Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Аппарат вертикальный с механическим перемешивающим устройством

Аппарат вертикальный с механическим перемешивающим устройством

Химические аппараты для ведения в них одного или нескольких химических, физических или физико-химических процессов. Аппараты с перемешивающими устройствами, их использование в химической промышленности. Определение конструктивных размеров аппарата.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 08.01.2010
Размер файла 1,9 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

4

Содержание

  • Введение
    • 1. Выбор конструкционных материалов и их механических характеристик
    • 2. Расчет основных элементов аппарата
    • 2.1 Определение расчетных параметров аппарата
    • 2.1.1 Высота корпуса аппарата
    • 2.1.2 Высота жидкости в аппарате
    • 2.1.3 Расчетное внутреннее давление в аппарате
    • 2.2 Расчет обечайки корпуса
    • 2.2.1 Толщина стенки обечайки при нагружении внутренним расчетным избыточным давлением определяется выражением
    • 2.2.2 Определение толщины стенки обечайки при нагружении осевой растягивающей силой
    • 2.2.3 Толщину стенки обечайки, нагруженной наружным давлением, находят из условия устойчивости обечайки от наружного давления
    • 2.3 Расчет эллиптического днища
    • 2.3.1 Толщина стенки днища, нагруженного внутренним расчетным избыточным давлением, определяется выражением
    • 2.3.2 Толщина стенки днища, нагруженного наружным давлением, рассчитывается по формуле
    • 2.3.3 Конструктивная прибавка к расчетной толщине днища
    • 2.3.4 Толщина днища с учетом прибавок
    • 2.3.5 Для эллиптических днищ, если длина цилиндрической отбортованной части h, больше параметра
    • 2.4 Расчет рубашки аппарата
    • 2.4.1 По таблице Е1 приложения Е принимаем диаметр рубашки Dр=900 мм, параметр а = 30 мм
    • 2.4.2 Высота рубашки с учетом днища (без толщины днища)
    • 2.4.3 Расчет обечайки рубашки
    • 2.4.4 Расчет днища рубашки
    • 2.5 Параметры штуцеров аппарата
    • 2.6 Подбор фланцевого соединения
    • 2.7 Расчет перемешивающего устройства
    • 2.7.1 Определение основных геометрических размеров мешалки
    • 2.7.2 Мощность, необходимая на перемешивание
    • 2.7.3 Выбор привода
    • 2.8 Выбор опор аппарата
    • Выводы
    • Список литературы
    • Приложения

Введение

Химические аппараты предназначены для ведения в них одного или нескольких химических, физических или физико-химических процессов. Перерабатываемые в аппарате вещества могут быть в любом агрегатном состоянии и различной химической активности. Различными могут быть температурные режимы и давления.

Характер работы аппаратов бывает непрерывный и периодический, а установка их может быть стационарной (в помещении или на открытой площадке) и не стационарной (предусматривающей или допускающей перемещение аппарата).

Аппараты с перемешивающими устройствами являются наиболее распространенным видом оборудования, используемого в химической технологии для проведения различных физических и химических процессов. Выбор аппаратов с перемешивающими устройствами и конструктивные особенности аппаратов определяются характеристикой процесса, свойствами перемешиваемой среды, производительностью технологической линии, температурными параметрами процесса и давлением, при котором процесс осуществляется. Такое многообразие факторов, влияющих на выбор конструкции, затрудняют задачу оптимального проектирования аппаратов. Решение этой задачи требует знания гидродинамических, физических и химических механизмов процесса, зависит от наличия конструкционных материалов, степени разработки стандартных конструкционных решений и от возможностей расчета нетривиальных конструкций в тех случаях, когда стандартные методы конструирования становятся неприемлемыми.

Столь сложные проблемы могут быть решены лишь на основе детального изучения отдельных характеристик оборудования с тем, чтобы на этой основе выбрать те основные параметры аппарата, которые ответственны за скорость протекания процесса в целом и оказывают влияние на конструктивное его оформление.

Расчет заключается в определении конструктивных размеров аппарата и в выборе на их основе стандартной конструкции аппарата.

Исходные данные

Объем аппарата V= 0,40 м3.

Внутренний диаметр аппарата D=800 мм.

Высота корпуса аппарата Н=950 мм.

Внутреннее давление в аппарате Р= 1,0 МПа,

Давление в рубашке Рруб =0,5 МПа.

Среда в аппарате: анилин.

Концентрация вещества: С* = 3%.

Температура среды в аппарате t= 20°С.

Срок службы аппарата ф = 5 лет.

Тип мешалки: лопастная.

Число оборотов мешалки в минуту n = 85 об/мин.

Плотность: с = 1020 кг/м3.

Коэффициент динамической вязкости: М= 4,4 Па•с

Марка стали: 08Х18Н10Т, любая толщина.

Скорость коррозии: П = 0,1 мм/год.

Рисунок 1 - Корпус аппарата Вода пресная: 20К.

Расчет выполняем по методике, изложенной в [1] ч [6].

1. Выбор конструкционных материалов и их механических характеристик

Согласно задания проекта применяем высоколегированную сталь 08Х18Н10Т. Это сталь аустенитного класса, обладает стойкостью почти ко всем средам, хорошо деформируется в горячем и холодном состоянии, легко сваривается. Скорость коррозии этой стали принята П=0,1 мм/год.

Допускаемые напряжения и модуль упругости.

Для стали 08Х18Н10Т (табл. Б1, приложение Б) находим:

Допускаемое напряжение при температуре 20°С [у] 20 =168 МПа, модуль упругости Е20=2·105 МПа, при температуре 100°С значения этих характеристик следующие: [у] 100=156 МПа =156 Н/мм2, Е100=2·105 МПа.

Для материала рубашки (сталь 20К) допускаемое напряжение и модуль упругости также находим линейным интерполированием аналогично рассмотренному:

при 20°С [у] 20=147 МПа, Е20=1,99·105 МПа,

при 100°С [у] 100=142 МПа, Е100=1,91·105 МПа.

Значит принимаем, при t= 20°С:

[у] 20 =168 МПа (1)

Е20=2,00·105 МПа (2)

2. Расчет основных элементов аппарата

2.1 Определение расчетных параметров аппарата

2.1.1 Высота корпуса аппарата

Высоту корпуса аппарата находим, используя рис.1:

h1=H- (Hэ+100), (3)

где Нэ=0,25·D - высота эллиптической части крышки,

100 мм - размер, который примерно учитывает высоту цилиндрической отбортовки крышки и толщину фланца крышки.

Получаем:

h1=950- (200+100) = 950 - 300 = 650 мм.

2.1.2 Высота жидкости в аппарате

Обычно принимают высоту жидкости в аппарате меньше высоты корпуса аппарата на 50-100 мм, получаем:

hж=h1- (50…100) = 650- (50…100) =600…500 м. (4)

Для расчетов принимаем hж=600мм=0,6 м.

2.1.3 Расчетное внутреннее давление в аппарате

Расчетное внутреннее давление в аппарате складывается из заданного внутреннего давления и гидростатического давления среды:

РР=Р+РГ, (5)

где РГ - гидростатическое давление среды.

Очевидно:

РГ = с·g·hж=1020·9,81·0,6=6003,72 Па?0,006 МПа, (6)

здесь g=9,81 м/с2 - ускорение свободного падения,

с=1020 кг/м3 - плотность среды (см. таблицу Б1 приложения Б).

Оцениваем величину гидростатического давления по сравнению с давлением в аппарате

ДР%= (РГ/р) ·100= (0,006/1,0) ·100=0,6% (7)

Если ДР% ? 5%, то гидростатическое давление не учитывают (если ДР% > 5%, то расчетное давление равно РР = Р)

В нашем случае расчетное давление равно

РР = Р = 1,0 МПа.

2.2 Расчет обечайки корпуса

В процессе работы аппарата обечайка испытывает следующие деформации:

растяжение в окружном направлении от внутреннего давления,

растяжение по высоте аппарата от осевой растягивающей силы,

объемное сжатие от наружного давления (давление в рубашке).

2.2.1 Толщина стенки обечайки при нагружении внутренним расчетным избыточным давлением определяется выражением

, (8)

где ц - коэффициент прочности продольного сварного шва, который принимается в зависимости от типа сварного шва, вида сварки и длины контролируемых швов. Ориентировочно его значение принимают в пределах 0,65-0,9. Принимаем ц=0,9,Рр =1,0 Н/мм2 - расчетное давление,

D=800 мм - диаметр аппарата,

[у] =168 Н/мм2 - допускаемое напряжение для стали 08Х18Н10Т.

Получаем:

SR =

2.2.2 Определение толщины стенки обечайки при нагружении осевой растягивающей силой

Осевая растягивающая сила:

(9)

Толщина стенки:

SR = (10)

2.2.3 Толщину стенки обечайки, нагруженной наружным давлением, находят из условия устойчивости обечайки от наружного давления

Рисунок 2 - К расчету высоты обечайки корпуса

Для корпуса аппарата наружным давлением является давление в рубашке

Рн =Рруб = 0,5 МПа.

2.2.3.1 Расчетная длина (высота) обечайки

?=h1-?'-??, (11)

где ?'=150 мм - принимается конструктивно для удобного выполнения сварки рубашки и корпуса.

??= (2/3) ·Нэ= (2/3) ·0,25·D= (2/3) ·200=133,3мм, ([3], стр.12). (12)

Здесь ?? - размер, учитывающий часть высоты эллиптического днища, влияющий на потерю устойчивости обечайки корпуса аппарата.

Получаем ?= 650-150-133,3 = 366,7 мм.

Принимаем ?= 370 мм (округляем в сторону увеличения).

2.2.3.2 Толщина стенки обечайки

Толщина стенки обечайки определяется по формуле

(13)

Здесь коэффициент К2, зависящий от коэффициентов К1 и К3, определяется по номограмме (приложение В) в зависимости от значения коэффициентов К1 и К3.

Коэффициент К1:

(14)

Здесь ny =2,4 - коэффициент запаса устойчивости при рабочих условиях [4],

Е=2·105 Н/мм2 - модуль продольной упругости (см. п.1.2)

Коэффициент К3:

К3= ?/D = 370/800 = 0,4625. (15)

Коэффициент К2 определяем по номограмме (рис. В1 приложения В).

Получаем: К2 = 0,46. Тогда толщина стенки

SR?=K2·D·10-2=0,46·800·10-2=3,68 мм. (16)

(17)

Из двух расчетных толщин SR?; SR? принимаем большую величину, т.е.

SR = max (SR?; SR?) = max (3,68; 1,31) = 3,68 мм. (18)

По трем рассчитанным формулам (8), (10) и (16) получены три значения толщины стенки обечайки корпуса 2,7 мм; 1,3 мм; 3,68 мм. Принимаем большее из них, т.е. SR = 3,68 мм.

Прибавки к расчетной толщине стенки обечайки:

С = С1+ С2+ С3. (19)

Здесь С1 - прибавка для компенсации коррозии и эрозии:

С1= СЭ +СК, (20)

где СЭ - прибавка для компенсации эрозии. СЭ=0, т.к скорость движения среды в аппарате менее 20 м/с и отсутствуют абразивные частицы,

СК - прибавка для компенсации коррозии:

СК= П·ф = 0,1·5 = 0,5 мм. (21)

Здесь ф = 5 лет - срок службы аппарата,

П=0,1 мм/год - скорость коррозии для стали 08Х18Н10Т.

Тогда

С1= СК+ СЭ = 0,5+ 0 = 0,5мм.

Примечания: - Скорость коррозии принимается П = 0,1 мм/год, если она не оговорена в таблице Б1 приложения Б.

Обечайка корпуса с наружной стороны омывается водой (паром), но при температуре 20 … 100°С вода (пар) не вызывает коррозии легированных сталей, поэтому принимаем Пнар= 0 мм/год.

Для обечайки корпуса, изготовленной из сталей ВМСтЗсп, 20, 20К и других углеродистых сталей следует учитывать коррозию с обеих сторон, т.е. с внутренней и наружной

С1= П·ф + Пнар·ф + СЭ, (22)

где Пнар - скорость коррозии с наружной стороны от воды (пара). Значение ее принимается по таблице А1 приложения А.

С2 - прибавка для компенсации минусового допуска листа стали при изготовлении. Минусовый допуск выбираем по таблице Г1 приложения Г). Для толщины SR = (8…24) мм С2=0,4 мм. В нашем расчете SR = 3,68 мм, поэтому мы приняли диапазон размеров больше 3мм.

С3 - прибавка технологическая (учитывает утончение листа при вальцовке), для толщины от 3 до 30 мм принимают С3=0,3 мм.

В итоге получаем:

С = С1+С2 + С3 = 0,75+0,4+0,3 =1,45 мм.

Толщина стенки обечайки с учетом прибавок

S'= SR+С = 3,68+1,45 = 5,13 мм. (23)

Исполнительная толщина стенки обечайки корпуса, принятая по стандарту (табл. Г1 приложения Г) S=6 мм.

2.3 Расчет эллиптического днища

Согласно заданию в аппарате предусмотрены эллиптические днище и крышка.

Для днища и крышки принята сталь 08Х18Н10Т (см. п.1.2) с допускаемым напряжением [у] =168 МПа и модулем упругости Е=2·105 МПа.

В процессе работы аппарата днище корпуса испытывает следующие деформации:

растяжение от внутреннего давления,

сжатие (потеря устойчивости формы днища) от наружного давления - давления в рубашке.

2.3.1 Толщина стенки днища, нагруженного внутренним расчетным избыточным давлением, определяется выражением

Рисунок 3 - Внутреннее давление Рр, действующее на днище корпуса.

=

2,39 мм (24)

Здесь R - радиус кривизны в вершине днища. Для стандартного эллиптического днища R = D = 800 мм.,

ц - коэффициент прочности сварного шва. Принимаем днище не сварное, а цельное штампованное, поэтому ц = 1.

Рисунок 4 - Внешнее давление РН, действующие на днище корпуса.

2.3.2 Толщина стенки днища, нагруженного наружным давлением, рассчитывается по формуле

(25)

где КЭ - коэффициент приведения радиуса кривизны эллиптического днища.

Предварительно принимаем КЭ =0,9.

2.3.3 Конструктивная прибавка к расчетной толщине днища

С' = С1 + С2 + С3.

Здесь также С1= П•ф+СЭ = 0,1•5+0 = 0,5 мм - прибавка на коррозию,

С2 = 0,4 мм (для толщины 6 мм по табл. Д1, приложение Д) - прибавка на минусовой допуск изготовления листа,

С3 =0,3 мм (см. п.2.2.5) - прибавка на утончение при изготовлении днища.

В результате получаем:

С' = 0,5 + 0,4 + 0,3 = 1,2 мм.

2.3.4 Толщина днища с учетом прибавок

S1'= S1R + C'= 2,17+ 1,2 = 3,37 мм ? 4,0 мм.

Исполнительная толщина стенки днища, принятая по стандарту (табл. Д1, приложение Д) S1= 4 мм.

2.3.5 Для эллиптических днищ, если длина цилиндрической отбортованной части h, больше параметра

, т.е. < h, то толщина стенки днища S1 должна быть не менее толщины стенки обечайки, т.е. S1 ? S.

Длину (высоту) отбортованной части при D=800 мм и S1=4 мм принимаем по таблице Д1 приложения Д: h = 25 мм.

Определяем параметр

(26)

Замечаем, что = 47,33> h=25, поэтому можно принять S1 <S. Принимаем S1=4 мм.

Толщину крышки аппарата принимают такой же как и толщину днища S1=4 мм.

2.4 Расчет рубашки аппарата

Согласно заданию рубашка гладкая приварная (не отъемная).

Для рубашки выбрана (см. п.1.1, 1.2) качественная углеродистая конструкционная сталь 20К, у которой допускаемое напряжение [у] руб. =147 МПа и модуль упругости Еруб. =1,99·105 МПа.

2.4.1 По таблице Е1 приложения Е принимаем диаметр рубашки Dр=900 мм, параметр а = 30 мм

Рисунок 5 - К расчету высоты рубашки

2.4.2 Высота рубашки с учетом днища (без толщины днища)

(27)

h1=650мм (см. п.2.1 1), =150 (см. п.2.2.3.1)

Получаем: hp=650+30-150=830 мм

2.4.3 Расчет обечайки рубашки

В процессе работы аппарата обечайка рубашки испытывает следующие деформации:

растяжение в окружном направлении от внутреннего давления в рубашке, растяжение по высоте аппарата от осевой растягивающей силы.

2.4.3.1 Внутреннее избыточное давление в рубашке

.

2.4.3.2 Расчетное давление в рубашке

, (28)

где Р?р - заданное давление в рубашке (0,4 МПа),

РГ - гидростатическое давление в нижней части рубашки.

Учитывая, что нагрев аппарата может производиться горячей водой, имеем:

(29)

где сВ=1000 кг/м3 - плотность воды.

Оцениваем величину гидростатического давления

. (30)

Если ?Р% ? 5%, то гидростатическое давление не учитывают. В нашем примере ?Р%=2,035%, поэтому расчетное давление в рубашке

= 0,5 МПа. (31)

2.4.3.3 Толщина стенки обечайки рубашки от внутреннего расчетного давления

(32)

Здесь [у] руб. =147 Н/мм2 - допускаемое напряжение материала рубашки (см. п.1.2), ц=0,9 - коэффициент прочности сварного шва.

2.4.3.4 Осевая растягивающая сила для рубашки

(33)

2.4.3.5 Толщина стенки обечайки рубашки от осевой растягивающей силы

(34)

Из двух полученных значений расчетной толщины стенки принимаем большее SR=1,70 мм.

2.4.3.6 Прибавки к толщине стенки рубашки (см. п.2.2.5)

(35)

= 0,1•5+0 = 0,5 мм (36)

Пруб=0,1 мм/год (принимаем по табл. Б1 приложения Б при 100°С).

С2=0,4 мм, С3=0,3 мм

Получаем:

Сруб = 0,5+0,4+0,3 = 1,2 мм

2.4.3.7 Толщина стенки обечайки рубашки с учетом прибавок

(37)

2.4.3.8 Исполнительная толщина стенки обечайки рубашки, принятая по стандарту (табл. Г1 приложения Г) Sруб= 4 мм.

2.4.4 Расчет днища рубашки

Поскольку корпус аппарата имеет эллиптическое днище, то и для рубашки тоже принимаем эллиптическое днище с диаметром Dруб=900 мм.

Толщина стенки днища рубашки при нагружении внутренним давлением определяется по формуле:

(38)

Здесь R - радиус кривизны в вершине днища. Для стандартных эллиптических днищ R=Dр=900 мм,

ц - коэффициент прочности сварного шва. Поскольку днище

предполагаем изготовить из цельной заготовки, то ц =1.

Рисунок 6 - Внутреннее давление Рруб, действующее на днище рубашки

Толщина стенки с учетом прибавок

.

Исполнительную толщину днища рубашки принимаем, согласуя с таблицей Д1 приложения Д: при диаметре 900 мм минимальная толщина стенки днища составляет 4мм, поэтому принимаем S1руб = 4 мм. Длина отбортованной части h=25 мм.

2.5 Параметры штуцеров аппарата

Аппараты имеют технологические штуцера, а также штуцера для контрольно-измерительных приборов и предохранительных устройств.

Штуцера обозначаются прописными буквами русского алфавита, их расположение на крышке аппарата показано на рисунке Ж1 приложения Ж. По табл. Ж1 приложения Ж определяем условные диаметры штуцеров аппарата - dу. Диаметр окружности, на которой расположены штуцера,

D2 = 550 мм.

На крышке аппарата расположены следующие штуцера:

Г - патрубок штуцера смотрового люка dУ = 125 мм,

Д - патрубок технологического штуцера dУ= 80 мм,

Е - патрубки технологических штуцеров dУ=50 мм,

Ж - патрубок штуцера гильзы термометра dУ=50 мм,

И - патрубок штуцера манометра dУ=50 мм,

К - патрубок штуцера предохранительного клапана dУ=50 мм.

На рубашке аппарата предусмотрены штуцера ввода и вывода теплоносителя М и Н, их диаметры условного прохода dУ=32 мм,

В нижней части днища предусмотрен сливной штуцер из стали 08Х18Н10Т (сталь из которой изготовлен аппарат) - штуцер Л, его dУ =100 мм.

В таблице Ж2 приложения Ж даны размеры фланцев штуцеров в зависимости от условного прохода и условного давления в аппарате и рубашке. Таблица нужна при выполнения чертежей аппарата.

2.6 Подбор фланцевого соединения

Фланцевое соединение выбираем по табл. Ж3 приложения Ж. Принимаем фланцевое соединение, у которого уплотнительная поверхность выполнена в форме "шип-паз", фланцы плоские приварные без втулок.

Принимаем материал фланцев - сталь 08Х18Н10Т, материал прокладки - паронит, материал болтов - сталь 35Х.

Конструктивные размеры фланцев, зависящие от диаметра аппарата и давления внутри аппарата, принимаем по таблице Ж3 приложения Ж (они необходимы при выполнении чертежа общего вида аппарата).

2.7 Расчет перемешивающего устройства

Тип перемешивающего устройства задан в исходных данных на курсовой проект - мешалка турбинная.

Расчет перемешивающего устройства заключается в определении мощности, необходимой для перемешивания и выборе стандартного перемешивающего устройства.

2.7.1 Определение основных геометрических размеров мешалки

Основные расчетные размеры мешалки определяем по формулам, приведенным в приложении И, и округляем их до стандартных (они необходимы при выполнении чертежа общего вида аппарата).

Расчетный диаметр мешалки лопастной

Рисунок 7 - схема мешалки лопастной

(39)

По приложению К1 принимаем стандартную мешалку с размерами: dм = 500 мм и

d = 25 мм. Диаметр вала мешалки принимаем больше диаметра ступицы по приложению Л: dвал=28 мм.

Высота расположения мешалки над днищем аппарата

(40)

Остальные размеры мешалки (они необходимы при выполнении чертежей) представлены в приложении К1.

2.7.2 Мощность, необходимая на перемешивание

, (41)

где dМ - диаметр мешалки, м;

n - частота вращения мешалки, об/c;

сС - плотность перемешиваемой среды, кг/м3;

КN - критерий мощности.

Критерий мощности зависит от типа мешалки и центробежного критерия Рейнольдса и определяется по графикам, приведенным в приложении М.

Центробежный критерий Рейнольдса определяем по формуле

. (42)

Здесь сс=1020 кг/м3 - плотность среды в аппарате,

µС = 4,4 Па•с - динамический коэффициент вязкости среды. Они определяются по таблице Б1 приложения Б.

Расчетная частота вращения мешалки в об/сек в 60 раз меньше числа оборотов ее в минуту, т.е.

(43)

Находим критерий Рейнольдса

По приложению М находим критерий мощности КN = 0,95.

Мощность, необходимая на перемешивание

При наличии различных устройств внутри аппарата мощность на перемешивание увеличивается:

, (44)

где - коэффициент, учитывающий соотношение высоты жидкости и диаметра аппарата:

при hЖ > D , (45)

при hЖ ? D Принимают Кн=1;

К1 = 1,1 - коэффициент, учитывающий наличие гильзы термометра;

К2 = 1,2 - коэффициент, учитывающий наличие давильной трубы (если она предусмотрена), устройства для замера уровня среды в аппарате.

Получаем:

Определяем необходимую мощность электродвигателя (Вт)

. (46)

Здесь з=0,9 - коэффициент полезного действия привода;

kп=1,3 - коэффициент, учитывающий перегрузку двигателя в момент пуска;

Ртр - затраты на трение в сальниковом уплотнении. Ориентировочно можно принять:

Ртр= (3,5ч4,5) •dвал (Вт). (47)

Здесь dвал - диаметр вала мешалки в мм.

Тогда:

Ртр= (3,5ч4,5) •dвал = (3,5ч4,5) •28=98ч126 Вт.

Принимаем Ртр =120Вт.

2.7.3 Выбор привода

Привод мешалки состоит из мотор-редуктора, установленного на стойке, в которой крепится опора вала мешалки, вал мешалки соединяется с валом привода с помощью муфты продольно-разъемной.

По заданному числу оборотов мешалки (n=85 об/мин) и необходимой мощности элекродвигателя Р`э =834,57 Вт по таблице Н1 приложения Н принимаем мотор-редуктор типоразмера МРВ 0.4 с передаточным числом 16 и комплектующим электродвигателем типоразмера АИJ80А4 мощностью 1,1 кВт, габаритный размер электродвигателя (высота) Lдв= 300 мм. Условное обозначение мотор-редуктора МРВ04-16 1,1/85. Диаметр выходного вала мотор-редуктора 22 мм. Масса мотор-редуктора 41,3 кг.

Привод со стойкой выбираем по приложению П.

Масса стойки: 68кг,

Масса привода складывается из массы мотор-редуктора и массы стойки:

mпр = 41,3+68 = 109,3 кг

2.8 Выбор опор аппарата

Для выбора опор необходимо определить массу всего аппарата, которую можно рассчитать по формуле:

, (48)

где 1,1 - коэффициент, учитывающий вес неучтенных в этой формуле частей аппарата;

3 - коэффициент, учитывающий вес днища, крышки и днища рубашки;

2 - коэффициент, учитывающий вес обечайки аппарата и рубашки;

Сначала определим массы составных частей аппарата, а потом массу всего аппарата.

Массу днища определяем по таблице Д1 приложения Д.

mдн = 24,0 кг.

Масса обечайки

mоб= с ? V, (49)

где с - плотность металла обечайки (с = 7,8•103 кг/м3),

V - объем металла, необходимого для изготовления обечайки.

V= р•D•Hоб•S = 3,14•0,8•0,55•0,010 = 0,013816 м3. (50)

Здесь D = 0,8 м - внутренний диаметр аппарата,

Ноб = Н - 2Ндн = 950 - 2•200 =550 мм =0,55 м

Здесь Ндн= 0,25•D = 0,25•800 = 200 мм =0,20 м - высота днища аппарата,

S = 0,010 м - толщина обечайки.

Тогда

mоб=7,8•103•0,013816= 107,7648 кг (51)

Масса mпр = 109,3 кг - вес привода

Масса жидкостной среды в аппарате

mж= 0,8•Vап ?с =0,8•0,40 •1020= 326,4 кг. (52)

Здесь 0,8 - коэффициент заполнения аппарата,

Vап= 0,40 м3 - объем аппарата,

с=1020 кг/м3 - плотность жидкостной среды в аппарате.

Масса всего аппарата

mап= 1,1• (3•mдн+2•mоб+mпр +mж) = =1,1• (3•24,0+2•107,7648+109,3+326,4) =795,55256 кг.

Вес аппарата

Gап = 9,81• mап = 9,81•795,55256 ? 7804,4 Н

Обычно вертикальные аппараты устанавливаются с помощью опор на межэтажном перекрытии или на металлической раме.

В качестве опор рекомендованы опорные лапы подвесных сосудов и аппаратов (ГОСТ 26296-84 исполнения 2). Используем опорную лапу с подкладным листом для увеличения жесткости рубашки аппарата, к которой приваривается опора. Толщина подкладного листа равна толщине стенки обечайки рубашки.

Вес, который приходится на одну опору

(53)

Здесь КН = 1,5…2 - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между опорами, принимаем КН=2.

Z - количество опор.

Принимаем Z =4.

Тогда

Опору подбираем по таблице Р1 приложения Р. Принимаем лапу опорную подвесных сосудов и аппаратов с максимальной нагрузкой на одну опору 6300 Н, ее обозначение "Опорная лапа 2-6300 ГОСТ 26296-84".

Геометрические размеры опоры приведены в таблице Р1 приложения Р.

Выводы

В курсовом проекте выбран конструкционный материал для корпуса аппарата и рубашки, рассчитаны основные элементы аппарата:

определены расчетные параметры аппарата,

рассчитаны и выбраны стандартные толщины стенок обечайки корпуса, эллиптического днища и рубашки аппарата,

выбрано стандартное фланцевое соединение аппарата,

рассчитано перемешивающее устройство,

определены геометрические размеры мешалки,

рассчитана мощность на перемешивание и выбран привод аппарата,

подобраны стандартные опоры аппарата,

в результате проектирования выбран стандартный вертикальный аппарат, соответствующий ГОСТ 20680 - 75.

Список литературы

1. Лащинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры. Справочник. -Л.: / Машиностроение, 1970. -750с.

2. Прикладная механика. Курсовой проект. Аппарат вертикальный с механическим перемешивающим устройством / Сост.: Герасимов В.К., Лихачев А.И. - Рубежное: ИХТ ВНУ, 2008. -60 с.

3. ГОСТ 14249-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. - М.: Издательство стандартов, 1989. - 79 с.

4. Михалев М.Ф., Третьяков Н.П. и др. Расчет и конструирование машин и аппаратов химических производств. Примеры и задачи. - Л.: Машиностроение, 1984. - 300 с.

5. ГОСТ 20680 - 75 Аппараты с механическими перемешивающими устройствами вертикальные.

6. Васильцов Э.А., Ушаков В.Г. Аппараты для перемешивания жидких сред: Справочное пособие. - Л., Машиностроение, 1979 - 272 с.

7. Бакланов Н.А. Перемешивание жидкостей - Л., Химия, 1979 - 64с.

8. Канторович З.Б. Основы расчета химических машин и аппаратов - М., Машгиз, 1946 - 600 с.

9. Стренк Ф. Перемешивание и аппараты с мешалками - Л., Химия, 1975 - 384с.

Приложения

Приложение А

Таблица А1 - Допускаемые напряжения и модуль продольной

упругости Е сталей для химических аппаратов

Марка стали

Толщина, мм

, МПа при температуре °С

Е·10-5, МПа при температуре °С

20

100

150

20

100

150

ВМСтЗсп

до 20

154

149

145

1,99

1,91

1,86

свыше 20

140

134

131

1,99

1,91

1,86

20, 20К

до 60

147

142

139

1,99

1,91

1,86

08Х18Н10Т

любая

168

156

148

2,00

2,00

1,99

10Х17Н13М2Т

любая

184

174

168

2,00

2,00

1,99

08Х21Н6М2Т

любая

233

200

193

2,00

2,00

1,99

Приложение Б

Таблица Б1 - Рекомендуемые стали для химических аппаратов,

работающих в различных агрессивных средах.

Наименование вещества

С*,

%

t,

єС

с,

кг/м3

м,

Па•с

Марка стали

Азотная кислота НNO3

50

20

1310

1,88

08Х18Н10Т

08Х21Н6М2Т

60

1260

0,9

100

20

1510

0,8

100

1370

0,35

Анилин

3

20

1020

4,4

08Х18Н10Т

08Х21Н6М2Т

Дихлорэтан

СН2С?·СН2С?

100

40

1220

0,65

08Х18Н10Т

10Х18Н9ТА

80

1160

0,42

Едкий натр

NaOH

10

60

1090

0,91

ВМСтЗсп, 20К

08Х18Н10Т

08Х21Н6М2Т

30

100

1275

1,82

Едкий кали

КОН

10

20

1100

1,86

ВМСтЗсп, 20К

Серная кислота

Н2SO4

98

20

1837

25,8

ВМСтЗсп, 20К

олеум 20%SO3

60

1844

9,0

08Х18Н10Т

08Х21Н6М2Т

10Х17Н13М2Т

Вода пресная

20

ВМСтЗсп, 20К, 20, П=0,05 мм/год

100

ВМСтЗсп, 20К, 20, П=0,1 мм/год

20…100

Легированные стали П=0,000 мм/год

Примечание. Если для стали не указано значение скорости коррозии П, то следует принимать П = 0,1 мм/год. Параметры агрессивных веществ: С* - концентрация вещества, с - плотность, м - коэффициент динамической вязкости, П - скорость коррозии (проницаемость).

Приложение В

Рисунок В1 - Номограмма для коэффициента К2 в зависимости от К1 и К3

Приложение Г

Таблица Г1 - Стандартная толщина стального листа S и минусовый допуск на толщину ДS

S

мм

4

5

6

8

10

12

14

16

18

20

22

ДS

мм

-0,4

-0,5

-0,6

-0,8

Приложение Д

Рисунок Д1 - Схема днища аппарата

Таблица Д1 - Длина (высота) отбортованной части днища h1, мм,

в скобках указана масса днища в килограммах mдн, кг

D мм

S1, мм

4

5

6

8

10

12

14

700

25 (18,6)

25 (23,4)

25 (28,1)

25 (37,7)

25 (47,4)

25 (57,1)

25 (67,5)

800

25 (24,0)

25 (30,1)

25 (36,2)

25 (48,5)

25 (60,9)

25 (73,5)

40 (90,3)

900

25 (30)

25 (37,3)

25 (45,3)

25 (60,7)

25 (76,2)

40 (95,9)

40 (112)

1000

-

25 (46,2)

25 (55,5)

25 (74,3)

25 (93,2)

40 (117)

40 (137)

1100

-

-

25 (66,7)

25 (89,2)

40 (115)

40 (140)

40 (164)

1200

-

-

25 (78,9)

25 (105)

40 (137)

40 (165)

40 (193)

1300

-

-

25 (95,4)

25 (127)

40 (159)

40 (192)

40 (224)

1400

-

-

25 (106)

40 (146)

40 (183)

40 (221)

40 (258)

1500

-

-

25 (121)

40 (167)

40 (209)

40 (252)

40 (295)

Приложение Е

Рисунок Е1 - Схема аппарата с рубашкой

Таблица Е1 - Диаметр аппарата D, диаметр рубашки DP, зазор между днищем корпуса и днищем рубашки а

D,

мм

DP,

мм

а,

мм

700

800

30

800

900

900

1000

1000

1100

1200

1300

1400

1500

Приложение Ж

Рисунок Ж1 - Схема расположения штуцеров на крышке аппарата

Приложение Ж (Продолжение)

Таблица Ж1 - Условные проходы штуцеров аппаратов

Диаметр

корпуса

D, мм

Диаметр условного прохода штуцера dу, мм

D2,мм

Вылет штуцера, мм

Г

Д

Е

Ж

И

К

Л

М, Н

700

100

80

50

50

25

32

100

32

510

80

800, 900

125

80

50

50

32

50

100

32

550

80

1000, 1100

150

100

80

50

50

80

100

50

700

100

1200, 1300

250

150

100

50

50

100

100

50

800

150

1400, 1500

250

150

100

50

50

100

100

50

940

150

Рисунок Ж2 - Схема штуцера

Приложение Ж (Продолжение)

Таблица Ж2 - Фланцы штуцеров, трубопроводов, арматуры. Стальные, цельные, приварные по ГОСТ 12820-80РУ - условное давление, dУ - условный диаметр трубы, dН - наружный диаметр трубы, dб - диаметр болтов, Z - число болтов.

РУ,

МПа

dУ

dН

Dф

Dб

D1

dб

Z

h,

мм

h1

мм

Масса,

кг

мм

0,3

25

32

100

75

75

М10

4

10

2

0,55

0,6

25

32

100

75

60

М10

4

12

2

0,64

1,0

25

32

115

85

68

М12

4

12

2

0,89

0,3

32

38

120

90

95

М12

4

10

2

0,79

0,6

32

38

120

90

70

М12

4

13

2

1,01

1,0

32

38

136

100

78

М16

4

14

2

1,40

0,3

50

59

140

110

110

М12

4

10

3

1,04

0,6

50

59

140

110

90

М12

4

13

3

1,33

1,0

50

59

160

125

102

М16

4

15

3

2,06

0,3

100

110

205

170

155

М16

4

11

3

2,14

0,6

100

110

205

170

148

М16

4

15

3

2,85

1,0

100

110

215

180

158

М16

8

19

3

3,96

0,3

150

154

260

225

202

М16

8

13

3

3,61

0,6

150

154

260

225

202

М16

8

17

3

4,39

1,0

150

154

280

240

212

М20

8

21

3

6,62

0,3

250

273

370

335

312

М16

12

18

3

6,95

0,6

250

273

370

335

312

М18

12

18

3

7,67

1,0

250

273

390

350

320

М22

12

22

3

10,65

Приложение Ж (Окончание)

Таблица Ж3- Фланцы стальных сварных аппаратов цельные для обечаек и днищ с внутренними базовыми размерами. Конструкция без приварной втулки (ГОСТ 28759.2-90)

D, мм

Ру, Мпа

Испол.

Dф, мм

Dб, мм

Dшип, мм

Dпаз, мм

Dпр, мм

а, мм

b, мм

h, мм

dотв, мм

dб, мм

n, шт

Масса, кг

700

0,3

3

820

780

743

12

25

15

23

М20

24

21,8

2

744

752

14

20,8

0,6

3

743

12

35

28

31,8

2

744

752

14

30,8

1,0

3

840

800

763

12

32

38

2

764

772

14

36,9

800

0,3

3

920

880

841

12

25

28

24,6

2

842

852

14

23,5

0,6

3

841

12

35

32

35,9

2

842

852

14

34,8

1,0

3

945

905

865

12

40

40

51,5

2

866

876

14

50,4

1000

0,3

3

1130

1090

1050

13

30

36

41,5

2

1052

1062

15,5

39,9

0,6

3

1050

13

40

44

65,7

2

1052

1062

15,5

55,1

1,0

3

1145

1105

1064

13

50

80,9

2

1066

1067

15,5

79,3

1200

0,3

3

1330

1290

13

35

58,4

2

1248

1260

15,5

56,6

0,6

3

13

45

76,4

2

1248

1260

15,5

74,6

1,0

3

1350

1310

13

60

121,1

2

1268

1280

15,5

119,3

1400

0,3

3

1530

1490

13

35

48

68

2

1448

1460

15,5

65,9

0,6

3

13

50

52

99,2

2

1448

1460

15,5

97,1

1,0

3

1550

1510

13

60

68

138,5

2

1470

1484

15,5

136,5

Примечание: Толщина прокладки для всех приведенных диаметров фланцев Sпр=2мм.

Таблица Ж4 - Стандартные длины болтов М20 по ГОСТ 7798-70

Болт

Стандартная длина

М20

…50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 105, 110, 115, 120, 125, 130, 140, 150, 160, 170, 180, 190, 200, 220, 240…

Приложение И

Схемы мешалок в корпусе аппарата и расчетные размеры

Расчетный диаметр лопастной мешалки:

Рисунок И1 - Схема мешалки лопастной

Высота расположения мешалки над днищем аппарата

Приложение К

Размеры лопастных мешалок

Рисунок К1 - Схема лопастной мешалки

Таблица К.1 - Параметры и размеры лопастных мешалок

dм

dступ

b

Dступ

hст

s

Масса, кг

400

22

40

50

50

6

1,34

450

45

1,83

500

25

50

63

70

8

2,89

560

56

3,40

630

32

64

80

4,00

710

72

90

10

6,30

800

45

80

90

7,50

Приложение Л

Стандартные диаметры валов аппаратов:

… 18, 20,22,25,28,32,36,40,45,50,56,68,71,80,90,100…

Приложение М

Графики для определения критерия КN для мешалок

1 - для лопастных мешалок,

2 - для якорных и рамных мешалок,

3 - для турбинных мешалок

Приложение Н

Таблица Н1 - Основные параметры и габаритные размеры

мотор-редукторов

Число оборотов n, об/мин

Типоразмер

Передаточное число

Диаметр выходного вала dвал, мм

Комплектующий электродвигатель

Масса мотор-редуктора, кг

Типоразмер

Мощность,

кВт

Габаритный размер Lдв, мм

180

МРВ 02

7,7

18

АИУ63А4

0,25

245

22,1

АИУ63В4

0,37

245

22,6

АИУ71А4

0,55

265

26,1

АИУ71В4

0,75

265

27,1

МРВ 04

22

АИУ80А4

1,1

300

32,6

АИУ80В4

1,5

300

35,6

МП01-05

5,74

30

АИМ100L6

2,2

394

66,5

АИМ112МА6

3

444

80

МП01-10

40

АИМ112МВ6

4

444

84

АИМ132S6

5,5

435

90

37,5

МРВ 02

39,6

18

АИУ63А4

0,25

245

27,3

АИУ63В4

0,37

245

28,3

АИУ71А4

0,55

265

31,8

АИУ71В4

0,75

265

32,8

МРВ 04

22

АИУ80А4

1,1

300

28,3

АИУ80В4

1,5

300

41,3

МП01-05

26,7

30

АИМ100L6

2,2

394

66,5

АИМ112МА6

3

444

80

МП01-10

40

АИМ112МВ6

4

444

84

АИМ132S6

5,5

435

90

56

МРВ 02

25,2

18

АИУ63А4

0,25

245

27,3

АИУ63В4

0,37

245

28,3

АИУ71А4

0,55

265

31,8

АИУ71В4

0,75

265

32,8

МРВ 04

22

АИУ80А4

1,1

300

28,3

АИУ80В4

1,5

300

41,3

МП01-05

17,9

30

АИМ100L6

2,2

394

66,5

АИМ112МА6

3

444

80

МП01-10

40

АИМ112МВ6

4

444

84

АИМ132S6

5,5

435

90

85

МРВ 02

16

18

АИУ63А4

0,25

245

27,3

АИУ63В4

0,37

245

28,3

АИУ71А4

0,55

265

31,8

АИУ71В4

0,75

265

32,8

МРВ 04

22

АИУ80А4

1,1

300

28,3

АИУ80В4

1,5

300

41,3

МП01-05

11,8

30

АИМ100L6

2,2

394

66,5

АИМ112МА6

3

444

80

МП01-10

40

АИМ112МВ6

4

444

84

АИМ132S6

5,5

435

90

Приложение П

Приводы вертикальные с редукторами типоразмеров

МРВ 02, МРВ 04, МП01-05, МП01-10

Рисунок П1 - Приводы вертикальные: 1 - электродвигатель, 2 - редуктор (рис. а - типоразмер МРВ 02, рис. б - типоразмер МРВ 04, рис. в - типоразмер МП01-05, рис. г - типоразмер МП01-10), 3 - стойка вертикальная (рис. а - масса стойки 56кг, рис. б - масса стойки 68кг, рис. в - масса стойки 75кг, рис. г - масса стойки 86кг) в комплекте со стойкой поставляются: 4 - муфта продольно - разъемная по диаметру выходного вала привода, 5 - подшипниковый узел, 6 - уплотнение сальниковое.

Приложение Р

Лапы опорные подвесных аппаратов

Таблица Р1 - Лапы опорные подвесных аппаратов по ГОСТ 26296-84 (Основные размеры)

Нагрузка

на лапу, Н

L

S

f

H

a

b

с

dболт

Масса

лапы, кг

Нлист

Sлист

мм

мм

6300

60

60

50

95

25

4

10

16

0,4

135

80

10000

80

80

65

125

30

4

15

24

0,7

175

105

16000

100

105

85

170

35

5

20

24

1,5

235

140

25000

145

155

130

245

45

6

25

24

3,8

355

210

40000

195

210

180

360

55

8

25

35

9,2

505

300

63000

240

240

215

430

65

8

25

35

13,5

600

360

100000

250

270

240

460

70

10

30

42

18

650

390

Подобные документы

  • Проектирование вертикального аппарата с приводом и мешалкой

    Химические аппараты для осуществления одного или нескольких химических, физических или физико-химических процессов. Вертикальное исполнение тонкостенных цилиндрических аппаратов с приводом и мешалкой. Условие обеспечения работоспособности аппарата.

    курсовая работа [137,7 K], добавлен 01.07.2014

  • Аппарат с механическим перемешивающим устройством

    Конструирование химической аппаратуры с перемешивающими устройствами для осуществления в них различных химико-технологических процессов, происходящих в жидкой фазе. Выбор материала для изготовления аппарата. Расчет вала перемешивающего устройства.

    курсовая работа [9,1 M], добавлен 23.01.2011

  • Проектирование аппарата с механическим перемешивающим устройством

    Разработка эскизного проекта и фрагментов рабочей конструкторской документации на типовой вертикальный аппарат с механическим перемешивающим устройством. Общее проведение процесса перемешивания в жидкофазной системе при заданных давлении и температуре.

    курсовая работа [1,9 M], добавлен 28.09.2020

  • Расчёт аппарата с механическим перемешивающим устройством

    Расчет и конструирование химического реакционного аппарата с механическим перемешивающим устройством. Выбор материалов, расчет элементов корпуса аппарата, подбор и расчет привода. Подбор подшипников качения, муфты. Расчет мешалки. Подбор штуцеров и люка.

    курсовая работа [168,7 K], добавлен 03.03.2010

  • Вертикальный аппарат с механическим перемешивающим устройством типа ВКЭ-2110

    Определение размеров аппарата с приводом. Прибавка для компенсации коррозии. Расчет аппарата на прочность. Расчет элементов механического перемешивающего устройства. Выбор опор и проверка на прочность. Выбор штуцеров и люков. Проверка на грузоподъемность.

    курсовая работа [97,4 K], добавлен 18.10.2012

  • Аппарат с перемешивающим устройством

    Разработка конструкции химического аппарата с перемешивающими устройствами. Расчет обечаек, крышек корпуса аппарата на прочность и устойчивость, с учетом термо-стойкости и коррозионной стойкости материала. Выбор и расчет мешалки, муфты и подшипников.

    курсовая работа [2,4 M], добавлен 09.09.2013

  • Аппараты с перемешивающими устройствами

    Разработка документации, чертежей для сооружения аппарата с мешалкой. Характеристика основных геометрических размеров корпуса аппарата. Расчетная схема аппарата с мешалкой, его размеров. Анализ основных расчетов по основным критериям работоспособности.

    курсовая работа [312,7 K], добавлен 16.12.2011

  • Расчет абсорбционной установки

    Физико-химические основы абсорбции. Аппараты, в которых проводят процессы абсорбции, их классификация. Расход поглотителя, температура процесса и количество отводимой теплоты. Скорость подачи газа и поглотителя, подбор типа тарелок, размеров аппарата.

    курсовая работа [186,8 K], добавлен 18.12.2009

  • Использование процесса растворения в промышленности

    Растворение как физико-химический процесс образования однородного раствора из твердой и жидкой фаз, его использование в пищевой промышленности. Обратимое и необратимое растворение. Характеристика основных способов растворения. Аппараты и их классификация.

    курсовая работа [1,0 M], добавлен 15.02.2012

  • Производство химических волокон

    Применение химических или физико-химических процессов переработки природных и синтетических высокомолекулярных соединений (полимеров) при производстве химических волокон. Полиамидные и полиэфирные волокна. Формования комплексных нитей из расплава.

    дипломная работа [1,5 M], добавлен 20.11.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены