Внедрение комплексной механизированной линии швейного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Комплексно-механизированные линии представляют собой совокупность машин и механизмов, которые выполняют часть или все операции, необходимые для непрерывного осуществления производственной деятельности. Комплексно-механизированные линии имеют разное предназначение. В соответствии с назначением комплексно-механизированные линии могут оснащаться специальными дополнительными механизмами и даже целыми установками.

Лёгкая промышленность России включает около 14 тысяч предприятий и организаций, из которых 1437 относятся к крупным и средним. Тем не менее, 70% объёма производства приходится на 300 наиболее крупных предприятий. Общая численность занятых в отрасли составляет свыше 550 тыс. человек, из них 80%-- женщины. Доля продукции, производимой по заказам силовых структур, составляет около 11% от общего объёма выпуска продукции лёгкой промышленности. Доля российского производства в общем объёме оборота товаров лёгкой промышленности в России составляет всего 20%.В лёгкой промышленности функционируют 20 специализированных научно-исследовательских институтов.

Основные проблемы отрасли:

· низкий уровень заработной платы. Лёгкая промышленность непривлекательна для молодежи и специалистов.

· использование морально и физически устаревшего технологического оборудования. Доля оборудования, эксплуатируемого более 10 лет, составляет 77,4%. Ежегодное обновление парка оборудования в отрасли не превышает 3-- 4%, в то время как в экономически развитых странах аналогичный показатель составляет 14-- 16%.

· высокая доля теневого и незаконно ввезенного товара на потребительском рынке. Более 62% изделий лёгкой промышленности, представленных на российском рынке-- товары теневого производства или товары, незаконно ввезенные на территорию России.

· большинство предприятий сосредоточено в провинции и многие из них являются градообразующими. В случае банкротства таких предприятий без работы останется значительная часть населения таких городов.

· нехватка у предприятий собственных средств на развитие производства.

· нехватка комплексных механизированных линий.

Цели и задачи расчетно-графической работы.

Цель работы: Внедрение комплексной механизированной линии швейного производства.

Задачи работы: Изучить литературный обзор, рассмотреть производительную мощность предприятия, спроектировать предприятие по этажам, выбрать тип и размеры производственного здания (форма, размеры, этажность, сетка колонн), внедрить передовые методы труда и рациональной организации рабочих мест, рассчитать скорость ленты в конвейерных процессах швейного производства, выбрать внутрипроцессные транспортные системы для изготовления основных видов швейных изделий, создать безопасные и здоровые условия труда, механизацию тяжелых и трудоемких работ, сократить пути перемещения грузов, механизацию и автоматизацию вспомогательных работ.

1. Литературный обзор

1.1 Типы цехов

Рассмотрим подготовительный цех.

Основной задачей подготовительного производства является ритмичное обеспечение материалами раскройного цеха согласно плановому заданию на раскрой.

Подготовку материалов к раскрою выполняют в подготовительных цехах швейных предприятий. Подготовка материалов включает следующие технологические, транспортные и складские операции: прием, распаковку, контроль количества и качества материалов; хранение и накапливание материалов, однородных по ширине и виду рисунка для последующего раскроя; расчет кусков ткани для безостаткового ее использования; перенесение контуров лекал раскладки на полотно ткани или бумагу, т. е. изготовление зарисовок; комплектование материалов (верха, подкладки, прикладных) в соответствии с конфекционной картой и расчетом кусков; подачу материалов в раскройный цех.

В подготовительном производстве выделяют распаковочное, распаковочное-промерочное отделения и отделение хранения, расчета и комплектования кусков материала.

В подготовительном цехе должен находится значительный запас материалов (примерно равный 25-30-дневной потребности). Цех оснащен браковочно-промерочным оборудованием, складским оборудованием, ЭВМ для расчета кусков материала в настилы.

Раскладчики, выполняющие зарисовки, могут располагаться или в подготовительном цехе, или непосредственно в раскройном цехе.

Схема цеха с указанием участка и применяемого технологического и транспортного оборудования. Поставщики материалов. Характеристика используемых материалов на предприятии.

Первичная приёмка материалов: поставщики, упаковка, организация работы материалов, способы хранения материалов, документация, контроль качества транспортное оборудование. Подготовка материалов к раскрою: разбраковка и промер материала, технические условия на выполнение указанных операций, наиболее распространенные дефекты материалов, документация, оборудование. Хранение разбракованных, забракованных материалов по видам, оборудование. Графическое изображение элемента зоны хранения с указанием размера куску, ячейки секции стеллажа, поддона и д.р. Расчет кусков материалов: метод расчета; пример расчета; количество настилов в расчете, применяемое оборудование, документация. Порядок комплектования материалов для передачи в раскройный цех. Документация. Для условий индивидуального изготовления швейных изделий: способы и условия хранения заказчика, наличие и условия хранения материалов, имеющихся на предприятии и предлагаемых заказчику, запас материалов, периодичность поставок, поставщики, организация приёмки материалов от поставщиков, оформляемая документация.

Рассмотрим раскройный цех.

Основная задача раскройного цеха заключается в бесперебойном снабжении швейных цехов кроем швейных изделий в ассортименте и количеству согласно плану предприятия.

Раскройный цех имеет производственные связи с подготовительным цехом, складским цехом, отделом главного механика, экспериментальным и швейным цехами.

Куски ткани распаковывают и проверяют их длину, ширину, а также наличие пороков в каждом куске. Длину кусков ткани проверяют одновременно с проверкой качества ткани и отметкой на ней текстильных пороков на промерочно-разбраковочных машинах.

После разбраковки происходит подготовка ткани к пошиву (нумерация, подгонка рисунка, нанесение вспомогательных линий и рассечек), комплектование деталей, ритмичная подача кроя в швейные цехи в должном качестве и ассортименте. Полотна материала вручную или с применением машин настилают на настилочные столы. На верхнее полотно настила наносят контуры деталей одежды и вырезают по ним детали, применяя передвижные и стационарные раскройные машины. Вырезанные детали (крой) передают в швейный цех.

Технический процесс раскройного цеха начинается с настилания предварительно подобранного в подготовительном цехе материала. Настилание ткани может проводиться, как из рулона, так и нарезанными в раскройном цехе полотнами. Обработка и настила включает нанесение контуров лекал на верхнее полотно настила или укладывание на настил готовой раскладки (зарисовки или светокопии), обделку деталей на зарисовке раскладки лекал, клеймение настила, определение фактического расхода материала, уложенного вносил. Нанесение контуров лекал на настил может производиться, путем обмолвки лекал или припудривание трафаретов. Готовая раскладка может быть выполнена на полотне или на бумаге в подготовительном цехе и поступит вместе с тканью в раскройный цех или может быть получена путем светокопии. При необходимости на раскладках, выполненных в подготовительном цехе, делается подмелка стершихся контуров деталей.

Требования к настиланию материалов.

Основные требования к качеству настилания материалов: отсутствие деформации растяжения, заминок и волнистости настилаемых полотен; равнение кромок полотен с одной стороны настила; равнение передних и задних концов настила. Растяжение материалов при настилании является весьма нежелательным не только потому, что оно приводит к искажениям и ошибкам в измерении их длины, но и вызывает последующую релаксацию, что особенно сказывается на изменении размеров деталей кроя.

Способы настилания материалов.

Настилание является первой операцией, которую следует проводить с полной ответственностью за тем, чтоб обеспечить должную экономию материала, точный раскрой и создать благоприятные предпосылки для последующих этапов производства. Настилание материалов является важным фактором качества будущего изделия.

Настилание материала следует осуществлять таким образом, чтобы избегать смещение слоев настила. Эта нелегкая задача, т.к. наряду с натяжением, являющимся следствием разматывания материала, проявляются и электростатические силы.

Необходимо также обеспечить надлежащую высоту настила, затем, чтобы не происходило смещения отдельных слоёв. При последующем раскрое.

Существуют следующие способы настилания материалов в швейном производстве:

- настилание вручную;

- механическое настилание с помощью настилочных тележек, регулируемое вручную;

- автоматическое или полуавтоматическое настилание с использованием настилочных машин, регулируемое электрическим способом.

Ручное настилание тканей.

Ручное настилание ткани, как и механизированное, проводится на специальных настилочных столах, которые должны быть оборудованы концевыми ограничительными линейками с сантиметровыми делениями, укрепленными вдоль стола по его краям. Нулевое деление линейки соответствует месту обрезки первого конца настила. На втором конце ограничительную линейку устанавливают с учетом припуска на потери ткани по длине настила. При наличии таких линеек отпадает необходимость в расстилании обмеловок для разметки стола и обеспечивается более точная разметка длины настила

Настилание производится двумя настильщиками в соответствии с расчетной картой. Узкие ткани может настилать один исполнитель, применяя специальные линейки и другие средства механизации. Весь процесс изготовления настила складывается из ряда приёмов: подачи материалов к месту настилания; разматывания рулона; укладывания полотен на настилочную поверхность (в настил); фиксации полотен и отрезание полотна от куска ткани; обработка верхнего полотна.

Подача материала к месту настилания является общим приёмом с подготовкой ткани к настиланию, и ее выполнение во многом зависит от проведенной подготовки и применения средств автоматизации.

Разматывание рулонов оказывает влияние на деформационное состояние полотен, укладываемых в настил, от качества которого в определенной мере зависит точность вырезанных деталей. Кроме того, практикуемое на многих предприятиях разматывание рулонов на полу у настилочных столов, вызывает неоправданные затраты физического труда исполнителя, резко снижает культуру производства, способствует загрязнению материала и возникновению антисанитарных условий труда.

Укладывание полотен в настил выполняется с соблюдением известных технических условий в зависимости от вида настилаемого материала (равнение по одной из кромок, укладывание полотен без растяжения, складок, волнистости). Фиксация полотен и отрезание их от куска ткани вместе с укладыванием полотен в настил играют решающую роль в образовании потерь материала при настилании. Однако на некоторых предприятиях до настоящего времени не используют даже простых приспособлений для выполнения этих приемов. Так, фиксацию полотен осуществляют случайными грузами (утюги, гири, и т.п.), а отрезание полотен от куска ножницами. Последнее не только вызывает увеличение потерь материала, но и требует больших затрат времени и труда.

На швейных предприятиях эксплуатируется довольно большое количество разнообразных отрезных линеек, с различными приводами: ручным, механическим, пневматическим, гидравлическим. Они устанавливаются на торцах настилочных столов либо стационарно (концевые), либо с возможностью перемещения. Часть из них выпускается серийно: передвижная полуавтоматическая линейка МЛ - 1, концевая полуавтоматическая линейка КЛ - 1, отрезные устройства ОПН, РУТС. Они предназначены для отрезания полотен и фиксирования их концов. Для фиксирования второго конца полотна применяются серийно выпускаемые линейки типа ЛП, которые могут быть установлены в любом месте настилочного стола в зависимости от длинны укладываемых полотен.

Автоматическое настилание тканей.

Раскройные автоматизированные установки оснащены раскройным столом, режущей головкой, управляющим устройством и дисплеем для вызова зарисовки раскладки из блока «Проектирование лекал и раскладок» базы данных. Раскройные столы имеют два конструктивных исполнения - статическое и конвейерное . В верхней части и статического и конвейерного столов находится опорная поверхность, состоящая из нейлоновых щеточных плит. Они оснащены вакуумным прижимом, спрессовывающим настил и препятствующим сдвигу материала в процессе резания. Режущая головка смонтирована на портальной конструкции, перемещающейся вдоль стола. Сама режущая головка перемещается по порталу поперек стола. На одном конце портальной конструкции, установлен микро терминал управления.

Там же имеются кнопки ручного управления перемещением портального устройства и аварийного останова. Режущая головка представляет собой механизм для перемещения (вверх и вниз) вибрирующего ножа и ориентирование его по касательной к траектории контура лекал раскладки. Прогиб ножа по вертикали на криволинейных участках линии разрезания автоматически корректируется для обеспечения точности кроя верхнего и нижнего слоёв настила. Режущая головка оснащена механизмом автоматической заточки ножа и механизмом для изготовления отверстий. Для режущей головки на начало настила предназначен световой маркер.

Рассмотрим швейный цех.

В швейном цехе в соответствии с заранее разработанной документацией детали кроя подаются на рабочие места, которые расположены по ходу технологического процесса. Каждое рабочее место оснащено необходимым оборудованием и инструментами для выполнения определённых работ (операций). За каждым рабочим закреплено своё рабочее место.

Процесс пошива состоит из обработки (заготовки) отдельных деталей и узлов и их сборки (монтажа). Количество рабочих в технологическом потоке может быть от 15 - 20 до 200 и более человек. Готовое изделие предается на отделку (чистка, влажно - тепловая обработка, пришивание пуговиц, комплектование и пр.).

Организационная форма потока определяется организацией ритма его работы. По этому показателю потоки швейных цехов могут быть трёх видов: со строгим ритмом, со свободным ритмом и комбинированные.

В потоках со строгим ритмом организация ритмичной работы достигается за счет подачи полуфабриката к каждому рабочему месту в строго ограниченном количестве (обычно поштучно) через определённые интервалы времени. Интервалы времени между следующим друг за другом поступлениями полуфабриката на рабочие места согласуют с тактом потока. Рабочие места располагают в соответствии с последовательностью технического процесса. В потоках со строгим ритмом обязательно использование конвейеров или других транспортных средств, скорость движения которых согласована с тактом потока.

Конвейеры в этом случае не только механизируют подачу полуфабриката на рабочие места, но прежде всего принудительно поддерживают строгий ритм работы всего потока и этим способствует укреплению трудовой дисциплины, повышению роста производительности труда. Использование потоков со строгим ритмом целесообразно в условиях выпуска стабильного ассортимента швейных изделий. При необходимости же выпуска изделий широкого ассортимента с частыми сменами моделей организация работы в таких потоках усложняется. Кроме того, в потоках со строгим ритмом работы снижается возможность использования индивидуальной производительности труда рабочих.

Конвейерные потоки со строгим ритмом работы (с тактом 70 - 100 с.) целесообразно применять в монтажных секциях при изготовлении верхней одежды (пальто, пиджак). При уменьшении мощности потока увеличивается такт и конвейер теряет роль регулятора строгого ритма.

В отдельных случаях при изготовлении верхней одежды возможны на разных стадиях производства различные организационные формы потока. Например, в заготовительной секции потока по изготовлению мужского пальто используется организация работы со свободным ритмом и агрегатно - групповым размещением рабочих мест, а в монтажной секции, отличающейся большой технологической однородностью по моделям, - работы со строгим ритмом на конвейере КМ. Если мощность такого потока большая (такт менее 60 с.), в монтажной секции используют две или три одинаковые поточные линии с соответственно увеличенным тактом потока. Потоки, в которых на одних участках использована организация строгого ритма, на других - свободного называется комбинированными.

В потоках первого поколения приемлемы все организационные формы работы: со строгим ритмом, со свободным ритмом и комбинированные. В потоках второго поколения предпочтение отдается организации работы со свободным ритмом. Характеристика потоков по способу внутри процессного транспортирования полуфабрикатов. В технологических потоках существует два вида транспортирования полуфабрикатов - конвейерный и не конвейерный. Конвейеры в швейных потоках могут работать в двух режимах: диспетчер - операция - операция (ДОО), диспетчер - операция - диспетчер (ДОД). В потоках со строгим ритмом работы используется режим ДОО.

Основные задачи швейного цеха:

* увеличение объёма производства швейных изделий;

* повышение качества;

* проектирование технологических процессов;

* разнообразие ассортимента швейных изделий и материалов;

* разнообразие методов обработки изготавливаемой одежды.

В швейных цехах наибольший экономический эффект достигается при агрегатно-групповой форме организации потоков, которая делится на секции: дублирования, заготовительную, монтажную и отделочную.

Создание гибкого производства предусматривает решение различных организационно-технических вопросов, в частности вопросов совершенствования технической и технологической подготовки производства, а также движения предметов труда, организационной и производственной структур технологических процессов.

Автоматизация швейного производства, внедрение прогрессивного оборудования, микропроцессоров и робототехники обеспечат повышение гибкости швейного производства.

грузопоток швейный конвейер лента

2. Расчёт производственной программы

2.1 Выбор схемы производства и грузопотоков

В общем случае принято разделять схемы производства:

- с законченным технологическим процессом на швейном участке;

- с незаконченным технологическим процессом на швейном участке.

В первом случае в состав схемы производства входят следующие участки или цехи: подготовительный, раскройный, швейный, склад готовой продукции.

Во втором случае из швейного участка выделяется отделочный участок: например, при производстве женских или детских платьев, могут быть вышивальный цех (вышивка логотипов) и печатный цех (печать логотипов на ткани с помощью трафаретов), а при изготовлении одежды из суконных тканей - это цех влажно-тепловой обработки и окончательной отделки.

Структурную схему можно представить следующим образом:

А) с законченным технологическим процессом

Б) с незаконченным технологическим процессом (для женских платьев)

В) с незаконченным технологическим процессом (для пальто, курток, костюмов и т.п.)

При проектировании швейного производства следует принимать во внимание структуру производственных процессов с использованием цехов-потоков.

Г) с применением цеха потока (сквозного потока)

Д) с применением фабрики потока

2.2 Предварительный расчет проектируемого предприятия

Первым этапом проектирования предприятия является выполнение предварительного расчета по показателям с целью выбора наиболее оптимального варианта предприятия.

В задачу предварительного расчета входят:

- выбор типа и мощности технологических процессов швейных цехов;

- определение производственной площади и количества рабочих;

- выбор типа и размеров производственного здания (форма, размеры, этажность, сетка колонн);

- определение количества цехов и распределение ассортимента по цехам;

- выбор схем поэтажной планировки путем анализа схем грузопотоков.

Исходными данными для предварительного расчета предприятия служат:

- ассортимент и мощность фабрики, выраженная в выпуске изделий в смену;

- затрата времени на обработку выбранного ассортимента изделий по данным отраслевых нормативов или принятых с передовых предприятий отрасли.

Мощность потока предложенного предприятия малая, в рабочую смену (Мсм.) составляет 42 единицы. Норма площади (Nпл.) на одного рабочего составляет 7,8 м².

1.Расчет выпуска изделий в год:

Мг = Мсм*Тг*п(1)

где Мсм - выпуск изделий данного вида в смену, шт;

Тг - количество рабочих дней в году.

При определении объема производства годовой фонд рабочего времени принимается из расчета 247 рабочих дней в году (месяц 22дня);

п - количество смен (п = 2 или п = 1); Мг - 24700 шт.

Мг =42*1*247=10374 шт.

Мсм = 42 шт.

2.Расчет количества рабочих в смену по каждому виду изделия на один поток, чел.:

Кр = , (2)

где Тизд. - затрата времени на обработку одного изделия в швейном цехе, с.;

Тсм. - продолжительность смены, с.

Тизд. = 3,2 час (11730с.)

Тсм. = 8ч (28800с.)

Кр. = = 17 чел.

3.Расчет количества рабочих на швейных цехах на предприятии:

Kшв.ц.= N_пот.шв * К_р(3)

где Кшв.ц. - количество рабочих швейных цехов;

Кр. - количество рабочих в одном потоке (применяется по схеме и расстановке рабочих мест из курсового проекта технологического потока).

Kшв.ц=6 * 17 = 102 (во всех швейных цехах)

4. Расчет производственной площади, занятой технологическими процессами швейных потоков предприятия, проводится для каждого потока в соответствии с выпускаемым видом изделий.

Fшв.ц. = Кр. * Нпл (4)

где Нпл - норма площади на одного рабочего в соответствии с видом изделий, м?.(7,8)

Fшв.ц = 17 * 7,8 = 132,6 м?.

5. Общая площадь швейных цехов определяется суммой площадей всех потоков Nпот. швейных цехов.

Fшв.цеха = F^/ пот. + F^// пот. + F^/// пот. +… + Fⁿ пот. (5)

Fшв.цеха = 132,6* 6 = 795,6 м²

Fфабр. = (6)

?=0,60 0,70 - коэффициент, учитывающий удельный вес площадей швейных цехов.

Fфабр. = = 1326 м²

6. Расчет производственной площади предприятия по цехам и участкам.

Расчет производственных площадей предприятия по цехам и участкам:

Площадь цеха, м?	Формула для расчета площади	Удельный вес, %
Подготовительный	Fпод. = Fпод. = =185,64	14
Раскройный	Fраскр. = Fраскр. = =198,9	15
Экспериментальный	Fэксп.= Fэксп. = =39,78	3
Подсобные помещения	Fпод.всп. = Fпод.всп. = =106,08	8

Общая площадь производственных участков составит:

?пр = ?экс + ?под + ?раск + ?под. всп. = 3 + 14 + 15 + 8 = 40

7. Расчет общей площади предприятия:

Fпр. = (7)

Fпр. = =530,4 м²

Fобщ. = Fпр. + Fвсп. (8)

Fобщ. = Fэксп. + Fпод.всп.+ Fраскр. + Fпод. = 530,4 м²

Fобщ. =530,4 +795,6 =1326 м²

2.3 Разработка технического проекта швейных цехов

В основу разработки технического проекта положены технологические расчеты швейных цехов. Для выполнения технологических расчетов необходимо учитывать:

· Механизацию и автоматизацию тех. процессов, применение современного оборудования и технологии. Оборудование должно соответствовать производственным условиям предприятия, его мощности, уровню специализации, необходимости полной загрузки дорогостоящего оборудования .

· Внедрение новых прогрессивных форм организации производства, обеспечивающих наибольшую эффективность (применение агрегатно-групповых потоков с пучковой системой запуска деталей, сквозных потоков швейных цехах, централизации влажно-тепловой обработки и т. д.)

· Разработку прогрессивных, технически обоснованных норм выработки и обеспечения высоких ТЭП.

· Внедрение передовых методов труда и рациональной организации рабочих мест.

· Создание безопасных и здоровых условий труда, механизацию тяжелых и трудоемких работ, сокращение путей перемещение грузов, механизацию и автоматизацию вспомогательных работ.

· Выбор наиболее рационального типа производственного задания с учетом технологических требований.

2.4 Расчеты технологических процессов в швейных цехах

В зависимости от принятых решений по выбору здания и схемы размещения технологических процессов на швейном предприятии выполняет расчеты швейных процессов по укрупненным показателям.

Расчет каждого технологического потока определяются следующими параметрами.

1. Расчет такта потока:

= ; (9)

где, Т- продолжительность смены (28800 с)

М - выпуск изделий в смену (шт.) принимается из уточненного агрегатного расчета по ассортименту;

Т - трудоемкость изделия (с), принимается по отраслевым нормативам или с передовых предприятий по ассортименту;

К- количество рабочих в одном потоке (рассчитывается в предыдущем курсовом проекте).

1. Выпуск изделий в смену (шт.) с одного потока по каждому ассортименту определяют по формуле

Мсм = шт.

3. Количество рабочих на одном потоке по принятому ассортименту:

К= = = 17(10)

4. Количество рабочих мест в потоке определяют:

= 17= 18,7(11)

Где, К- коэффициент, характеризующий среднее количество рабочих мест в потоке.

2.5 Выбор общей схемы поэтажной планировки

Выбор схемы поэтажной планировки технологического процесса заключается в размещении производственных цехов и подсобно-вспомогательных помещений. Одновременно с этим решают схему грузопотока (ввоз ткани; направления движения ткани в подготовительном цехе; ткани и кроя в раскройном цехе; кроя полуфабрикатов и готовой продукции в швейных цехах). Схема поэтажной планировки - это схема, показывающая поэтажное расположение цехов, участков и взаимосвязь между участками, а так же правильность и не пересеченность людских и грузовых потоков.

В курсовом проекте выбрана схема производства с применением цеха потока (сквозного потока) с законченным технологическим процессом на швейном участке. В ее состав входят следующие цеха: подготовительный, экспериментальный, раскройный, швейный, отделочный склад готовой продукции.

Для проектируемого предприятия выбрана Схема 1.

Схема 1. Производство с незаконченным технологическим процессом.

На основании проведенных расчетов площадей выбрано 4 этажное здание размером 1824 с сеткой колонн 6х6 м². и разработана схема этажной планировки. При планировке учтена технологическая последовательность размещения процессов изготовления одежды, связи цехов.

Поступление ткани и других материалов в подготовительный цех и вывоз готовой продукции со склада должна производиться со стороны, обратной фасаду здания.

На основании предварительного расчета по укрупненным показателям производится выбор типа здания и схемы поэтажной планировки. При поэтажной планировки следует учитывать технологическую последовательность размещения процессов изготовления одежды, связи цехов.

Наиболее целесообразно следующее размещение цехов и служб.

1 этаж - подготовительный цех, экспериментальный, цех влажно-тепловой обработки.

2 этаж - швейный цех; раскройный цех; 3 этаж - швейный цех.

4 этаж- швейный цех

В задачу предварительного расчета входили - выбор типа и мощности технологических процессов швейных цехов, определение производственной площади и количества рабочих, выбор типа и размеров производственного здания (форма, размеры, этажность, сетка колонн), определение количества цехов и распределение ассортимента по цехам, выбор схем поэтажной планировки путем анализа схем грузопотоков.

Создали безопасные и здоровые условия труда, механизация тяжелых и трудоемких работ, сокращение путей перемещение грузов, механизацию и автоматизацию вспомогательных работ.

3. Технологическая часть

3.1 Составление технологической схемы основного потока

Исходя, из данных предварительного расчета потока и в соответствии с выбранным типом потока определим условия согласования времени операций потока.

Для потока с последовательным запуском оно рассчитывается по формуле

(12)

t- время выполнения операции

К - количество рабочих на операции

t= 690*(0,951,1)1

t= 655,5759

Таблица 1. Технологическая схема разделения труда

Организационные операции	Неделимые операции	Специальность	Разряд	Время, с	Кол-во раб.	Оборудование
1	1-4	Р	2	690	1	ножницы, лекало, мел
2	5-10	М	2	700	1	Ножницы, лекало, мел
3	12,13,16,18-23	М	2	732	1	131-331+50
4	25-28,31,33	М	2	708	1	Мел,лекало,нож-цы,131-331+50
5	11,14,15,17,24	У	3	670	1	101+0081 «Макпи» Италия
6	29,30,32,34,36	У	3	665	1	101+0081 «Макпи» Италия
7	35,46,47,45	М	3	660	1	131-331+50 колышек
8	37-43	М	3	682	1	131-31+50 нож-цы
9	44,48,51-53	У	3	708	1	101+0081 «Макпи» Италия
10	54,50,49	М	3	746	1	131-331+50
11	55-61	М	3	696	1	131-331 +50 нож-цы
12	62-67	У	3	660	1	101+0081 «Макпи» Италия
13	68-71	М	3	728	1	131-331 +50 нож-цы, лекало, колышек
14	72-81	М	3	658	1	131-331 +50 нож-цы, колышек
15	82-85	П/А	3	584	1	Мел,лекало,1095кл,1025кл
16	86-88	У	4	679	1	101+0081 «Макпи» Италия
17	89-94	Р	2	664	1
Итого	11730	17

Таблица 2. Анализ состава организационных работ

Мощность потока ед/см	Кол-во организационных операций	Кол-во специализированных организационных операций	В том числе по видам работ
			М	У	Р	П/А
			к	%	к	%	к	%		%
42	17	17	9	52,94	5	29,41	2	11,76	1	5,88

4. Расчет агрегатных транспортёров-конвейеров

Наибольшее применение получило промышленности ленточный транспортер, рабочей частью которого является брезентовая лентяя с пропиткой, разделенная сверху на ячейки (гнезда) деревянными планками прикрепленными к ленте.

Ширина транспортной ленты различна в соответствии с размерами перемещаемого полуфабриката. Так, для конвейерных процессов изготовления костюмов применяются транспортные ленты шириной 0,5 - 0,6 м. шаг гнезда также различен. Планки прикрепляются к ленте на расстоянии 0,45 - 0,55 м в транспортерах, предназначенных для перемещения деталей белья. При указанных размерах шага гнезд (если ширина ленты соответствует требованиям) детали изделия нормально размещаются внутри гнезда, и на рабочем месте нормальной длины создается запас изделий (межоперационный запас), обеспечивающий ритмичность потока.

Скорость ленты в конвейерных процессах швейного производства должна соответствовать такту процесса и быть неизменной в течение заданного периода времени. Отклонения могут быть очень не большие (1 - 1,5%).

Скорость движения ленты небольшая. Обычно работа организуется так, что работающий кладет обрабатываемый полуфабрикат после выполнения своей операции в то же гнездо ленты, из которого он взял его. Ясно, что гнездо должно пройти за время выполнения работающим его операции такое расстояние, чтобы работающий мог, не нагибаясь, положить полуфабрикат в прежнее гнездо.

1.Скорость ленты принято определять по формуле:

? = , (13)

? - скорость ленты в м/мин;

М - расчетный выпуск изделий в процессе;

l- расстояние между центрами гнезд - шаг гнезд в м;

R - продолжительность рабочего дня в мин.

Поскольку R/M является делителем, или тактом, процесса, показывающим, за какое время должна быть выполнена операция на рабочем месте: ? = R/M , поскольку формула по расчету скорости ленты может быть написана так:

? = (14)

Слишком маленькая скорость ленты (меньше 0,1 м/мин) не эффективна, так как перемещение полуфабриката становится незаметным для работающего. И такая скорость не способствует установлению строгой ритмичности процесса. Обычно скорость ленты равна 0,2 м/мин, а иногда превышает ее.

Так при выпуске 42 пальто в смену (480 мин) и при шаге гнезд 0,6 м скорость ленты составляет:

? = = 0,1 м/мин.

При указанной скорости ленты ведущий вал совершает лишь часть полного оборота в минуту. Так, если звездочка имеет Z = 40 зуб. и шаг зуба t = 31,75 мм, то число оборотов звездочки при скорости ленты ?? = 0,1 м/мин составляет:

n_звезд = = = 0,08 об/мин(15)

В приводной станции должен быть не только электродвигатель, но и редуктор с большим передаточным отношением. Обычно применяется двухступенчатый червячный редуктор с i1000:1.

2.Расчет общего передаточного отношения в приводной станции.

Пусть Z₁ + Z₂ =66 зуб.; расчетная скорость ленты ??= 0,1 м/мин; число оборотов двигателя n_дв= 940 об/мин.; передаточное отношение в ременной передаче i_рем = 3 : 1 , в редукторе - i_ред= 840 :1; звездочка имеет 40 зуб.; шаг цепи - 31,75 мм. Определим передаточное отношение в сменяемых шестернях Z₁ и Z₂ (iшестерен) и количество зубьев в каждой из них.

Общее передаточное отношение в приводной станции

i_об = i_ремi_редi_шест(16)

должно быть равно отношению:

i_об =(17)

гдеn_зв- число оборотов звездочки,

n_дв- число оборотов электродвигателя.

Следовательно:

= i_рем i_редi_шест(18)

Поскольку нам нужно определить передаточное отношение в сменяемых шестернях, формула принимает вид:

i _шест= (19)

Число оборотов звездочки мы определяли ранее и нашли, что при шаге цепи в 31,75 мм и 40 зуб. в звездочках скорость в 0,1 м/мин может быть получена при n_зв= 0,08 об/мин.

i_шест = = 4,66

Определяя число зубьев в шестернях, можно написать следующее уравнение:

= 4,66

но в то же время

Z₁ + Z₂ =66(20)

Решая эти уравнения в отношении шестерни Z₁ получим:

Z₂ =4,66Z₁;

Z₁ +4,66 Z₁ =66;

5,66 Z₁ = 66;

Z₁ = = 12 зуб;

Z₂ = 66 - 12= 54 зуб.

Проверим ответ:

Z₁ + Z₂ =12 + 54 = 66

= = 4,5 или i= .

3.При проектировании транспортера приходится не только определять передаточное отношение в сменяемых шестернях, но и определять длину ленты, количество гнезд на ленте.

Длина транспортной ленты между осями валов приводной и натяжной станции определяется длинной агрегата (L_агр) без рабочих мест запуска изделий и расстояниями от концов агрегата до этих осей. До оси приводной станции это расстояние В₁ принимается равным длине lгнезда транспортера плюс 0,1 м, там как лента должна быть приближена к месту занарядчицы процесса.

В₁ = l +0,1 м(21)

Расстояние В₂ до оси натяжной станции обычно равно 0,1 м.

L_mр = L_агр + В₁ +В₂ = L_агр + l+ 0,2 м. (22)

В этих условиях общая длина транспортерной ленты равна:

L_л =2 L_mр + D, (23)

где D - диаметр барабанов приводной и натяжной станций, равный обычно 0,3 0,35 м.

Пусть в агрегате по одной его стороне установлены 9 рабочих мест, длина которых по длине агрегата равна 1,3 м (0,65 м - ширина стола и 0,65 м - расстояние между столами). Длина гнезда транспортера равна 0,45 и диаметр барабанов 0,35 м. Длина агрегата без приводной и натяжной станции равна:

L_агр= 9 * 1,3 = 11,7 м.

Длина транспортера при данных условиях равна:

L_mр = 11,7 + 0,6+0,2 = 12,5 м

Длина ленты равна

L_л =2 * 12,5 + 13,14 * 0,35 = 45,8 + 4.6=50,4 м

При шаге l гнезда транспортера общее число N гнезд будет равно:

N = =(24)

Пусть цикл нумерации С_н=6. Полученное ранее число гнезда не кратно этой величине:

a = = =14(26)

Общая длина ленты:L_л = 84*0,6=50,4 м

Если окончательная длина транспортера должна быть равна его предварительной длине, необходимо соответственно изменить шаг гнезд. Новый шаг может быть определен:

L_нов =. (27)

Окончательная длина не должна отличаться от предварительно установленной длины транспортера. Шаг гнезда должен быть не 0,6м, а 0,595м.

L_нов =0,6 -0,005=0,595м.

Конвейеризация процессов пошивки одежды значительно поднимает производительность труда и является одной из насущных задач швейной промышленности.

Рассчитанная скорость ленты в конвейерных процессах швейного производства соответствует такту процесса и неизменна в течение заданного периода времени.

5. Контроль качества

Система контроля качества в швейном цехе определяется соответствующими стандартами и учитывает ориентацию предприятий на внутренний и внешний рынок. Обеспечение качества - комплексная задача, в решении которой участвуют все сотрудники предприятия, а также предприятия- поставщики. Для реализации целостного подхода к решению проблем качества, швейным предприятиям необходимо решать ряд задач:

- ориентация персонала на бездефектное производство, поскольку качество нужно обеспечивать на всех этапах производства;

- жёсткий постадийный метрологический контроль и статистический анализ данных;

- формулировка причин брака и разработка последовательности мероприятий по их устранению;

- организация групп качества на предприятии, охватывающих все службы и категории занятых;

-конкретизация общих целей управления качеством самими специалистами и рабочими;

- обоснование приспособленности работ по повышению качества (первые 20% усилий должны принести 80% успеха);

- организация обратной связи: информирование персонала о результатах реализации программы повышения качества;

- ориентация системы материального стимулирования и кадровой политики на поощрение работы без брака;

- обязательное включение курса по повышению качества в программу подготовки и переподготовки.

При организации контроля качества технологических операций и качества полуфабрикатов предусматривается осуществление ряда мероприятий:

- самоконтроль качества обязывает каждого исполнителя (рабочего) проверить соответствие выполнения операции техническим условиям;

- взаимоконтроль заключается в том, что каждый исполнитель перед началом выполнения операции обязан проверить правильность выполнения предыдущей операции, в случае обнаружения дефекта - вернуть полуфабрикат предыдущему исполнителю для ликвидации брака;

- межоперационный контроль качества готовых узлов изделия перед подачей их в монтажную секцию поточной линии и контроль изделия перед передачей его в отделочную секцию осуществляют высококвалифицированные исполнители, выполняющие конечные операции по обработке узла и изделия;

- мастера и бригадиры осуществляют контроль качества на вверенных им участках производства. Они следят за соблюдением режимов обработки, правильным использованием и обслуживанием оборудования, а также принимают необходимые меры по срочному устранению отклонений от установленного функционирования технологического процесса и по регулированию количественной загрузки рабочих мест деталями кроя и полуфабрикатами.

- выборочный поузловой контроль осуществляется контролёрами из отдела технического контроля или отдела управления качеством.

При соблюдении выше перечисленных условий, изделия будут обладать хорошим качеством, а значит иметь покупательскую способность

Заключение

В ходе работы над курсовым проектом были рассмотрены цели и задачи швейных цехов их особенности, типы настиланий в раскройном цехе, применяемое оборудование, произведен предварительный расчет предприятия по производству женского пальто из полушерстяной ткани, технологические расчеты агрегатных транспортеров- конвейеров, по основным этапам проектирования разработан эскизный проект с размещение процессов и расстановкой оборудования. При выборе типа производства был выбран тип с незаконченным технологическим процессом, так как он болей подходит к данному предприятию.

Исследуемое предприятие трех этажное. В проекте использованы комплексно-механизированные линии 2-го поколения на женские пальто, дающие повышение производительности труда на 15--30% по сравнению с потоками 1-го поколения. Происходит уменьшение затраты времени на производство, уменьшение физического труда рабочего, улучшение требований по технике безопасности, уменьшение числа рабочих.

Рассчитали агрегатные транспортёра-конвейеры, скорость ленты, передаточное отношение в приводной станции, определяли число зубьев в шестернях.

При проектировании транспортера приходится не только определять передаточное отношение в сменяемых шестернях, но и определять длину ленты, количество гнезд на ленте. Окончательная длина не должна отличаться от предварительно установленной длины транспортера, что и требовалось доказать. Шаг гнезда должен быть не 1,92м, а 1,58м. Наши расчеты оказались максимально приближенные к данным.

Список литературы

1. Проектирование предприятий швейной промышленности: Учебник для ВТУЗов / А.Я. Изместьева, Л.П. Юдина, П.Н. Умняков и др.; Под редакцией А.Я. Изместьевой. - М.: Легкая промышленность, 1983.

2. Подготовка и настилание тканей И.В. Сафронова «Легкая индустрия», 1969.

3. Справочник по подготовке и раскрою материалов при производстве одежды И.И. Галынкер, М.,1980.

4. Технология швейного производства Л.Ф. Першина, С.В. Петрова 2- е издание М., 1991.

5. Справочник по подготовке и раскрою материалов при производстве одежды / Галынкер И.И, Гущина К.Г., Сафронова И.В. и др. - М.: Легкая индустрия, 1980.

6. Назарова А.И. Куликова И.А. Проектирование швейных изделий предприятий бытового обслуживания: Учебник для ВУЗов. 2-е изд. С изменениями - М.: Легпробытиздат, 1991.

7. Работа непрерывным потоком в швейной промышленности В.И. Попков

8. Оборудование швейных фабрик С.И. Русаков, С.С. Эппель.

Приложение №1

Рис.1. Поэтажная планировка здания.

Размещено на Allbest.ru