Проектирование процесса производства фанеры
Подпрессовка и горячее прессование фанеры. Требования к консервации; упаковке и маркировке. Выгрузка, расчет штабелей, складирование. Тепловая обработка пропариванием. Контроль предела прочности при скалывании по клеевому слою, при статическом изгибе.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 08.05.2011 |
| Размер файла | 726,9 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Все ремонтные и пусконаладочные работы должны выполняться в соответствии с регламентом, обеспечивающим безопасность труда. При работе на вредных участках производства рабочие снабжаются индивидуальными средствами защиты.
Для уменьшения воздействия повышенного уровня низкочастотного шума применяют заглушки из ваты, резины, пластмассы, а высокочастотного--специальные наушники.
Основные предельно допустимые значения параметров опасных и вредных производственных факторов, следующие: температура воздуха 17--23 °С, но не более 28 °С, относительная влажность воздуха 40--75%, скорость его движения 0,2--0,15 м/с, содержание пыли в воздухе не более 6 мг/м3, уровень звука не более 85 дБА; температура на поверхности оборудования при его температуре внутри свыше 100 °С--не более 45 °С. Нормируется также уровень электромагнитного излучения и ряд других факторов.
Вредные и опасные факторы, возникающие на отдельных участках производства, устраняют путем выполнения требований, приведенных выше, а также принятием специфичных мер безопасности и охраны труда.
3 ВЫБОР И РАСЧЕТЫ ОБОРУДОВАНИЯ И МАТЕРИАЛЬНОГО БАЛАНСА
3.1 Материальный баланс производства фанеры
Материальный баланс для процесса производства фанеры ФК 1525х1525 10мм I/II Ш2 Е1 ГОСТ 3916.1-96 рассчитывается по основной формуле
-- количество вещества (ингредиента), перерабатываемого на операции «п»;
-- количество вещества, передаваемого на операцию «п+1»
В и С -- процент технологического отсева на операции «п» (потери или отбор проб на испытания).
Материальный баланс рассчитывается по стадиям производства, при этом необходимо учитывать потери на каждой операции
1. Склад готовой продукции
м3;
2. Упаковка и маркировка м3;
3. Контроль качества м3;
4. Сортировка м3;
5. Шлифование м3;
6. Разрез по формату м3;
7. Прессование и подпрессовка м3;
8. Нанесение клея на шпон. Фанера состоит из 80 % шпона и 20 % связующего (клея СФЖ 3011); V шпона = 2,7352*0,8 = 2,1881 м3 ; V клея = 0,5470 м3 ; p(СФЖ 3011) = 1060 кг/м3; m(СФЖ) = 1060*0,5470 = 579,858 кг; м3; кг. Для операции нанесения клея необходимо 2,2327 м3 шпона и 591,692 кг клея;
9. Приготовление клея кг;
10. Склад клея кг;
11. Починка шпона м3;
12. Сортировка шпона м3;
13. Выгрузка шпона м3;
14. Сушка шпона м3;
15. Рубка шпона м3;
16. Лущение шпона м3;
17. Тепловая обработка м3;
18. Разделка и окорка сырья м3;
19. Выгрузка, складирование м3;
20. Поставляемое сырье м3 .
Таблица 6- Материальный баланс изготовления фанеры ФК 10 мм
|
Наименование операции |
Наименование компонента КМ |
Потери |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
% |
на 100 изделий |
|||
|
Поставляемое сырье |
Круглый лес |
6 |
0,1760 м3 |
|
|
Выгрузка, складирование |
Круглый лес |
3 |
0,0850 м3 |
|
|
Разделка и окорка сырья |
шпон |
8 |
0,2097 м3 |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
Тепловая обработка |
шпон |
1 |
0,0260 м3 |
|
|
Лущение шпона |
шпон |
3 |
0,0756 м3 |
|
|
Рубка шпона |
шпон |
3 |
0,0734 м3 |
|
|
Сушка шпона |
шпон |
1 |
0,0242 м3 |
|
|
Выгрузка шпона |
шпон |
1 |
0,0240 м3 |
|
|
Сортировка шпона |
шпон |
1 |
0,0237 м3 |
|
|
Починка шпона |
шпон |
6 |
0,1425 м3 |
|
|
Склад клея |
клей |
4 |
24.9 кг |
|
|
Приготовление клея |
клей |
1 |
5.916 кг |
|
|
Нанесение клея на шпон |
клей |
2 |
11,834 кг |
|
|
шпон |
2 |
0,0446 м3 |
||
|
Прессование |
фанера |
2 |
0,0547 м3 |
|
|
Разрез по формату |
фанера |
3 |
0,0804 м3 |
|
|
Шлифование |
фанера |
1 |
0,0257 м3 |
|
|
Сортировка |
фанера |
1 |
0,0257 м3 |
|
|
Контроль качества |
фанера |
6 |
0,1529 м3 |
|
|
Упаковка и маркировка |
фанера |
2 |
0,0470 м3 |
|
|
Склад готовой продукции |
фанера |
1 |
0,0232 м3 |
|
Итого(на 100 шт фанеры) |
Древесина |
Необходимо |
3,0918 м3 |
|
|
потери |
0,7662 м3 |
|||
|
Клей |
Необходимо |
622,508 кг |
||
|
потери |
42,65 кг |
3.2 Расчет процесса горячего прессования фанеры
Горячее прессование фанеры проводят на клеильном прессе марки 30 VPH 11-175x175 финской фирмы «Рауте».
Величина удельного давления, при котором происходит склеивание фанеры
где Р давление, которое возникает в цилиндре пресса (320 кгс/см 2 );
F -- площадь склеиваемого листа фанеры (в см 2 );
q -- удельное давление;
k -- число плунжеров пресса,
d - диаметр плунжера
q = 3,14*1*(40)^2*320/4*23256,25 = 17,28 кгс/см2
Производительность пресса для сухого горячего склеивания фанеры (м 3 ) можно определить по формуле
где Т -- продолжительность рабочей смены, мин;
п -- число рабочих промежутков пресса;
m -- число листов фанеры, загружаемых в один промежуток;
S -- толщина фанеры, мм;
F -- площадь одного обрезного листа фанеры, м 2 ;
k -- коэффициент использования рабочего времени (равен 0,95--0,98);
Тп -- время прессования (термообработки) фанеры в 1 , прессе, мин;
Т в -- время на вспомогательные операции, мин
Q = 23 м3/смен
Расчет энергозатрат на прессование
W = 16,62*8*1,02 = 135,6 КВт
Wном - номинальное энергопотребление, кВт/час;
T - продолжительность смены, час;
k - коэффициент потерь (1,01-1,05).
3.3 Расчет основного оборудования
где Тк - календарный фонд времени;
Тпр - число праздничных дней в году;
Дпр - продолжительность рабочей недели, в часах;
с - число смен работы производства в сутки.
Tреж = (365-12)/7*40*2 = 4034,29 [час]
а) Эффективный фонд времени:
где Трем - продолжительность простоя ведущего оборудования во всех видах планово-предупредительных ремонтах (ППР);
Ттех - время остановок ведущего оборудования для переключения с производства одного продукта на другой, чистки, в часах за год;
Тост - время остановки цеха в часах, для ремонта межцеховых коммуникаций (пар, вода, канализация).
Тэф = 4034,29-96-260-120=3558,29 [час]
б) Расчет потребного количества оборудования:
,
где - число аппаратов;
Пчас - заданная часовая производительность на операции;
,
где Пгод - годовая производительность фанеры в год;
2,81 м3
м3 ,
где tк - штучно-калькуляционное время, в минутах;
,
где tосн - основное время, затрачиваемое на изменение предмета труда;
tвсп - основное время, затрачиваемое на создание условий для выполнения основной работы;
К1 - норматив на техническое обслуживание рабочего места (смена инструментов, подналадка, уборка);
К2 - норматив на личные надобности и отдых рабочего;
Тсм - продолжительность рабочей недели;
Тпз - подготовительно-заключительное время (начало и окончание рабочей смены).
t k = 156 мин
0,38
7,39 7 аппаратов
г) Определение количества рабочих одновременно занятых на рабочем месте:
,
где n - число обслуживаемых аппаратов;
Тсм - продолжительность рабочей смены;
Рсм - число рабочих (сменных) на данном рабочем месте;
Тобсл - суммарное время обслуживания одного рабочего места в течение смены, мин;
Тп - потери времени на личные потребности рабочего;
Тпз - подготовительно-заключительное время (начало и окончание рабочей смены).
чел
Для процесса прессования фанеры необходимо 7 клеильных прессов марки 30 VPH 11-175x175. Обслуживание аппаратов производят 7 человек в смену.
4 ВЫБОР КРИТЕРИЕВ И МЕТОДЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ФАНЕРЫ
4.1 Контроль качества фанеры
Контроль качества фанеры ФК 1525x1525 10mm I/II Ш2 Е1 проводят с целью выявления брака и на соответствие ГОСТ 3916.1-96. Так как фанера имеет широкое применение (в строительстве, в мебельном производстве, в производстве тары), необходимо чтобы она отвечала указанным в таблице 1 физико-механическим показателям.
Таблица 7- Физико-механические показатели фанеры
|
Наименование показателя |
Толщина, мм |
Значение физико-механических показателей для фанеры с внутренними слоями из березового шпона |
|
|
1. Влажность, % |
10 |
5-10 |
|
|
2. Предел прочности при скалывании по клеевому слою, МПа, не менее: |
|||
|
после кипячения в воде в течении 1 ч |
10 |
1,5 |
|
|
после вымачивания в воде в течение 24 ч |
10 |
1,5 |
|
|
3. предел прочности при статическом изгибе вдоль волокон наружных слоев, МПа, не менее |
10 |
55 |
|
|
4. Предел прочности при растяжении вдоль волокон МПа, не менее |
10 |
30,0 |
Также проводят контроль качества внешнего вида по ГОСТ 30427 и контроль шероховатости по ГОСТ 7016 (нормы указаны в таблице 8).
Таблица 8- Нормы ограничения пороков древесины
|
Наименование пороков древесины и дефектов обработки по ГОСТ 30427 |
Фанера с наружными слоями из шпона сортов |
||
|
I |
II |
||
|
1. Булавочные сучки |
Допускаются до 3 шт. на 1 м2 поверхности листа |
Допускаются |
|
|
2. Здоровые сросшиеся светлые и темные сучки |
Допускаются диаметром, мм, не более 25в количестве на 1 м2, шт., неБолее 5 |
||
|
3. Частично сросшиеся, несросшиеся, выпадающие сучки, отверстия от них, червоточина |
Допускаются диаметром, мм, не более6в количестве на 1 м2 поверхности листа, шт., не более 3 |
||
|
4. Сомкнутые трещины |
Допускаются длиной, не более 200 мм в количестве не более 2 шт., на 1 м ширины листа |
||
|
5. Разошедшиеся трещины |
Не допускаются |
||
|
6. Светлая прорость |
Допускается |
||
|
7. Гниль |
Не допускается |
||
|
8. Наличие клеевой ленты |
Не допускается |
Допускается в нешлифованной фанере |
|
|
9. Просачивание клея |
Не допускается |
Допускается, %, не более 2 |
|
|
10. Царапины |
Не допускаются |
Допускаются |
|
|
11. покоробленность |
В фанере толщиной до 6,5 мм не учитывается, толщиной 6,5 мм и более допускается со стрелой прогиба не более 15 мм на 1 м длины диагонали листа фанеры |
||
|
12. Расслоение, пузыри, закорина |
Не допускаются |
||
|
13. Шероховатость поверхности |
Параметр шероховатости Rm по ГОСТ 7016, мкм, не более: для шлифованной фанеры - 100, для не шлифованной - 200 |
Качество и размеры листов фанеры проверяют выборочным контролем. При выборочном контроле листы фанеры отбирают «вслепую» по ГОСТ 18321.
Таблица 9 - Объем выборки и приемочные числа
|
Объем партии |
Объем выработки |
Приемочное число |
|
|
До 500 |
8 |
1 |
|
|
От 501 до 1200 |
13 |
1 |
|
|
От 1201 до 3200 |
13 |
1 |
|
|
От 3201 до 10000 |
20 |
2 |
Обязательными контролируемыми показателями также являются:
1. Размеры листов фанеры;
2. Обрезка под прямым углом;
3. Отклонение от прямолинейности кромок.
4.1.1 Контроль размеров и прямолинейности
Длину и ширину фанеры измеряют в двух точках параллельно кромкам на расстоянии не менее 100 мм от кромок металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с погрешностью 1 мм. За фактическую длину (ширину) принимают среднее арифметическое значение двух измерений.
Толщину измеряют на расстоянии не менее 25 мм от кромок и посередине каждой стороны листа толщиномером ТН10-60М (Санкт-Петербург) по ГОСТ 11358 или микрометром МКЦ100-125 (Санкт-Петербург) по ГОСТ 6507 с ценой деления не более 0,1 мм.
За фактическую толщину листа принимают среднее арифметическое значение результатов четырех измерений.
Разнотолщинность в одном листе определяют как разницу между наибольшей и наименьшей толщиной четырех измерений.
Отклонение от прямолинейности кромок измеряют угольником УП (УШ) 150х100 (Санкт-Петербург). Косина не превышает 2 мм на 1 м длины кромки листа
4.1.2 Контроль влажности фанеры по ГОСТ 9621
Сущность метода заключается в определении взвешиванием массы воды в образце и вычислении в процентах ее отношения к массе образца после высушивания до абсолютно сухого состояния.
Взвешивание образцов в измельченном состоянии производят в стеклянных чашках с крышками. Взвешенные образцы высушивают в сушильном шкафу с естественной циркуляцией воздуха при 103 ± 2 °С до постоянной массы. Высушивание образцов считают законченным, если разность между двумя последовательными взвешиваниями, произведенными через 2 ч одно после другого, будет не более 0,01 г. После охлаждения в эксикаторе с безводным хлористым кальцием или серной кислотой образцы взвешивают с той же точностью.
Влажность (W) в процентах вычисляют c округлением до 0,1 % по формуле:
, %
где m1 - начальная масса образца, кг (г);
m2 - масса образца, высушенного до постоянной массы, кг (г);
4.1.3 Контроль предела прочности при скалывании по клеевому слою
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рисунок 10 - Образец для испытания
Для определения прочности при скалывании используют следующую аппаратуру и инструменты: испытательную машину по ГОСТ 28840, микрометром МКЦ100-125 (Санкт-Петербург), штангельциркуль ШЦЦ-0- 2000 (Санкт-Петербург).
При проведении испытаний образец нагружают с постоянной скоростью так, чтобы разрушение произошло через 6030 с. Образцы разрушение у которых пошло не по плоскости скалывания не учитывают, и заменяют другими.
Предел прочности при скалывании по клеевому слою вычисляют в МПа с округлением до 0,05 МПа по формуле
За результаты испытаний фанеры принимают среднее арифметическое показателей предела прочности.
4.1.4 Контроль предела прочности при статическом изгибе вдоль волокон по ГОСТ 9625-87
Образцы фанеры, фанерных и столярных плит изготовляют в форме прямоугольной призмы размерами:
толщина h - соответствует толщине листа или плиты;
ширина b - 75 мм;
длина l1 - 25 h + 50 мм, но не менее 150 мм.
или
толщина h - размер образца по направлению действия изгибающегося усилия;
ширина b = 50 мм;
длина = 15 h мм при h > 10 мм;
длина = 150 мм при h < 10 мм.
Средствами испытания служит: Испытательная машина по ГОСТ 28840-90 с погрешностью измерения нагрузки не более 1 %. Приспособление к ней, состоящее из двух параллельных опор с цилиндрическими поверхностями, которые можно перемещать в горизонтальной плоскости, и нагрузочного ножа с цилиндрической поверхностью, расположенного параллельно опорам на равном расстоянии от них и имеющего возможность перемещения к вертикальной плоскости. Штангенциркуль ШЦЦ-0-2000 (Санкт-Петербург), микрометр МКЦ100-125 (Санкт-Петербург).
Испытание образцов проводят по схеме, приведенной на рисунке 2. Изгибающее усилие должно быть направлено посередине длины образца перпендикулярно или параллельно слоям, согласно требованиям стандартов на продукцию
Образец нагружают равномерно с постоянной скоростью нагружения. Скорость должна быть такой, чтобы образец разрушился через (60 ± 30) с после начала нагружения
.
Рисунок 11 - Образец для испытания
Предел прочности при статическом изгибе (sи) в МПа для каждого образца вычисляют по формуле:
,
где Рmax - максимальная нагрузка, Н;
l - расстояние между опорами, мм;
b - ширина образца мм;
h - толщина образца мм.
4.1.5 Контроль предела прочности при растяжении вдоль волокон по ГОСТ 9622-87
Метод определения предела прочности основан на определении максимальной нагрузки, разрушающей образец при растяжении.
Средствами испытания служит: испытательная машина по ГОСТ 28840, штангенциркуль ШЦЦ-0-2000 (Санкт-Петербург), микрометр МКЦ100-125 (Санкт-Петербург).
Подготавливают образцы вида
Рисунок 12 - Образцы для испытания
Образец нагружают равномерно с постоянной скоростью нагружения. Скорость должна быть такой, чтобы образец разрушился через (60 ± 30) с после начала нагружения.
Предел прочности при растяжении в МПа вычисляют по формуле:
где Рmax - максимальная нагрузка, Н;
b1 (h) - толщина рабочей часи образца, мм;
4.1.6 Контроль шероховатости по ГОСТ 15612-85
Шероховатость контролируют глубиномером ГИ - 100 (Киров).
При применении индикаторного глубиномера индикатор часового типа фиксируют в колодке так, чтобы измерительный наконечник выступал над опорной плоскостью колодки на величину хода от 1,6 до 2,0 мм. Глубиномер устанавливают опорной плоскостью колодки на плоскопараллельное стекло или контрольную плитку размерами не менее 25ґ100 мм и совмещают стрелку индикатора с нулевым делением шкалы.
В результате визуального осмотра контролируемой поверхности выбирают наиболее крупные неровности для их измерения. Количество измерений должно быть не менее пяти. При измерении высоты неровностей индикаторным глубиномером последний устанавливают на контролируемую поверхность так, чтобы конец измерительного наконечника индикатора касался дна наибольшей впадины. При измерении индикаторный глубиномер должен опираться на контролируемую поверхность только собственной массой. Отсчет по шкале индикатора, взятый с учетом вращения стрелки от 0 против хода часовой стрелки, соответствует расстоянию от высшей до низшей точки i-й неровности (Hmax i).
Параметр шероховатости (Rmmax) в микрометрах вычисляют по формуле
,
где Hmax i - расстояние от высшей до низшей точки i-й неровности, мкм;
n - число измерений
4.1.7 Контроль внешнего вида по ГОСТ 30427
Внешний вид фанеры определяют визуально, сравнивая с эталоном. В наружных слоях фанеры не допускаются пороки древесины и дефекты обработки, превышающие ограничения.
Во внутренних слоях фанеры допускаются пороки древесины и дефекты обработки, не влияющие на ее качество и размеры.
Контроль внешнего вида ответственная операция и напрямую зависит от квалификации контролера. Нормы ограничения пороков древесины приведены в таблице 8.
После проведения контроля производят приемку партии. Партия должна состоять из фанеры одной породы древесины, марки, одного, сорта, класса эмиссии, вида обработки поверхности. Партия должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим:
- наименование страны-изготовителя;
- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя и его адрес;
- условное обозначение фанеры;
- объем или площадь листов в партии;
- штамп технического контроля;
- обозначение национального знака соответствия для сертифицируемой продукции.
Партию считают соответствующей требованиям настоящего стандарта и принимают, если в выборках:
- количество листов фанеры, не отвечающих требованиям стандарта по размерам, косине, прямолинейности, порокам древесины и дефектам обработки, меньше или равно приемочному числу, установленному в таблице 3;
- все листы фанеры не имеют пузырей, расслоения и закорины;
- содержание формальдегида соответствует нормам.
5 АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ФАНЕРЫ
5.1 Основные характеристики автоматизации
Автоматизация призвана осуществлять управление технологическими процессами. В технологическом процессе многие операции, которые выполняет человек, можно отдать на выполнение программно-техническому комплексу, состоящему из системы датчиков, управляющих элементов, контроллеров и промышленных компьютеров. При проведении на предприятии комплекса работ по автоматизации резко сокращается количество людей, вовлеченных в весь технологический процесс, повышается количество выпускаемой продукции, снижается вероятность брака изделий.
Технические преимущества автоматизации состоят в:
- возможности автоматического оперативного сбора технологической информации;
- оперативного диспетчерского контроля и управления исполнительными устройствами;
- автоматическое документирование и архивирование процесса с возможностью последующего анализа любой его стадии, в том числе и оценки действий персонала и представление информации в удобном для оператора виде;
- возможность создания контуров управления объектами с меняющимися во времени характеристиками, а также систем адаптивного управления и реализации алгоритмов нечеткой логики.
Автоматизация технологического процесса производства фанеры ФК производится согласно ГОСТ 24.104-85 Автоматизированные системы управления. Общие требования.
На чертеже 1 схема автоматического регулирования процесса производства фанеры ФК 1525х1525 10 mm. Характеристики датчиков и контроллеров в приложении 1.
5.2 Требования к АСУ
Ввод в действие АСУ (автоматической системы управления) должен приводить к полезным технико-экономическим, социальным или другим результатам, например:
· снижению численности управленческого персонала;
· повышению качества функционирования объекта управления;
· повышению качества управления и др.
АСУ в необходимых объемах должна автоматизировано выполнять:
· сбор, обработку и анализ информации (сигналов, сообщений, документов и т. п.) о состоянии объекта управления;
· выработку управляющих воздействий (программ, планов и т. п.);
· передачу управляющих воздействий (сигналов, указаний, документов) на исполнение и ее контроль;
· реализацию и контроль выполнения управляющих воздействий;
· обмен информацией (документами, сообщениями и т. п.) с взаимосвязанными автоматизированными системами.
В АСУ должны быть использованы технические средства, соответствующие:
· по устойчивости к внешним воздействующим факторам - ГОСТ 12997-76 для промышленных приборов и средств автоматизации ГСП, ГОСТ 14254-80 для оболочек изделий электротехники, ГОСТ 17516-72 для изделий электротехники в части воздействия механических факторов внешней среды, ГОСТ 21552-84 для средств вычислительной техники;
· по параметрам питания - ГОСТ 12997-76 для промышленных приборов и средств автоматизации ГСП, ГОСТ 21552-84 для средств вычислительной техники;
· по категории исполнения - ГОСТ 12997-76 для промышленных приборов и средств автоматизации ГСП, ГОСТ 21552-84 для средств вычислительной техники.
Неправильные действия персонала АСУ не должны приводить к аварийной ситуации, и все внешние элементы технических средств АСУ, находящиеся под напряжением, должны иметь защиту от случайного прикосновения, а сами технические средства иметь зануление или защитное заземление в соответствии с ГОСТ 12.1.030-81 и « Правилами устройства электропитания ».
В данном технологическом процессе производства фанеры ФК используются системы автоматического регулирования как отечественного, так и зарубежного производства ( приложение 1), поэтому следует:
- не допускать применения АСУ с разными характеристиками;
- использовать АСУ прошедшую поверку;
- отдавать предпочтение более дешевым отечественным аналогам.
6 ПРОЕКТ ЦЕХА ПО ПРОИЗВОДСТВУ ФАНЕРЫ И ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН ПРЕДПРИЯТИЯ
6.1 Цех по производству фанеры
Процесс производства фанеры связан с тяжестью труда, шумом, токсичностью связующих, пожароопасностью и другими рисками, поэтому при проектировании цеха необходимо:
· между складами, производственной и бытовой частью возводить капитальные стены;
· учитывать расстояние между оборудованием;
· не допускать пересечения материальных частей;
· предусматривать аварийные выходы;
· иметь комнату отдыха для рабочих;
· обеспечивать норму естественного освещения
На чертеже 2 показан план цеха по производству фанеры ФК 1525х1525 10mm
Общая площадь - 1800 м2;
Производственная площадь - 1440 м2;
Бытовая часть - 360 м2;
Складская площадь - 117.2 м2;
Электрощитовая - 6.76 м2;
Вентиляционная - 6.76 м2;
Тамбур - 68.4 м2;
6.2 Генеральный план предприятия по производству фанеры
Предприятие рекомендуется располагать вне населенных пунктов, в местах с хорошо развитой транспортной сетью (авто, ж/д дороги, реки) и в близи источников сырья.
На чертеже 3 показан генеральный план по производству фанеры
Общая площадь - 50000 м2;
Площадь застройки - 20275 м2;
Площадь застройки + площадь дорог - 25404 м2;
Площадь озеленения - 9833 м2;
Коэффициент застройки:
Коэффициент использования участка:
Коэффициент озеленения:
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Составление производственной программы клеевого участка цеха фанеры. Характеристика сырья и материалов. Определение расхода шпона и сырья, потребного на изготовление заданного количества фанеры. Расчет потребности в оборудовании на проектируемом участке.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 08.05.2011Определение понятия и основных свойств фанеры. История появления фанеры и древесных плит. Рассмотрение производства фанеры из лущеного шпона. Особенности использования данных материалов в машиностроении, в строительстве, в мебельном производстве.
презентация [10,3 M], добавлен 12.07.2015Понятие и классификация фанеры, основы и принципы изготовления разнообразных изделий из нее. Планирование работы и разработка технологической карты, основные этапы реализации данного процесса. Экономический расчет себестоимости сувенира "Конь" из фанеры.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 23.06.2015Технические характеристики клееного материала. Особенности технологических операций подготовки сырья и материалов на различных стадиях процесса производства фанеры. Выбор и расчет основного оборудования. Статьи структуры себестоимости фанерной продукции.
курсовая работа [6,7 M], добавлен 19.12.2011Технологические требования к фанерной продукции. Расчет количества древесного сырья и клея потребных для производства заданного количества фанеры. Применение лущеного шпона для изготовления большинства видов фанеры. Параметры режимов склеивания древесины.
курсовая работа [137,4 K], добавлен 15.06.2015Краткая характеристика предприятия ООО "Вятский фанерный комбинат", направления его деятельности и особенности организационной структуры. Ассортимент выпускаемой предприятием продукции. Технические требования для шпона. Процесс изготовления фанеры.
отчет по практике [54,8 K], добавлен 10.05.2010Общая характеристика выпускаемой продукции, ее техническое описание, схема и этапы производства. Расчет сырья и материалов. Оборудование окорочно-распиловочного участка, для сушки шпона, сортировки лущеного шпона и его нормализации. Склеивание фанеры.
курсовая работа [414,1 K], добавлен 26.04.2014Анализ технологического процесса производства фанеры, выбор основного и вспомогательного оборудования. Выбор захватного устройства для промышленного робота. Разработка структурной схемы автоматизированной системы управления, выбор датчиков и контроллеров.
курсовая работа [2,9 M], добавлен 09.01.2017Технологические расчеты оборудования, сырья и материалов для обработки древесины и производства строительной фанеры. Организация рабочих мест для окорки и раскроя сырья, изготовления и починки шпона. Выбор кромко-фуговальных и ребросклеивающих станков.
курсовая работа [2,5 M], добавлен 07.04.2012Производство технологических расчетов производства фанеры. Определение потребности в сырье и шпоне. Расчет производительности основного оборудования. Формирование стружечного ковра. Форматная обрезка плит. Шлифование и сортировка древесно-стружечных плит.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 07.01.2012
