Разработка установки получения технического углерода полуактивных марок производительностью 22250 кг/ч по сырью

Комплексная автоматизация технологической схемы процесса получения углеродогазовой смеси. Выполнение чертежа общего вида реактора и теплообменника с плавающей головкой. Расчет основных технико-экономических показателей производства технического углерода.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 25.06.2015
Размер файла 431,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

- средняя теплоемкость технического углерода в диапазоне температур 1173-1783 К [11];

- средняя теплоемкость атмосферного азота в диапазоне температур 1173-1783 К, кДж/м3 [11];

- разность температур на воде и выходе из зоны предзакалки, К.

Количество тепла, отдаваемое продуктами реакции в зоне закалки, будет равно теплоте испарения воды и нагрева ее паров до конечной температуры охлаждения продуктов реакции в зоне предзакалки, тогда расход воды в зоне закалки () будет равен:

(57)

где - количество тепла, отдаваемое продуктами реакции в зоне закалки, кДж/ч;

- средняя теплоемкость паров воды при температуре 1173 К, кДж/м3 [12];

rВ - Теплота испарения воды при 273 К, кДж/кг,

- конечная температура охлаждения продуктов реакции, К.

2.2.7 Определение размеров зоны реакции и горения реактора

Размер зоны горения принимаем в соответствии с действующими реакторами [1,10]: диаметр - 1,92 м, длина - 0,94 м.

Диаметр реакционного канала принимаю в соответствии с рекомендациями [1,10], равным 0,83 м.

Длину реакционного канала (lрк), рассчитывают по формуле:

(58)

где D - диаметр реакционного канала, м;

- время испарения капель сырья, с;

V - объем реакционных газов, м3/с.

В соответствии с действующими на ОАО “Ярославский технический углерод” реакторами для получения полуактивных марок технического углерода, общую длину реактора делаем на 1,5 метра больше, предусматривая объем в конце зоны закалки для испарения капель воды. Размер зоны закалки принимаем в соответствии с действующими реакторами: диаметр - 1,1 м, длина - 3,04 м.

К установке принимаем реактор со следующими характеристиками:

- диаметр зоны горения 1,92 м;

- длина зоны горения 0,94 м;

- диаметр реакционного канала 0,83м;

- длина реакционного канала 6,4 м;

- диаметр зоны закалки 1,1 м;

- длина зоны закалки 3,04м.

На действующем потоке эксплуатируется реактор со следующими характеристиками:

Габариты 3000- 2100- 9530

Масса - 2800 кг (без массы огнеупора)

Расход сырья до 6500 кг/час

2.3 Расчет воздухоподогревателя второй ступени

Предназначен для подогрева ВСД и воздуха, идущего на сжигание природного газа в камере обогрева сушильного барабана, за счет рекуперации тепла УГС. Для расчета примем рекуператор, представляющий собой теплообменник типа "труба в трубе" имеющий дополнительную наружную рубашку. В эту рубашку направляется ВСД, в межтрубное пространство, имеющее оребрение с наружной стороны, направляется УГС, а в трубное пространство - атмосферный воздух.

2.3.1 Тепловая нагрузка аппарата Q и конечная температура охлаждаемого газа

Воздух среднего давления:

Температура начальная t'1= 70 °С;

Температура конечная t1= 210 °С.

В таблице 7 представлены удельные теплоемкости компонентов.

Таблица 7 - Удельная теплоемкость компонентов.

Компоненты

Удельная теплоемкость, кДж/(м3·К)

t = 70оС

t = 210оС

Средняя

Воздух

1,301

1,312

1,306

Водяные пары

1,490

1,531

1,511

Тепловая нагрузка рассчитывается по формуле:

(59)

где - - объемный расход (часовой) воздуха, м3/ч;

- объемный расход (часовой) водяного пара, м3/ч;

- удельная объемная теплоемкость воздуха, кДж/(м3·К);

- удельная объемная теплоемкость водяного пара, кДж/(м3·К);

Q1=(14069·1,306+331,4·1,511) · (210-70)=2643 МДж/ч=734,2 кВт

Воздух на сушильный барабан.

Т.к. воздух для сжигания в камере обогрева берется из атмосферы, то расчет ведем на самые неблагоприятные условия - зимние.

Температура начальная t'1= -15 °С;

Температура конечная t1= 150 °С.

В таблице 8 представлены удельные теплоемкости компонентов.

Таблица 8 - Удельная теплоемкость компонентов.

Компоненты

Удельная теплоемкость, кДж/(м3·К)

t = -15оС

t = 150оС

Средняя

Воздух

1,293

1,307

1,300

Водяные пары

1,465

1,514

1,489

Тепловая нагрузка рассчитывается по формуле:

(60)

где - - объемный расход (часовой) воздуха, м3/ч;

- объемный расход (часовой) водяного пара, м3/ч;

- удельная объемная теплоемкость воздуха, кДж/(м3·К);

- удельная объемная теплоемкость водяного пара, кДж/(м3·К);

Q2=(7572·1,300+178,5·1,489) · (150+15)=1668,6 МДж/ч=463,5 кВт

Тепловая нагрузка на аппарат рассчитывается по формуле::

Q=Q1+Q2 (61)

Q=2643+1668,6=4312,6 МДж/ч=1197,7 кВт

Углеродогазовая смесь:

Температура начальная t' 2= 800 °С;

Температура конечная t'' 2= ?.

(62)

(63)

(64)

где - V- объемный расход (часовой) УГС,м3/ч;

Q',Q"- начальное и конечное количество теплоты УГС соответственно, МДж/ч;

GТУ - расход технического углерода, кг/ч;

VОГ - объемный расход отходящего газа, м3/ч;

VВП - объемный расход водяного пара, м3/ч;

c'i,c"i- соответственно начальная и конечная удельная теплоемкость (объемная или массовая) отходящего газа, технического углерода и водяного пара.

Предварительно задаваясь t'3 и определив теплоемкость, вычисляем t3. Найденное значение должно совпадать с принятым.

В таблице 9 представлены удельные теплоемкости компонентов.

Таблица 9 - Удельная теплоемкость компонентов.

Компоненты

Удельная теплоемкость, кДж/(м3·К)

t = 675 оС

t = 565 оС

Отходящие газы

1,426

1,407

Технический углерод

1,294*

1,290*

Водяные пары

1,668

1,636

* - удельная теплоемкость кДж/(кг·К)

Конечное количество теплоты УГС

Q=(19470,6·1,426+2610,0·1,294+7458,2·1,668) ·675-4312,6=

=25104 МДж/ч=6973,34 кВт.

Конечная температура рассчитывается по формуле:

(65)

Конечная температура УГС была принята правильно.

2.3.2 Расчет температурного режима

Подогрев ВСД.

Температурная схема движения теплоносителей приведена на рисунке 2.

Рисунок 2 - Температурная схема потоков в теплообменнике

?tб = 495 °С, ?tм = 465 °С, тогда среднюю разность температур между холодным и горячим теплоносителями (), рассчитывают по формуле:

Средняя температура горячего газа (УГС):

tсрУГС=(675+565)/2=620 оС.

Средняя температура холодного газа (ВСД) расчитывается по формуле:

tсрВСД = tсрУГС - ?tср (66)

tсрВСД =620-480=140 оС.

Подогрев воздуха на сжигание в камере обогрева сушильного барабана. Температурная схема движения теплоносителей приведена на рисунке 3.

Рисунок 3 - Температурная схема потоков в теплообменнике

?tб = 580 °С, ?tм = 525 °С, тогда среднюю разность температур между холодным и горячим теплоносителями (), рассчитывают по формуле:

2.3.3 Физические параметры рабочих сред

Воздух среднего давления

Плотность ВСД при 140 °С (?всд), рассчитывают по формуле:

Плотность смеси рассчитываем по формуле:

Динамическая вязкость среды рассчитываем по формуле:

Вязкость смеси рассчитываем по формуле:

Кинематическая вязкость среды рассчитываем по формуле:

Коэффициент теплопроводности среды рассчитываем по формуле:

Критерий Прандтля рассчитываем по формуле:

Углеродогазовая смесь:

Плотность УГС при 620 °С (?угс), рассчитывают по формуле:

Динамическая вязкость среды находим по формуле:

Вязкость смеси находим по формуле:

Кинематическую вязкость среды находим согласно формуле:

Коэффициент теплопроводности среды находим по формуле :

Критерий Прандтля рассчитываем по формуле:

Воздух на сжигание в камере обогрева сушильного барабана.

Плотность ВСД при 67,5 °С (?всд), рассчитывают по формуле:

Плотность смеси рассчитываем по формуле:

Динамическая вязкость среды рассчитываем по формуле:

Вязкость смеси рассчитываем по формуле:

Кинематическая вязкость среды рассчитываем по формуле:

Коэффициент теплопроводности среды рассчитываем по формуле:

Критерий Прандтля рассчитываем по формуле:

2.3.4 Определение ориентировочной поверхности теплообмена и подбор подогревателя воздуха

Задаемся коэффициентом теплопередачи 20 Вт/(м2К), тогда требуемая поверхность теплопередачи (F), рассчитывают по формуле:

Fop1=734242,73/ (20480)=76,5 м2;

Fop2=463501,73/ (20552)=41,98 м2.

Foбщ =76,5 + 41,98 = 118,48 м2.

Выбираем воздухоподогреватель со следующими характеристиками :

диаметр трубы D1 = 630х4 мм.

диаметр кожуха D2 = 920x4 мм.

диаметр рубашки D3 = 1200х4 мм.

высота H = 10400 мм.

количество n = 2.

суммарная поверхность теплообмена:

- в системе теплоносителей “ВСД - УГС “ F1 = 110 м2;

- в системе теплоносителей “воздух на барабан - УГС “ F2 = 65 м2.

Наружная поверхность кожуха имеет оребрение для интенсификации теплообмена:

- высота ребра h = 65 мм;

- шаг ребра t = 289 мм;

- число ребер n = 36 мм.

2.4 Расчет теплообменного аппарата Т-1

Теплообменный аппарат предназначен для окончательного подогрева сырья перед его подачей в реактор. В качестве греющего агента используется насыщенный водяной пар с давление 1,0 МПа и температурой 179,0 °С.

Тепловую нагрузку на подогреватель (Q), рассчитывают по формуле:

Количество водяного пара для нагрева сырья (Gп), рассчитывают по формуле:

Температурная схема потоков в теплообменнике Т-009 приведена на рисунке 4.

Рисунок 4 - Температурная схема потоков в теплообменнике

Из рисунка 9 видно, что ?tб = 74 °С, ?tм = 49 °С, тогда среднюю разность температур между холодным и горячим теплоносителями (), рассчитывают по формуле:

Требуемая поверхность теплопередачи (F), рассчитывают по формуле:

Запас поверхности теплообмена составляет:

Выбираем теплообменник с плавающей головкой по ГОСТ14246-79:

Число ходов - z = 2;

Диаметр трубок - d = 20?2 мм;

Диаметр кожуха - D = 500 мм.

Длина трубок - 3 м;

Поверхность теплопередачи - 38,0 м2;

Количество - 2.

2.5 Выбор оборудования по ГОСТам, каталогам и нормалям

В результате расчетов получили аппараты со следующими характеристиками:

1) реактор для получения полуактивной марки ТУ:

- диаметр зоны горения 1,92 м;

- длина зоны горения 0,94 м;

- диаметр реакционного канала 0,83м;

- длина реакционного канала 6,4 м;

- диаметр зоны закалки 1,1 м;

- длина зоны закалки 3,04м.

2) Воздухоподогреватель второй ступени:

диаметр трубы D1 = 630х4 мм.

диаметр кожуха D2 = 920x4 мм.

диаметр рубашки D3 = 1200х4 мм.

высота H = 10400 мм.

количество n = 2.

суммарная поверхность теплообмена:

- в системе теплоносителей “ВСД - УГС “ F1 = 110 м2;

- в системе теплоносителей “воздух на барабан - УГС “ F2 = 65 м2.

Наружная поверхность кожуха имеет оребрение для интенсификации теплообмена:

- высота ребра h = 65 мм;

- шаг ребра t = 289 мм;

- число ребер n = 36 мм.

3) Теплообменник для подогрева сырья насыщенным водяным паром:

Число ходов - z = 2;

Диаметр трубок - d = 20?2 мм;

Диаметр кожуха - D = 500 мм.

Длина трубок - 3 м;

Поверхность теплопередачи - 38,0 м2;

Количеств-2 шт.

На производстве эксплуатируются аппараты со следующими характеристиками:

Реактор:

Габариты 3000- 2100- 9530

Масса - 2800 кг (без массы огнеупора)

Расход сырья до 6500 кг/час

Воздухоподогреватель:

Поверхность теплообмена - 350 м2

Теплообменник:

Поверхность теплопередачи - 38,0 ?2 м2

Следовательно, аппараты с нагрузкой справляются и замене не подлежат.

3. Организация производства

3.1 Режим работы установки

Режим работы установки характеризуется периодичностью работы, числом смен в сутки, и продолжительностью рабочей смены в часах.

Основное производство проектируемой установки работает по непрерывному режиму, в три смены, по восемь часов.

Годовой фонд времени работы оборудования (Тр) при непрерывном производстве равен календарному фонду, за вычетом времени нахождения оборудования в планово-предупредительном ремонте (Тппр) и времени технически неизбежных простоев (Ттр).

Тппр + Ттр = 12 дней в год.

Тр = 365 - 12 = 353 дня = 8472 ч.

3.2 График сменности

График сменности приводится в таблице 10.

Таблица 10 - График сменности

Смены

Дни месяца

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

I

Бригады

1

1

4

4

2

2

3

3

5

5

II

3

3

5

5

1

1

4

4

2

2

III

4

2

2

3

3

5

5

1

1

3

Выходной

2

5

1

1

4

4

1

5

4

1

5

4

3

2

5

3

2

2

3

3

3.3 Условия труда

Условия труда подразделяются на нормальные, вредные. Характер условий труда определяется свойствами сырья, материалов и получаемой продукции, а также воздействием их на организм человека. На потоке условия труда вредные, вследствие использования газов, и других веществ, являющихся наркотическими ядами.

3.4 Продолжительность рабочего дня

Продолжительность рабочего дня определяется продолжительностью рабочей недели, графиком сменности, условиями труда. На основании трудового законодательства в нашей стране принята продолжительность рабочей недели 40 часов, при восьми часовом рабочем дне.

4. Экономическая часть

4.1 Расчет капитальных затрат

4.1 Исходная информация для технико-экономических расчётов

Исходная информация для технико-экономических расчётов представлена в таблице 11. В таблице содержатся данные, взятые на предприятии, где проходила производственная практика (участок «Производство технического углерода» ОАО «Ярославский технический углерод»), из нормативно-справочных материалов.

Таблица11 - Исходная информация для технико-экономических расчётов

Наименование

информации

Численное значение

Источник и время получения

Мощность по продуктовому техуглероду

22112 т/год

Технологический регламент установки «Производство техуглерода» 1.07.2005

Мощность по сырью

38124 т/год

Сметная стоимость проектируемого объекта равна сумме капитальных вложений в оборудование, здания и сооружения.

Расчёт сметной стоимости проектируемого объекта производится на основе рассчитанной стоимости технологического оборудования и структуры ОПФ участка. Последняя принимается на основе усредненной структуры ОПФ сажевой промышленности.

Стоимость неучтённого технологического оборудования принимается в размере 1 % от стоимости технологического оборудования.

Таблица12 - Расчёт стоимости технологического оборудования

Технологическое

оборудование

Количество

Стоимость,

млн. руб.

всего

в т. ч.

резервное

за

единицу

всего

1

2

3

4

5

1 Реакторы

1.1 Реактор №-51

1

-

1,538

1,538

2 Ёмкостная аппаратура

2.1 Ёмкость для подготовки и подачи сырья в производство

2.2 Ёмкость для подачи щелочной присадки

2.3 Ёмкость приготовления СДБ

2.4 Мешалка-уплотнитель

2.5 Бункер готовой продукции

2

2

2

1

2

-

-

-

-

-

1,813

0,020

0,038

0,191

0,239

3,626

0,04

0,076

0,191

0,478

3 Теплообменная аппаратура

3.1 Подогреватель

3.2 Подогреватель

3.3 Подогреватель

3.4 Подогреватель

3.5 Воздухоподо-греватель ГП-350

3.6 Воздухоподо-греватель ПВ-200

3.7 Холодильник-ороситель

1

1

1

1

1

1

1

-

-

0,09

0,09

0,09

0,09

0,729

0,842

0,201

0,09

0,09

0,09

0,09

0,729

0,842

0,201

4 Оборудование систем улавливания

4.1 Рукавный фильтр ФР-3730

4.3 Циклон газотранспорта основного улавливания

4.4 Циклон газотранспорта аспирации

1

1

1

-

-

-

1,756

0,163

0,081

1,756

0,163

0,081

4.5 Циклон газотранспорта доулавливания

4.6 Фильтр доулавливания ФР-650

4.7 Фильтр аспирации ФР-250

1

1

1

-

-

-

0,081

0,519

0,223

0,081

0,519

0,223

5 Вентиляторы

5.1 Мельничный вентилятор

5.2 Вентилятор прямого газового транспорта

5.3 Вентилятор обратного газового транспорта

5.4 Вентилятор отсоса газов из БСК-40

5.5 Вентилятор газотранспорта доулавливания

5.6 Вентилятор подачи воздуха в БСК-40

5.7 Вентилятор газотранспорта аспирации

5.8 Вентилятор подачи воздуха в фильтр аспирации

1

1

1

1

1

1

1

1

-

-

-

-

-

-

-

-

0,304

0,021

0,021

0,021

0,021

0,021

0,021

0,021

0,304

0,021

0,021

0,021

0,021

0,021

0,021

0,021

6 Насосы

6.1 4НК-5х1

6.2 4НК-5х1

6.3 4НК-5х1

6.4 4НК-5х1

6.5 НД-16/63

6.6 НД 160/25

2

2

2

2

2

2

1

1

1

1

1

1

0,005

0,005

0,005

0,005

0,014

0,014

0,01

0,01

0,01

0,01

0,028

0,028

7 Шлюзовые питатели

7.1 Шлюзовой питатель

7.2 Шлюзовой питатель

7.3 Шлюзовой питатель

7.4 Шлюзовой питатель

7.5 Шлюзовой питатель

1

1

1

1

1

-

-

-

-

-

0,029

0,029

0,029

0,029

0,029

0,029

0,029

0,029

0,029

0,029

8 Прочее оборудование

8.2 Смеситель-гранулятор СГГ-600

8.3 Сушильный барабан БСК-40

8.4 Элеватор

8.5 Влагоиспаритель сырья с пеноотделителем

8.6 Барабан-охладитель

1

1

1

1

1

-

-

-

-

-

0,429

2,478

0,136

0,063

0,491

0,428

2,478

0,136

0,063

0,491

Итого:

54

6

-

15,192

Неучтенное технологическое оборудование

-

-

-

1,519

Всего:

-

-

-

16,711

Таблица 13 - Расчёт сметной стоимости проектируемого объекта

Элементы

ОПФ

Струк-тура

ОПФ, %

Стоимость,

млн. руб.

Затраты на

монтаж

Внеобъёмные

затраты

Сметная стоимость,

млн. руб.

Амортизационные отчисления

% от

Стои-мости

элемента

млн. руб.

% от

стоимости зданий и сооружений

млн. руб.

% от

стоимости

элемента

млн. руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1 Здания и сооружения

30,48

11,230

30

3,369

14,599

2,0

0,29

2 Техноло-гическое оборудование

45,36

16,711

15,0

2,507

19,218

8,3

1,595

3 Техно-лочические трубопроводы

8,97

3,304

19,8

0,654

3,958

12,0

0,475

4 КИП и автоматика

10,59

3,902

68,0

2,653

6,555

12,0

0,787

5 Силовые машины и оборудование

2,39

0,880

30,0

0,264

1,114

10,0

0,114

6 Спецработы

0,83

0,305

0,305

8,3

0,025

7 Инструмент и хоз. принад-лежности

0,74

0,271

0,271

23,0

0,062

8 Транспортные средства

0,64

0,237

0,237

15,0

0,036

Итого

100,00

36,84

6,078

3,369

46,257

3,384

На основании таблицы 13 составляется сводная смета капитальных затрат в проектируемый объект, определяется укрупнённая структура ОПФ и годовая сумма амортизационных отчислений (см. таблица 14).

Таблица14 - Сводная смета капитальных вложений в проектируемый объект

Элементы ОПФ

Сметная стоимость ОПФ

Годовая сумма амортизационных отчислений, млн. руб.

млн. руб.

Процент от сметной стоимости

Здания и сооружения

14,599

31,6

0,29

Оборудование и транспортные средства

31,658

68,4

3,094

Итого

46,257

100

3,384

4.2 Калькуляция затрат на себестоимость продукции

Для определения себестоимости необходимо рассчитать потребность в материальных ресурсах, расходы на оплату труда и социальные нужды, накладные расходы.

4.3 Определение потребности в сырье, материалах и энергоресурсах

Для определения потребности в сырье и материалах составляется общий материальный баланс процесса на основе материальных балансов отдельных его стадий. Общий материальный баланс представлен в таблице 15.

Таблица 15 - Общий материальный баланс процесса

Поступает

Выходит

Потоки поступающие на установку

Количество, т/сутки

Потоки выходящие с установки

Количество, т/сутки

Сырьё

108

Технический углерод

62,64

Природный газ

16,152

Отходящий газ

468,768

Воздух

445,824

Пары воды

44,952

Влага воздуха

6,395

-

-

Сумма

576,371

Сумма

576,371

На основе общего материального баланса рассчитываются нормы расхода сырья и материалов, и определяется годовая потребность в этих ресурсах. Потребность в сырье представлена в таблице 16.

Таблица 16 - Потребность в материалах

Сырьё, материалы, вспомогательные материалы

Теоретический расход, тонн на 1 тонну тех. угл. (100 %)

Потери, тонн

Норма расхода, тонн продукции

Годовая потребность, тонн

1

2

3

4

5

Сырьё н/с

1,707

0,017

1,724

38124

Природный газ

0,256

0,002

0,258

5704,9

ВСД

7,046

0,071

7,117

157375,9

ВВД

0,430

0,004

0,434

9596,6

ХОВ

1,403

0,014

1,417

31332,6

Вода речная

0,256

0,003

0,259

5726,9

Лигносульфонаты

0,007921

0,079

0,008

176,9

Теоретический расход определяется на основе производственных данных. Размер потерь принимается: 1 % для жидких и 2 % для сыпучих материалов.

Расчёт расхода энергосредств ведётся для каждого вида энергоресурсов. Годовая потребность в электроэнергии на технологические нужды приведена в таблице 16. Годовая потребность в сжатом воздухе ВД и СД на технологические нужды приведена в таблице 17. Годовая потребность в химочищенной воде на технологические нужды приведена в таблице 18. Годовая потребность в газовом топливе на технологические нужды приведена в таблице 20. Значения чисел в графе «Итого» таблиц 17-20 не будут совпадать со значениями чисел в графе «Потребность» таблицы 21, так как в таблицах 17-20 приводится не всё технологическое оборудование. Отсутствует таблица по годовой потребности в водяном паре и речной воде.

Таблица 17 - Годовая потребность в электроэнергии

Оборудование

Количество

Часовой расход, кВт/ч

Годовой фонд времени работы оборудования, ч

Годовой расход энергоресурса, кВт/год

на единицу

всего

1

2

3

4

5

6

4НК-5х1

4

22,0

88,0

8472

745536

НД-16/63

1

0,27

0,27

8472

2287,4

НД 160/25

1

0,27

0,27

8472

2287,4

ВМ

1

125,0

125,0

8472

1059000

ЦВ

4

55,0

220,0

8472

1863840

ЦВ

2

45

90,0

8472

762480

5,8

1

45

45

8472

381240

Мус-40

1

2,2

2,2

8472

186384

ШЗ-2,5

30

0,8

24

8472

203328

СГГ-600

1

45

45,0

8472

381240

БСК-40

1

40

40,0

8472

338880

Фобос

1

30

30

8472

254160

ШлП

5

2,2

11

8472

93192

Элеватор

1

3

3

8472

25416

Итого

-

-

-

-

6299270,8

Таблица 18 - Годовая потребность в сжатом воздухе ВД и СД

Оборудование

Количест-во

Часовой расход, м3/ч

Годовой фонд времени работы оборудования, ч

Годовой расход энергоресурса, м3/год

на единицу

всего

Реактор-№ 51

1

18576

18576

8472

157375872

БСК-40

1

1122

1122

8472

9508126

Итого

-

-

-

-

226854744

Таблица 19 - Годовая потребность в химически очищенной воде

Оборудование

Количество

Часовой расход, м3/ч

Годовой фонд времени работы оборудования, ч

Годовой расход энергоресурса, м3/год

на единицу

всего

Реактор-№ 51

1

4,123

4,123

8472

34930

Холодильник-ороситель

1

3,51

3,51

8472

29736,7

СГГ-600

1

3,37

3,37

8472

28550,6

Итого

-

-

-

-

93217,3

Таблица 20 - Годовая потребность в газовом топливе

Оборудование

Количество

Часовой расход, м3/ч

Годовой фонд времени работы оборудования, ч

Годовой расход энергоресурса, м3/год

на единицу

всего

Реактор-№ 51

1

900

900

8472

7624800

БСК-40

2

323

323

8472

2736456

Итого

-

-

-

-

10361256

Составляется сводная таблица потребности в энергоресурсах (см. таблицу 21).

Таблица 21 - Сводная потребность в энергоресурсах

Энергоресурсы

Единицы измерения

Потребность

годовая

На 1 тонну продукта

Электрическая энергия

кВт/ч

6299270,8

285

ВСД

м3

157375872

7117

ВВД

м3

9508126

430

Химически очищенная вода

м3

93217,3

4,2

Газовое топливо

м3

10361256

468

Потребление водяного пара

Гкал

10393

0,47

Вода речная

м3

19901

0,9

4.4 Фонд оплаты труда промышленно-производственного персонала

Фонд оплаты труда (ФОТ) зависит от численности промышленно-производственного персонала (ППП) и от принятых тарифных условий оплаты труда, стимулирующих и компенсирующих надбавок.

Определение состава и численности рабочих.

Численность рабочих зависит от количества рабочих в смену (принимается на основе производственных данных) и режима работы установки. Основное производство и основные рабочие работают по непрерывному режиму. Чередование времени работы и времени отдыха основных рабочих регламентируется графиком сменности.

- продолжительность рабочего дня: 8 часов;

- продолжительность рабочей смены: 7,7 часов;

- продолжительность рабочей «недели»: 36 часов;

- норма рабочего времени: 36 • 50 = 1800 часов в год;

- количество бригад: 5.

На основе графика сменности определяется:

- количество выходных дней в году: 146 дней (4 • (365 / 10)) = 146;

- фактически отрабатываемое количество часов в году: (6 (365 / 10)) 7,7 = = 1686,3 часов;

- количество дней недоработки по графику за год по сравнению с нормой: (1800 - 1686,3) / 7,7 = 15 дней.

Вспомогательные рабочие, обслуживающие основное производство, работают в одну смену по прерывному графику на основе пятидневной рабочей недели. При этом продолжительность смены составляет 8 часов (при сорокачасовой рабочей неделе).

На основании выбранного графика сменности и принятого режима работы составляется баланс рабочего времени одного рабочего в год. Баланс рабочего времени одного рабочего в год приводится в таблице 21.

Таблица 22 - Баланс рабочего времени одного рабочего в год

Показатели

Режим работы

Непрерывный

раб. день 8 часов

раб. смена 7,7 ч.

Периодический

раб. день 8 часов

раб. смена 8 часов

1 Календарный фонд времени, дни

365

365

2 Количество нерабочих дней, в том числе:

- выходные дни

- работа за недороботку по графику

- выходные за переработку по графику

131

146

15

-

114

114

-

-

3 Номинальный фонд времени, дни

234

251

4 Планируемые целодневные невыходы на работу в том числе

- время болезни

- декретный отпуск

- учебный отпуск

- основной отпуск

34

4

-

2

28

34

4

-

2

28

5 Полезный фонд времени, дни

200

217

6 Полезный фонд времени, часы умножить на продолжи-тельность рабочей смены)

1540

1736

7 Коэффициент списочного состава (Ксп)

1,17

1,157

Состав и численность основных рабочих определяется для участка, которая является объектом проектирования. Состав и численность основных рабочих приводится в таблице 23.

Таблица 23 - Состав и численность основных рабочих

Профессия

Тариф. разряд

Зона об-служи-вания

Коли-чество человек в смену

Явочное число (гр. 4 ?

? кол. смен)

Штатное число (гр. 4 ?

? кол. бригад)

Коэф-фициент списоч-ного со-става

Списоч-ное число (гр. 6 ?

? гр. 7)

Аппаратчик

получ. ТУ

5

5 т. п.

1

3

5

1,17

5,85

Аппаратчик

получ. ТУ (подмена)

5

5 т. п.

-

-

4

1,157

4,628

Аппаратчик подготовки и отпуска полуфабрикатов

4

Участ. слива

2

6

10

1,17

11,7

Итого

-

-

3

-

19

-

22,178

Состав и численность вспомогательных рабочих приводится в таблице 24.

Таблица 24 - Состав и численность вспомогательных рабочих

Профессия

Тариф. разряд

Зона об-служи-вания

Коли-чество человек в смену

Явочное число

Штатное число

Коэфф. списоч-ного со-става

Списо-чное число

а) Сменные рабочие

1

2

3

4

5

6

7

8

Аппаратчик уплотнения (звеньевой)

4

5-8 потоки

1

3

5

1,17

5,85

Аппаратчик уплотнения

4

5-8 потоки

4

12

20

1,17

23,4

Аппаратчик приготовления пасты

4

Учас-ток паст

2

6

10

1,17

11,7

б) Дневные рабочие

Аппаратчик

получ. т. у. (уборщик)

4

5-8 потоки

4

4

4

1,157

4,628

Аппаратчик уплотнения

4

5-8 потоки

4

4

4

1,157

4,628

Аппаратчик приготовле-ния пасты (бригадир)

5

5-8 потоки

1

1

1

1,157

1,257

Аппаратчик приготовле-ния пасты

5

Учас-ток паст

3

3

3

1,157

3,471

Электрогазо-сварщик

5

5-8 потоки

1

1

1

1,157

1,257

Слесарь-ремонтник

5

5-8 потоки

2

2

2

1,157

2,314

Уборщик произв. пом.

окл.

Адм. здания

4

4

4

1,157

4,628

Уборщик произв. пом. (бытовки)

окл.

Адм. здания

3

3

3

1,157

3,471

Итого по цеху

-

-

-

-

-

-

67

Итого по потоку

17

Определение состава и численности руководителей, специалистов и служащих. Состав и численность этих категорий ППП определяется для всего участка на основе производственных данных. Состав и численность руководителей, специалистов и служащих приводится в таблице 24.

Таблица 25 - Состав и численность руководителей, специалистов и служащих

Категории работников и должности

Численность, чел.

По цеху

Руководители

Начальник цеха

1

Зам. начальника цеха

1

Специалисты

Экономист

1

Итого по цеху

3

По участку

Руководители

Начальник участка

2

Начальник участка подготовки сырья

1

Начальник участка упаковки

1

Старший инженер-технолог

4

Инженер-технолог

10

Итого по участку

5

Расчёт годового фонда оплаты труда (ФОТ) рабочих.

Расчёт годового ФОТ рабочих приводится в таблице 26.

Для аппаратчика уплотнения (звеньевого), аппаратчика уплотнения премия составляет 80 %, для аппаратчика приготовления пасты и аппаратчика получения техуглерода премия составляет 35 %, для аппаратчика уплотнения (дневного) премия составляет 40 %, для электрогазосварщика, слесарь-ремонтника премия составляет 50 %. Тарифная ставка берётся из производственных данных. За вредные условия работы тариф за нормальные условия работы надо умножить на коэффициент который равен 1,2. Процент дополнительной платы труда за основной отпуск составляет для сменных рабочих 14 %, для дневных 11 %. Процент дополнительной платы труда за учебный отпуск составляет для сменных рабочих 1 %, для дневных 0,9 %. Проценты дополнительной платы рассчитываются как отношение продолжительность отпуска к полезному фонду времени. Отчисления на социальные нужды составляют 26 % (от графы «всего»).

Таблица 26 - Годовой фонд оплаты труда рабочих

Профессия рабочих

Условия работы

Форма оплаты

Тарифный разряд

Час. та-рифн. ставка, руб.

Спи-сочное число рабочих

Полез-ный фонд раб. вр., ч

Основная зарплата, руб.

Тарифный фонд

Премия

Доплата за работу

в ночное время

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Вспомогательные рабочие по цеху:

а) сменные рабочие

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Аппаратчик упл.(звеньевой)

Вред.

Сд.

4

63

5,85

1540

567567

454053

70151

Аппаратчик уплотнения

Вред.

Сд.

4

63

23,4

1540

2270268

1816214

280605

Аппаратчик пригот. пасты

Вред.

Повр.

5

50

11,7

1540

900900

315315

111351

б) дневные рабочие

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Аппаратчик уплотнения

Вред.

Сд.

4

63

4,628

1736

506155

404924

-

Аппаратчик пригот. пасты

Вред.

Повр.

5

50

3,471

1736

301283

150641

-

Электрогазо-сварщик

Вред.

Повр.

5

59

1,257

1736

128747

64373

-

Слесарь-ремонтник

Вред.

Повр.

5

57

2,314

1736

228975

114487

-

Итого по цеху

-

-

-

-

-

-

-

-

-

По установке:

Основные рабочие.

а) сменные рабочие

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Аппаратчик

получ. т. у.

Вред.

Повр.

5

53

5,85

1540

477477

167117

59016

Аппаратчик подготовки и отпуска полуфабрикатов

Вред.

Повр.

4

50

11,7

1540

900900

270270

108108

Аппаратчик

(подмена)

Вред.

Повр.

5

53

4,628

1736

425813

234197

52630

Итого (осн. р.):

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Итого по потоку.:

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Вспом. рабочие по

цеху:

а) сменные рабочие

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Аппаратчик упл.(звеньевой)

34054

12486

56757

1195068

167309

11951

179260

1374328

0,357

Аппаратчик уплотнения

136216

49946

227027

4780276

669239

47803

717042

5497318

1,429

Аппаратчик пригот. пасты

55676

19819

90090

1493151

209041

14932

223973

1717124

0,446

б) дневные рабочие

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Аппаратчик уплотнения

-

-

50616

961695

105786

8655

114441

1076136

0,279

Аппаратчик пригот. пасты

-

-

30128

482052

53026

4338

57364

539416

0,140

Электрогазо-сварщик

-

-

12875

205995

22659

1854

24513

230508

0,060

Слесарь-ремонтник

-

-

22898

366360

40299

3297

43596

409956

0,107

Итого по цеху

-

-

-

-

-

-

-

-

2,818

Итого по уст.:

-

-

-

-

-

-

-

-

-

По установке:

Основные рабочие.

а) сменные рабочие

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Аппаратчик

получ. т. у.

29508

10504

47748

791370

110792

7914

118706

791370

0,206

Аппаратчик подготовки и отпуска полуфабрикатов

54054

19820

90091

1443243

173189

14432

187621

1630864

0,424

Аппаратчик

(подмена)

26315

9368

42581

790904

110727

7909

118636

909540

0,236

Итого (осн. р.):

-

-

-

-

-

-

-

-

0,648

Итого по потоку.:

-

-

-

-

-

-

-

-

2,057

Расчёт годового ФОТ руководителей, специалистов, служащих и вспомогательных рабочих на окладе.

Расчёт годового ФОТ данных категорий ППП приводится в таблице 27

Таблица 27 - Годовой ФОТ руководителей, специалистов, служащих и вспомогательных рабочих

Должность

Условия работы

Численность

Месячный должн. оклад, руб.

Премия, руб.

Итого

Годовой ФОТ, руб.

Отчис-ления на соц. нужды, руб.

Всего с отчис-лениями, руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Руководители:

Начальник цеха

Норм.

1

28600

8580

37180

446160

116002

562162

Зам. Начальника цеха

Норм.

1

17250

5175

22425

269100

69966

339066

Специалисты:

-

-

-

-

-

-

-

-

Старший инженер-технолог

Вред.

4

12760

3828

66352

796224

207018

1003242

Инженер-технолог

Вред.

10

10500

3150

136500

1638000

425880

2063880

Экономист

Норм.

1

8635

2590,5

11225,5

134706

35024

169730

Вспомогатель-ные рабочие:

-

-

-

-

-

-

-

-

Аппаратчик

(уборщик)

Вред.

8

5630

3378

72064

864768

224840

1089608

Аппаратчик (бригадир)

Вред.

1

6512

3907,2

10419,2

125030,4

32508

157538

Уборщик пр.пом.

Вред.

4

5200

2080

29120

349440

90854,4

440294,4

Уборщик пр.пом (бытовки)

Норм.

3

5200

2080

21840

262080

68140,8

330220,8

Итого по цеху

-

-

-

-

-

4885508

1270232

6155740

В том числе по потоку:

-

-

-

-

-

-

-

1538935

Руководители:

-

-

-

-

-

-

-

-

Начальник участка слива

Вред.

1

13715

4114,5

17829,5

213954

55628

269582

Начальник участка упаковки

Вред.

1

13715

4114,5

17829,5

213954

55628

269582

Начальник участка

Вред.

1

13715

4114,5

17829,5

213954

55628

269582

Итого

-

-

-

-

-

641862

166884

808746

Итого по потоку

-

-

-

-

-

-

-

1741121,5

Расчёт премии в таблице 27 производится исходя из того, что её процент составляет 25 % (для всех), а у ЕСН ставка 26 %.

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО) приводится в таблице 28

Таблица 28 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи расходов

Значение

Сумма, млн. руб.

Содержание оборудования и транспортных средств

5 % от сметной стоимости

1,583

Капитальный и текущий ремонт оборудования и транспортных средств

13,5 % от сметной стоимости

4,273

Амортизация оборудования и транспортных средств

3,094

Итого

-

8,95

Прочие затраты

12,5 % от суммы затрат по предыдущим статьям

1,119

Итого

-

10,069

Смета расходов на участке приводится в таблице 29

Таблица 29 - Смета цеховых расходов на установке

Статьи расходов

Значения

Сумма, млн. руб.

1

2

3

Заработная плата руководителей, специалистов, служащих и вспомогательных рабочих на окладе с отчислениями

Таблица 18

1,741

Содержание зданий и сооружений

3 % от сметной стоимости

0,44

Капитальный и текущий ремонт зданий и сооружений

5,5 % от сметной стоимости

0,803

Амортизация зданий и сооружений

Таблица 4

0,29

Расходы по охране труда

12,5 % от зарплаты всего ППП

1,169

Итого

-

4,443

Прочие расходы

20 % от суммы затрат по предыдущим статьям

0,889

Всего

-

5,332

4.5 Расчет стоимость продукции

Для расчёта себестоимости продукции (на участке) составляется проектная калькуляция таблица 30 в которой определяются затраты по каждой статье на годовой выпуск продукции. Для нефтеперерабатывающих предприятий затраты определяются только на годовой выпуск. Объектом проектирования является продукция не реализуемая потребителю.

Таблица 30 - Калькуляция себестоимости техуглерода (или эксплуатационные затраты на производство продукции на проектируемых стадиях)

№ п/п

Статьи расходов

Единицы измерения

Цена, руб.

Затраты на годовой выпуск продукции

Количество

Сумма, руб.

1

2

3

4

5

6

1

Сырьё и материалы:

-

-

-

252168050

Сырьё н/с

тонн

6500

38124

247806000

Лигносульфонаты

тонн

4050

176,9

716445

Расходы по подготовке, очистке и перекачке сырья

2407333

Аренда цистерн

1238272

2

Топливо и энергия на технологические нужды

-

-

-

43687555

Электрическая энергия

кВт/ч

2,300

6299270,8

14488323

ВСД

м3

0,054

157375872

8498297

ВВД

м3

0,253

9508126

2405556

Химически очищенная вода

м3

11,180

93217,3

1042169

Газовое топливо

м3

1,312

10361256

13593968

Потребление водяного пара

Гкал

350

10393

3637550

Вода речная

м3

1,090

19901

21692

3

Основная и дополнительная зарплата с отчислениями производственных (основных и вспомогательных) рабочих

-

-

-

7614000

4

Возвратные отходы (вычитаются)

Отходящий газ

м3

0,108

184673334

19944720

5

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

-

-

-

10069000

6

Цеховые расходы

-

-

-

5332000

Итого себестоимость по установке

-

-

-

298925885

Рентабельность продукции

-

-

-

12 %

Прибыль

-

-

-

35871106

Оптовая цена

-

-

-

334796991

4.6 Технико-экономические показатели проектируемого производства

Для обобщающей технико-экономической характеристики проектируемого объекта и выводов по проекту необходимо составить таблицу технико-экономических показателей проектируемого производство.

При составлении сводной таблицы часть показателей переносится из предыдущих разделов проекта, а другие рассчитываются непосредственно при составлении таблицы 31. Основные технико-экономические показатели проектируемого производства приводятся в таблице 31.

Таблица 31 - Основные технико-экономические показатели проектируемого производства

Наименование показателей

Значение, руб.

1 Годовой выпуск продукции:

а) в натуральном выражении, тонн

б) по полной себестоимости, руб.

в) в оптовых ценах без НДС, руб.

38124

298 925 885

334 796 991

2 Капитальные вложения в основные производственные фонды, руб.

46 257 000

4 Годовая прибыль от реализации продукции, руб.

35 871 106

6 Эксплуатационные затраты на производство, руб.

10069000

7 Рентабельность продукции, %

12

8 Оптовая цена 1 тонны продукта (с НДС), руб.

17866

9 Численность ППП (на установке), чел.

44

фондоемкость

1213,33

фондоотдача

0,00082

Пример расчета:

Фондоотдача ФО = ПМ / КЗ=38124/46 257 000= 0,00082 т/тыс. руб

Фондоемкость ФЕ= КЗ/ПМ=46 257 000/38124= 1213,33руб/т

Произв.труда ПТ= ПМ/Ч.раб.= 38124/44= 866,45 т/чел

5. Мероприятия по технике безопасности, пожарной безопасности и охраны окружающей среды

5.1 Техника безопасности, охрана труда и противопожарная профилактика

Ведение технологического процесса производства технического углерода и режим эксплуатации технологического оборудования должны соответствовать требованиям, установленным правилами по технике безопасности производства техуглерода, настоящим регламентом и инструкциями, утвержденными в установленном порядке.

К производству технического углерода предъявляются следующие основные требования по технике безопасности и санитарии:

- соблюдение инструкций по обслуживанию, пуску и остановке аппаратов, а также инструкций по технике безопасности производства ремонтных работ;

- соблюдение графика планово-предупредительного ремонта оборудования икоммуникаций;

- обеспечение герметичности технологического оборудования;

- постоянный контроль температуры углеродогазовой смеси, поступающей в фильтры для улавливания технического углерода;

- контроль за содержанием кислорода в отходящих газах фильтра улавливания ФР-5000;

- бесперебойная работа вентиляционных установок;

- периодический контроль за состоянием воздушной среды на содержание СО в промышленных помещениях, на запыленность в отделении обработки и упаковки технического углерода;

- соблюдение всех противопожарных инструкций.

Соблюдение установленных правил техники безопасности обеспечит безопасную работу в производстве технического углерода.

К самостоятельной работе на предприятии допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское обследование, не имеющие медицинских противопоказаний и получившие вводный инструктаж по технике безопасности, пожарной безопасности, инструктаж у начальника цеха, первичный инструктаж на рабочем месте, обучение безопасным методам работы и сдавшие экзамен комиссии на допуск к самостоятельной работе.

Основные правила безопасной работы

- строго соблюдать нормы технологического режима в соответствии с настоящим регламентом;

- категорически запрещается вести технологический режим с повышением содержания кислорода в углеродогазовой смеси;

- все трубопроводы, подающие продукты с высокой температурой должны быть изолированы (свыше 45 оС)

- запрещается нагрузка трубопроводов всякого рода тяжестями, использование их в качестве опорных конструкций;

- категорически запрещается работать на неисправном оборудовании, ремонтировать его на ходу;

- все вращающиеся узлы и механизмы должны быть оборудованы ограждениями;

-при проверке состояния смазки и работы оборудования при необходимости дополнительного освещения пользоваться переносной лампой напряжением не более 12 в, имеющей металлическую сетку и шнур с вилкой, или аккумуляторной лампой во взрывозащищенном исполнении;

- не допускать скопления технического углерода на пускателях, электрошкафах, электродвигателях, своевременно производить их уборку;

- следить за исправностью заземления электродвигателей и электропусковой аппаратуры;

- исправная работа приточно-вытяжной и аварийной вентиляции;

- при замене сырьевых и водяных форсунок в реакторе аппаратчик должен находиться сбоку от отверстия и работать в защитных очках и рукавицах;

- перед зажиганием горелок на реакторе необходимо проверить давление газа и воздуха на линиях, продуть газовые линии, реактор продуть воздухом в атмосферу в течение 15 минут;

- при зажигании горелки в реактор должно поступать количество воздуха, обеспечивающее полное сгорание газа и исключающее отрыв пламени;

- форсунки на холодильниках должны иметь качественный распыл;

- для нормального ведения процесса сушки осуществлять контроль за полным сгоранием природного газа в сушильном барабане.

5.2 Возможные неполадки в работе установки

Возможные неполадки в работе установки представлены в таблице 32.

Таблица 32 - Возможные неполадки в работе установки

№ п/п

Вид возможных неполадок

Причина возникновения

Действия персонала по устранению неполадок

Реакторное отделение

1.

Понижение расхода сырья при полностью открытом клапане

Забит фильтр тонкой очистки сырья

Забита сырьевая форсунка

Неисправность регулирующего клапана

4. Неисправность приборов КИП и А

1.Перейти на резервный фильтр тонкой очистки

Заменить сырьевую форсунку.

Проверить работу регулирующего клапана, при необходимости снять и прочистить.

Проверить приборы КИП и А.

2.

Понижение расхода природного газа

1.Забиты газовые горелки

2. Понижение давления природного газа

3. Неисправен или забит регулирующий клапан

1.Снять и почистить горелку

2. Проверить давление по месту

3. Проверить работу регулирующего клапана, при необходимости снять и почистить клапан

3.

Понижение давления природного газа перед горелкой

1.Обгорание горелки

2.Неисправность регулирующего клапана

3. Неисправен манометр

1.Заменить горелку

2. Проверить работу регулирующего клапана, при необходимости снять и почистить клапан

3. Заменить манометр

4.

Понижение температуры в зоне горения при постоянном соотношении “газ-воздух”

1. Загрязнено защитное стекло пирометра

2. Неисправны приборы КИП и А

1.Почистить защитное стекло пирометра

2. проверить расходы природного газа и ВСД

5.

Неустойчивые показания температуры в зоне предзакалки, закалки, после холодильника-оросителя

Сгорела водяная форсунка

2. Неисправность системы автоматического регулирования

3. Неисправность регулирующего клапана

1. Заменить форсунку

2. Проверить герметичность импульсных линий, устранить утечки, проверить настройки регулятора, при необходимости произвести их корректировку

3. Проверить работу регулирующего клапана, при необходимости снять и почистить клапан

6.

Повышение температуры в зоне закалки, зоне предзакалки

Забита водяная форсунка

2. Забита запорная или регулирующая арматура

3. Понижение давления ХОВ

1. Заменить водяную форсунку

Прочисть запорную арматуру, при необходимости снять и прочистить регулирующий клапан

3. Проверить давление по месту

Отделение улавливания

7.

Повышение температуры на входе в фильтр Фр-5000

Недостаточный расход воды в холодильник-ороситель

Забились водяные форсунки

Забита запорная и регулирующая аппаратура

1. Увеличить количество работающих форсунок на холодильник-ороситель

2. Проверить водяные форсунки, при необходимости заменить.

3. Подать воду по байпасу, проверить коренной вентиль, регулирующий клапан.

8.

Повышение давления на входе в фильтр ФР-5000

1. Нарушен цикл обдувки рукавов

Утечка сжатого воздуха на пневмоцилиндры

Разгрузочный шибер не вращается

4. Недостаточное открытие шиберов газового транспорта

5. Неисправность приборов КИП и А

1. Проверить систему автоматического переключения шиберов, при наличии неисправности устранить; проверить цикл фильтрации и продувки, при необходимости отрегулировать.

2. Устранить утечку сжатого воздуха

3. Проверить срабатывание пневмоцилиндра и вращение шибера

Отрегулировать положение шиберов перед вентиляторами газового транспорта и мельничным вентилятором

5. Проверить приборы КИП и А

9.

Повышение давления на выходе из фильтра ФР-5000

1.Заклинило пневмоцилиндр ПСП или дроссельную заслонку мельничного вентилятора.

2.Не работает I/P преобразователь воздуха управления ПСП на заслонке мельничного вентилятора.

3. Неисправность приборов КИП и А

1. Открыть шибер после фильтра ФР-5000 и перейти на ручное управление.

2. Проверить преобразователь и утечку воздуха. Открыть шибер после фильтра ФР-5000 и остановить мельничный вентилятор

3. Проверить приборы КИП и А

10.

Повышение температуры на выходе из фильтра ФР-5000

В системе трубопроводов отделения улавливания происходит подсос кислорода

Найти и устранить, переведя реактор на режим полного горения

Отделение обработки

11.

Неудовлетвори-тельное качество гранул

Насос-дозатор не подает связующую добавку

2. Износились пальцы ротора смесителя- гранулятора

1. Проверить работу насоса-дозатора, обеспечить его нормальную работу

2. Произвести замену пальцев ротора смесителя- гранулятора

3. Высокая амплитуда токовой нагрузки

Вытянулись ремни

3. Добиться требуемого качества регулирования токовой нагрузки (вывести клапан ХОВ в рабочую зону регулирования - 35?45% и подобрать настройки контура регулирования, отрегулировать тягонапорный режим в МУС-40, отрегулировать обогрев грануляционного оборудования 140-1600 С).

4. Подтянуть ремни

12.

Прекратилась подача технического углерода в смеситель-гранулятор

1. Забит или заклинен шлюзовой питатель

Завис техуглерод в бункере-уплотнителе

Вышел из строя электродвигатель

Сработала тепловая защита электродвигателя

1. Прекратить подачу воды в смеситель-гранулятор. Устранить неисправность

2. Освободить бункер-уплотнитель от техуглерода. Проверить работу ворошителя

Заменить электродвигатель

Выяснить причину и устранить

13.

Металлические удары в бункере-уплотнителе, повышенная нагрузка на мотор-редуктор

1. Сломаны лопасти ворошителя

2. Посторонние предметы в бункере-уплотнителе

1. Остановить мотор-редуктор

2. Освободить бункер-уплотнитель от техуглерода

14.

Не поступает технический углерод в сушильный барабан

Прекратилась подача техуглерода из смесителя-гранулятора.

2. Запрессован наклонный короб после смесителя-гранулятора влажным техническим углеродом

1. Снизить расход газа на сушильный барабан, остановить гранулятор, установить причину отсутствия технического углерода и устранить, пустить гранулятор в работу

2. прочистить наклонный короб от влажного технического углерода, проверить и отрегулировать обогрев гранулятора и течки

15.

Температура техуглерода на выходе из БСК-40 постоянна и не реагирует на изменение расхода газа и воды на грануляцию

Термопара не попадает в слой техуглерода

2. Неисправность в схеме измерения температуры техуглерода

1. проверить работу элеватора, шлюзового питателя после БСК-40 и при необходимости прочистить шлюзовой питатель

2. Устранить неисправность в схеме измерения температуры

16.

Отклонение температуры техуглерода на выходе из БСК-40 от установленных норм

Нарушен температурный режим сушки, неисправны приборы КИП и А

проверить настройку схемы КИП и А и при необходимости устранить неисправность

Перечень средств КИП и А при отказе которых необходима остановка отдельных видов оборудования (снятие технологического потока с режима).

По реакторному отделению:

- контроль температуры в зоне закалки (основной и дублирующий одновременно);

- контроль расхода природного газа;

- контроль расхода ВСД.

По отделению улавливания:

- контроль температуры на входе в фильтр улавливания (основной и дублирующий одновременно);

- система управления регенерацией секций фильтра;

- контроль давления на входе в фильтр улавливания.

По отделению обработки:

- контроль давления газов на входе в фильтр доулавливания;

- контроль температуры газов на входе в фильтр доулавливания (основной и дублирующей одновременно);

- система управления регенерацией секций фильтра;

- контроль температуры технического углерода на выходе из сушильного барабана.

5.3 Аварийные случаи на установке

Характеристика технологического процесса производства технического углерода

Процесс получения, улавливания и обработки технического углерода является закрытым, непрерывным и поточным.

В целом производство является пожароопасным, на отдельных стадиях взрывоопасным. Имеется возможность загрязнения воздушной среды на рабочих местах пылью технического углерода, парами углеводородов и вредными отходящими газами.

Газы, сопутствующие образованию технического углерода, имеют в своем составе окиси углерода, водород, метан, сероводород и могут образовывать взрывоопасные концентрации с воздухом.

Технический углерод - горючее вещество, способное при достижении критической температуры к самовозгоранию.

Нарушение норм технологического режима, работа на неисправном оборудовании, нарушение герметичности могут вызвать загорание технического углерода и газов в потоке, запыленность и загазованность производственных помещений, привести к авариям и несчастным случаям.

Реакторное отделение характеризуется значительным количеством тепловыделений и незначительным - паров углеводородов и окиси углерода. Источником тепловыделений служат поверхности реакторов, воздухоподогревателей, трубопроводов. При нарушении сырьевых линий в воздушную среду могут выделяться пары углеводородов. Вредные газообразные вещества и окись углерода могут выделяться также при замене сырьевых и водяных форсунок.

Повышенную опасность в отделении представляют:

- розжиг реактора;

- установка и снятие заглушек на газовых и сырьевых линиях, замена запорной арматуры;

- замена сырьевых и водяных форсунок в реакторе;

- неизолированные части оборудования, трубопроводов;

- электрооборудование с нарушенной электроизоляцией;

- утечка сырья через фланцевые и сальниковые соединения, утечка газа через неплотности.

Отделение улавливания

Отделение улавливания характеризуется значительным количеством газо-тепло-пылевыделений. Основной вредностью участка улавливания является окись углерода. Газопылевыделения образуются при нарушении герметичности взрывных клапанов, прокладок люков транспортных систем, повышении давления в аппаратах улавливания, при пропуске газа через фланцы, шибера, сальники вентиляторов газотранспорта и мельничных вентиляторов.

Газы, сопутствующие образованию активных марок технического углерода, содержат до 16 % горючих компонентов.

Содержание О2 в отходящих газах после реактора должно быть не более 1,3 % об.

Усредненный состав отходящих газов:

Н2 - 8 - 12 %

СО - 7 - 9 %

СО2 - 2 - 3 %

СН4 - отс.

N2 - 25 - 30 %

О2 - до 0,6 %

Н2О - 40 - 45 %

Источниками тепловыделений служат поверхности трубопроводов газового транспорта, корпусов рукавных фильтров.

Отделение оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, которая постоянно должна находиться в работе.

Повышенную опасность в отделении улавливания представляют:

- крепление и замена рукавов в секциях фильтра улавливания;

- неизолированные части оборудования, трубопроводов;

- электрооборудование с нарушенной электроизоляцией;

- движущиеся и вращающиеся механизмы;

- повышенное содержание О2 в углеродогазовой смеси.

Отделение обработки и участок упаковки характеризуются выделением пыли и тепла от поверхности оборудования. Источниками тепловыделений при гранулировании технического углерода являются бункеры-уплотнители, смесители-грануляторы, сушильные барабаны БСК-40.

Источниками пылевыделений могут быть бункеры-уплотнители, грануляторы, упаковочные полуавтоматы, элеваторы, магнитные сепараторы, классификаторы.

Основной вредностью отделения обработки и участка упаковки является пыль технического углерода, которая может выделяться:

- через неплотности в бункерах-уплотнителях;

- через торцевые уплотнения грануляторов;

- через неплотности установки фланцевых соединений шлюзовых затворов;

- через слабо подтянутые прокладки винтовых конвейеров и других транспортных устройств;

- через лючки для отбора проб технического углерода;

- при упаковке технического углерода;

- при проведении ремонтных работ оборудования;

- при чистке забившихся наклонных коробов подачи технического углерода.

Повышенную опасность в отделении обработки представляют:

- розжиг газовых горелок камеры обогрева сушильного барабана;

- неизолированные части оборудования и трубопроводов;

- электрооборудование с нарушенной изоляцией;

- движущиеся и вращающиеся механизмы.

Аппаратчик о всех неполадках обязан немедленно сообщить сменному мастеру

Основные опасности производства представлены в таблице 33

Таблица 33 - Основные опасности производства

№ п/п

Наименование оборудования, стадий технологического процесса

Катего-рия взрыво-опасно-сти технологи-ческого блока

Контролируемый параметр или наименование защищаемого участка (места) оборудования

Допустимый предел контролируемого параметра или опасность защищаемого участка (места) оборудования


Подобные документы

  • Подбор оборудования, насосов и компрессоров. Разработка установки получения технического углерода полуактивных марок производительностью 24000 кг/ч по сырью. Материальный баланс установки. Нормы технологического режима. Расчёт основных аппаратов.

    дипломная работа [277,3 K], добавлен 25.06.2015

  • Разработка технологической схемы получения органического стекла пониженной горючести с элементами автоматического регулирования процесса. Расчет основных технико-экономических показателей, меры безопасного ведения производства органического стекла.

    дипломная работа [146,7 K], добавлен 20.08.2009

  • Составление и описание технологической схемы производства нитробензола, материального баланса процесса, расчет технологических и технико-экономических показателей. Состав нитрующей смеси, нитратор непрерывного действия, пропускная способность установки.

    курсовая работа [237,9 K], добавлен 25.08.2010

  • Технология и химические реакции стадии производства аммиака. Исходное сырье, продукт синтеза. Анализ технологии очистки конвертированного газа от диоксида углерода, существующие проблемы и разработка способов решения выявленных проблем производства.

    курсовая работа [539,8 K], добавлен 23.12.2013

  • Характеристика составных частей сырья. Внесение в сортировку ингредиентов. Обработка водно-спиртовой смеси активированным углем. Описание технологической схемы производства водки "Золотой родник". Расчет материального баланса и сортировочного чана.

    курсовая работа [116,7 K], добавлен 05.04.2009

  • Организация переработки твердых фторсодержащих отходов алюминиевого производства; технология получения фтористого алюминия. Конструктивный, материальный и термодинамический расчет барабанной установки; контроль и автоматизация процесса; охрана труда.

    дипломная работа [2,3 M], добавлен 20.09.2013

  • Характеристика технологии производства алюмината натрия, установки его получения и принципа ее работы. Выбор оборудования для автоматизации и контроля техпроцесса. Расчет надежности технологической операции и вероятности отказов системы автоматики.

    курсовая работа [982,0 K], добавлен 04.10.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.