Анализ безотказной работы агрегатов печного отделения ЭСПЦ ОАО "ЕВРАЗ ЗСМК"

Из выше сказанного с учетом критерия Колмогорова-Смирнова выбираем нормальный закон распределения (чем меньше критерий Колмогорова-Смирнова тем более подходит закон), все данные сведены в таблицу.

Таблица 4 - Критерий Колмогорова-Смирнова и распределение статистики

	Агрегат	Наименьший показатель критерия Колмогорова-Смирнова	Распределение
1	Скраповоз	0,13	norm
2	Литейный кран	0,093	norm
3	Конвейер шихтоподачи		norm
4	НАС	0,141	norm
5	Кислородные технологии BSE	0.107	norm
6	Печь.Механизм подъема портала	0,108	norm
7	Электрододержатели с трансформатором	0,104	norm
8	АКП	0,076	norm
9	Газоочистка	0,157	norm
10	Сталевоз	0,07	norm
11	Газоотводящий тракт	0,115	norm
12	Поворотный стенд	0,137	norm
13	Литейный кран	0,172	norm
14	Шлаковоз	0,141	norm

Определив закон распределения, необходимо перейти от представления статистических данных к теории вероятности формирования сложных технических систем, из чего получаем математическое ожидание и дисперсию сроков службы каждой машины, данные сведены в таблицу.

Таблица - 5.Математическое ожидание и дисперсия

	Агрегат	Математическое ожидание	Дисперсия
1	Скраповоз	566,93	361,13
2	Литейный кран	361,04	258,82
3	Конвейер шихтоподачи
4	НАС	811,76	738,73
5	Кислородные технологии BSE	625,11	345,11
6	Печь.Механизм подъема портала	365,2	254,6
7	Электрододержатели с трансформатором	479,78	353,43
8	АКП	291,8	132,5
9	Газоочистка	862,66	727,75
10	Сталевоз	271,97	150,38
11	Газоотводящий тракт	508,67	374,16
12	Поворотный стенд	513,84	472,2
13	Литейный кран	677,18	714,75
14	Шлаковоз	660,54	516,77

Основываясь на данных таблицы, строим графики математического ожидания и дисперсии.

Рисунок 27 - Математическое ожидание каждого агрегата Дµ =591 -величина разброса математического ожидания

Рисунок 28 - Дисперсия каждого агрегата Ду=606 - величина разброса дисперсии

2.3 Оценка работоспособности агрегатов

Все качественные различия объектов в природе, основываются или на различном химическом составе, или на различных количествах и формах движения, или на том и другом вместе взятом. Невозможно изменить качество какого-нибудь объекта без прибавления или убавления материи и движения. Поэтому качественные изменения в оборудовании могут происходить лишь путем количественного прибавления или количественного убавления материи или движения. В механических системах масса материала остается неизменной, что касается движения, то оно является неотъемлемым атрибутом существования машины, при этом постоянно меняющимся во времени. Движение, которое связано с возможностью поломки оборудования, осуществляется и, следовательно, накапливается на структурном уровне материала. Это позволяет утверждать, что под категорией количества нужно понимать количество накопленного в оборудовании движения.

Процесс накопления движения протекает следующим образом. Начиная с момента функционирования машины она совершает определенную работу, выраженную в перемещении чего-либо с определенной силой. Все элементы системы передают это движение друг другу в направлении от двигателя к исполнительному органу. Во время передачи движения каждый элемент сам деформируется, накапливая в своем материале внутренние смещения в виде смещения дислокаций, появления дилатонов, движения трещин и т. д. Перемещаясь и скапливаясь на препятствиях, внутренние неоднородности формируют повреждения. Таким образом, количество накопленного движения - это и есть количество повреждений, возникших в процессе работы в материале машины. Величина повреждения, или количество накопленного в материале движения, является частью от общего перемещения машины, определяется работой действия на элемент машины при передаче через него движения или, в конечном итоге, количеством выполненной машиной работы аi. При этом относительный объем накопленного повреждения Vi. при законе накопления, близком к линейному, равен относительному объему выполненной работы Аi = а/а*, где а*- максимальная работа элемента машины до разрушения. В этом случае можно утверждать, что относительное количество накопленного в элементе машины движения или, что одно и то же, накопленного повреждения V определяется объемом выполненной машиной работы. В связи с этим величину совершенной машиной работы А будем называть количественным параметром системы, оценивающим объем возникших в элементе машины внутренних движений повреждений.

Наличие количественного и качественного параметров машины дает возможность сформировать меру процесса потери ее работоспособности. Под мерой в данном случае подразумевается единство количества и качества. Это значит, что качественная мера как таковая и количественная мера как мера количественного изменения процесса связаны между собой и образуют меру процесса или количественно-качественную меру. В таком случае количественно-качественная мера может быть представлена как количественная, охарактеризованная качественной мерой. Способность выполнять работу или вероятность того, что данная работа будет выполнена, характеризует качество машины. Объем накопленных в машине перемещений (повреждений), или, как это показано выше, объем выполненной работы - это количественный показатель протекающих в машине процессов. Тогда способность выполнить определенный объем работы или работоспособность М проявляется в вероятности F того, что при данном объеме накопленных движений или повреждений Vi. машина остается работающей, или, что равнозначно, вероятность того, что данный объем работы А будет выполнен. Тогда работоспособность определится как М=FA, а понятие работоспособности с позиции оценки ее величины может быть сформулировано следующим образом: работоспособность машины - это способность выполнить возложенный на нее объем работы А с вполне определенной вероятностью F.

Зависимость работоспособности от времени, определяемая безразмерными величинами F и A, также является безразмерной величиной. В этом случае удобно и время представить в виде безразмерного отношения Т = t/t*, где t*-среднее значение максимального времени непрерывного функционирования агрегата. Построение кривой работоспособности начинается с нахождения зависимостей Q = Q(t) и А = A(t). Эти кривые пересчитываются в зависимости с относительной временной координатой Т, т. е. в зависимости Q = Q(T) и А = А(Т), затем находится Р(Т) = 1-Q(T) и определяется мера работоспособности М = Р(Т) А(Т). Характер изменения работоспособности имеет параболическую форму с максимумом, ограничивающим степень рационального использования машины. Во время эксплуатации агрегата мера его работоспособности непрерывно меняется. Характер этого изменения позволяет судить о возможностях машины и на основании этого решать целый ряд практически важных задач.

Таким образом, при рассмотрении теоретических вопросов надежности технологического оборудования показано, что дальнейшее успешное решение вопросов эксплуатационной надежности технологических линий при проектировании требует новой критериальной базы.

Для построения кривой работоспособности М выполняется следующая последовательность операций (рисунок 29-31):

1. Построение по данным закона распределения (математического ожидания, дисперсии и критерия Колмогорова-Смирнова) кривой надежности в реальном времени;

2. Построение кривой надежности в относительных единицах с наложением кривой объема выполненной работы в относительных единицах;

3. При помощи математических вычислений находим точку, в которой работоспособность максимальна; строим график работоспособности в относительных единицах.



Рисунок 29 - Постоение кривых надежности в реальном времени

Рисунок 30 - Постороение кривых надежности и объема выполненой работы в относительных временных координатах

Рисунок 31 - Построение зависимости работоспособности от относительного времени работы

Пример построения графика работоспособности АКП изображен на рисунке 32



Рисунок 32- Построение графика работоспособности АКП

Построив графики работоспособности каждого агрегата, можно определить максимальный объем выполняемой работы агрегатом и в относительных единицах, время работы агрегата до отказа. Работоспособность и срок их оптимальной службы в относительных и абсолютных единицах, данные сведены в таблицу 6.

Таблица -6. Показатели работоспособности

	Агрегат	М	А(Т)	Т*	t
1	Скраповоз	0,18	0,43	1400	602
2	Литейный кран	0,18	0,43	900	387
3	Конвейер шихтоподачи
4	НАС	0,17	0,41	2400	984
5	Кислородные технологии BSE	0,25	0,5	1400	700
6	Печь.Механизм подъема портала	0,19	0,44	900	396
7	Электрододержатели с трансформатором	0,18	0,42	1200	504
8	АКП	0,25	0,5	600	300
9	Газоочистка	0,168	0,41	2400	984
10	Сталевоз	0,25	0,5	600	300
11	Газоотводящий тракт	0,176	0,42	1200	504
12	Поворотный стенд	0,16	0,4	1600	640
13	Литейный кран	0,168	0,41	2200	902
14	Шлаковоз	0,2	0,45	1800	810

Основываясь на данных таблицы, строим график работоспособности каждого агрегата в относительных единицах и график рационального срока службы агрегатов в относительных и абсолютных единицах

1-группа агрегатов, подающих материалы в печь; 2-группа агрегатов, перерабатывающих материалы в печи; 3-группа агрегатов, работающих с продуктами.

Рисунок 33 - График работоспособность каждого агрегата в относительных единицах



Рисунок 34 - График рационального срока службы агрегатов в относительных единицах

Рисунок 35 -График рационального срока службы агрегатов в абсолютных единицах

3. Организационная часть

3.1 Организация надзора за гидрооборудованием на предприятии

Надзор за оборудованием осуществляется дежурным и эксплуатационным персоналом. Для того, чтобы обеспечить постоянный контроль за работой оборудования, дежурный персонал работает посменно.

Для содержания оборудования в исправном и работоспособном состоянии необходимо:

1) инженерно-технологическому персоналу ремонтной службы цеха и руководству механической службы периодически проверять состояние оборудования;

2) тщательно осматривать оборудование при передаче смены и устранять неисправности во время смены;

3) периодически проводить ревизии и ремонты оборудования.

Основное технологическое оборудование рассматривается ежесменно, как эксплуатационным, так и дежурным персоналом.

Вспомогательное оборудование осматривается периодически, но не менее одного раза в неделю.

Также оборудование должен осматривать:

· один раз в месяц - заместитель начальника цеха по механическому оборудованию;

· два раза в месяц - механик цеха;

· еженедельно - механик участка, мастер.

Результаты осмотров и проверки необходимо записывать в агрегатный журнал с указанием обнаруженных неисправностей со сроком их устранения.

Ревизии и ремонты оборудования необходимо производить в сроки, предусмотренные графиком ППР, утвержденным главным инженером комбината.

Основными составляющими правил тех. эксплуатации оборудования являются: комплекс организационно-технических мероприятий: очистка, контроль технического состояния узлов, смазывание, крепление болтовых соединений, замена некоторых составных частей, регулирование и т.д., направленных на предупреждение преждевременного износа узлов и деталей; указания по техническому использованию механического оборудования, т.е. эксплуатация оборудования в соответствии с его технической характеристикой, при обеспечении режимов работы, рекомендуемых технической документацией завода - изготовителя; указания по техническому обслуживанию и ремонту, направленные на поддержание и восстановление исправности и работоспособности оборудования; ответственность за исполнение требований настоящего по обеспечению правильного технического использования, своевременного и качественного обслуживания и ремонта оборудования несут руководители структурных подразделений, руководители их технологических и механических служб в соответствии с возложенными на них обязанностями, а также цеховой персонал - технический, дежурный, ремонтный; общий контроль над выполнением требований возлагается на главного механика - начальника ОГМ ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК», периодический контроль - на главных специалистов отдела главного механика (ОГМ).

Все подразделения общества при подготовке и организации работ по обслуживанию и ремонту металлургического оборудования должны руководствоваться следующей документацией:

Распоряжения (приказы) по комбинату, производству, цеху о закреплении оборудования за бригадами, эксплуатационным и дежурным персоналом на текущий год; о введении карт технического обслуживания оборудования на рабочих местах на текущий год; о введении журналов приема-сдачи смен; о назначении комиссии по проверке знаний у персонала, обслуживающего агрегаты, машины, механизмы; о допуске к работе лиц, управляющих механизмами, машинами (металлорежущими станками, передаточными тележками, автопогрузчиками и т.д.); об анализе работы оборудования и оценке выполнения персоналом производства, цеха ПТЭ за месяц; о наличии в цехе утвержденного списка неснижаемого (аварийного) запаса узлов агрегатов, запчастей, сменного оборудования и материалов; о соблюдении регламентирующих требований "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов".

По расследованию допущенных аварий: о привлечении виновных в нарушении и невыполнении ПТЭ.

Графики ремонта оборудования (формы ОГМ: годовой - форма №60, месячной - форма №32, оперативной - форма №53); осмотра оборудования дежурными слесарями; обхода рабочих мест ИТР технологической службы по проверке выполнения персоналом ПТЭ; проверки целостности цапф чугуновозных и сталеразливочных ковшей методом дефектоскопии; прокачки узлов трения, не имеющих централизованной системы подвода смазки; взятия проб масла для лабораторного анализа из централизованных систем жидкой смазки.

Журналы: агрегатный журнал (форма №100 ОГМ); журнал приемки- сдачи смен дежурными слесарями (форма №76 ОГМ); журнал приемки- сдачи смен эксплуатационным персоналом.

Протоколы: периодической проверки знаний у персонала правил технической эксплуатации и стандарта по обеспечению качественной работы оборудования; совещаний по улучшению обслуживания и ремонту оборудования.

Акты: акты обследования технического состояния машин, агрегатов; акт приема отремонтированных и модернизированных объектов; акты расследования аварий; акты - предписания по комиссионным проверкам состояния оборудования.

Правила и инструкции: «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов»; «Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах механического оборудования предприятий черной металлургии» (ТОиР); положение о системе технического обслуживания механического оборудования в производствах и цехах комбината; правила технической эксплуатации механического оборудования; производственно-технические инструкции по эксплуатации; «Правила безопасности при ремонте оборудования на предприятиях черно металлургии».

На основании штатного расписания ежегодно распоряжением начальника производства, цеха утверждается перечень рабочих мест, на которые вводятся карты технического обслуживания оборудования. Перечень рабочих мест согласовывается с отделом главного механика. Копия распоряжение направляется главным специалистам ОГМ.

Согласно «Перечня» на рабочих местах вывешиваются карты технического обслуживания (ТО) механизмов, составленные на основании ПТЭ оборудования и производственно технических инструкции, разработанные техническим бюро цеха.

В карте ТО должны быть: перечень и кинематические схемы механизмов; карта смазки узлов трения механизма, машины; перечень работ, проводимых при техническом обслуживании механизмов во время приемки-сдачи смены и во время смены; перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей и методы их устранения.

Все оборудование цехов разделено на участки. Ежегодно распоряжением начальника цеха участки закрепляются за бригадами эксплуатационного, ремонтного и дежурного персонала, который несет ответственность за состояние и исправность оборудования в соответствии с производственно-должностными инструкциями и картами ТО механизмов. На основании имеющихся «Правил технической эксплуатации механического оборудования», паспортов машин (агрегатов), действующих производственно-технических инструкций по эксплуатации агрегатов, заместителем начальника цеха по механическому оборудованию составляются программы по изучению правил технической эксплуатации механического оборудования для персонала, допускаемого к обслуживанию агрегатов, машин и механизмов. Программы согласовываются с главным механиком общества и утверждаются начальником производства, цеха.

Не реже одного раза в год для рабочих и не реже одного раза в три года для ИТР проводится проверка знаний ПТЭ оборудования цеховой комиссией. Результаты проверки знаний по ПТЭ оформляются протоколом. Состав комиссии назначается распоряжением начальника производства, цеха.

В соответствии с картами технического обслуживания механизмов рабочие места укомплектовываются необходимым инструментом, приспособлениями, запасными частями, смазочными материалами и инвентарем.

3.2 Организация ухода за оборудованием в цехе

Ежесменный контроль осуществляет в каждой сменной бригаде старший мастер смены, мастер смены. Каждый из них ежесменно проверяет не менее двух рабочих мест. Периодический контроль осуществляет механик цеха, старший - мастер механик, мастер - механик с записью о состоянии оборудования в агрегатном журнале, начальник участка, старший мастер, мастер участка, которые проверяют каждое рабочее место не менее четырех раз в месяц по утвержденному графику. Выборочный контроль осуществляют начальник (заместитель) производства, цеха, который проверяет не только рабочие места, но и проведение ежемесячного и периодического контроля состояния механического оборудования инженерно-техническими работниками. С учетом установленного количества проверок при ежесменном, периодическом контроле в цехе составляется график обхода рабочих мест инженерно-техническими работниками технологической службы. Проверка мест инженерно-техническими работниками механической службы совмещается с графиком осмотра механического оборудования. При всех видах контроля на рабочих местах проверяется: состояние механического оборудования; наличие инструкций, карт ТО и выполнение их требований; наличие инструмента, предусмотренного картами ТО; качество передачи смен, ведение журналов приемки-сдачи смен, вахтенных журналов машинистов кранов. Начальник производства, цеха главный специалист не реже одного раза в квартал в одном из подведомственных цехов проверяет состояние дел по выполнению системы технического обслуживания оборудования. Главный механик ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК»: по годовому графику комплексной проверки цехов комбината проверяет выполнение регламентированных требований Положения ТОиР, ПТЭ оборудования и данного стандарта; еженедельно проводит совещания с руководителями механослужб цехов по вопросам технического обслуживания и ремонтов механического оборудованя.

В обязанности штаба ремонта входит в общее оперативное руководство, контроль за соблюдением графика ремонта и технологии производства работ (см. приложение). По каждому виду работ, выполняемых на объекты, составляются следующие документа:

· смета или утвержденная спецификация, составленная на основании ведомости дефектов (см. приложение) или технологической карты с указанием трудозатрат;

· договор на выполнение работ ремонтной бригадой;

· ведомость согласования договорной цены;

· график производства работ;

· протокол согласования договорной цены.

Ведомость дефектов на сметирование, составленная специалистами структурных подразделений Общества в двух экземплярах, один из которых хранится в подразделении, другой - в сметном бюро, подписывается руководителем подразделения и утверждается директором по производству.

Технологические карты на ремонт механического, гидравлического, энергетического, электрического оборудования разрабатывается специалистами технического отдела дирекции по производству.

Сметные расчеты являются первичными документами для определения стоимости производства работ на уровне фактических цен и составляются в соответствии с действующей методикой.

При поручении выполнения ремонтной бригаде части работ из объема, предусмотренного сметой, составляется выписка из сметы (наряд задание).

Для выполнения ремонтных работ бригада заключает с заказчиком договор по установленной форме, который является основным правовым документом, регулирующим взаимоотношения заказчика и ремонтные бригады.

Договор подписывается Директором по производству и членами ремонтной бригады.

Организация управления ООО НСК строится по принципу четкого определения функций планирования и подготовки производства, оперативно-технического руководства ремонтами и учета ремонтных работ. Для подготовки и обслуживания ремонтов, планирования и учета организуются следующие группы и бюро: механиков, электриков, гидравликов, нормирования, планово-распределительное, бухгалтерия и др.

В электросталеплавильном цехе все виды ремонтов (капитальные и текущие) осуществляются ремонтными службами цеха и привлеченными силами из ремонтных цехов и сторонних организаций. Общее руководство капитальными ремонтами агрегатов в этом цехе осуществляет начальник ремонта (зам. Начальника цеха по оборудованию).

Непосредственное обслуживание агрегата ковш-печь:

1. Уход за механизмами агрегата : проверка течи рабочей жидкости через уплотнения гидроцилиндра и соединений, проверка состояния крепления свода, проверка болтовых соединений, проверка зазоров между направляющими стоек и каретки.

2. Уход за металлоконструкциями - очистка рабочей площадки.

3. Уход за системой водоохлаждения: проверка температуры отходящей воды и воды в напорной магистрали, осмотр соединений трубопроводов.

4. Уход за вторичным токоподводом и электрододержателями: обдув сжатым воздухом элементов изоляции узлов,проверка контактных соединений, проверка сопротивления изоляции.

5. Уход за системой гидропитания: проверка состояния трубопроводов, проверка наличия воздуха в системе.удаление из системы, проверка надежности крепления трубопроводов.

6. Обслуживание водоохлаждаемого свода: визуальный контроль на предмет повреждения труб, течи, износа шипов, восстановление шипов, частичная очистка поверхности свода.

7. Проверка выключателей свода, сигнализаций, блокировок.

8. Проверка работы агрегата ковш-печь.

3.3 Организация ремонтно-восстановительных работ

3.3.1 Планирование ремонтов

Планирование ремонтов оборудования дает возможность ритмично работать основному производству, равномерно загружать цехи завода по ремонту металлургического оборудования, сторонние организации и получать ремонтную продукцию требуемого качества и в установленные сроки.

Для проведения планово-предупредительных ремонтов (ППР) (текущих и капитальных) в конце года (не позднее ноября месяца) заместители начальников цехов (производств) по механическому оборудованию составляют проект годового плана на ремонт всего эксплуатируемого механического оборудования.

Проекты планов ремонтов анализируются и согласовываются на совещании у главного механика.

На основании утвержденных проектов планов заместитель главного механика составляет годовой график ремонтов механического оборудования. Годовой график ремонтов оборудования согласовывается и подписывается главными специалистами и главным инженером ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК», руководителями подрядных организаций и утверждается управляющим директором ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК».

Годовой график ремонтов является основным документом, регламентирующим объем и сроки выполнения работ.

На основании годового графика ремонтов заместители начальников цехов по механическому оборудованию составляют графики текущих ремонтов, которые согласовываются с исполнителями работ и утверждаются главным инженером.

3.3.2 Периодичность, продолжительность и трудоемкость ремонтов

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы деталей и техническим состоянием узлов и механизмов агрегата, а продолжительность остановок - временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы. Нормативная продолжительность ремонтов определяет не календарное время простоя, а фактическую общую длительность выполнения собственно ремонтных работ (исключая работы по замене технологической оснастки, рабочего инструмента, технологической перестройке, перевалке объекта и им подобные).

Для тепловых агрегатов (нагревательные, отпускные печи) нормативная продолжительность плановых ремонтов включает время, необходимое на отключение оборудования от энергоносителей, на остывание объекта, а также на последующий разогрев и набор температуры с выходом на рабочий режим.

Нормативная продолжительность остановок оборудования на все виды плановых ремонтов установлена исходя из непрерывного в течение суток производства ремонтных работ.

Значение нормативной трудоемкости ремонтов, определены по тем ремонтным работам, которые выполняются в период простоя оборудования на плановом ремонте и включают: разборку и сборку оборудования на месте проведения ремонта со строповкой, расстроповкой и перестановкой узлов и деталей; замену изношенных узлов, деталей, металлоконструкций и трубопроводов, слесарно-пригоночных и другие работы, Работы, выполняемые непосредственно на ремонтируемом оборудовании и предусмотренные технологией проведения ремонтов, выполнение мероприятий, предусмотренных правилами техники безопасности и пожарной безопасности.

Нормативная трудоемкость включает также время на регламентированный отдых и личные надобности ремонтного персонала в период выполнения ремонта.

В нормативной трудоемкости не учтены также затраты труда: машинисты кранов; машинистов транспортных средств по доставке к месту ремонта монтажных приспособлений, запасных частей, узлов, деталей и материалов; на доставку оборудования в специализированный ремонтный цех и возвращение его на место установки; на изготовление, восстановление и упрочнение узлов, деталей и металлоконструкций, устанавливаемых взамен изношенных и вышедших из строя; на ремонт технологических трубопроводов и коммуникаций с запорными устройствами; на выполнение работ по устройству и ремонту фундаментов под оборудование; на выполнение работ по ремонту (восстановлению) или замене огнеупорной кладки и других каменных работ.

Затраты труда на выполнение перечисленных работ должны планироваться дополнительно.

Нормативные трудоемкости установлены на полный объем ремонтных работ, независимо от количества и квалификации исполнителей. В них учитывается труд рабочих механослужбы всех профессий, участвующих в ремонте (слесари монтажники, электросварщики, газорезчики и др.), а также эксплуатационного персонала, привлекаемого для выполнения ремонтных работ.

3.3.3 Организация ремонта

Наиболее эффективной формой организации ремонтов оборудования является рациональная централизация ремонтной службы. Под рациональным уровнем централизации производства ремонтов понимается такое распределение ремонтных работ между механическим персоналом цеха, специализированными ремонтными цехами комбината и специализированными ремонтными организациями, при котором соблюдаются следующие требования:

а) ремонтные работы выполняются в полном объеме;

б) качество ремонтных работ соответствует действующим на комбинате стандартам или нормативно-техническим документам;

в) обеспечивается безотказная работа оборудования в межремонтном периоде при условии соблюдения эксплуатационным персоналом правил технической эксплуатации;

г) непроизводительные потери рабочего времени ремонтного персонала организаций-исполнителей ремонтов минимальны.

Ремонтные работы между исполнителями ремонтов распределяются следующим образом: сторонние организации выполняют капитальный ремонт агрегатов, машин и механизмов, график проведения которых, утвержден руководством организации; специализированные ремонтные цехи выполняют капитальные и текущие ремонты оборудования, графики проведения которых, утверждаются также управляющим директором; ремонтный персонал цеха (ремонтный, обслуживающий, эксплуатационный) выполняет межремонтное техническое обслуживание и организационно-техническую подготовку ремонтов, а также текущие и капитальные ремонты оборудования, график проведения которых, утверждается руководством комбината.

Для выполнения ремонта оборудования необходимы следующие документы:

1. Графики проведения ремонтов основного и вспомогательного оборудования. В них вносят дату начала и продолжительность текущих и капитальных ремонтов оборудования. Они составляются на год и утверждаются гл. инженером комбината;

2. Ведомость дефектов содержит перечень узлов и основных конструктивных элементов объекта с указанием выполняемых по ним ремонтных работ. В ней также указываются машины. Узлы конструкции и детали, подлежащие замене. Потребные для ремонта материалы и запасные части;

3. Смета определяет стоимость ремонта и учитывает затраты на изготовление деталей, приобретение материалов, стандартных изделий и готового оборудования, а также затраты на производство сборочно-монтажных работ;

4. Оперативные графики сетевые и линейные. В оперативном графике приводится перечень всех ремонтных работ и последовательность их выполнения по времени (сменам, суткам, часам). Составляются цехом-заказчиком совместно с исполнителем ремонта. Составляются для текущего ремонта;

5. Проект организации ремонта (ПОР) разрабатывается мероприятия по выполнению ремонта, учитываются объем работ, сроки, исполнители, ответственные за проведение работ, грузоподъемные средства и меры безопасности при проведении ремонтно-монтажных, сварочных работ;

6. Журналы приёмки и сдачи смены в них отмечают: неисправности и дефекты оборудования, обнаруженные при приемке смены; выполненные за смену работы по устранению дефектов; выполненные за смену работы по устранению дефектов; продолжительность простоя оборудования из-за неисправности оборудования;

7. Агрегатные журналы они ведутся на все виды основного и вспомогательного оборудования. И служат для систематического накопления данных о техническом состоянии и работоспособности действующего оборудования в процессе эксплуатации. Служат для установки характера и объема плановых ремонтов и установления сроков службы узлов и деталей оборудования. Записи вносятся в день осмотра и ревизии машины;

8. Акт приёмки оборудования из ремонта. В акте подробно перечисляются все выполненные работы по отдельным узлам и агрегатам, дается оценка качества выполненных работ, указываются сроки выполнения работ по плану и фактически, выносится решение о приемки оборудования в эксплуатацию после опробования на холостом ходу;

9. Наряд-допуск. При проведении ремонтов, для обеспечения безопасной работы механического оборудования и повышения ответственности лиц, управляющих механизмами и ремонтирующими их, применяют наряд-допуск и бирочную систему. В наряде-допуске учитывают все меры по безопасной работе и особые условия места работы. Ставят подписи выдающий наряд и персонал, участвующий в ремонте.

3.3.4 Текущий ремонт оборудования

Выполнение текущих ремонтов основывается на следующих документах: ремонтная ведомость; ведомость дефектов; типовой проект организации работ (ПОР); график ремонта; смета.

Ремонтная ведомость составляется техническим отделом, бюро
производства цеха, подписывается главным механиком производства, заместителем начальника цеха по механическому оборудованию, согласовывается с исполнителями работ и утверждается главным механиком. В ремонтной ведомости оговаривается объем текущих ремонтов оборудования и характер работ.

Типовые ППР разрабатываются на основании требований отраслевого стандарта ОСТ 14-203-87, утверждаются главным инженером ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК», хранятся в архиве технического отдела, бюро производства цеха 5 лет.

Графики ремонтов составляются цехом-заказчиком совместно с
исполнителями ремонтов, согласовываются с главным механиком «ЕВРАЗ ЗСМК» и утверждаются главным инженером «ЕВРАЗ ЗСМК».

За 2 дня до остановки оборудования на текущий ремонт исполнитель ремонта и заказчик проверяют наличие предусмотренных ремонтной
ведомостью запчастей, узлов, материалов, средств механизации и другое непосредственно на ремонтной площадке.

Руководство ремонтными работами по текущим ремонтам осуществляет заместитель начальника цеха по механическому оборудованию или специалист сторонней организации, силами которой ведется ремонт.

Начальник цеха обязан останавливать оборудование на плановый
ремонт в соответствии с графиком плановых ремонтов. Он несет ответственность за своевременный вывод оборудования из эксплуатации для выполнения ремонтных работ.

Контроль качества текущих ремонтов осуществляют работники механослужб цехов (производств), главные специалисты ОГМ и руководителе организаций, проводивших ремонт.

При текущих ремонтах выполняются следующие виды работ: чистка и разборка механизмов; очистка от грязи, смазки и окалины узлов оборудования; ревизия деталей и узлов оборудования; определение степени износа деталей; замена быстроизнашивающихся деталей; выверка отдельных узлов; замена смазки и уплотнений.

3.3.5 Капитальный ремонт оборудования

Капитальный ремонт оборудования проводится для полного восстановления первоначальных качественных характеристик оборудования.

К капитальным ремонтам приурочивается реконструкция, модернизация и совершенствование оборудования, внедрение новой техники.

Остановка оборудования на капитальный ремонт ведется в соответствии с годовым графиком ремонтов.

Приказом управляющего директора ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК» назначаются: начальник ремонта (это, как правило, начальник производства, цеха или его заместитель), определяются производители ремонтных работ, в том числе из состава подрядных организаций; комиссия по приемке оборудования из ремонта под председательством главного инженера, в которую входят главные специалисты ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК», руководители производств, цехов и подрядных организаций.

За 6-10 месяцев до начала ремонта цех-заказчик должен выдать: ведомость дефектов; заявки на комплектующие изделия, запасные части; заказы на изготовление деталей, металлоконструкций; заявки на расходные материалы, смазочные материалы.

Ответственность за своевременную подготовку цеха к капитальному ремонту несет начальник цеха и его заместитель по механическому оборудованию.

За два месяца до начала капитального ремонта заместитель начальника цеха по механическому оборудованию составляет сетевые графики, в которых перечисляются виды работ, сроки их проведения и необходимое число рабочих.

На все основные работы, подлежащие исполнению в течение подготовительного периода, цехом-заказчиком разрабатывается график подготовки к капитальному ремонту, согласованный с исполнителями работ. Остановка объекта на капитальный ремонт до полного окончания подготовки к нему запрещена. Металлоконструкции, оборудование и другие материалы внешней поставки, необходимые для проведения капитального ремонта должны быть доставлены на комбинат за месяц до проведения ремонта.

Начальник капитального ремонта должен постоянно контролировать подготовку к ремонту и выполнение заявок и заказов.

Перед началом ремонтных работ заказчик обязан обеспечить надежное отключение оборудования от сетей и коммуникаций, очистить оборудование, освободить территорию и производственные площади цеха от посторонних предметов для ремонта.

Вывод оборудования в капитальный ремонт производится по наряду-допуску, который выдает начальник ремонта, заместитель начальника цеха по механическому оборудованию цеха-заказчика исполнителю работ.

При капитальном ремонте выполняются следующие виды работ: ремонт или частичная замена базовых деталей; полная замена изношенных узлов и деталей; выверка и регулировка оборудования; ремонт фундаментов; устраняются дефекты, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении текущих ремонтов; реконструкция отдельных узлов и модернизация всей машины; регулировка и испытание всей машины.

После проведения капитального ремонта оборудование должно
быть принято с оформлением приемо-сдаточного акта, который подписывается и утверждается после опробования оборудования.

На больших по объему ремонтах (технологические линии, крупные агрегаты и т.д.) приемка оборудования ведется по промежуточным актам, на основании которых комиссией составляется общий акт на все оборудование. Эксплуатация оборудования без его приемки актом категорически запрещена.

Пуск агрегатов в эксплуатацию осуществляется после изъятия нарядов-допусков начальником ремонта или его заместителем. Если при приемке оборудования комиссией обнаружены дефекты ремонта, его к эксплуатации не принимают, исполнители ремонта обязаны устранить обнаруженные дефекты без дополнительной оплаты.

Акт приемки из ремонта механического оборудования утверждается главным механиком, а металлургических агрегатов - главным инженером. Оценка качества выполнения ремонтных работ указывается в акте по приемке оборудования из ремонта в целом (хорошо, удовлетворительно, неудовлетворительно).

Акты хранятся в техническом отделе, бюро производства, цеха: отделе главного механика и главной бухгалтерии Общества в течение 5 лет.

Принудительно остановку и пуск в работу машин и механизмов проводить в следующем порядке:

а) главные специалисты ОГМ остановку машин и механизмов оформляют предписанием об остановке оборудования. Предписание, в котором указывается наименование оборудования, время и причина остановки, составляется в 2-х экземплярах. Один экземпляр за подписью главного специалиста ОГМ вручается начальнику производства, цеха для исполнения, второй экземпляр остается у лица его выдавшего для контроля. Аналогичная запись о причине остановки делается в агрегатном журнале или паспорте остановленной машины (механизма), с которой должен быть ознакомлен главный механик производства, заместитель начальника цеха по механическому оборудованию под их личную подпись. За исключением аварийных ситуаций, угрожающих разрушению оборудования, здоровью или жизни людей - в этом случае оборудование останавливается немедленно;

б) начальник цеха на основании уведомления об остановке оборудования и выяснения причин остановки издает в цехе распоряжение на устранение неисправностей и наложение взысканий на виновных работников;

в) после устранения неисправностей начальник цеха направляет главному механику копию распоряжения со сроками устранения выявленных нарушений и письмо с просьбой о разрешении пуска в работу остановленного оборудования, если работа агрегата возможна. По устранению нарушения направляют об этом на имя главного механика уведомление;

г) главный механик организует специалистами отдела повторную проверку технического состояния оборудования и принимает решение о пуске машины (агрегата) в работу;

д) специалисты отдела главного механика, проверив техническое состояние остановленного оборудования и, убедившись в его исправности, делают разрешающую запись в агрегатном журнале или паспорте.

3.4 Порядок смазки механизмов агрегата ковш-печь

В механизмах агрегата предусмотрена комбинированная система смазки -маслёнками и закладная. Применяемые смазки, периодичность подачи и смены смазки указаны в таблице 7.

Таблица-7. Порядок смазки

№	Наименование мест,подлежащих смазке	Смазочный материал	Периодичность и способ смазки
1	Ролики направляющие	Циатим-201	1 год ручная
2	Устройство для верхней продувки металла	Циатим-201	1 год Ручная
3	Устройство для измерения температуры	Циатим-201	1 месяц ручная

Рисунок 37-Схема смазки роликов направляющих



Рисунок 38- Схема смазки устройства для верхней продувки металла

Рисунок 39 - Схема смазки устройств для взятия проб и измерения температуры металла

4. Экономическая часть

На агрегате «ковш-печь» в ЭСПЦ существует необходимость замены гидравлических аппаратов в системе. Мероприятием предусмотрена замена гидравлического распределителя с электромагнитным управлением на регулируемый пропорциональный распределитель, во время капитального ремонта агрегата «ковш-печь». Это позволит сократить расходы на ремонтах свода АКП, уменьшить горячие простои из-за неисправности, а также уменьшить затраты на запасные части.

4.1 Расчет стоимости модернизации оборудования без проведения дополнительных работ

Таблица -8. Расчет стоимости деталей для реализации модернизации

Наименование элементов оборудования	Стоимость ед., руб.	Кол-во ед.	Сумма, руб.
Распределитель Parker	45570	1	45570
ИТОГО:	45570

Проектное мероприятие предусматривает модернизацию оборудования, которая будет производиться во время ремонта.

Стоимость оборудования, рассчитывается по формуле:

Км = СВВ + Зтр + Зпр (42)

где СВВ - стоимость элементов оборудования, руб.;

Зтр - затраты на транспортные расходы, руб.;

принимаем 6% от стоимости оборудования;

Зпр - затраты на проектно-конструкторские работы, руб.;

принимаем 2% от цены оборудования.

Зстр=0,06·45570=2734,2руб;

Змонт=0,02·45570=911,4руб;

Км = 45570+2734,2+911,4=49215,6 руб;

4.2 Расчет инвестиций в оборотные средства

Расчет инвестиций в оборотные средства рассчитывается как изменение норматива незавершенного производства, с учетом норматива запасных частей на вновь вводимое оборудование.

Норматив незавершенного производства записывается по формуле:

(43)

где Зн.п. - продолжительность не завершенного производства, 0,66 сут.

Сц - цеховая себестоимость производства продукции, руб;

Кн.р. - коэффициент нарастания расходов.

руб;

руб;

,

Норматив запаса заменяемых однотипных деталей для группы машин и механизмов, руб.:

Нд=с.д.Цд) (44)

где m - количество однотипных деталей в группе оборудования, сут.;

с.д. - коэффициент неравномерности ремонтов;

Цд - стоимость детали, руб.

Нд=

Инвестиции в оборотные средства рассчитываются:

?Н=Нн.п.2. - Нн.п.1 + Нз (45)

?Н=92119117-89538943+36456=2616630руб.

Расчет общей величины инвестиций, К, руб., на реализацию предлагаемой модернизации оборудования рассчитывается по формуле:

К=Км+?Н (46)

К=49215,6+2616630=2665845,6 руб.

Расчет затрат на заработную плату ремонтных бригад производится с учетом того, что работает одна ремонтная бригада из 5 человек.

4.3 Расчёт выпуска продукции

Выпуск продукции В, т/год, рассчитывается по формуле:

В = Р Тф (47)

где Р - производительность оборудования, т/сут или т/ч;

Тф - фактическое время работы оборудования, сут/год или ч/год.

Для оборудования непрерывного действия Тф рассчитывается по формуле:

(48)

где Тн - номинальное время работы, сут./год;

Тт.п. - текущие простои, ч, для станапримем 4% к номинальному времени.

(49)

где Тк - календарное время работы, сут./год;

Тк.р. - капитальный ремонт сут./год;

Тн = 365- 6=359 сут./год,

Тф1 = 359- 14,36=344,6 сут./год,

Тт.п.1=4%Тн = 4%359 =14,36

Тт.п.2= Тт.п.1- ( Тт.п.10,4)=14,36 - (14,360,4)=8,61

Тф2=Тн - Тт.п.2= 359- 8,61=350,4сут./год,

В1=3400344,6=1171640 т/год.

В2=3500350,4=1226400 т/год.

4.4 Расчет себестоимости продукции по базовому и проектному варианту

Расчет проектного варианта себестоимости рассчитывается по формуле:

С2 = (50)

где В2 - выпуск продукции по проектному варианту, т/год;

В1 - выпуск продукции по базовому варианту, т/год;

Кр - коэффициент увеличения выпуска продукции,

а и в - доля условно-постоянных и условно-переменных затрат в себестоимости продукции, выраженная в долях единицы, принимаем по данным цеха а=70%, в=30%.

Кр= (51)

Кр==

Себестоимость по базовому варианту берется по цеховым данным.

Результаты расчета сводим в таблицу в

Таблица - 9. Расчет себестоимости продукции по базовому и проектному вариантам рельсобалочного цеха

Наименование статей затрат	Норма расхода на тонну	Цена руб./т	Сумма, руб.
			Базовый вариант	Проектный варант
1)Задано: Сталь
Сталь 1т			40000	40000
Отходы: Флюс	0,07	2000	140	140
Окалина, свар.шлак	0,06	2000	120	120
Итого отходов			260	260
Задано за вычетом отходов	1		39740	39740
I.Расходы по переделу
1)Энергетические затраты
электроэнергия(1000квт.ч)			14,12	13,21
Вода 1 в/п (куб.м)			8,68	8,12
пар			5,03	4,68
кислород (куб.м)			61,39	57,41
сжатый воздух (1000 куб.м)			3,47	3,24
Итого			92,69	86,66
2)Фонд заработной платы			20,79	19,43
3)Отчисления на соц.нужды			7,54	7,0
4)Сменное оборудование			68,89	64,5
5)затраты на ремонт, всего			83,36	78,0
6)Транспортные услуги цехов			15,02	14,0
7)Охрана труда			14,2	13,26
8)Содержание основных фондов			10,92	10,3
9)Прочие расходы			48,6	45,6
Расходы по переделу			362	338,8
Цеховая себестоимость			40102	40078,8

4.5 Расчет экономии затрат от снижения себестоимости продукции

(52)

4.6 Экономия затрат на ремонтах за год при увеличении ремонтного цикла или межремонтного периода

По данным ЭСПЦ за 2011 год структура ремонтного цикла ППР имеет вид: К - 11Т - К - 11Т - К;

Межремонтный период составляет 29 суток ;

Ремонтный цикл составил 365 суток.

Количество ремонтов (n) в год по базовому и проектному вариантам рассчитывается по формуле:

, (53)

где Д1 - срок службы элементов оборудования до мероприятия, сут.;

Д2 - срок службы элементов оборудования после мероприятия, сут.;

Д1 = 365 сут.

Д2 = 730 сут., 1095 сут.

Соответственно и затраты на ремонты снизятся пропорционально уменьшению числа ремонтов и их стоимости рассчитываются по формуле:

(54)

где Эр - экономия затрат на ремонт при увеличении ремонтного цикла и межремонтного периода соответственно, руб.;

Зр - затраты на один ремонт составляет 50% от стоимости самой машины, руб;

Ар - количество единиц оборудования данной группы, машин или механизмов в цехе, узлов в оборудовании, подлежащих ремонту.

Согласно статистическим данным интернет портала «TIU.ru» за 2011 - 2013 гг, стоимость составляет:

Водоохлаждаемый свод для АКП = 2 700 000 рублей

4.7 Общая экономия текущих затрат

Общая экономия текущих затрат Эобщ, руб., рассчитывается по формуле:

Эобщ= Эр+ (55)

Эобщ= Эр + руб

Эобщ= 940600 руб

4.8 Расчет показателей эффективности инвестиций

Срок окупаемости инвестиций рассчитывается по формуле:

 (56)

где Трок- расчетный срок окупаемости инвестиций, лет

К - инвестиции, руб.;

Эоб (Эуг) - экономия текущих затрат, руб.;

4.9 Финансирование инвестиций

Финансирование инвестиций производится за счет банковского кредита. Величина процентов за весь срок использования кредита З, руб., рассчитываются по формуле:

; (57)

где, К - общая сумма инвестиций, руб.

Д - срок пользования кредитом, лет, принимаем Д=Ток,

С - годовая процентная ставка за кредит, %, примем 12%.

руб.

(58)

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Безопасность

5.1.1 Анализ условий труда в цехе

Производство продукции в ЭСПЦ сопряжено с рядом опасных и вредных факторов, которые приводят к травмам, потере трудоспособности, профессиональным заболеваниям, именно поэтому один раз в три года проводится аттестация рабочих мест по условиям труда. Аттестация проводится в целях оценки условий труда на рабочих местах и выявления вредных и опасных производственных факторов.

Таблица - 10. Фактическое состояние условий труда на рабочих местах ЭСПЦ

№	Код	Наименование	ПДК, ПДУ предельно допустимый уровень	Фактический уровень производственного фактора	Величина отклонения	Класс условий труда, степень вредности и опасности	Продолжительность воздействия
1	4.51	Вибрация локальная	112 дб	117 дб	5дб	3,1	6
2	2.01	Соединение пыли	2 мг/м	10 мг/м	8 мг/м	3,2	6
3	4.50	Уровень шума	80 дБа	88 дБа	8 дБа	3,1	8
4	4.6.201	Температура воздуха	20-25 град	7 град	-13-18	3,1	8
5	4.65	Интенсивность теплового излучения	Не бол.140 Вт/м	120 Вт/м	нет	1	12
6	4.68	Искусственное освещение	200 Лк	170 Лк	30 Лк	3,1	12
7	5.05	Рабочая поза	Свободная	Свободная	нет	1	12
8	5.08.2	Степень сложности	Обработка	Обработка	нет	2	12
9	5.09.2	Число объектов одновременного наблюдения	До 5	4	нет	1	12
10	5.11	Нагрузка на слуховой анализатор	Разборчивость слов от 70 до 90%	75%	нет	2	12
11	5.12.1	Значимость ошибки	Дополнительные усилия со стороны руководства	Дополнительные усилия со стороны руководства	нет	2	12
12	5.14	Режим работы	12 часов	12 часов	нет	3,1	12
13	5.14.1	Сменность работы	Двухсменная	двухсменная	нет	3,1	12

Проанализировав данные таблицы по степени отклонения фактических уровней факторов рабочей среды и трудового процесса от нормативов, условия на рабочем месте можно отнести к классу 3.3 ( вредные условия труда), а условия по травмоопасности к классу 1 ( оптимальный ), также можно сделать вывод, что в соответствии с ГОСТ12.1.00.5-88 - запыленность, ГОСТ12.1.00.3-83 - шум, ГОСТ12.1.012-90 - вибрация, ГОСТ12.1.005-88 - температура воздуха и СниП 23-05-95 - освещение на рабочих местах в цехе превышает допустимый уровень.

5.1.2 Мероприятия, направленные на улучшение условий труда

Проектом предусматривается замена в гидросистеме агрегата «ковш-печь» гидравлического распределителя цилиндра подъема свода АКП с электромагнитным управлением на пропорциональный управляемый распределитель. Это позволит уменьшить количество ремонтов свода и его элементов. Тем самым увеличим срок службы оборудования и значит уменьшим возможность случайных травм рабочих при ремонте этого оборудования. Кроме того, проект предусматривает необходимость принятия предупреждающих мер, направленных на обеспечение безопасных условий труда. Эти меры сводятся к использованию спецодежды и индивидуальных средств защиты, применению оградительных устройств, блокирующих устройств, средств сигнализации, поддержанию рабочих мест в чистоте и исправности, обучению всех трудящихся безопасным приемам работы и строгому соблюдению трудящимися правил техники безопасности и производственной санитарии.

5.1.3 Пожаро- и взрывобезопасность

Согласно НПБ 105-03 ЭСПЦ по пожаро - и взрывобезопасности относится к категории “Г” (помещения, в которых материалы находятся в горячем расколенном состоянии, в процессе обработки которых выделяется тепло и свет).

Таблица -11. Перечень пожароопасных мест в ЭСПЦ

№ п.п.	Наименование помещений и мест	Характер опасности	Категория производства
1	Паротерапевтический комплекс	Наличие сгораемых материалов	В
2	Склад красок	Наличие сгораемых материалов	В
3	НАС	Возможна утечка масла	В
4	Маслоподвалы	Возможна утечка масла	В
5	Помещение гидроприводов упоров	Возможна утечка масла	В
6	Маслотоннели	Возможна утечка масла	В
7	Маслостанции разливочного пролета, ОСКЗ, ОНРС	Возможна утечка масла	В
8	Камеры трансформаторов	Возможна утечка масла	В
9	Трансформаторные подстанции	Возможна утечка масла, загорание изоляции кабелей	В
10	Электропомещения цеха	Наличие сгораемых материалов	В
11	Парогенераторная	Возможна утечка газа	В

Меры противопожарной защиты можно разделить на пассивные и активные:

· Пассивные меры сводятся к архитектурно-планировочным решениям. При проектировании здания необходимо предусмотреть удобство подхода и проникновения в помещения пожарных подразделений, снижение опасности распространения огня между этажами, отдельными помещениями и зданиями, конструктивные меры, обеспечивающие незадымляемость зданий, противопожарные разрывы, преграды для распространения огня, выполнение конструкция здания из трудногорючих материалов и т. д.

· Активные меры заключаются в создании автоматической пожарной сигнализации, установке систем автоматического пожаротушения, снабжении помещений первичными средствами пожаротушения и др.