14. Челноковый распределитель шихты 1200*12500 мм - 4 шт.

15. Косой ленточный конвейер - 1200-4 шт.

16. Грохот инерционный стационарный мелкого типа ГИСЛ-72 - 13 шт.

Размер просеивающей поверхности:

Длина - 6000 мм

Ширина - 2500 мм

Амплитуда колебаний (полуразмах) - 6 мм

Число колебаний в мин. - 735

Угол наклона - 0-25

Производительность - до 135 т/ч

Мощность электродвигателя (2 шт.) - 22 кВт

17. Горн газо-воздушный с подвесными горелками (24 шт.) на горн - 4 шт.

длина - 12000 мм

ширина - 4200 мм

высота - 1600 мм

18. Вагоноопрокидыватель роторный стационарный для загрузки 60, 93, 125 т п/вагонов - 4 шт. число опрокидываний в час - 27…30

Производительность - 1600-3125 т/ч

19. Гараж для размораживания сыпучих материалов - 3 шт.

Количество секций:

1 гараж - 3 секции по 14 вагонов

2 гараж - 3 секции по 10 вагонов

3 гараж - 6 секций по 15 вагонов

20. Батарейные циклоны БЦ254 - Р (12*10)/8 - 2 шт.

Количество циклонных элементов - 1920 шт. [7].

1.4 РЕЖИМ РАБОТЫ АГЛОМЕРАЦИОННОГО ПРОИЗВОДСТВА

Годовое рабочее количество суток - 330.

Годовое рабочее количество часов - 7920.

35 дней в году или 10 % от календарного годового времени отводится для производства планово-предупредительного и капитального ремонта оборудования.

Расчет производства на бункерный агломерат:

Таблица 1. Баланс процесса спекания (по сухому весу)

Поступает	Выходит
Наименование материалов	Количество	Наим-е материалов	Количество
	Тонн в год	Тонн в час	%		Тонн в год	Тонн в час	%
Михайловская руда	1726290	218,0	7,6	Агломерата	12250000	1548,0	53,6
Лебединская руда	3753000	475,0	16,4	Возврат	6850000	865,0	30,0
Южно-лебединская а/руда	1280000	162,0	5,7	Потери	3750000	472,0	16,4
Стойленская а/руда	3520000	445,0	15,4	Итого:	22850000	2885,0	100,0
Копошниковая пыль	210000	26,0	0,9
Окалина	95000	12,0	0,4
Марганцевая руда	400000	50,0	1,7
Известняк	606000	76,0	2,6
Доломит	1070000	135,0	4,7
Известь	598710	75,0	2,6
Коксгас	480000	60,0	2,1
Антрацит	434000	55,0	1,9
Возврат	6850000	865,0	30,0
Вода	1828000	231,0	8,0
Итого:	22850000	2885,0	100,0

1.5 ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ

1.5.1 КОНЦЕНТРАТЫ, РУДА

В качестве железорудной части агломерационной шихты используют:

- Лебединский, Губкинский, Михайловский, Стойленский - железорудные концентраты;

- Стойленскую аглоруду (по мере ее использования).

1.5.2 ОТХОДЫ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

1. В качестве железосодержащих добавок используют:

- колошниковую пыль из доменных цехов;

- обожженную окалину ПГП, КЦ-1,2;

- окись железа прокатного производства;

- шлам железорудный агломерационного производства;

- шлам-брикеты конверторного производства для производства комплексного углеродосодержащего флюса;

- аспирационную пыль литейного двора и шихтоподачи ДП №6;

- отсев окатышей из доменных цехов.

2. Отходы металлургического производства, отравляемые на аглопроизводство, подготавливают по месту их образования, согласно условиям.

3. Общие требования к отходам металлургического производства после подготовки их к утилизации в качестве компонента шихты для агломерации следующие:

- влажность их должна исключать пыление при выгрузке и обеспечивать возможность дозирования;

- отсутствие кусков мусора, металла, проволоки, огнеупоров, досок исключение смешивания в вагонах одного вида сырья с другим;

- обезвоженные шламы должны подвергаться известкованию;

- влажность обезвоженных шламов не более 9,5 %;

- приведенная массовая доля железа в шламах не ниже 45 %, предел колебаний не более + 1,0 % от среднего значения;

удельное поступление цинка со шламами должно обеспечивать суммарное поступление его с шихтой в доменную печь не более 0,15-0,20 кг/т чугуна (расчетное значение).

1.5.3 ФЛЮС

1. В качестве флюсов используют:

- известняк Студеновского и Жирновского месторождений;

- доломитный известняк Данковского месторождения;

- отсев известника и отсев доломита (фракция 0-20 мм) огнеупорного производства АО " НЛМК ";

- известь обожженную производства АО " НЛМК " фракции 0-50 мм;

- известь "пушонка" фракции 0-3 мм с электрофильтров ОГП и трактов подачи ККЦ-1,2;

- конвертерный шлак.

2. В качестве топлива используют:

- коксовую мелочь крупностью 0-10мм, сухого и мокрого тушения КХП;

- отсев металлургического кокса крупностью менее 25,0 мм доменных цехов;

- антрацитовый штыб " АШ " крупностью 0-8 мм.

1.5.4 ВОЗВРАТ

1. Наличие оптимальной массы возврата крупностью 0-5 мм является необходимым условием успешного ведения процесса спекания. Добавка возврата к шихте улучшает ее газопроницаемость, повышает вертикальную скорость спекания, улучшает механическую прочность агломерата.

2. Оптимальную долю возврата в агломерационной шихте устанавливают в пределах 20-25 % от общей массы шихты.

3. Дозировщики и агломератчики должны внимательно следить за выходом возврата, не допуская отклонений от оптимального массового расхода 120-180 т/ч (33,3-50 кг/с), т. к. правильный режим возврата является основой процесса спекания и высокопроизводительной работы агломашин.

4. Работники ОТК и ЦЛК осуществляют ежедекадно по графику контроль массовой доли фракции +5мм в отсеве агломерата, поступившего из доменных цехов, и наличие коксовой мелочи в нем.

5. Фракции +5,0 мм в отсеве агломерата из доменных цехов не должно быть более 14 %.

1.6 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА

К основным операциям технологической схемы относятся:

- прием, складирование и усреднение компонентов шихты;

- подготовка компонентов шихты;

- дозировка компонентов шихты;

- смешивание, увлажнение и окомкование шихты;

- выделение постели;

- укладка шихты в машину и спекание;

- дробление и грохочение горячего агломерата;

- охлаждение и сортировка агломерата;

- относ и очистка отходящих газов.

1.6.1 ПРИЕМ, СКЛАДИРОВАНИЕ И УСРЕДНЕНИЕ КОМПАНЕНТОВ ШИХТЫ

Прием аглоруды, известняка, доломита и марганцевой руды осуществляется двумя стационарными роторными вагоноопрокидывателями, число циклов одного вагоноопрокидывателя в час - 20. Таким образом, производительность одного вагоноопрокидывателя при разгрузке 60-ти тонных вагонов составляет: 60*20= 1200 т/час или 9,5 млн. тонн сырья в год. Два вагоноопрокидывателя за год способны разгрузить около 19,0 млн. тонн сырья, а при разгрузке 90 тонных вагонов - 28,0 млн. тонн.

Прием возврата из доменного цеха осуществляется также через приемные бункера из 8-ми ячеек, полезной емкостью 70 м 3 каждая.

Хранение окалины, колошниковой пыли и возврата производится в приемных бункерах, шихтовых бункерах, в бункерах корпуса распределение материалов и бункерах корпуса первичного смешивания (возврат).

Хранение и усреднение остальных компонентов шихты производится на складах железной руды № 1,2,3, складе известняка и доломита, складе топлива и марганцевой руды.

Послойная укладка штабелей на складах сырья производится самоходной сбрасывающей тележкой ленточного конвейера, поперечная разработка штабелей производится экскаваторами: в зимнее время ковшевыми, в летнее время роторными.

Таблица 2. Организация штабелей на складах сырья

Наименование сырья	Размеры штабеля	Суточный расход сырья т/м3	Запас, сут.
	Длина м	Емкость, м3		общий	при работе в ср. режиме
Лебединская а/руда	240*2	115000*2	17700/7690	30,0	15,0
Стойленская а/руда	162*2	73500*2	12400/5390	27,2	13,6
Михайловская а/руда	84*2	32100*2	5480/2390	27,0	13,5
Извевестняк	55*2	16700*2	1890/1180	28,2	14Д
Доломит	80*2	30000*2	3300/2120	28,4	14,2
Коксик	90	35400	1650/2360	15,0	-
Антрацит	65*2	22000*2	1380/1380	32,0	16,0
Марганцевая руда	50	13900	1510/755	184

1.6.2 ПОДГОТОВКА КОМПАНЕНТОВ ШИХТЫ

Известняк, доломит крупностью 10-80 мм дробятся в молотковых дробилках до крупности 2 мм. В случае поступления на аглофабрику топлива исходной крупности 0-40 мм и крупнее перед измельчением коксик и антрацит подвергаются предварительному дроблению в короткоконусной дробилке до крупности 10 мм. Марганцевая руда пропускается через молотковую дробилку. Все подготовленные компоненты шихты направляются в шихтовые бункера.

1.6.3 ДОЗИРОВКА КОМПАНЕНТОВ ШИХТЫ

Дозировка компонентов шихты осуществляется в корпусе шихтовых бункеров дисковыми и электровибрационными питателями, а также весовыми дозаторами.

Весовая дозировка рудной мелочи контролируется ленточными конвейерами весам, остальные компоненты дозируются ленточными весоизмерителями.

Дозировка возврата в шихту производится в корпусе первичного смешивания электровибрационными питателями опорного типа и контролируется ленточными конвейерными весами.

1.6.4 СМЕШИВАНИЕ, УСРЕДНЕНИЕ И ОКОМКОВАНИЕ КОМПАНЕНТОВ ШИХТЫ

Смешивание имеет своим назначением получить из отдельных компонентов равномерную по гранулометрическому и химическому составу шихты.

Перед укладкой на а/машину шихта подвергается увлажнению и окомкованию, что улучшает ее газопроницаемость.

Количество воды регулируется до оптимальной влажности шихты около 8%.

1.6.5 УКЛАДКА ШИХТЫ НА МАШИНУ И СПЕКАНИЕ

Используется однослойная укладка шихты на спекательные тележки агломашины с помощью челнокового распределителя и косого ленточного конвейера, через загрузочные воронки.

Зажигание шихты производится смешанным газом калорийностью 1400 ккал/мм куб. Температура зажигания - 1250-1300 градусов С.

Спекание производится на агломашинах АКМ-312 с полезной площадью 312 кв. м. из которых 252 м, используются для спекания, а 60 кв. м. для предварительного охлаждения агломерата.

Спекание подготовленной шихты является основным этапом в технологии получения высококачественного агломерата. Спекание шихты ведется на колосниковой решетке агломерационной машины при просасывании воздуха за счет развития высоких температур при горении углерода в слое шихты и рекуперации тепла верхних слоев агломерата.

Подготовка шихты и ее компонентов, загрузка и внешний нагрев слоя должны обеспечивать минимальную колеблимость скорости процесса спекания, химического состава и металлургических свойств агломерата.

В своей работе агломератчик руководствуется:

- показаниями контрольно-измерительных приборов по содержанию топлива в шихте, влаги шихты, загрузки шихты на агломашину;

- визуальными наблюдениями за качеством зажигания шихты;

- качеством получаемого агломерата на изломе пирога, при загрузке в вагоны;

- химическим составом агломерата, где определяющим показателем является массовая концентрация закиси железа; механической прочностью;

- фракционным составом.

Скорость перемещения спекательных тележек при спекании шихты устанавливают переменной в пределах 2,0... 7,5 м/мин (0,03-0,08 м/с) с учетом эмпирической зависимости:

- от содержания влаги в шихте;

- от соотношения толщин (высот) нижнего и верхнего слоев шихты;

- от разрежения под спекательными тележками (в общем коллекторе);

- от содержания в шихте фракции менее 1 мм;

- от содержания, твердого топлива (углерода), соответственно, в нижнем и верхнем слоях.

Скорость движения спекательных тележек должна соответствовать вертикальной скорости спекания шихты и обеспечивать рациональный уровень завершенности процессов спекания. Она должна быть временно снижена при нарушении режима спекания в следствии:

- недостатка или избытка влаги в шихте;

- избытка топлива в шихте;

- ухудшения условий смешивания и окомкования;

- снижение степени внешнего нагрева шихты;

- уменьшения разряжения при увеличении прососов;

- понижения или повышения температуры зажигания от оптимальной.

После устранения этих причин скорость спекательных тележек должна быть восстановлена. Работа агломашин с недопеканием шихты до колосников недопустима.

О ходе процесса спекания агломерационной шихты можно судить по данным о разрежении и температуре отходящих газов в вакуум-камерах. Температура отходящих газов в каждом конкретном случае может быть различной и определяется рядом факторов (составом шихты, качеством окомкования, высотой слоя, величиной подсосов воздуха через продольные, поперечные уплотнения и стыки между тележками). В первых вакуум-камерах температура отходящих газов обычно составляет 50-80 С⁰, в последних камерах зоны спекания она достигает максимума 250-300 С⁰.

Понижение температуры в предпоследней вакуум-камере по сравнению с температурой в предыдущей камере указывает на раннее окончание процесса и на необходимость увеличить скорость движения спекательных тележек.

Более высокая температура в последней камере по сравнению с предпоследней вакуум-камерой указывает на слишком высокую скорость движения паллет, при которой процесс спекания аглошихты не успевает заканчиваться. В последней вакуум-камере температура отходящих газов должна быть несколько ниже, чем в последней, что характеризует законченность процесса спекания.

Температура отходящих газов в газовом коллекторе агломашины перед батарейными циклонами не должна опускаться ниже 90 С⁰, так как это может привести к конденсации влаги и залипанию ячеек батарейных циклонов и роторов эксгаустера и не превышать 180 С⁰, что недопустимо из-за перегрева подшипников. Данные факторы приводят к дисбалансу ротора эксгаустера, вызывающего вибрацию и вывода из строя подшипников.

Повышение температуры отводящих газов в коллекторе от установившегося уровня происходит при:

- замедление скорости движения при кратковременных остановках агломерационной машины;

- улучшение газопроницаемости шихты;

- увеличение массовой доли топлива.

Понижение температуры отходящих газов в коллекторе имеет место при:

- уменьшении или значительном превышении массовой доли углерода топлива в шихте по сравнению с оптимальным;

- недоувлажнения или переувлажнения шихты;

- переоплавления поверхности слоя из-за высокой температуры зажигания;

- наличия большого количества вредных подсосов;

- завышение скорости движения спекательных тележек

- повышение высоты слоя шихты без изменения скорости агломерационной машины.

О количестве и скорости просасывания воздуха, определяющих вертикальную скорость спекания, судят о величине разрежения под колосниковой решеткой агломерационной машины, создаваемого эксгаустерами.

Для каждого конкретного случая величина оптимального разрежения различна и должна соответствовать максимальной производительности агломашины и минимальным энергозатратам:

- на агломашинах № 1 и 2 должна быть не менее 7,5*10- 8,0*10 Па (0,075-0,080 кгс/ см);

- на агломашинах № 3 и 4 - 8,0*10-8,5*10 Па (0,080- 0,085 кгс/см).

Уменьшение вакуума в коллекторе на 100 мм вод.ст. (1,0*10 Па) (из-за увеличения вредных прососов) снижает производительность агломашины на 5%.

Для конкретных условий подбирают рациональную высоту слоя шихты, соответствующую характеристикам газового тракта, эксгаустеров и оптимальной величине скорости и фильтрации газа через слой. Для условий НЛМК оптимальная высота слоя шихты 380-430 мм.

Оптимальная вертикальная скорость спекания обеспечивает соответствие скоростей перемещения на высоте слоя фронтов горения и теплопередачи.

Вязкая жидкая фаза в зоне спекания оказывает определяющее влияние на сопротивление слоя проходящему сквозь нее газу. Чем больше жидкой фазы и шире ее зона, что определяют влажностью шихты и избытком углерода топлива в шихте, тем больше сопротивление слоя шихты и больше разрежение под колосниковой решеткой.

Для получения максимальной производительности агломашины необходимо полностью использовать мощность эксгаустеров, для чего следует:

- работать при полностью открытой задвижке эксгаустера;

- иметь оптимально подготовленную шихту с минимальными колебаниями физико-химических свойств;

- тщательно следить за состоянием колосниковой решетки;

следить за исправностью (герметичностью) газоотводящей системы с целью снижения вредных подсосов воздуха.

Для снижения прососов воздуха необходимо:

- при каждом плановом ремонте производить ревизию и ремонт всего газоотводящего тракта;

- не допускать работы агломашин при плохом состоянии колосниковой решетки, с неисправными продольными и торцевыми уплотнениями и большими зазорами (износом) между стыками тележек.

Понижение разряжения, против установившегося в процессе нормальной технологии, указывает на окончание процесса спекания до предпоследней вакуум-камеры и соответственно на потерю производительности агломашины. Повышения разряжения указывает на ухудшение газопроницаемости слоя шихты (чрезмерное уплотнение шихты, переплавление поверхности шихты, уменьшение массы возврата, увеличение массы мелких фракций шихты, изменение оптимальной массовой доли влаги в шихте).

Стабильное, в течение длительного времени, падение разряжения являются показателями износа эксгаустеров (лопаток ротора, улиток) или элементов газового тракта (стояков вакуум-камер, коллекторов, батарейных циклонов, уплотнений вакуум-камер ).

В исключительных случаях с разрешения начальника цеха допускается работа агломашины с одним эксгаустером. При работе агломашины с одним эксгаустером необходимо уменьшить общую высоту слоя до 230 мм и обеспечить разрежение в коллекторе 4,5-5,5 кПа (450-550 мм вод.ст.).

Технически грамотное ведение агломерационного процесса, знание основных технологических параметров, характера и причин изменения каждого из них, своевременное вмешательство в ход процесса с исправлением замеченных нарушений обеспечивает максимальную производительность и хорошее качество агломерата.

1.6.6 ДРОБЛЕНИЕ И ГРОХОЧЕНИЕ ГОРЯЧЕГО АГЛОМЕРАТА

Дробление агломерата производится в одновалковых дробилках агломерата до крупности 0-150 мм. Дробление способствует более эффективному выделению из агломерата возврата. Для агломашины №1и №2 при 8-0 мм, что объясняется различными схемами выделения постели.

Высококачественным агломератом для доменного передела следует считать агломерат, равномерный по крупности с минимальным содержанием по фракционному составу классов +40 и -4 мм.

Дробление пирога спеченного агломерата производят зубчатой одновалковой дробилкой. Для лучшего охлаждения и транспортировки наибольший размер кусков агломерата не должен превышать 150 мм.

При перегрузках на трактах транспортировки, при охлаждении происходит естественная стабилизация агломерата по прочности и гранулометрическому составу с образованием мелочи за счет разрушения в основном крупных фракций. Поэтому задачу получения качественного по гранулометрическому составу агломерата решают путем эффективного выделения образовавшейся мелочи на механических грохотах в две стадии.

Первая стадия выделения горячего возврата на всех четырех агломашинах производится непосредственно после дробления пирога агломерата и

сортировки его на самобалансных грохотах ГСТ-81 с живым сечением 0,5-0,55 м (17 рядов ячеек (щелей) - длиной 100 мм и шириной 4,0-5,0 мм).

Горячий возврат с агломашин № 1 и 2 с температурой до 300 С⁰ по системе конвейеров поступает в бункера возврата корпуса первичного смешивания. С агломашин № 3 и 4 горячий возврат первой стадии грохочения поступает непосредственно из-под грохота в барабан тушения, где охлаждается до температуры 70-80 С⁰ водой, подаваемой через разбрызгивающие устройства, и через систему конвейеров подается в бункера возврата шихтового отделения №2.

После охладителей агломерат проходит вторую стадию грохочения на самобалансных грохотах ГСТ - 81с "живым" сечением 0,7-0,75 м (17-18 рядов ячеек (щелей) длиной 100 мм и шириной 5,0... 6,0 мм).

Просыпь агломерата из-под прямолинейных охладителей на агломашинах №1,2 совместно с холодным возвратом поступает на грохот ГСТ - 62 -А с "живым" сечением 1,8 м и шириной ячеек (щелей) 5 мм, откуда надрешетный продукт по конвейерам загружают в агловозы, а подрешетный продукт отправляют в бункера возврата корпуса первичного смешивания. На агломашинах № 3,4 просыпь агломерата из-под охладителей через систему конвейеров П20-1,2, ОА2-3,4 поступают в агловозы.

1.6.7 ОХЛАЖДЕНИЕ И СОРТИРОВКА ГОРЯЧЕГО АГЛОМЕРАТА

Охлаждение агломерата проектируется в две стадии: предварительное на агломерационной машине и окончательное на прямолинейном охладителе.

Охлаждение агломерата в соответствующей зоне агломашине предусматривается прососом воздуха через слой пирога тремя дымососами Д18-Х-2, Д20-Х-2 и Д20 общей производительностью 600000 куб. м/час перед дымососами были установлены батарейные циклоны.

Вторая стадия охлаждения предусматривалась на прямолинейном охладителе площадью 185 кв. м. путем прососа воздуха через слой агломерата высотой 400мм пятью дымососами Д18-Х-2 общей производительностью 1200000 куб. м/час.

На каждом охладителе устанавливается по шесть вентиляторов ВДН-24 производительностью 275000 куб. м/час каждый.

Суммарный расход на охлаждение составляет около 5000 куб.м. на тонну агломерата. Сортировка готового агломерата производится на два

класса 15-40 мм и более 40мм, при ориентировочном соотношении фракций соответственно 70% и 30%.

Содержание фракции крупностью +80мм в скиповом агломерате по данным работы агломашины №1 должно соответствовать 20% от количества агломерата крупностью более 40 мм.

1.6.8 ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПУСКАЕМОМУ АГЛОМЕРАТУ

Средняя температура спекания агломерата разгружаемого с агломерационных машин не должна превышать 750 С⁰.

Охлаждение агломерата осуществляют на прямолинейных охладителях ОП - 315 путем принудительного продува снизу вверх через слой агломерата атмосферного воздуха по всей длине охладителя, подаваемого шестью вентиляторами.

Агломерат должен охлаждаться до температуры не выше 120 С⁰.

Охладитель загружают непрерывно на высоту не менее 600 мм (визуально). Разрывы в загрузке приводят к резким колебаниям тепловых нагрузок, короблению и преждевременному выходу из строя полотна охладителя и выдаче неохлажденного агломерата.

В агломерате, поступающем в вагоны, не должно быть раскаленных кусков. В случае появления раскаленных кусков бригадир и выгрузчик горячего агломерата на выдаче должен немедленно поставить в известность мастера или старшего агломератчика и принять меры по дополнительному охлаждению агломерата - уменьшить скорость движения полотна охладителя.

1.6.9 ОТСОС И ОЧИСТКА ОТХОДЯЩИХ ГАЗОВ

Суммарное количество газов, удаляемых от одной агломерационной машины, составляет 24000 куб. м. в минуту при температуре около 150 градусов. Для отсасывания газов на каждую машину устанавливаются по два нагревателя производительностью 12000 куб. м. в минуту каждый с напором 1200 мм вод. ст.

Просасываемые газы содержат около 0,07-0,08 % сернистого ангидрида. Очистка газов от пыли производится в два приема: крупные фракции осаждаются в мешках газопровода - коллектора, тонкие фракции в батарейных циклонах. Удаление пыли от мешков коллектора и батарейных циклонов производится гидротранспортером. Выброс газов в атмосферу производится через дымовые трубы: для агломашины № 1 и №2 высотой 150 метров, для агломашины № 3 и №4 -200 метров.

1.7 ХАРАКТЕРИСТИКА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

В соответствии с требованиями доменной плавки бункерный агломерат должен иметь следующие показатели качества:

- постоянную, с наименьшими отклонениями от базового, массовую долю железа, основность, закись железа, окись магния;

- высокую механическую прочность и низкую истираемость;

- минимальную массовую долю мелочи (фракции 0-5 мм);

- постоянную температуру начала размягчения и малый температурный интервал между началом и концом размягчения;

- высокую восстановимость и низкую степень разрушение при нагреве в восстановительной атмосфере;

- минимальную массовую долю вредных примесей (сера, фосфор, цинк, щелочи).

Техническое управление комбината устанавливает следующие качественные показатели агломерата:

- массовую долю железа устанавливают в соответствии с нормой расхода шихтовых материалов на производство агломерата.

- в пределы колебаний + 1,0 % от среднего содержания железа за сутки должно уложиться проб агломерата не менее 95 %.

- в пределы колебаний по массовой доле железа + 0,5% от среднего суточного содержания должно уложиться проб агломерата не менее установленного техническим управлением на данный период.

Основность агломерата (СаО/SiO₂) устанавливают в зависимости от шихтовых условий и шлакового режима доменных печей.

В пределы ± 0,1 от заданного показателя модуля основности (СаО/ SiO₂) должно уложиться проб агломерата за сутки не менее 90 %.

В пределы колебаний ± 0,05 от заданного показателя модуля основности должно уложиться проб агломерата не менее установленного техническим управлением на данный период.

Средняя массовая доля закиси железа - 15,0 %, нижний предел - 6,0 %.

Массовую долю оксида магния устанавливают в зависимости от модуля основности агломерата и шлакового режима доменных печей.

Массовая доля мелочи 0-5 мм после испытания в барабане Рубина не должна превышать 27,5 %.

Массовая доля фракции 0-5 мм в бункерном агломерате не более 22,0 %.

2. АГЛОМЕРАЦИОННАЯ МАШИНА АКМ-312

2.1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОПИСАНИЕ РАБОТЫ АГЛОМЕРАЦИОННОЙ МАШИНЫ

Агломерационная машина предназначена для окускования мелочи железных руд в сочетании с частичным освобождением их от вредных примесей (серы и др.). Кроме процесса спекания, в отдельных случаях на агломерационной машине может осуществляться первичное охлаждение готового агломерата.

Машина (рис. 2, 3) состоит из каркаса 3 с площадками, комплекта спекательных тележек 9, привода 5 ленты спекательных тележек и привода 15 разгрузочной части, питателя постели 6 и двух питателей шихты 7 и 8, зажигательного горна 10, 26 газоотсосных вакуум-камер 1, направляющих 4 движения спекательных тележек, устройства 12 для передвижения спекательных тележек, укрытия 14, бункера просыпи 2, электрооборудования и системы смазки [8].

Агломерационная машина представляет собой подвижную ленту спекательных тележек, на которую непрерывно ровным слоем загружается агломерационная шихта. Зажигание шихты горном, работающим на газовом топливе, ее спекание и возможное частичное охлаждение агломерата осуществляются за время последовательного прохождения спекательных тележек над вакуум-камерами. После спекания (охлаждения) тележки с агломератом переходят на звездочки разгрузочной части, где происходит разгрузка агломерата в дробилку.

Порожние спекательные тележки после звездочек разгрузочной части попадают на нижние наклонные направляющие и самотеком двигаются к головной части машины, где приводными звездочками поднимаются на верхние направляющие и подаются под загрузку шихтой.

Каркас, на котором монтируются все узлы агломерационной машины, представляет собой пространственную металлоконструкцию и состоит из головной, средней и разгрузочной частей. По длине машины каркас имеет три подвижных соединения для компенсации тепловых расширений. На каркасе имеются площадки для обслуживания механизмов машины.

Направляющие движения спекательных тележек определяют траекторию их движения. Направляющие в головной части машины представляют собой сварные дугообразные балки со сменными шинами. В средней части машины направляющими верхнего и нижнего пути движения тележек являются железнодорожные рельсы, закрепленные на каркасе. В разгрузочной части машины траектория движения тележек определяется дугообразными направляющими, приваренными к боковым щекам.

Привод 5 ленты спекательных тележек расположен в головной части машины и предназначен для подъема тележек с нижнего наклонного пути на верхний и продвижения их по горизонтальному пути.

Рис. 1. Кинематическая схема привода ленты спекательных тележек

Привод состоит из электродвигателя 2 постоянного тока, четырехступенчатого цилиндрического редуктора 5, коренного вала 7 с закрепленными на нем звездочками 10. Звездочки соединены между собой барабаном 8, который имеет карманы для сбора просыпи.

При вращении коренного вала просыпь ссыпается в бункера, расположенные между валом и первой вакуум-камерой. Коренной вал опирается на два сферических роликоподшипника 9, установленных в чугунных корпусах.

Между электродвигателем и редуктором установлена эластичная муфта 3 и тормоз 4. Выходной вал редуктора и коренной вал соединен зубчатой муфтой 6.

Число оборотов электродвигателя контролируется тахогенератором 1.

По длине рабочей части агломерационной машины установлено 26 газоотсосных вакуум-камер 5 (см. разрез В-В, рис. 2) сварной конструкции с патрубками 8 и тарельчатыми компенсаторами 6. Патрубок каждой вакуум-камеры снабжен шибером, имеющим привод от электрического исполнительного механизма 7. Вакуум--камеры могут быть установлены с выходом патрубков как на правую, так и на левую сторону агломерационной машины, а также - в шахматном порядке [5].

Стыки вакуум-камер по поперечным стенкам перекрыты стальными приварными гофрированными уплотнениями и защитными плитами.

Для предотвращения вредных подсосов воздуха перед первой и за последней вакуум-камерами установлены торцевые уплотнения, состоящие из неподвижной рамы и подвижных плит, которые прижимаются с помощью рычагов и контргрузов к нижней обработанной поверхности балок корпусов спекательных тележек.

В продольном направлении с обеих сторон вакуум-камер имеются водоохлажденные полости и корыта, в которые устанавливается продольное уплотнение между движущимися спекательными тележками и вакуум-камерами. Агломерационная машина поставляется с одним из двух типов уплотнений - с гидравлическим прижимом уплотнительных пластин, или с механическим (пружинным) прижимом. Уплотнение с гидравлическим прижимом состоит из специальных резинотканевых рукавов, укладываемых в корыта вакуум-камер, и отдельных коротких пластин П-образного сечения, перекрывающих рукав сверху. В рукава подается под давление вода, благодаря чему П-образные пластины плотно прижимаются к пластинам спекательных тележек [4].

В плоскость контакта между пластинами уплотнения и пластинами спекательных тележек подается густая смазка. На подводах воды к рукавам и отводах установлены регуляторы, автоматически поддерживающие в рукавах заданное давление воды.

В уплотнении с механическим прижимом уплотнительные пластины прижимаются винтовыми пружинами, а уплотнениемежду пластинами и газоотсосными вакуум-камерами достигается установкой нескольких слоев стеклоткани.

Спекательные тележки, на которых происходит спекание шихты и охлаждение агломерата, образуют движущуюся ленту.

На агломерационной машине установлены 132 тележки. Тележка (рис. 5) состоит из корпуса, четырех ходовых 1 и четырех грузовых 2 роликов верхних 8 и нижних 7 бортов, двух уплотнительных пластин 3 и комплекта штучных колосников 6. Корпус состоит из средней части 5 и двух боковых частей 4, соединенных болтами. В расточки каждой боковой части корпуса запрессовано по две оси 9, на которые на подшипниках качения установлены ходовые и грузовые ролики [9].

Для передвижения спекательных тележек по верхним направляющим при ремонтных и монтажных работах агломерационная машина оборудована специальным устройством (рис. 6). Устройство установлено после горна и представляет собой двухбарабанную электрическую лебедку с направляющими блоками. На концах канатов 2 имеются захваты 1, которыми осуществляется зацепление тележек за грузовые ролики. С помощью этого устройства может быть передвинуто одновременно до пятнадцати спекательных тележек.



Рис. 2. Кинематическая схема устройства для передвижения спекательных тележек

Привод устройства состоит из электродвигателя 7, муфты 6, двухступенчатого цилиндрического редуктора 5 и открытой зубчатой пары 4. Червячное колесо 9, сидящее на общем для барабанов 3 и 11 валу 8, находится в зацеплении с червяком 10, установленным на барабане 11. Эта червячная пара предназначена для выравнивания натяжения канатов путем поворота барабана 11, свободно насаженного на втулку, выполненную за одно целое с червячным колесом 9.

Укрытие машины - легкие сварные металлические щиты - закрывает всю нижнюю холостую и частично верхнюю рабочую ленты спекательных тележек. Для съема и ремонта спекательных тележек в укрытии верхней ленты имеется откатная секция 11 (см. рис. 2), установленная четырьмя катками на рельсовые пути.

Одна пара катков имеет индивидуальные электрические приводы.

Укрытие верхней рабочей ленты тележек выполнено в виде борова 13 (см. рис. 2) с увеличивающимся к разгрузочной части машины сечением. Через открытый торец укрытия (борова), находящийся вне здания аглокорпуса, забирается необходимый для спекания шихты воздух.

Под нижней лентой тележек, вдоль всей машины, имеются бункера 2 для сбора просыпи.

Смазка агломерационной машины включает систему централизованнойгустой смазки пластин продольных уплотнений и подшипниковых узлов, систему жидкой циркуляционной смазки редукторов привода ленты спекательных тележек и привода разгрузочной части, а также устройства для смазки роликов спекательных тележек. Смазка зацеплений и подшипников редукторов приводов питателей шихты и постели, устройства для передвижения тележек - жидкая, заливная.

Машина устанавливается в непрерывной линии агрегатов агломерационной фабрики и имеет дистанционное автоматическое управление. Около машины имеется также пульт для пуска и остановки ее механизмов при ремонтных и наладочных работах.

2.2 ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА АГЛОМЕРАЦИОННОЙ МАШИНЫ АКМ- 312

1. Производительность………………………………… ….. 350-450/час

2. Площадь поверхности спекания…………………….. …..252 м²

3. Площадь поверхности охлаждения ………………… …..60м².

4. Общая площадь газоотсосных камер…………………. …312 м².

5. Ширина рабочей поверхности…………………………….4м.

6. Скорость движения спекательных тележек……………1,5 -7,5 м/мин

7. Максимальная толщина спекаемого слоя………………...0,46м

8. Количество спекательных тележек………………………..132

9. Количество вакуум-камер………………………………….26

10. Вес машины………………………………………………2160 т

Привод ленты

11. Тип электродвигателя…………………………………….ДП-72

12. Мощность электродвигателя…………………………….85 кВт

13. Частота вращения………………………………………..500 об/мин

14. Редуктор..........……………………..зубчатый четырехступенчатый

15. Передаточное число……………………………………… 1420

Привод разгрузочной части

16. Тип электродвигателя……………………………………….ДП-52

17. Мощность электродвигателя……………………………….46 кВт

18. Частота вращения………………………………………570 об/мин

19. Редуктор…………………………..зубчатый четырехступенчатый

20. Передаточное число……………………………………… 885

Привод барабанов питателей шихты

21. Тип электродвигателя……………………………………….ДП-41

22. Мощность электродвигателя…………………………….4,5/15 кВт

23. Частота вращения…………………………………..740/595 об/мин

24. Редуктор……………………………………………………КЦ2-1000

25. Передаточное число…………………………………………180

Нормы расхода материально-энергетических ресурсов на производство одной тонны агломерата:

- газ природно-доменный на зажигание……………………….6,043 м³/т

газ природный…………………………………………………..2,8 м³/т

вода техническая……………………………………………..0,095 м³/т

сжатый воздух…………………………………………………..7,5 м³/т

пар…………………………………………………………………..2,4 ккал/т

электроэнергия……………………………………………400 кВт час/т

2.3 АНАЛИЗ НАДЕЖНОСТИ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ АГЛОМЕРАЦИОННОЙ МАШИНЫ АКМ-312

2.3.1 УСЛОВИЯ РАБОТЫ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ АГЛОМЕРАЦИОННОЙ МАШИНЫ