Ленточные конвейеры. Контактный электровоз К14. Станция управления СУВ-350. Датчики контроля и управления

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Украины

Луганская областная государственная администрация

Управление образования и науки

Свердловский профессиональный горный лицей

Выпускная работа

По профессии: «электрослесарь (слесарь) дежурный по ремонту оборудования; электрослесарь подземный»

Тема 1: Ленточные конвейеры. Контактный электровоз К-14

Тема 2: Станция управления СУВ-350. Датчики контроля и управления

2012 г.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Общая часть

1.1 Общие сведения о шахте

2. Специальная часть

2.1 Ленточные конвейеры

2.2 Контактный электровоз К-14

2.3 Составные части электровоза

2.4 Управление движения электровоза

3. Охрана труда 1

3.1 Правила безопасности при эксплуатации электровозов

3.2 Регламент ТО₁ и устранение возможных неисправностей и отказов электровоза

4. Специальная часть

4.1 Станция управления СУВ-350

4.2 Эксплуатация станции управления

4.3 Датчики контроля и управления

5. Охрана труда 2

5.1 Правила безопасности при эксплуатации ленточных конвейеров

Список использованной литературы



1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Общие сведения о шахте

Место расположения и подчиненность шахты. Описание организационно-технологических условий труда. Механизация работ на участке. Описание рабочих мест. Продолжительность смен. Оплата труда.

Шахта «Должанская-Капитальная» расположена в Свердловском районе Луганской области Украины, непосредственно примыкая на востоке к государственной границе между Украиной и Российской Федерации. Административно подчинена ГП «Свердловантрацит» Министерства угольной промышленности Украины.

В физико-географическом отношении территория относятся к Донецкой физико-географической области Главного Донецкого водораздела.

В экономическом отношении шахта расположена в густонаселенном и освоенном промышленном районе, где угледобывающая промышленность является основной отраслью народного хозяйства.

Ближайшими действующими шахтами являются шахты: «Красный партизан» и им. Я.М. Свердлова ГП «Свердловантрацит».

Шахта «Должанская-Капитальная» расположена в районе с развитой транспортной сетью автомобильных и железных дорог.

Центральная промплошадка шахты посредством подъездного железнодорожного пути ОП ПТУ «Свердловпогрузтранс» имеет выход на станцию Должанская железнодорожной магистрали Дебальцево - Красная Могила «Укрзализници», пересекающей рассматриваемый район с запада на северо-восток. В районе расположения шахты проходит сеть автомобильных дорог с твердым покрытием, соединяющих населенные пункты и площадки шахты между собой.

Въезд на центральную промплошадку предусмотрен с западной стороны по подъездной дороге, примыкающей к автодороге Свердловск-Бирюкова

Наличие шахтных терриконов, отвалов горных работ, прудов-отстойников, автомобильных и железных дорог, линии электропередач придает территории облик техногенного ландшафта.

Рельеф местности в пределах расположения степной, холмистый, осложненный овражно-балочными системами.

Наивысшие отметки рельефа приурочены к холмам, расположенным в северной части, где они достигают 305,0 м, минимальная отметка - плюс 235.0 м располагается в южной части.

По климатическим условиям района размещения объектов шахты относится к Ш В климатическому району по классификации СНиП 2.01.01.82. Характерными особенностями являются отрицательные температуры воздуха в зимний период, небольшой снежный покров жаркое лето, в конце весны - суховеи.

Климат района - континентальный. Наиболее жаркий месяц - июль со средней температурой плюс 22,7°С, наиболее холодный - февраль со средней температурой минус 6,8°С. Среднегодовая температура по многолетним наблюдениям Дарьевской метеостанции составляет плюс 8,3°С.

Максимальная глубина промерзания почвы достигает 13 м и наблюдается в феврале месяце.

Среднегодовая сумма осадков составляет 530 мм, максимальное количество осадков выпадает в ноябре (41,6 мм), минимальное - в апреле (6,6мм). Толщина снеговою покрова обычно не превышает 0,20 м, а в пониженных частях рельефа иногда достигает 1,0 м и более.

С перемещением горных работ на восток наращивалась ленточная цепочка по ВКМ с монтажом конвейеров грузолюдском исполнении типа 2ЛУ120 №3 длиной 1200 м в 1993 году, №4 типа 2ЛУ120 в 1993 году длиной 870 м, №5 типа 4ЛЛ1200Д в 1995 году длиной 730 м, №6 типа 4ЛЛ1200 длиной 960 м в 2002 году, которые до настоящего времени выполняют роль по выдаче горной массы из шахты и по спуску-выдаче людей.

Каждый ленточный конвейер установлен по проектам, разработанным «Проектно-конструкторскимбюро»прихолдинговойкомпании

«Свердловантрацит» и с выполнением всех требований инструкций по их эксплуатации.

Сечением восточной конвейерной магистрали составляет 173 м при высоте 3970 мм и ширине 5440 мм.

Конвейера 2ЛУ120 двухприводные с расположением приводов по обе стороны конвейеров в камерах с двумя электродвигателями мощностью 250 кВт на каждый привод. Скорость ленты 2 м/с, приемная способность 21.3 м/с, шириной ленты 1200 мм. Конвейера №3, №4, №5 имеют жесткие нижние ставы, а верхние подвесные. Конвейер №6 - верхний и нижний став подвесные. Верхние и нижние ветви конвейеров раздвинуты с учетом зазора между ними не менее 800 мм. Площадки схода и посадки расположены до 20 м и оборудованы согласно требованиям проектов. На каждой площадке посадки имеются правила проезда на ленточных конвейерах.

Необходимо отметить, что на развитие шахты отрицательно повлияли годы переходного периода.

В связи с неудовлетворительным финансированием работ капитального строительства, значительным износом действующего оборудования, отсутствием средств на ремонт и приобретение нового, шахта не получила необходимого развитии, особенно восточного блока, где в настоящее время сосредоточено очистные и подготовительные работы.

Начинай с 1990 года объем добычи начал снижаться, и в 1997 году он составил 430 т.т., в этом году были самые низкие технико-экономические показатели: среднесуточная добыча снизилась до 1221 тонны, число действующих лав уменьшилось до 3-х, производительность труда составила 15.5 тонн в месяц.

Начиная с 1998 года, благодаря замене руководства холдинговые компании и шахты, изысканию внутренних резервов, увеличено объемов проведения горных выработок, вскрывающих очистной фронт почти в два раза, переоснащению очистных и подготовительных забоев путем замены изношенных механизированных комплексов типа КМ-88 более современными КД-80, 2КД-90 в очистных забоях и оснащения всех подготовительных забоев современными погрузочными машинами 2ПИБ-2Б с навесными буровыми оборудованием, шахта ускоренными темпами начала наращивать объемы добыча угля и проведения горных выработок.

Комплекс очистной КД90

Предназначен для комплексной механизации очистных работ в лавах средних пластах. Горнотехнические условия применения комплекса

Система разработки - Столбовая

Мощность обслуживаемых пластов, м - 0,85 - 1,2

Угол падения пласта, градус:

при подвигании лавы по простиранию - ? 35

то же, по падению или восстанию - ? 10

Характеристика кровли:

Непосредственной

Ниже средней устойчивости

Основной

Кроме трудноуправляемой

Давление на почву, МПа - 2

Длина комплекса в поставке, м - 170

Ширина захвата, м - 0,8

Минимальное проходное сечение для воздуха в забое, м² 1,5

В состав комплекса КД90 входят: узкозахватный комбайн, механизированная крепь «Донбасс-90, передвижной скребковый конвейер СП202, насосная станция СНТ32, два гидрофицированных стола C075C для размещения на них приводов конвейера и приводов ВСП, кабелеукладчик, гидро- и электрооборудование.

В лавах, оборудованных комплексами Кд-90, выемка угля может осуществляться по односторонней схеме.

По схеме односторонней выемкой рекомендуется работать в лавах взрывоопасных пластов, с высокой исходной запыленностью, при недостаточной эффективности средств пылеподавления. При этом выемку угля рекомендуется производить во время хода комбайна снизу вверх.

При односторонней технологии выемки в исходном положении забойный конвейер выдвинут к забою, комбайн находится в конце лавы, его исполнительный орган заведен в нишу (в лаве с одним комбайном при одностороннем расположении исполнительного органа и головке конвейера, находящейся в лаве) или в пласт угля самозарубкой (если приводные головки конвейера вынесены из лав в штрек, секции крепи отстоят от конвейера на шаг передвижки). По мере подвигания комбайна вдоль забоя секции крепи, передвигаясь к забою, поддерживают обнажаемую кровлю. Передвижка секций может осуществляться последовательно, одна за другой или через одну или две. В высокопроизводительных лавах применяют «паевой» способ передвижки секций -- передвижка их в нескольких участках лавы. Этот способ наиболее производителен по закреплению кровли.

При неустойчивой кровле отставание секций крепи от комбайна не допускается.

После выемки угли по всей лаве комбайн переключается на обратный ход, идет сверху вниз с зачисткой угля, оставшегося непогруженным перед конвейером при выемке. Передвижка конвейера к забою осуществляется либо с изгибом вслед за комбайном, либо фронтально - одновременно по всей длине лавы. После выхода комбайна в нижнюю нишу или самозарубки в пласт цикл работ в лаве повторяется.

Крепь «Донбасс-90»-- оградительно-поддерживающего типа состоит из однотипных секций, соединенных с забойным конвейером. Секция крепи состоит из четырех гидростоек, жесткого основания, верхнего и оградительного перекрытий. Конструкция секции предусматривает возможность передвижки с активным подпором или с отрывом перекрытия от кровли. Наличие трех подпорных клапанов с различной настройкой в аппаратуре гидроуправления позволяет менять ступенчато величину подпора.

Гидростойки крепи -- двойной раздвижности, постоянного сопротивления, с принудительным опусканием.

Закрепленная в передней части основания специальная рессора обеспечивает боковую устойчивость передней пары гидростоек.

К передней консоли перекрытия шарнирно подвешены два верхняка с подвижными в вертикальной плоскости козырьками, поджимаемыми к кровле передней парой гидростоек через промежуточные рычаги. Задняя консоль перекрытия связана с оградительным перекрытием, которое двумя спаренными траверсами, образующими шарнирный четырехзвенник, соединена с основанием секции. Шарнирный четырехзвенник геометрически определяет неизменяемую в плоскости пласта систему с заданным движением по вертикали шарнирного соединения перекрытия.

По середине основания расположен механизм перемещения секции крепи и конвейера, состоящий из гидродомкрата и жесткой рамы.

Управление секций крепи осуществляется из-под соседней секции с помощью гидроблока, расположенного в задней части основания секции.

Техническая характеристика крепи «Донбасс-90»

Сопротивление крепи, кН:

на 1 м² поддерживаемой кровли - 480

на 1 м по длине лавы - 1900

Рабочее сопротивление, кН:

Стойки - 640

Секции - 2560

Усилие начального распора, - Н380

Коэффициент затяжки кровли - 0,9

Шаг передвижки секции, м - 0,8

Шаг установки секции, м - 1,35

Усилие гидродомкрата при передвижке, кН:

секции крепи 250

става конвейера,140

Рабочая жидкость - Водная эмульсия

с 1,5--2% присадки - ВНИИНП-117 или 3--5% Аквол-3

Давление рабочей жидкости, МПа:

в напорной магистрали - 25

в поршневой полости стойки I/II ступени 32/68

Габариты секции крепи, мм:

длина по перекрытию 3850

ширина по перекрытию1300

минимальная-максимальная высота по заднему ряду стоек 560

Масса крепи на 1 м длины лавы, кг 4520

Вслед за проходом комбайна гидростойки секции крепи, готовой для передвижки, разгружаются, после чего секции с активным подпором передней пары гидростоек подтягиваются механизмом передвижения к конвейерному ставу, гидростойки распираются и обнаженная кровля подхватывается верхняками с козырьками. Подтягивание секций крепи производится последовательно, в результате чего передвигаемая секция всегда находится между соседними распертыми секциями крепи. Корректировка положения секций выдвижением боковых щитов производится специальными гидроблоками.

Оградительное перекрытие защищает рабочее пространство лавы с боковых сторон и со стороны выработанного пространства от обрушающейся породы кровли и осуществляет неизменную в плоскости пласта шарнирную связь основания и перекрытия, чем обеспечивает направленное перемещение секции крепи при передвижке

За 2002 год шахтой добыто 2171.1 тыс. тонн и пройдено выработок, вскрывающих очистной фронт 15.3 км. Нагрузка на лаву составила 1931 т/сутки, темпы проходки составили 04,2 м/мес.

13 декабря 2010 года, выдав дополнительно к плану с начала года 645,6 тыс. т антрацита, коллектив предприятия «Свердловантрацит» добыл шестимиллионную тонну угля. Успешно решена главная стратегическая задача 2010 года, обеспечен наивысший объем добычи угля среди государственных предприятий Минуглепрома. По сравнению с соответствующим периодом прошлого года добыча возросла на 485,7 тыс. т (8,8%), что равнозначно вводу без дополнительных затрат шахты средней мощности.

Самый весомый вклад в общие результаты внесли коллективы базовых шахт «Должанская-Капитальная» и «Красный партизан», занимающие по объему добычи угля сначала года соответственно первое в второе место среди шахт Минуглепрома. На их долю приходится 64,5% всей добычи угля по государственному предприятию.

Средняя нагрузка на лаву шахты «Должанская-Капитальная» составила 1459 т, все 11 добычных бригад преодолели тысячный рубеж.

Производительность труда рабочего по добыче угля превысила плановую на 10,1 т, увеличилась против соответствующего периода прошлого года на 4,6 т (8,8%) и составила 57,1 т в месяц. Перевыполнены задания по производству угольной продукции, отгрузке углей основным потребителям - тепловым электростанциям.

В геологическом строении шахтного поля участвуют отложения среднего карбона, перекрытые четвертичными отложениями.

В структурно-тектоническом отношении поле шахты приурочено к северному и южному крылу Должано-Свердловской синклинали.

Каменноугольные отложения характеризуются наличием 21 угольного пласта и пропластка.

Шахта «Должанская-Капитальная» по административному делению находится на территории Свердловского района Луганской области Украины. В промышленном отношении недра принадлежал ГП «Свердловантрацит» Министерства топлива и энергетики Украины.

Вблизи расположены город Свердловск с северной стороны, село Бирюкове с южной стороны, город Гуково Ростовской области России с восточной стороны и поселок №71 с западной стороны.

В транспортном отношении поле шахты расположено в благоприятных условиях: в северной части поля в 11 км от промплощадки шахты проходит железнодорожные магистрали Лихая-Дебальцево и ст. Должанская-Луганск.

Участок пересекает асфальтированная дорога г. Свердловск до трассы Харьков-Ростов в 1 км от промплошадки шахты, с западной стороны асфальтированная дорога от шахты «Красный партизан», с восточной стороны до поселка Новоровеньковецкий Ростовской области с юго-восточной стороны.

В орогидрографическом отношении участок представляет собой всхолмленную степную равнину, пересекающуюся балками Таловая а Кундрючья с севера на юг. Техническими границами шахтного поля являются:

а) по пласту L6 Н-²: на севере - (с запада на восток) смежная граница с закрытыми шахтами минус 200 м до границы между этими плахтами, далее по изогипсе минус 270 м до сброса «Одесский -1», сброс «Одесский» до изогипсо-пласта минус 425 м, изогипса минус 425 м до Партизанского сброса, далее на восток общая граница с шахтой им. 50-летия Октября, «Гуковуголь»; на востоке - на северном крыле синклинали сброс «Партизанский» ниже изогипсы минус 425 м и линия, проходящая через скважины №№ 2792-4753 до пересечения с осью синклинали и государственная граница Украина-Россия на южном крыле синклинали; на юге (с востока на запад) - выход пласта до сброса Южно-Должанского 2 и изогипса минус 200 м западнее сброса Южно-Должанского 2;

б) по пластам L6 Н-¹, L3, L2 Н: на севере - выходы пластов на поверхность карбона до сброса Партизанского и ось синклинали - восточнее сброса Партизанского; на востоке - по пластам L6 Н-1, L2 Н сброс Партизанский на северном крыле синклинали и государственная граница Украина-Россия - на южном;

в) по пласту L3 - балка Малая Бургуста до пересечения с государственной границей; на юге и западе выходы угольных пластов L6 Н - 1, L3, L2 Н на поверхность карбона.

Общая часть поля шахты 132 км² при средних размерах по простиранию 17 км и ширина 7,8 км.

Границы Каменского блока следующие:

- на севере (по падению) - ось синклинали, и изогипса минус 1300 м по пласту Кб;

- на востоке государственная граница Украина-Россия;

на юге - выходы пласта на поверхность карбона;

на западе - сброс «Г»

Размеры Каменского блока:

по простиранию - 12 км;

по падению - 5 км;

общая часть - 60 км".

Смежное поле действующей шахты им. 50-летия Октября ПО «Гуковоуголь» (Россия) находится на северо-востоке поля шахты «Должанская-Капитальная».

Перспективным участком, находящимся на юге шахтного поля, является Каменский блок.

Шахта «Должанская-Капитальная» сдана в эксплуатацию в 1981 году с проектной мощностью 3000 тыс.т/год. Производственная мощность на 2004 год установлена 1500 тыс. тонн.

Строительство шахты производилось с 1970 года.

На балансе шахты стоят 4 угольных пласта: L6 Н -², L6 Н -¹, L3, L2 Н. Угольные пласты Каменского блока Кб прирезаны к шахтному полюс целью продления срока службы шахты «Должанская-Капитальная».

Марка угля -- А «антрацит»

Спокойное залегание пород и угольных пластов осложнено серией крутопадающих (60-90°) разрывных нарушений с амплитудой 1-45 м. Все разрывные нарушения сопровождаются серией малоамплитудных (до 2.5 м) нарушений, которые практически не улавливаются скважиной, и для их выявления необходимо проведение значительного количества опережающих подготовительных выработок.

Учитывая, что основная часть запасов заключена в относительно выдержанных пластах, в также горно-геологические условиях, поле шахты «Должанская-Калитальная» и Каменский блок относятся ко второй группе «Классификация запасов месторождений и прогнозных ресурсов твердых полезных ископаемых».

Основные сведения по угольным пластам

№	Синонимика	Полезная мощность от-до/ср.	Строение пласта	Степень выдержанности
1	L6H-2	0.6-1.6/1.10	простое	относит, выдержанные
2	L6H-1	0.5-1.4/0.84	двухпачечное	невыдержанные
3	L2H	0.45-0.7/0.64	простое	невыдержанные
4	L3	0.48-1.15/0.71	преимущ. простое	относит, выдержанные
5	Кб	0.8-1.82/1.18	двухпачечное	относит, выдержанные

В настоящее время шахтой отрабатывается один угольный пласт L6 Н-²

марка угля - А «Антрацит»;

к самовозгоранию не склонен;

по взрывчатости угольной пыли не опасен;

по внезапным выбросам угля и газа не опасен;

-метаноностность максимально достигает 2.0-3.0 ср. 1-8 м" /т.сб.м. углекислотность -1.5-2.0 ср 1.3 м7г.с.б.м;

- сопротивляемость резанию G -159-240 кг/см2; -температура вмещающих пород - 28-34°С.

Гидрогеологические условия характеризуются водопритоками из песчаника L7SL7¹ кровли L6SL6 почвы.

В зонах повышенной трещиноватости, а также при подработке сбросов приток воды может увеличиться.

Среднегодовой приток воды по шахта 1163 м³/час. (за 2003 год).

Схема откачки воды из шахты многоступенчатая. Главный водоотливный комплекс расположен на горизонте 685 м и состоит из водосборника емкостью 4000м воды с насосами ЦНС 500/800; ЦНС 850/840; НСШ 410/819; насосами ЦНСГ 500/80, с двигателями ВАО 1600/1500.

Вода по трем ставам диаметром 325 мм в длиной 800 м каждый подается по вспомогательному стволу в напорный комплекс, а из него по ставу диаметром 400 ми длиной 2100 м - в очистные сооружения. Участковые водоотливные комплексы расположены: на северном крыле №2, в которые вода поступает из восточной и северной частей шахтного поля. Емкость водосборника 825 м и длина двух ставов 1600 м диаметром 275 мм. Во второй водосборник вода поступает из водоотлива на сбойке №8 емкостью 60 м" по ставу диаметром 219 мм и длинной 1900 м. В водоотлив на восьмой сбойке вода поступает из сбойки № 11 по ставу диаметром 150 мм и длиной 1200 м.

В водоотлив на сбойке № 11 вода поступает из уклона №100 по ставу диаметром 100мм и длинной 700м из участкового водоотлива №4 на северном откаточном штреке восточного блока по ставу диаметром 150 мм и длинной 2350 м. Емкость водосборника №4 1700 м.

В настоящее время ведутся работы по окончанию подготовки водоотлива №3, расположенного на 12 бремсберге после ввода его в эксплуатацию промежуточные водоотливы комплекса на сбойке №8, №11, на уклоне №100 будут ликвидированы.

Участковый водоотлив №3 на южном откаточном штреке подает воду в центральный водоотлив по трубопроводу диаметром 200 мм длинной 1300 м.

Водоотливный комплекс на ш/у 71 на горизонте 19-20 штреков выдает воду на поверхность в отстойники.

Общешахтный приток воды нормальный - 1060 м /час, максимальный 1260 м7час.

Шахта «Должанская-Капитальная» относится к неопасным по газу метану, по внезапным выбросам угля и газа, по взрывчатости угольной пыли. Относительная газообильность шахты по С02 - 29.23 м /мин.

Способ проветривания - всасывающий, схема проветривания -центрально-фланговая. Свежий воздух поступает в шахту по вспомогательному стволу Центрального блока (57.7 м/с), восточному подающему стволу (112,2 м/с), главному и вспомогательному стволам ш/у Одесская-2 (14.2 м'¹ /с), вентиляционному стволу западного блока (7.0 м' /с).

Исходящая струя воздуха выдается по главному стволу Центрального блока (66.8 м /с), главному и вспомогательному стволам ш/у Одесская-1 (52 м' /с), вентиляционной сбойке №3 южной (94.1 м/с).

Вентиляционная установка главного ствола центрального блока оборудована двумя (рабочий и резервный) вентиляторами типа ВЦД-31.5.

Производительность вентилятора составляет 115 м/с. Депрессия вентилятора составляет 95 мм вод.ст., мощность -1200 кВт, частота вращения - 600 об/мни.

Календарный график выходов трудящихся

1 смена
Электрослесарей	3
Машинист электровоза	3
Горнорабочих	10
2 смена
Электрослесарей	1
Машинист электровоза	3
Горнорабочих	10
3 смена
Электрослесарей	1
Машинист электровоза	3
Горнорабочих	10
4 смена
Электрослесарей	1
Машинист электровоза	3
Горнорабочих	10



Продолжительность работы смены - 6 часов.

Оплата труда работников

В государственном предприятии применяются две основные системы оплаты труда работникам:

А) сдельная система, по которой размер получаемой заработной платы определяется в зависимости от фактической произведенной продукции;

Б) повременная система, по которой размер заработной платы определяется в зависимости от количества отработанного времени: часов, дней.

Сдельная система оплаты труда

Сдельная оплата труда производится за выполненную работу по сдельным расценкам, установленным для данного вида работ.

Сдельная оплата труда работников применяется в тех случаях, когда есть возможность точного учета выполненных объемов работ. Виды работ, на которых применяется сдельная оплата труда, определяется руководителем обособленного подразделения по согласованию с комитетом профсоюза.

При сдельной системе заработная плата работника полностью зависит от результата его труда, поскольку при этой системе не существует гарантии обязательного получения работникам какого-либо твердого минимума заработной платы (кроме случаев не выполнения норм выработки (времени) по причинам, не зависящим от работника, оплата за которые производится в соответствии с КЗоТ.

При прямой сдельной системе оплаты труда объема работ как в пределах норм, так и свыше их оплачиваются по неизменным сдельным расценкам в зависимости от количества и качества выполненных работ. Прямая сдельная оплата труда базируется на сдельной расценке, величина которой устанавливается в соответствии с нормами времени или выработки и тарифной ставкой соответствующего разряда работ.

При выполнении сдельных работ работнику приходится выполнять разные работы и производить разнообразные операции, для которых расценки устанавливаются с учетом разных разрядов.

В тех случаях, когда работник по условиям производства выполняет работы разных разрядов, оплата его труда осуществляется по разрядам выполняемой работы, потому что сдельная расценка определяется разрядом работы, а не разрядом работника, который ее выполняет.

Если работником - сдельщиком по производственным причинам приходится выполнять отдельные ненормируемые работы, то оплата за выполнением этих работ должна производится по часовой тарифной ставке. Количество времени, необходимое для выполнения этих работ, устанавливается руководителем работ (мастером), заносится в наряд-путевку, книгу нарядов или другой документ, установленный руководителем предприятия, и не учитывается при подсчете уровня выполнения норм выработки.

В зависимости от организации работы используется следующие формы сдельной оплаты труда: индивидуальная, бригадная и аккордная.

Индивидуально-сдельная форма оплаты труда применяется, когда подлежат замерам результаты работы каждого рабочего. Бригадно-сдельная оплата труда применяется, когда по условиям производственного процесса работа выполняется бригадой рабочих или, когда результат работы каждого работника не целесообразно определять отдельно. Бригадно-сдельная форма оплата труда на шахтах применяется на очистных и подготовительных работах; работах по монтажу и демонтажу горно-шахтного оборудования; ремонту, восстановлению, погашению горных выработок; чистке водосборников и зумпфов; сбору и переработке металлолома. При бригадно-сдельной оплате труда нормы выработки и сдельные расценки устанавливаются общие для всей бригады, но при необходимости может устанавливаются расценки и для каждого работника. При бригадной оплате труда для распределения коллективного заработка применяется коэффициент трудового участия (КТУ) для оплаты отдельных рабочих в смене (звеньях) согласно Положению о применении КТУ.

Объемы работ, необходимость выполнения которых возникла на протяжении смены и количества затраченного времени на их выполнения, а также время простоев, в том числе и не по вине работника, заносится руководителем работ (мастером) в наряд - путевку или другой документ, установленный руководителем предприятия с указанием времени, необходимого для их выполнения, и утверждается должностным лицом, которое принимает отчет от мастера после завершения смены.

Время простоев по вине работника определяется руководителем работ (мастером) ежесменно и не оплачивается. Время простоев не по вине работника оплачивается в соответствии со ст. 113 КЗоТ Украины и не учитывается при подсчете уровня выполнения норм выработки. Работы по ликвидации аварий, возникшие на протяжении смены вследствие допущенного работником брака в работе из-за нарушения технологии, правил техники безопасности и т.д. оплате не подлежат.

Руководитель работ на основании утвержденного Положения об оплате труда производит расчет заработной платы работников в зависимости от выполненные объемов работ. Результаты этих расчетов доводятся до сведения рабочих. При наличии заработной платы необходимо руководствоваться действующим Положением о приемке и браковке работ.

Повременная система оплаты труда

При повременной оплате дневной или месячный заработок рабочего определяется исходя из количества часов, отработанных им на протяжении дня или месяца. Руководителем работ (мастером) ежедневно фиксируется время работы каждого работника, время простоев как по его, так и не по его вине. Повременная система оплаты труда применяется на работах, где по их характеру невозможно нормировать труд работника, т.е. когда работа не может быть определена в количестве единиц продукции, объема работ за единицу времени.



2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ 1

2.1 Ленточные конвейеры

Общие сведения

Ленточные конвейеры получили широкое применение на угольных шахтах при транспортировке угля, породы и людей по горизонтальным и наклонным горным выработкам.

Область использования ленточных конвейеров ограничивается углом наклона выработки. Так, подъем угля или породы вверх возможен до 18°. При больших углах груз сползает по ленте вниз. Величина угла наклона зависит от крупности и влажности угля. При доставке угля конвейером вниз (по бремсбергу) допустимый угол наклона составляет не более 15°.

В ленточных конвейерах перемещение горной массы осуществляется на ленте, выполняющей одновременно функции тягового и несущего органов.

Современные подземные ленточные конвейеры имеют следующие основные параметры: производительность до1200 т/ч при ширине ленты до 1200 мм, суммарную мощность приводов до 1500 кВт, максимальную длину до 2000 м.

Ленточные конвейеры подразделяют на грузовые и грузолюдские. Грузовые ленточные конвейеры предназначены для транспортировки угля и породы от очистных и подготовительных забоев, грузолюдские ленточные конвейеры осуществляют перевозку по выработкам людей и грузов. Для перевозки людей можно использовать и грузовые конвейеры, переоборудованные в соответствии с действующими «Требованиями безопасности по перевозке людей ленточными конвейерами».

По способу установки конвейеры делят на стационарные и полустационарные. Стационарные устанавливают в главных наклонных и горизонтальных выработках, а также в участковых выработках со сроком службы один год и более; их конструкция не приспособлена для быстрого изменения длины конвейера.

Конструкция полустационарных конвейеров допускает периодическое или непрерывное (у телескопических конвейеров) изменение длины. Эти конвейеры могут устанавливаться в выработках, примыкающих к лаве, а также использоваться при проведении подготовительных выработок.

Основные технические параметры, по которым должны выбираться конвейеры для конкретных горно-технических условий, являются: минутная приемная способность конвейера, м³/мин; техническая производительность конвейера, т/ч.

Приемной способностью конвейера называется количество угля, которое может принять в единицу времени (минуту) движущаяся лента при наибольшем допустимом заполнении ее грузом. Величина приемной способности угля каждого типоразмера конвейера является постоянным параметром.

Техническая производительность устанавливается в соответствии с мощностью и прочностью тягового органа (ленты). Для каждого конвейера она является переменной величиной, зависящей от длины, угла наклона выработки.

Типы, техническая характеристика и устройство ленточных конвейеров

Отечественными машиностроительными заводами (Александровским им. К.Е. Ворошилова, Краснолучским) в соответствии с унифицированным рядом изготовляются следующие типы ленточных конвейеров:

Л -- для горизонтальных и слабонаклонных (от --3 до +6°) выработок;

ЛУ -- для наклонных выработок с углами до 18°;

ЛБ -- для бремсбергов;

ЛЛ -- для грузолюдских выработок;

ЛТ -- телескопические переменной длины.

В обозначениях конвейеров за буквами следует цифровое указание ширины ленты в сантиметрах, перед буквенным индексом цифрой указывают типоразмер. Например 1Л80, где: 1--типоразмер конвейера, 80 -- ширина ленты в сантиметрах. Наиболее широко в участковых выработках применяют ленточные конвейеры 1Л80, 2Л80, 1ЛТ80 и 2ЛТ80. Конвейеры этого типа выполнены полустационарными, с легкоразборным жестким ставом, безболтовым соединением элементов, быстроразъемным соединением отрезков ленты.

Техническая характеристика ленточного конвейера приведена в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Параметры	Ленточный конвейер 1Л100
Скорость движения ленты, м/с Ширина ленты, мм Наибольшая производительность, т/ч Приемная способность, м3/мин Суммарная мощность приводов ленты, кВт Число приводов Номинальный диаметр, мм: Приводных барабанов Поддерживающих роликов Телескопичность (величина) сокращения, м Наибольшая длина конвейера, м Масса конвейера, т	1,6 1000 550 11,5 200 2 630 133(127) - 2000 105 при длине 1500 м

Ленточный конвейер состоит из тягового органа (ленты), роликоопор, става, приводной станции, натяжного устройства концевой секции, загрузочной секции.

Тяговой орган является основным тяговым и несущим элементом конвейера, выполненным из ленты.

Лента конвейера состоит из каркаса, передающего тяговые усилия, и верхних, нижних и боковых обкладок, предохраняющих каркас от механических повреждений и проникновения влаги.

Каркас лент, используемых на подземных конвейерах, выполняют из отдельных, соединенных между собой слоев резины, тканевых прокладок или стальных тросов. На подземных конвейерах находят применение пожаробезопасные негорючие ленты.

Для угольных шахт изготовляют конвейерные ленты тканевые (рис. 2.1,а) и резинотросовые (рис. 2.1.,б) типов 2Ш, ПВХ, 1РТЛО, 2РТЛО,

Лента конвейера (рис. 2.1) состоит из передающего тяговые усилия каркаса, выполненного из тканевой прокладки или стального троса 4, а также верхней 2 и нижней 3 прокладок.

Ленты типа 2Ш с тканевой основой, изготовленные с применением резины, содержащей подавляющее загорание вещество -- антипирин, называют тканевыми негорючими лентами.

Ленты типа ПВХ с тканевой основой являются негорючими, поскольку их обкладки содержат термопластические пластмассы (поливинилхлорид).

Конвейерные ленты типа ПВХ применяют при транспортировке угля крупностью до 500 мм, а с включением породы -- крупностью до 300 мм. Конвейерные тканевые негорючие ленты поставляют шириной 800--1200 мм, с числом прокладок три-восемь при расчетном пределе прочности прокладки на разрыв до 4000 Н/см. Тканевые ленты поставляют в бухтах отрезками 80--100 м.

Тканевые ленты передвижных и полустационарных конвейеров соединяют проволочными П-образными скобами 1 (рис. 2.2, а) или с помощью крючкообразных проволочных скоб 2 (рис. 2.2, б) и тросика 3.

Механические соединения лент являются быстроразъемными, прочность стыка составляет 50--60% прочности ленты. Соединения лент с помощью заклепок и шарниром запрещены в соответствии с правилами технической эксплуатации.

Рис.2.1 Конвейерные ленты

Рис.2.2 Способы соединения ленты

Рис.2.3 Разделка ленты для соединения вулканизацией

При соединении концов лент П-образными скобами конец ленты, срезанный в форме клина или ступенчато, вкладывают в предварительно расслоенный на две части другой конец ленты. Затем с помощью специального приспособления забивают скобы, при этом расстояние между скобами лент составляет около 35 мм, между рядами 20 мм; длина стыка равна 150--200 мм. Соединение концов ленты крючкообразными проволочными скобами производят с помощью гидравлических приспособлений, обеспечивающих вдавливание в ленту скоб диаметром 2,2--2,8 мм, собранных по 20 шт. в пакеты. После прошивания ленты скобами сводят концы стыка и в петли скоб продевают отрезок троса.

Для соединения концов высокопрочных тканевых и резинотросовых лент на стационарных конвейерах используют горячую вулканизацию, обеспечивающую прочность стыка, практически равную прочности ленты. Предварительно перед вулканизацией концы тканевой ленты разделывают вручную, как показано на рис. 2.3, после чего выполняют вулканизацию с помощью переносного электрического вулканизатора. Производят также соединение тканевых лент холодной вулканизацией с использованием специального клея.

Для проведения стыковки лент необходимо иметь инструмент и оборудование, перечисленное в табл. 2.2.

Таблица 2.2

Инструменты, оборудование	Число	Выполняемые операции
Штанген-циркуль Рулетка длиной 10 м Угольник со стороной 1000 мм Нож с длинным лезвием Нож с коротким лезвием Ножницы Ножницы типа НТ Молоток обрезиненный Ролики прикаточные (диаметром 50 мм) Электрическая шероховальная машина Кисть щетинная №2 Баллон Бачок Трассировочный шнур и мел Стяжные приспособления с зажимами для удержания ленты Вулканизационный пресс (например, ВШГ-1, ПВ-120) Клещи Электровлагомер Лебедка или вороток	1 1 1 2 2 2 1 1 2 1 4 3 1 1 1 1 2 1 1	Разметка Удаление наружных обкладок ленты Вырезка обрезиненных тросов Раскрой заготовок из каландрованной резины Резка тросов Укладка тросов Прикатка обрезиненных тросов и заготовок Зачистка скошенных краев наружных обкладок Очистка стыкуемых поверхностей бензином, промазка клеем заготовок Хранение растворителя и клея Подготовка клея Разметка стыка Подтягивание и удержание ленты в необходимом положении Вулканизация стыка Удаление обкладок Контроль влажности воздуха Разделка концов ленты под стык

Роликоопоры устанавливают на грузовой и порожняковой ветвях для поддержания ленты, центрирования ее хода и придания ей определенной формы. Они должны быть достаточно прочными, долговечными и иметь малую массу.

Рабочая ветвь ленты поддерживается обычно трехроликовыми опорами, которые придают ей желобчатую форму. Производительность конвейера с лентой в виде желоба почти в 2 раза выше, чем плоской. Для исключения сбегания ленты в сторону боковые ролики устанавливают под углом 30°, Три ролика в единую опору соединяют либо жестко на кронштейнах, либо шарнирно. Гирляндовые роликоопоры (рис. 2.4, а) с шарнирным соединением между собой роликов улучшают центрирование ленты и уменьшают динамические нагрузки на нее. На нижней холостой ветви применяют однороликовые опоры, иногда V-образные двухроликовые с углом наклона роликов 10--15°, что улучшает центрирование холостой ветви ленты. Роликоопоры выполнены на шарикоподшипниках с уплотнениями, обеспечивающими сохранение смазки в течение всего периода их эксплуатации.

Рис. 2.4 Гирляндовая роликоопора (а), жесткий став конвейера (б), канатная подвеска става (в)

В местах нагрузки конвейера ставят обрезиненные ролики, смягчающие удары, а при подходе ленты к приводным барабанам-- ролики со спиральной поверхностью, очищающие ленту от грязи.

Роликоопоры по длине конвейера устанавливают на жестком или канатном ставе, шаг установки верхних роликоопор 1200--1400 мм, нижних -- в 2--3 раза меньше.

Став конвейера (рис. 2.4, б) служит для укрепления верхних 1 и нижних 2 роликов, поддерживающих ленту. Он должен быть по возможности легким, конструктивно простым, достаточно прочным и жестким. Жесткий став смонтирован из металлических продольных прогонов и стоек; его применяют на полустационарных конвейерах. Иногда в качестве продольных прогонов используют канаты. Канатный став (рис. 2.4, в) хорошо амортизирует удары кусков угля или породы о ленту и ускоряет монтаж конвейерной линии. Став подвешивается на канатах 4 и 5 к арочной крепи 3 выработки.

Областью применения канатных ставов являются стационарные ленточные конвейеры. Канатный став со стоит из двух параллельных канатов, которые опираются на стойки. Концы канатов укреплены на головных и концевых секциях конвейера. Верхние роликоопоры укрепляют на канатах, нижние -- на стойках. Канатные ставы по сравнению с жесткими имеют меньшую массу, эластичность, что снижает ударные нагрузки на ленту.

При пучащей почве выработки и большой обводненности жесткий или канатный став подвешивают к крепи выработки.

Привод ленточного конвейера состоит из одного или двух приводных барабанов, редуктора и электродвигателя, смонтированных обычно на раме. В полустационарных конвейерах раму привода на почве выработок устанавливают без фундамента и закрепляют распорными стойками. Привод часто представляет собой приводную станцию, в которую входят электродвигатель, редуктор, приводной, отклоняющие и разгрузочные барабаны, а также роликоопоры.

Приводные барабаны служат для передачи ленте тягового усилия трением. Приводные барабаны обычно изготовляют из стали сварными или литыми. Поверхность обода барабана бывает обточенной или покрытой футеровкой. Применение футеровки позволяет увеличить силы сцепления барабана с лентой. В качестве футеровки применяют дерево, ткань, резиновую ленту и др.

Отклоняющие барабаны служат для направления ленты. Величина тягового усилия, которое передается трением или огибанием барабанов, зависит от натяжения ленты, коэффициента трения и угла обхвата барабанов лентой. Чем больше натяжение, угол обхвата и коэффициент трения, тем большее усилие передается конвейерной ленте.

Увеличить тяговое усилие можно механическим прижатием ленты к барабану прижимными роликами, барабанами, роликовыми обоймами, прижимными лентами и др.

В ленточных конвейерах используют электропривод различной мощности в зависимости от производительности, длины, нагрузки. В ленточных конвейерах получили распространение электродвигатели с короткозамкнутым ротором (мощностью от 40 кВт) без гидромуфт и с гидромуфтами для приводов большой мощности (100 кВт и более) или электродвигатели с фазовым ротором и реостатным управлением.

Пускопредохранительные гидромуфты предназначены для плавного пуска и предохранения привода ленточного конвейера от недопустимых перегрузок. Александровским машиностроительным заводом им. К- Е. Ворошилова подготовляются к серийному выпуску пускопредохранительные гидромуфты ГПП-500 и ГПП-2Х500 (двухполостная) для ленточных конвейеров с мощностью привода 100 и 250 кВт соответственно.

Техническая характеристика пуско-предохраиительных гидромуфт приведена в табл. 2.3.

Таблица 2.3

Параметры	ГПП-400	ГПП-500	ГПП-2Х50О
Активный диаметр, мм	400.	500	500
Номинальная мощность, кВт	45	125	250
Частота вращения насосного колеса, об/мин		1480
К. п. д. при номинальной мощности		0,95
Отношение Мпуск/Мяом	1,2	1,3	1,3
Рабочая жидкость - водомасляная эмульсия на основе присадки ВНИИНП	117	(1,5)	(-2%)
Объем заполнения рабочей жидкостью, дм3	8	13	25
Габариты, мм:
диаметр	455	600	600
длина	310	495	1140
Масса (без жидкости), кг	46	95	350

Конструктивной особенностью пуско-предохранительных гидромуфт является размещение в центральной части отнесенной рабочей полости гидромуфты пусковой камеры, закрепленной на насосном колесе. Гидромуфта ГПП-400 (рис. 2.5) состоит из насосного 3, турбинного 4 колес и корпуса 5, отлитых из алюминиевого сплава. В центральной части гидромуфты расположена пусковая камера 1, сообщающаяся с рабочей полостью переточными отверстиями 2. Пусковая камера имеет прикрепленную к насосному колесу крышку 6, фланцы которой являются порогом на входе потока в насосное колесо. Крышка 6 по отношению к ступице 7 турбинного колеса установлена с зазором. Через последний при неподвижном приводе происходит поступление жидкости в пусковую камеру, в которой накапливается около 35% общего объема всей жидкости, заливаемой в полость гидромуфты. Пуск привода с пуско-предохранительной гидромуфтой совершается в два периода. В первый период происходит быстрый разгон ведущей части (двигателя и насосного колеса), что обусловлено сниженным заполнением рабочей полости. Во втором периоде протекает плавный, без колебаний момента и скорости. разгон ведомой части привода конвейера. При этом пусковая камера постепенно опорожняется через переточные отверстия. Сечение отверстий таково, что разгон происходит при значении пускового момента, равного 1,2--1,ЗМ_Н0М. Гидромуфты ГПП-400 и ГПП-500 устанавливают на валу электродвигателя и соединяют с редуктором посредством втулочно-пальцевой или зубчатой муфты. В отличие от гидромуфт ГПП-400 и ГПП-500 сдвоенную гидромуфту ГПП-2Х500 устанавливают на собственных опорах.

Натяжные устройства ленточного конвейера предназначены для создания натяжения ленты. В этом случае обеспечивается необходимое тяговое усилие на приводных барабанах и допустимое провисание ленты между роликами. Натяжные устройства бывают жесткими и автоматическими.

Рис. 2.5 Гидромуфта ГПП-400

Жесткие натяжные устройства устанавливают на переносных или телескопических конвейерах. Регулирование натяжения ленты ленточного конвейера осуществляется лебедкой с ручным или электрическим приводом.

Жесткое натяжное устройство размещают на полустационарных ленточных конвейерах у приводной станции и снабжают электрическим и гидравлическим датчиками контроля за натяжением ленты. Для монтажа и регулирования положения концевого барабана на концевой секции конвейера устанавливают натяжные червячные лебедки с ручным приводом.

На мощных стационарных ленточных конвейерах применяют автоматические натяжные устройства, обеспечивающие сохранение определенного соотношения натяжений в набегающей и сбегающей у привода ветвях ленты при любых нагрузках на конвейере.

Загрузочные устройства конвейеров бывают с самотечным и принудительным движением груза. В устройствах с самотечным движением груз перемещается только под действием сил тяжести. К таким устройствам относят воронки с затворами и направляющие лотки прямолинейного профиля. Они имеют простую конструкцию, изготовляются без приводных механизмов и применяются в пунктах загрузки конвейеров.

Груз в воронках движется с большой скоростью под значительным углом к ленте, в силу чего поток не формируется в устройстве и падает на ленту с разных направлений. В загрузочной части конвейера в этих случаях устанавливают направляющие борта.

Лотки прямолинейного профиля формируют и направляют грузопоток, поступающий на конвейер.

В местах загрузки конвейерные ленты испытывают дополнительные нагрузки и напряжения, что снижает срок их эксплуатации.

С целью снижения износа конвейерных лент в пунктах загрузки используют так же лотки с криволинейным профилем, жестко связанные с рамой.

Очистные устройства служат для очистки рабочей поверхности ленты от налипших частиц транспортируемой горной массы. Применяют различные очистные устройства: армированные резиной скребки, цилиндрические капроновые щетки. Скребки располагают на нижней ветви привода с прижатием к очищаемой поверхности грузом или пружиной. Капроновые щетки приводятся во встречное по отношению к направлению движения ленты движение от самостоятельного привода или от барабана конвейера.

Ловители устанавливают на наклонных конвейерах для удержания рабочей ветви ленты в случае ее обрыва.

Ленточный конвейер 1Л100

Ленточный конвейер 1Л100 предназначен для транспортировки угля по горизонтальным и слабонаклонным (до 6°) выработкам, примыкающим к очистному забою.

Ленточный конвейер 1Л100 (рис. 2.6) состоит из привода 1, натяжной станции 2, ленты 3, концевой секции 4, загрузочного устройства 5, переходного мостика 6 и става 7.

Особенностью конвейера является наличие полуавтоматической электрической натяжной станции, расположенной у привода.

Такое расположение натяжной станции имеет ряд преимуществ: для натяжения ленты не требуется перемещения холостого барабана, что удобно при сопряжении конвейеров в линии или со смежным транспортом; предварительное натяжение ленты после ее навески на конвейер с помощью электрической лебедки резко сокращает трудоемкость.

Привод конвейера 1Л100 конструктивно выполнен в виде компактной станции, состоящей из электродвигателя, редуктора, двух приводных и одного разгрузочного барабанов, смонтированных на общей раме. Разгрузочный барабан установлен на консоли. С помощью телескопических стоек консольная рама, шарнирно прикрепленная к раме привода, может поворачиваться в вертикальной плоскости. Такая установка обеспечивает регулирование высоты разгрузочного барабана в пределах 720--1765 мм. Приводные барабаны имеют ограждения, при снятии которых запуск конвейера невозможен. Редуктор привода -- цилиндрический, трехступенчатый с передаточным числом 17,35. Крепление двигателя к редуктору--фланцевое. Соединение электродвигателя с редуктором осуществлено с помощью эластичной муфты.

Став конвейера 1Л100 состоит из линейных секций, унифицированных для всех конвейеров с лентой шириной 1000 мм, имеет увеличенные размеры по высоте, что облегчает работу по расштыбовке. Соединение всех элементов линейной секции -- безболтовое, легкоразборное. Все основные элементы линейной секции (прогоны, траверсы, стойка) выполнены из специального гнутого швеллера, что позволило существенно снизить массу става.

Концевая секция конвейера состоит из барабана, закрытого кожухом, и двух ручных червячных лебедок. Концевая секция канатами прикрепляется к стойкам горной выработки.

Кинематическая схема конвейера 1Л100 и приведена на рис. 2.7. Лента 1 огибает первый приводной барабан 3 рабочей (загрязненной) стороной, а второй барабан 2-- нерабочей (чистой) стороной. Приводные барабаны 2 и 3 кинематически жестко связаны с редуктором 5 и приводятся во вращение двигателем. 4. Натяжная станция состоит из натяжного барабана 6, электрической лебедки 9, соединенных канатным полиспастом 7. Контроль натяжения ленты осуществляют гидродатчиком 8.

Гидродатчик натяжения ленты состоит из гидроцилиндра и присоединенного к нему электроконтактного манометра, контакты которого включены в цепь управления электродвигателя привода. Электроконтактный манометр контролирует натяжение сбегающей ветви ленты по изменению давления рабочей жидкости в цилиндре, пропорциональному натяжению каната. Периодическое подтягивание ленты осуществляют при ручном управлении электрической лебедкой. Во время работы конвейера контакты манометра блокируются и включение лебедки исключается. Это предохраняет ленту от перетягивания в период пуска конвейера.

Рис.2.7 Кинематическая схема конвейера 1Л100

Рис.2.6 Ленточный конвейер 1Л100

2.2 Контактный электровоз К-14

В настоящее время на шахтах нашего объединения применяется комбинированная схема транспортировки угля. Локомотивный транспорт выполняет следующие технологические Одним из важнейших звеньев комплексной механизации и автоматизации процессов добычи полезного ископаемого на шахтах является подземный транспорт.

Наряду с конвейерной доставкой основным видом транспорта по горизонтальным выработкам угольных шахт, благодаря своим преимуществам, остается локомотивная откатка. Широкое применение на угольных шахтах высокопризводительных механизированных комплексов и осуществляемая концентрация горных работ ведет к значительному повышению нагрузок на транспортные выработки. Поэтому в этих условиях возрастает роль подземного транспорта в общем технологическом процессе угледобычи на шахте.

функции: доставка оборудования, материалов, людей по горизонтальным выработкам.

Общие сведения и преимущества электровоза К-14

На шахте Должанская - Капитальная применяют контактный рудничный электровоз К-14, который предназначен для перевозки составов вагонеток по подземным рельсовым путям. Шахта не опасная по взрыву газа и пыли, поэтому они нашли широкое применение. Контактный электровоз К-14 имеет ряд преимуществ: он оборудован автоматическими сцепками с дистанционным управлением из кабины машиниста. Предусмотрена возможность установки штыревой сцепки взамен автоматической; электрическая силовая и пневматическая цепи сблокированы с дверями кабины. При открывании двери - автоматически отключается питание тяговых электродвигателей и с выдержкой времени 3-5 сек включается пневмотический привод тормоза. Применение блокировки исключает возможность управления электровозом при нахождении машиниста вне кабины и не допускает движении его с открытыми дверями, за счет чего повышается безопасность труда; в цепи освещения и звуковой сигнализации электровоза применят понижающий стабилизатор напряжения постоянного тока с безопасным напряжением на выходе, установлены сигнальные фонари красного света, использованы автомобильные фары, обеспечивающие требуемую освещенность пути. Электровоз оборудован скоростемерами, показывающими скорость движения и регистрирующими пройденный путь в километрах, а также аппаратурой защиты человека от поражения электрическим током, аппаратурой дистанционного управления стрелочными переводами из кабины и аппаратурой высокочастотной связи машиниста с диспетчером.