Дробильно-сортировочные предприятия представляют собой комплекс оборудования по переработке и транспортировке продукции, который действует без участия обслуживающего персонала, а только под его наблюдением, что позволяет автоматизировать технологический процесс. Автоматизация дробильно-сортировочных предприятий предусматривает автоматическую защиту технологического оборудования от аварийных режимов и режимов перегрузки, местное и централизованное автоматическое управление технологическим процессом, автоматический контроль за состоянием оборудования и санитарно-техническим состоянием рабочих помещений, а также автоматический учет поступающего сырья и отпущенного потребителям готового продукта по фракциям.

Управление автоматизированным дробильно-сортировочным предприятием осуществляется с центрального диспетчерского пульта и предусматривает три режима управления: дистанционный, автоматизированный местный и местный сблокированный. Первый режим является основным и осуществляется с центрального пульта; второй применяется при профилактических и ремонтных работах; третий - при наладке схем автоматизации. Последние два режима осуществляются с помощью аппаратуры, установленной непосредственно на машине. Пуск и отключение механизмов осуществляются в последовательности, определяемой технологией производства, причем основной операции предшествуют вспомогательные: включение звуковой сигнализации, аспирационной системы и подачи воды. Нарушение принятой последовательности пуска и отключения механизмов может привести к авариям, поэтому предусматривается система блокировки механизмов, предотвращающая их повреждение.

Автоматический учет поступающего сырья и отгружаемой готовой продукции осуществляется с помощью автоматических весов, взвешивающих транспорт с исходным материалом и готовой продукцией (по фракциям). Автоматизация технологического процесса предприятия начинается с бункера для исходного сырья, который оборудуется датчиками уровня расположения материала. Верхний датчик ограничивает наибольшую высоту расположения материала, нижний - определяет минимальный слой материала, расположенный над питателем. При срабатывании нижнего датчика работа питателя прекращается, что сохраняет над ним минимальный слой материала, необходимый для предотвращения поломки питателя при разгрузке в бункер крупных кусков. Автоматизация узлов крупного дробления, на которых установлены, как правило, щековые дробилки, предусматривает управление процессом загрузки дробилки, основанное на автоматическом измерении уровня загрузки камеры дробления, мощности, потребляемой электродвигателем привода, и погонной нагрузки на ленточный конвейер, отводящий продукт дробления. При этом сигналы об отклонении от заданного режима работы передаются на систему, регулирующую скорость питателя. Кроме того, дробильные машины снабжаются автоматической системой защиты от попадания не дробимых предметов, включающей в себя установку металлоискателей или электромагнитов. Для отключения электродвигателя дробилки при попадании в нее предметов из немагнитных металлов применяется установка токовых реле в схеме электропривода. Для предотвращения работы машин в аварийном режиме они снабжаются автоматическими устройствами для контроля работы системы смазки (наличие смазки в подшипниках и ее температура).

Автоматизация узлов среднего и мелкого дробления, где установлены конусные дробилки, предусматривает блокировочные связи с узлом крупного дробления и между собой, регулирование режима подачи в них материала, а также защиту от аварийных режимов. В некоторых случаях автоматизация узла предусматривает обеспечение заданного соотношения между отдельными фракциями измельчаемого продукта путем автоматического регулирования ширины разгрузочной щели.

Автоматизация узлов грохочения предусматривает контроль гранулометрического состава готового продукта путем проверки соотношения (весового) между отдельными фракциями. Обеспечение заданного соотношения между отдельными фракциями готового продукта является одним из основных условий экономической эффективности работы предприятия. Изменение зернового состава продуктов дробления может осуществляться путем анализа гранулометрического состава непрерывным или цикличным отбором проб или контролем на потоке. Автоматический контроль за гранулометрическим составом готового продукта осуществляется путем автоматического взвешивания или с помощью автоматических пробоотбирателей, которые конструируются в составе отсекающего устройства, привода и аппарата, регулирующего режима работы по отбору проб. Наиболее распространены ползунковые пробоотбиратели (скреперы), пересекающие поток материала на ленте.

На рисунке 5 дана схема автоматизации технологического процесса сборно-разборной линии по производству нерудных материалов.

1 - бункер; 2, 6, 7 - дробилка; 3 - питатель; 4, 8, 14, 16, 18, 23 - конвейер, 13, 15,17 - грохот; 19 - классификатор; 20, 22 - бункер; 21 - затвор

Рисунок 5 - Схема автоматизации технологического процесса

Автосамосвалы с горной массой подъезжают к приемному бункеру, взвешиваются на автоматических автомобильных весах (ДАВ), суммирующих общую массу горной породы, которая перерабатывается за смену. Фиксация автосамосвала относительно приемного бункера осуществляется с помощью конечного выключателя, подающего звуковой или световой сигнал при достижении машиной заданного положения. Приемный бункер питателя оборудован двумя датчиками уровня. При достижении исходным материалом верхнего уровня бункера включается красный сигнал светофора, и машины на разгрузку не подаются до тех пор, пока уровень не понизится и не включится зеленый сигнал светофора.

По достижении материалом нижнего уровня питатель останавливается и дальнейшая подача материала из бункера в головную дробилку 2 прекращается. В результате этого в бункере всегда остается определенный слой материала, предохраняющий пластины питателя от прямых ударов крупными кусками во время разгрузки автосамосвалов.

Пластинчатый питатель оборудован датчиком негабаритного исходного материала (ДН), сигнал с которого после усиления усилителем (У) подается на исполнительный механизм, сбрасывающий негабарит с питателя в специальный бункер. Технологический пост первичного дробления оборудован устройством, регулирующим равномерную подачу материала в дробилку 2 путем изменения скорости движения питателя, а также его остановку и пуск. Питатель и конвейеры 3, 4, 8, 23, 16 и 18 снабжены датчиками скорости движения и тросовыми аварийными выключателями, обеспечивающими выключение и включение привода оборудования поточно-транспортной системы с любого места по всей ее длине. При аварийном отключении одного из механизмов система централизованного автоматического управления отключает все стоящие выше по потоку механизмы. При этом дробилки отключаются только после освобождения камер дробления от материала. Для предотвращения попадания недробимых металлических предметов в машины последующих стадий дробления питатель 1 и конвейеры 3 и 8 оборудуются датчиками наличия металла ДЖ в горной массе, движущейся по транспортному устройству. Сигнал с датчиков ДЖ после усиления передается на мощный электромагнит ЭМ, который отделяет предмет от массы материала. При попадании в массе немагнитных металлических предметов привод конвейера (питателя) отключается датчиком металлоискателя; одновременно отключаются все стоящие выше по потоку механизмы. Работа дробилок 2, 6 и 7 контролируется температурными датчиками, установленными на втулках приводного вала машины. При повышении температуры подшипника выше допустимой (30° С) электрическое сопротивление термодатчика уменьшается и срабатывает тепловое реле, включающее в работу холодильное устройство системы жидкой смазки машины.

Оптимизация технологического процесса осуществляется путем обеспечения заданного соотношения между отдельными фракциями материала с помощью автоматического контроля за гранулометрическим составом продукта дробления. После дробления в дробилках 6 и 7 материал поступает через конвейеры 8 и 12 на грохот 13. После грохочения материал разделяется на две фракции. Нижняя фракция направляется на рассев по конвейерам 23, 14 и 16 через грохоты 15 и 17 в бункера 22, оборудованные затворами 21, а верхняя - на додрабливание. Отходы процесса дробления из грохота 17 через классификатор 19 поступают в бункер 20. Контроль за гранулометрическим составом готового продукта осуществляется датчиками ЛТ, расположенными на пути движения материала, сигналы с которых поступают через электроимпульсные счетчики ЭС на электропневматические преобразователи ЭП. Далее через линии задержки ЛЗ сигналы поступают в вычислительное устройство ВУ, куда ранее были введены данные требуемого гранулометрического состава готового продукта. К этому же устройству поступают сигналы от датчиков измерителей мощностей двигателя ИМД дробилок 6 или 7 и от оборудования агрегата первичного дробления в виде сигналов N и Q. Из ВУ команды управления поступают в электрорегулятор ЭР непосредственно и через блок защиты от помех БЗП. Далее эти команды через преобразователь ПЭ поступают в систему измерения дробилок 6 и 7. По этим командам производится автоматическое регулирование дробилок для изменения соотношений между отдельными фракциями готового продукта и введения в режим оптимальной работы по заранее заданной программе.

Автоматизированный режим работы остальных агрегатов аналогичен описанному выше. Однако, учитывая технологическую связь всех агрегатов, работающих в строгой последовательности, необходимо иметь общее вычислительное устройство (ОВУ), расположенное на пульте управления всей технологической линии. ОВУ имеет заранее заданную программу по гранулометрическому составу готового продукта и расходу электроэнергии оборудованием.

Перед началом технологического расчёта составляется ориентировочная технологическая схема завода, согласно которой подбирается оборудование. Сама схема в процессе подбора оборудования уточняется.

Раздел автоматизации должен содержать схему автоматизации производства с её обоснованием в применении к заданным условиям.

Раздел техники безопасности включает в себя описание мер по технике безопасности при эксплуатации машины, установки.

Пояснительная записка к курсовому проекту должна содержать ведомость технологического оборудования, сопровождаться необходимым таблицами, схемами и рисунками, дающие возможность легко читать и понимать работу.

Чертежи и пояснительная записка к курсовому проекту оформляются согласно требованиям ГОСТа и СТП.

5. Пример расчета дробильно-сортировочного завода

Исходные данные:

1) Производительность дробильно-сортировочного завода по щебню для тяжелого бетона - П=200000 мі/год;

2) G_сж=900 кг/смІ;

3) Расстояние м/у скважинами для закладки взрывчатых веществ -

L_ск=225мм;

4) Наибольший размер камня: D_max = 400, d_max=40 мм.

5.1 Гранулометрический состав

По ГОСТ 26633-91 гранулометрический состав принимается следующий: 3 ч 10 мм, 10 ч 20 мм,20 ч 40 мм.

5.2 Предварительный выбор схемы дробления

Определяется степень дробления (измельчения) по формуле. Степень дробления может быть принята при дроблении в щековых дробилках в пределах 4 ч 6, в конусных - до 8. Большей степени дробления добиваться невыгодно, так как это значительно снижает производительность дробилки. При большей степени дробления принимается двух или многостадийная схема дробления.

В нашем примере, где m= Dmax/dmax=400/40=10 принимается двух или трехстадийная схема дробления.

5.3 Предварительный выбор типа и количества дробилок для первичного дробления

Определим характеристику крупности исходной горной породы по кривым зависимости выхода фракций горной массы от диаметра скважин (рисунок 6).

а - твердые породы, б - породы средней прочности, в - мягкие породы.

Рисунок 6 - Зависимость выхода фракций от расстояния м/у скважинами, мм

После питателя ставить грохот не целесообразно, т.к. фракции размером до 40мм < 10%. Максимальный размер зерен (для L_ск=225мм) равен 700мм.

Дробилки выбираются:

а) по размеру загружаемого камня.

б) по производительности.

При двухсменной работе годовой фонд рабочей недели составляет - Т_В=4300ч (таблице 13, 14).

Часовая производительность - П_час. =П_Г/Т_В=200000/4300=47м³/час.

Вводя коэффициент неравномерности подачи материала К_нер= 1,15, расчётная часовая производительность - П_час= 47 Ч 1,15=54 мі/час.

Дробление бывает лёгким, средним и трудным. Лёгкими условиями дробления можно считать дробление: а) мягких пород, предел прочности на сжатие д_сж < 1200 кг/смІ, в кусках любой крупности; б) пород средней твёрдости (д_сж = 1800ч1200 кг/смІ) в кусках размером (0,5ч0,7) В (где В - ширина загрузочного отверстия); в) пород твёрдых (д_сж > 1800 кг/смІ) в кусках меньше 0,5В.

Средними условиями дробления считать дробление: а) твёрдых пород в кусках размером (0,5ч0,7) В и б) пород средней твёрдости в кусках размером (0,7ч0,9) В.

Для пересчёта производительности коэффициент трудности дробления К_др=0,85.

Трудными условиями дробления считать дробление твёрдых пород в кусках размером (0,7ч0,9) В, коэффициент трудности дробления К_др=0,7.

На рисунках 8, 10, 14, 16 - 20 приложения даны графики производительности дробилок в зависимости от условий дробления.

В нашем примере для обеспечения П=54 мі/час при дроблении породы с д_сж=900кг/смІ (условия дробления легкое), согласно графикам (рисунок 8,10) может быть принято: одна дробилка, марка щековой дробилки СМ-204А.

Определение выхода продукции после первичного дробления и количества негабарита.

Определение этих величин производится по графикам типовых характеристик продуктов дробления (рисунки 9, 11, 12, 13).

Дробилка СМ-204А. Для обеспечения П=54 мі/час по графику на рисунке 8 разгрузочная щель l = 115 мм. Для определения гранулометрического состава дробленого продукта находится крупность продукта дробления в долях ширины разгрузочной щели:

3/115=0,03; 10/115=0,09; 20/115=0,17; 40/115=0,35.

По графику 9 для пород легкой твердости определяется гранулометрический состав:

0ч3мм 100 - 99,9=0,1%

3ч10мм 99,9 - 96.6=3,3%

10ч20мм 96,6 - 93=3,6%

20ч40мм 93 - 88=5%

40 мм и более - 88%

Итого: 100%

Наибольший размер продукта дробления по тому же графику:

d_max=lЧ1,8=115Ч1,8=207 (мм).

Марка щековой дробилки СМ-204А. Разгрузочная щель l = 100 мм (производительность 54 мі/час обеспечивается при наименьшей ширине разгрузочной щели).

Максимальный размер продукта дробления:

d_max=100Ч1,85=185 (мм)

Гранулометрический состав (крупность в долях ширины разгрузочной щели):

3/100=0,03; 10/100=0,1; 20/100=0,2; 40/100=0,4.

0ч3 мм 100 - 99,8=0,2%

3ч10 мм 99,8 - 97=2,8%

10ч20 мм 97 - 91=6%

20ч40 мм 91 - 77=14%

40 и более мм - 77%

Итого: 100%

Выбор дробилок для вторичного дробления.

Выбор типа и количества дробилок для вторичного дробления производится аналогично выбору дробилок для первичного дробления. При этом максимальным размером загружаемого куска следует считать наибольший размер щебня, найденный по графику при определении выхода продукции после первичного дробления. Потребная производительность дробилок вторичного дробления зависит от наличия промежуточного грохота. Условно можно считать, что целесообразно ставить промежуточный грохот при наличии щебня после первичного дробления в пределах 20% и выше (в некоторых случаях допускается постановка промежуточного грохота и при меньшем выходе щебня).

Следует иметь в виду, что при определении ширины разгрузочной щели дробилок вторичного дробления надо учитывать заданный наибольший размер продукта дробления. Так, для получения после дробления наибольшего куска d_max=40 мм размер разгрузочной щели дробилок вторичного дробления при условии дробления пород средней твердости может быть равен 40/2,2?18 мм, для дробилок типа КСД - Б или при учёте допустимых 5% негабарита 40/1,8?22 мм (по графику на рисунок 11).

Для дробилок типа КСД - А, соответственно 40/2,5?16 мм или 40/2,0?20 мм (по графику на рисунок 13). Для коротко конусных дробилок типа КМД, соответственно, 40/3,0?14 мм или 40/2,1?19 мм (по графику на рисунок 15). Ориентировочно намечаются следующий вариант:

Определение выхода продукции после вторичного дробления (производится аналогично предыдущему).

После дробилки первичного дробления 600Ч900 целесообразно поставить промежуточный грохот, который отделит куски размером от 40 до 400 мм в количестве 88%, следовательно, производительность дробилки вторичного дробления составит

П=54Ч0,88=48 мі/час.

Материал после грохота поступает в дробилку КСД 900Гр, l_min=40 мм, наибольший размер продукта дробления (по графику на рисунке 9 с учётом возможных 5% негабарита):

d_max=143Ч1,55=222мм.

3/40=0,07; 10/40=0,25; 20/40=0,5; 40/40=1.

0ч3 мм 100 - 99,7=0,3%

3ч10 мм 99,7 - 93=6,7%

10ч20 мм 93 - 84=9%

20ч40 мм 84 - 67=17%

40 и более мм - 67%

Итого: 100%

Разгрузочная щель дробилки вторичного дробления КСД-А - 900Гр для обеспечения максимальной крупности щебня в 40 мм должна быть l_min=15 мм. Крупность продукта дробления в долях ширины разгрузочной щели:

3/15=0,2; 10/15=0,7; 20/15=1,42; 40/15=2,6.

Гранулометрический состав (по графику на рисунке 13):

0ч3 мм 100 - 94=6%

3ч10 мм 94 - 73=21%

10ч20 мм 73 - 35=38%

20ч40 мм 35 - 5=30%

40 мм - 5%

Итого: 100%

При учёте возможных 5% негабарита разгрузочная щель дробилки КСД-А-900Гр может быть увеличена до l = 20 мм.

Тогда гранулометрический состав несколько изменится. Крупность в долях ширины разгрузочной щели:

3/20=0,15; 10/20=0,5; 20/20=1,0; 40/20=2,0.

0ч3 мм - 7%

3ч10 мм - 25%

10ч20 мм - 26%

20ч40 мм - 37%

40 мм и более - 5%

Полученные 5% негабарита подлежат повторному дроблению в той же дробилке. Производительность, которая должна быть обеспечена одной дробилкой КСД-А-900Гр, П=54+54Ч0,05=57 мі/час.

Определение полного выхода готовой продукции в процентном и весовом отношении.

для принятого замкнутого цикла при условии, что после повторного дробления 5% материала распределяются равномерно по составу, получим:

0ч3 мм - 0,3%+ (7%+5%Ч0,07) 0,8=4,18% или 54Ч0,0418=2,21мі/час;

3ч10 мм - 6,7%+ (25%+5%Ч0,25) 0,8=23,7% или 54Ч0,237=12,96 мі/час;

10ч20 мм 9%+ (26%+5%Ч0,26) 0,8=26,04% или 54Ч0,2604=14,04 мі/час;

20ч40 мм - 17%+ (37%+5%Ч0,37) 0,8=46,08% или 54Ч0,46=24,79 мі/час;

40 мм и более 5%Ч0,05Ч0,8=0,2% или 54Ч0,002=0,3 мі/час

Итого: 100% или 54 мі/час.

Расчёт грохотов.

Грохоты рассчитываются для выбранного варианта. Для грохочения принимаются плоские грохоты. Расчёт сводится к определению площади отдельных сит грохотов и выбору типа марки и количества грохотов по наибольшей расчётной площади, согласно таблицам приложения.

Производительность грохотов при сухом грохочении дроблёного материала:

на горизонтальных грохотах:

П=0,65F·q·K₁·K_2,на наклонных грохотах:

П=0,4F·q·K₁·K_2,где П - производительность сита в мі/час,

F - площадь сита в мІ,

q - производительность 1 мІ сита в мі/час (график на рис.21),

К₁ - коэффициент, учитывающий процентное содержание зёрен нижнего класса в продукте питания (график на рис.22), К₂ - коэффициент, учитывающий процентное содержание в нижнем классе зёрен, размеры которых меньше Ѕ размера отверстия сита (график на рис.23).

Условно принимаем размеры ячеек сит грохотов равными наибольшему размеру материала в сорте.

А) Расчёт грохота замкнутого цикла (наклонного).

1) После 1 стадии дробления:

П 54

F= = =3,2 мІ.

0,4·q·K₁·K₂ 0,4Ч62Ч0,7Ч1

Значение q принято по графику на рис2унке 1, для отверстий сит грохота Ш 40 мм q=62. Значение K₁=25% принято по графику на рисунке 22; K₁=0,7. Значение K₂ в процентах находится по результатам первичного дробления:

25% -100%

12% -X

K₂=1 по графику на рисунке 23

X=50%

2) После 2 стадии дробления:

П 128

F= = =1,6 мІ.

0,4·q·K₁·K₂ 0,4Ч62Ч1,3Ч1,1

Значение q принято по графику на рис.21, для отверстий сит грохота Ш 40 мм q=62. Значение K₁=95% принято по графику на рис.22; K1=1,3.

В составе продукта дробления зёрен размером от 0 до 20 мм находится 58% (по результатам последнего дробления).

Значение К₂ в процентах: находится из пропорции

95% -100%

58% -X

X=60%,

тогда К₂=1,1

F_общ=3,2 + 1,6=4,8 м²

По полезной площади сита принимаем грохот СМ-572.

Б) Расчёт грохота окончательной сортировки:

П 54

F= = = 1,54 мІ.

0,4·q·K₁·K₂ 0,4Ч62Ч1,35Ч1,05

Значение q принято по графику на рисунке 21, для отверстий сит грохота Ш 40 мм q = 62. Значение K₁=100% принято по графику на рисунке 22; K₂ = 1,35.

В составе продукта дробления зёрен размером от 0 до 20 мм находится 55,5% (по результатам последнего дробления), тогда значение К₂=1,05

По полезной площади сита принимаем грохот марки ВГД-1.

Подбор приёмного бункера.

Для того, чтобы завод не зависел некоторое время от транспортного состава, в технологической схеме должно быть предусмотрено бункерное (складское) устройство. Величина объёма приёмного бункера зависит от различных факторов и, в частности, от ёмкости транспортного состава, организации работы дробильно-сортировочного завода и карьера, ритмичности работы и т.д.

V= (П···k_н) / (T·₁·₁);

где П - годовая производительность, тыс. м³ в год;

- выход материала на оборудование от исходной массы (=1,0 - 1,1);

- средняя плотность готовой продукции, кг/м³;

k_{н -} коэффициент неравномерности загрузки оборудования (k_н=1,1 - 1,3);

₁ - выход готовой продукции от исходной массы (₁=0,9 - 1,0);

₁ - плотность материала в куске, кг/м³;

Т - годовой фонд рабочего времени, ч.

V= (200000·1·2630·1,1) /4300·1·1500=90м³/ч.

Масса добытого материала, м³/год:

М = V·T.

М=90*4300=385733

При расчете ленточных конвейеров ширина ленты проверяется по следующим формулам:

для сортировочного материала В? 3,3а + 0,2 м;

для рядового материала В? 2,0а + 0,2 м;

для штучного груза В? а + 0,1 м

где а - максимальный размер куска транспортируемого материала в м.

9. Ведомость оборудования

Таблица 3 - Ведомость оборудования

Оборудование	Технические характеристики
1 Вибрационный питатель ДРО-708	Длина колосниковой решетки, мм		2400
	Емкость бункера, м3		17
	Размер куска материала, наибольший, мм		680
	Производительность, м3/ч		40-250
	Мощность двигателя основного привода, кВт		18,5
	Масса, т		14
	Габаритные размеры LxBxH, мм	6000х3600х38006000х3600х38006000х3600х3800
2 Щековая дробилка СМ-204А	Размер приёмного отверстия, мм	600х900
	Наиб. Крупность исходного материала	510
	Мощность электроприводок, кВт	80
	Ширина разгрузочной щели, мм	100-200
	Производительность	45-95
	Масса, т	25,2
	Габаритные размеры без привода LxBxH, не более, мм	3750х3000х2400
3 Конусная дробилка КСД-900Гр	Призводительность	36-55
	Мощность электроприводов, кВт	30
	Наиб. Размер загружаемого материала, мм	100
	Размер выходной щели, мм	15-40
	Масса, т	12,5
	Габаритные размеры без привода LxBxH, не более, мм	2790х1840х1946
5 Агрегат сортировки СМ-572	Размер просеивающей поверхности, мм	1500х3750
	Число ярусов сит	2
	Полезная площадь, м2	6,63
	Мощность электроприводов, кВт	14
	Максимальная крупность зёрен, мм	400
	Масса, т	7,85
6 Агрегат сортировки ВГД-1	Размер просеивающей поверхности, мм	1250х2500
	Число ярусов сит	2
	Максимальная крупность зёрен, мм	100
	Мощность электроприводов, кВт	5,5
	Масса, т	1,24
7 Конвейер ДРО-913	Ширина ленты, мм	800
	Скорость ленты, м/с	1,3
	Расстояние между центрами барабанов (длина конвейера), м	15
	Высота разгрузки, мм	6,2
	Мощность двигателя привода, кВт	7,5
	Масса, т	4,06
	Габаритные размеры L x b x h, мм	15900х3200х5630
8 Конвейер ДРО-912	Ширина ленты, мм	650
	Скорость ленты, м/с	1,6
	Расстояние между центрами барабанов (длина конвейера), м	15
	Высота разгрузки, м	4,7
	Мощность двигателя привода, кВт	7,5
	Масса, т	3,4
	Габаритные размеры L x b x h, мм	15900х3000х5520
9 Конвейер ДРО-912-90	Ширина ленты, мм	650
	Скорость ленты, м/с	1,6
	Расстояние между центрами барабанов (длина конвейера), м	15
	Высота разгрузки, м	4,7
	Мощность двигателя привода, кВт	9,5
	Масса, т	3,5
	Габаритные размеры L x b x h, мм	15900х2600х5500
10 Агрегат управления У7810.4А	Тип управления	дистанционное с пульта
	Внутренние размеры кабины, мм	2000х2000х2300
	Масса, т	3,8

Библиографический список

1. Бауман В.А. "Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций". М. 1981 г.

2. Еремин Н.Ф. "Процессы и аппараты в технологии строительных материалов". М. 1986 г.

3. Борщевский А.А. "Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий". М. 1987 г.

Приложение

Таблица 4 - Технические характеристики щёковых дробилок с простым движением щеки

Показатель	Марка щековой дробилки
	СМ-204А	СМД-58Б	СМД-59А	СМД-60А	СМД-118А	СМД-117А
Размеры приёмного отверстия, мм: ширина длина	600 900	900 1200	1200 1500	1500 2100	1200 1500	1500 2100
Наибольшая крупность исходного материала, мм	510	750	1000	1300	1300	1000
Ширина разгрузочной щели, мм	100-200	150-220	200-250	250-300	155	180
Производительность, м3/ч	45-95	90-125	160-220	250-310	310	600
Мощность электродвигателя, кВт	80	110	175	280	160	250
Масса дробилки, т	25,8	58,5	140	210	115.7	207.6
Габаритные размеры в мм: длина ширина высота	3750 3000 2400	4565 3764 2660	6280 4450 3840	7640 5700 4270	6355 6430 4300	7500 5100 5120

Таблица 5 - Технические характеристики щёковых дробилок со сложным движением щеки

Показатель	Марка щековой дробилки
	ЩДС 1,75 Ч 2,5	ЩДС 2,5 Ч 4	ЩДС 2,5 Ч 4	ЩДС 2,5 Ч 9	ЩДС 4 Ч 9	ЩДС 6 Ч 9
Размеры приёмного отверстия, мм: ширина длина	175 250	250 400	250 400	250 900	400 900	600 900
Наибольшая крупность исходного материала, мм	150	200	220	210	340	510
Ширина разгрузочной щели, мм	10-30	15-40	20-80	20-80	40-100	75-200
Производительность, м3/ч	1,6-4	6-12	3,5-14	6-30	8,5-22	85-120
Мощность электродвигателя, кВт	7	14	20	28	28	75
Масса дробилки, т	1,6	3,6	2,6	5,8	5,65	15,3
Габаритные размеры в мм: длина ширина высота	1200 900 1600	1600 1275 1500	1330 1412 1202	1352 2045 1230	1650 1720 1520	2250 2280 2430

Таблица 6 - Технические характеристики конусных дробилок для крупного дробления (гирационных)

Показатель	Марка щековой дробилки
	ККД - 300	ККД 500	ККД 900	ККД 1200	ККД 1500
Размеры приёмного отверстия, мм	300	500	900	1200	1500
Наибольшая крупность исходного материала, мм	240	400	750	100	1200
Ширина разгрузочной щели, мм	50-80	90-130	125-170	145-220	160-230
Производительность (легкие условия), м3/ч	24-40	85-150	200-350	530-810	875-1310
Мощность электродвигателя, кВт	100	130	200	280	500
Масса дробилки, т	18	45	140		220	550
Габаритные размеры в мм: длина ширина высота		3360 2470 3535	5760 3900 5805	5200 4540 7295	15000 6380 9700

Таблица 7 - Технические характеристики конусных дробилок для среднего дробления

Показатель	КСД-600Т	КСД-600Гр	КСД-900Гр	КСД-1200Т	КСД-1200Гр	КСД-1750Т	КСД-1750Гр	КСД-2200Т	КСД-2200Гр
Производитель- ность, м/ч	5 - 15	19 - 40	36 - 55	42 - 95	77 - 115	100-150	170- 320	180- 360	360- 610
Диаметр основания подвижного конуса, мм	600	600	900	1200	1200	1750	1750	2200	2200
Наибольший размер загружаемого материала, мм	40	60	100	100	150	160	200	250	300
Размер выходной щели, мм	5- 15	12- 35	15- 40	10- 25	20- 40	15- 30	25- 60	15- 30	30- 60
Частота вращения эксцентриковой втулки, об/с	6,1	6,1	5,5	4,3	4,3	4,3	4,3	4,0	4,0
Мощность электродвигателя, кВт	30	30	55	75	75	160	160	250	250
Масса дробилки, т	5	5	12,5	22	22	55	55	100	100
Габаритные размеры в мм: длина ширина высота	1600Ч1500Ч1500	1600Ч1500Ч1500	2790Ч1840Ч1946 2790 1840 1946	4000Ч3000Ч3800	4000Ч3000Ч3800	3346Ч2800Ч4140	3346Ч2800Ч4140	3700Ч3067Ч4891	3700Ч3067Ч4891

Таблица 8 - Технические характеристики конусных дробилок для среднего дробления

Показатель	КМД-1200Т	КМД-1200Гр	КМД-1750Т	КМД-1750-Гр	КМД-2200Т	КМД-2200Гр
Производитель- ность, м/ч	20 - 40	30 - 50	85 - 110	95 - 130	170 - 220	220 - 260
Диаметр основания подвижного конуса, мм мм	1200	1200	1750	1750	2200	2200
Наибольший размер загружаемого материала, мм	40	80	70	100	85	110
Размер выходной щели, мм	3 - 12	5 - 15	5 - 15	9 - 20	5 - 15	10 - 20
Частота вращения эксцентриковой втулки, об/с	4,3	4,3	4,3	4,3	4,0	4,0
Мощность электродвигателя, кВт	75	75	160	160	250	250
Масса дробилки, т	22	22	55	55	100	100
Габаритные размеры в мм: длина ширина высота	4000 3000 3800	4000 3000 3800	3346 2800 4140	3346 2800 4140	3700 3067 4891	3700 3067 4891

Таблица 9 - Технические характеристики гирационных грохотов

Показатель	Марки
	С-96А	СМ-60	СМ-61	СМ-570	СМ-571	СМ-572	ГГР
Размеры полезной площади сита, мм	750 Ч 2000	1250Ч3000	1250Ч 3000	1000Ч 2500	1200Ч 3000	1500Ч 3750	1250Ч 3000
Полезная площадь сит, м2	1,5	3,75	3,75	2,5	3,6	6,63	3,75
Возможное число сит	3	2	3	2	2	2	2
Угол наклона, град	17-22	18-22	18-22	0-30	0-30	0-30	15-25
Производительность (условная), м3/ч	13-16	30-40	30-40	55-85	85-130	до300	до160
Максимальная крупность зерен, мм	120	120	120	100	100	400	150
Мощность электродвигателя, кВт	4,5	5,8	7,8	4,5	7	14	4,2
Масса грохота, т	0,97	2,08	2,8	1,85	2,85	7,85	2,36

Таблица 10 - Технические характеристики инерционных и вибрационных грохотов

Показатель	Марки вибрационных грохотов	Марки инерцион ных грохотов
	ВГО-1	ВГО-2	ВГД-1	ВГД-2	ГУП-1	СМ-13
Размеры полезной площади сита, мм	1250Ч 2500	1500Ч 3000	1250Ч 2500	1500Ч 3000	1250Ч 2500	верхнего 2400 Ч 950 нижнего 1200 Ч 940
Полезная площадь сит, м2	3,13	4,5	3,13	4,5	3,13	2,28/1,13
Возможное число сит	1	1	2	2	2	2
Угол наклона, град	15-25	15-25	15-25	15-25	15-20	0
Производительность (условная), м3/ч	до110	110-320	110- 320	160-480	до320	30-40
Максимальная крупность зерен, мм	100	100	100	100	100	120
Мощность электродвигателя, кВт	5,5	5,5	5,5	5,5	3,8	5,2
Масса грохота, т	0,88	1,09	1,24	1,6	1,25

Таблица 11 - Таблица режимов круглогодичной работы дробильно-сортировочных заводов

Режим работы	Расчётное время работы	Коэффициент использования оборуд.	Время чистой работы оборудования час/год
	дней в году	смен в сутки	часов в сутки	часов в году
При двухсменной работе	307	2	14	4300	0,90	3870
При трёхсменной работе	307	3	21	6450	0,85	5480

Таблица 12 - Таблица режимов сезонной работы дробильно-сортировочных заводов

Режим работы	Расчётное время работы	Коэффициент использования оборуд.	Время чистой работы оборудования час/год
	Дней в году	Смен в сутки	Часов в сутки	Часов в год
При двухсменной работе	190	2	14	2660	0,95	2530
При трёхсменной работе	190	3	21	3990	0,9	3590

Таблица 13 - Классификация горных пород по прочности

№ п/п	Наименование пород	Предел прочности на сжатие в кг/смІ	Коэффициент дробимости
1	Гипс	88 - 100	-
2	Известняк мягкий пористый, сильно трещиноватый мел плотный	150 - 200	1,2
3	Песчаник глинистый выветренный, сильно трещиноватый	300 - 400	-
4	Известняк мергелистый	500 - 600	1,0
5	Гранит, гнейс, сиенит мягкие, сильно выветренные, плотный известняк	500 - 600	-
6	Гранит крупно зернистый, весьма крепкий доломит	800 - 1000	1,0
7	Весьма крепкий известняк	800 - 1000	-
8	Гранит средне зернистый крепкий, диабаз, порфир	1000 - 1500	1,0
9	Гранито - гнейс, диорит, известняк высшей прочности	1000 - 1500	-
10	Базальт, роговик крепкий диабаз, диорит высшей крепости, габбро и кварцит крепкие	1500 - 2000	0,9
11	Базальт, гранит высшей крепости	1500 - 2000	-
12	Известняк высшей крепости, особо крепкие, плотные и вязкие кварциты, базальты, граниты	2000 - 4000	0,85

Таблица 14 - Таблица значений физических величин для некоторых материалов

№ п/п	Наименование пород	Удельный вес в кг/мі	Насыпной вес в разрыхлённом состоянии в кг/мі	Предел прочности в кг/смІ при	Модуль упругости в Н/мІ в скобках в кг/смІ
				сжатии	изломе	исти ра нии	ударе
1	Мрамор	2690	1300 - 1850	(1300 - 1800) (1750 - 1950)	218	1,45	66,6	(565000)
2	Диабаз, порфир	3080	1750 - 1950	(1600 - 1850)	300	0,29	360	612000 - 690000
3	Гранит высшей крепости, базальт	2630	1600 - 1850	(1300 - 1600)	228	0,15	65,7	(515000 - 614000)
4	Известняк средней плотности	2630	1300 - 1600	1500	189	1,24	52,4	350000
5	Шлак доменный и мортеновский, дроблёный	(2700 - 2800)	1280 - 1300	75 - 150
6	Красный кирпич /строительный/

Страница:

•  1 
•  2 

курсовая работа "Дробильно-сортировочная установка" скачать

Подобные документы

• Машины и оборудование для измельчения материалов

  Машины для добычи каменных материалов. Классификация методов и машин для измельчения материалов. Оборудование для измельчения каменных материалов, для сортирования и обогащения. Мельницы истирающе-срезающего действия. Дробильно-сортировочные установки.
  
  реферат [732,2 K], добавлен 17.11.2009
  

• Дробление и измельчение

  Теоретические основы дробления, измельчения. Свойства материалов подвергаемых измельчению. Требования предъявляемые к продуктам измельчения. Классификация методов машин для измельчения материалов. Щековые и молотковые дробилки, дробильное оборудование.
  
  контрольная работа [691,0 K], добавлен 09.11.2010
  

• Процесс измельчения пищевого сырья

  Общая характеристика и этапы процесса измельчения, оценка его эффективности и влияющие факторы. Применяемое оборудование, его классификация и виды, функциональные особенности. Правила эксплуатации и способы расчета технологического оборудования.
  
  курсовая работа [791,0 K], добавлен 22.11.2014
  

• Оборудование для измельчения полимерных материалов

  Основные виды измельчения в технологии переработки пластмасс. Выбор метода в зависимости от механической прочности и размеров частиц исходного материала. Конструкция и принцип действия ножевых, молотковых и роторнных дробилок, а также струйных мельниц.
  
  реферат [337,4 K], добавлен 28.01.2010
  

• Основы процесса измельчения руд Саякского месторождения

  Современные направления в развития измельчения. Характеристика сырья Шатыркульской группы месторождения. Обогащение и гидрометаллургическая обработка руд. Разделительный процесс и оборудования при измельчении. Расчет водно-шламовой схемы, баланс воды.
  
  курсовая работа [117,9 K], добавлен 28.05.2014
  

• Оборудование для измельчения мяса

  Использование куттеров, волчков и мясорубок в процессе измельчения мяса. Режущие механизмы комбинированных микроизмельчителей. Назначение и параметры проектируемого волчка МП-82. Организация монтажа и ремонт оборудования, правила по уходу за ним.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 20.05.2019
  

• Дробление, грохочение и подготовка сырья к обогащению

  Определение общей степени дробления для цеха дробления. Подбор степени дробления. Расчет и выбор дробилок, колосникового грохота. Расчет грохота второй стадии дробления. Расчет схемы измельчения и выбор оборудования для измельчения и классификации.
  
  курсовая работа [518,6 K], добавлен 20.01.2016
  

• Теоретические основы измельчения твердых тел

  Измельчение представляет собой процесс механического деления твердых тел на части. Процесс измельчения широко применяется в химико-фармацевтическом производстве, особенно в фитохимических цехах. Типы измельчение и техническое оборудование процесса.
  
  дипломная работа [38,5 K], добавлен 05.02.2008
  

• Проект отделения измельчения обогатительной фабрики

  Характеристика руд месторождения "Кокпатас". Выбор оборудования и технологической схемы измельчения. Особенности переработки руд месторождения. Эксплуатация мельниц и измельчительного оборудования. Экономика производства, организация труда и управление.
  
  курсовая работа [75,3 K], добавлен 19.10.2010
  

• Исследование процесса измельчения в бегунах мокрого помола СМ–365

  Общие сведения и классификация бегунов - машин для измельчения материала. Характеристика конструкции, принцип действия и описание процессов, происходящих в машине. Проведение экспериментальных исследований зависимости функции от варьируемых параметров.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 08.11.2010
  

Другие документы, подобные "Дробильно-сортировочная установка"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам