Разработка мероприятий по улучшению ТЭП производства в условиях ККЦ ОАО НТМК за счет повышения качества полупродукта

Для обеспечения оптимальных условий десульфурации и с целью исключения случаев расходования магния на раскисление металла, полупродукт, подлежащий обработке на установке десульфурации, должен обязательно раскисляться при сливе из конвертера алюминием либо ферроалюминием, согласно установленным нормам расхода, при этом присадка раскислителей должна начинаться при наполнении ковша металлом на 1/5 высоты. Присадка раскислителей на дно ковша и через шлак не допускается. Обработка нераскисленного полупродукта запрещается.

Попадание ванадиевого шлака в ковш при сливе полупродукта из конвертера должно быть минимальным. При наличии в ковше после слива полупродукта из конвертера большого количества шлака (шлаком покрыто более 1/3 зеркала металла) необходимо произвести его скачивание перед обработкой.

Для вдувания реагентов используются двухсопловые фурмы с Т-образным расположением сопел, обеспечивающие высокую производительность и равномерность подачи реагентов, а также удовлетворяющие требованиям данной инструкции. Диаметр Т-образно расположенных сопел в двухсопловых фурмах составляет 11 мм. Общая длина фурмы равна 7400 ± 50 мм, диаметр огнеупорной части - не более 250 мм.

На разгрузочную площадку участка десульфурации полупродукта гранулированный магний (Mg) и известь (СаО) доставляются в специальном грузовике-цистерне, исключающем возможность взаимодействия материалов с атмосферным воздухом и оборудованном устройствами для выгрузки порошковых материалов с помощью транспортного газа (азота).

Разгрузочная площадка размещена в комплексе приемных бункеров и оборудована газопроводом и двумя материалопроводами, а также необходимыми запорными клапанами и предохранительными устройствами.

Для разгрузки к грузовику-цистерне необходимо подсоединить один гибкий рукав - материалопровод для соответствующего материала и один гибкий рукав-газопровод транспортного газа.

Гибкий рукав-газопровод имеет диаметр 50 мм, гибкие рукава - материалопроводы для выгрузки магния и извести имеют диаметры 80 мм и 100 мм соответственно.

Разгрузка реагентов (магния или извести) из грузовика-цистерны на разгрузочной площадке производится только при наличии сертификатов или иных документов, подтверждающих соответствие качества извести (или магния) требованиям данной инструкции.

Из-за наличия источников опасности на площадке разгрузки требуется строгое соблюдение требований безопасности: не курить; не должно быть открытых источников огня; разгрузочная площадка должна быть сухой; место разгрузки должно быть оснащено порошковым огнетушителем; в 'случае -возникновения пожара при разгрузке магния категорически запрещается применять для тушения воду, пену или углекислоту.

Площадка разгрузки оборудована местным пультом управления, отражающим состояние бункерной установки. При появлении на пульте управления во время разгрузки индикации "МАХ/МАХ" или аварийно сигнале разгрузку необходимо немедленно прекратить.

Перед приёмом ковша с полупродуктом, подлежащим десульфурации, необходимо включить фильтровальную установку и систему гидравлики наклонного стенда (кантователя), затем проверить: состояние фурмы и устройства для её перемещения, устройства для замера температуры и отбора проб, колпаковой тележки (в том числе защитного экрана), машины скачивания шлака, муфты, соединениняющей фурму с материалопроводом, состояние шлаковой чаши, сталевоза и его путей, состояние фильтровальной установки, кантователя и его системы гидравлики; наличие достаточного количества реагентов в транспортёрах вдувания; готовность к работе металлургического компьютера и системы визуализации WinCC; наличие достаточного давления азота в магистрали и состояние клапанов.

При недостаточности количества реагентов в расходных бункерах (или транспортёрах вдувания) в полуавтоматическом режиме необходимо произвести их заполнение.

После установки ковша на кантователь необходимо убедиться, что все цапфы ковша встали в предназначенные для них пазы.

Перед началом обработки в компьютер вводятся исходные данные: номер ковша; заданное конечное содержание серы в полупродукте, расход транспортного газа, время на обработку. Нажимается кнопка «МОДЕЛЬ СТАРТ», после чего происходит автоматический расчет необходимо количества реагентов, времени и давления транспортного газа.

Если по каким-либо причинам (например, при сбоях в работе АСУТП) некоторые из перечисленных выше данных не передались, необходимо ввести их вручную. Заданное значение расхода транспортного газа, которое должно быть 0,8-1,0 нм³/мин. Также корректировке при необходимости могут быть подвергнуты значения скорости вдувания и количества реагентов для вдувания.

Система рассчитывает скорость вдувания реагентов исходя из заданного времени на обработку, однако если есть возможность увеличения времени обработки, необходимо устанавливать минимальную скорость вдувания для получения максимальной эффективности процесса десульфурации. Количество вдуваемых реагентов при этом допускается уменьшить на 5 % - 10%.

До начала обработки необходимо убедиться в полной готовности компонентов установки (кроме муфты материалопровода и верхнего давления в транспортёрах вдувания) в маске «ГОТОВНОСТЬ К ПРОДУВКЕ» и нажать кнопку «ОБРАБОТКА ВКЛ» на маске «СТЕНД ОБРАБОТКИ» или «МАСКА ДАННЫХ», при этом колпаковая тележка переместится в рабочую позицию. После этого, необходимо ещё раз проверить готовность всех компонентов (в том числе муфты материалопровода и верхнего давления в транспортёрах) и нажать кнопку «СМЕСЬ СТАРТ» на маске «СТЕНД ОБРАБОТКИ» или «МАСКА ДАННЫХ» для начала продувки. После этого фурма начинает перемещаться вниз. После достижения фурмой позиции вдувания, начинается подача извести и только примерно через 60с открывается выпускной клапан магния. Во время продувки запрещается изменять параметры верхнего давления и расхода транспортного газа.

Повышение давления транспортного газа во время продувки до величины, равной величине верхнего давления, или падение расхода какого-либо из реагентов более чем на 30 % от заданного, свидетельствует о сильном затягивании сопел или засорении линии подачи. При этом необходимо прекратить продувку кнопкой «ПРОДУВКА ВЫКЛ» и прочистить сопла. После очистки сопел продувку можно снова продолжить. Если с очисткой сопел, проблема не устранилась, необходимо снова прекратить продувку, вызвать дежурный персонал по ремонту энергооборудования и совместно проверить выпускные клапана транспортёра.

При окончании вдувания магния, известь продолжает вдуваться ещё не менее 30с, затем клапан подачи извести закрывается, фурма начинает двигаться вверх. При достижении нижней частью фурмы фурменного окна на колпаковой тележке движение фурмы прекращается и происходит автоматическая очистка материалопровода и сопел фурмы струёй азота. После этого фурма поднимается.

В момент автоматической очистки сопел после продувки плавки необходимо оценить давление транспортного газа на фурме. Если значение давления транспортного газа после продувки более 1,6 бар, необходимо произвести механическую очистку сопел до получения давления транспортного газа не более 1,2 бар.

После завершения продувки производится тщательное скачивание шлака из ковша, для чего необходимо дать разрешение на скачивание кнопкой «СТАРТ» на маске «СТЕНД ОБРАБОТКИ». Для скачивания шлака ковш наклоняется примерно на 30 градусов и с помощью скребка шлак удаляется в шлаковую чашу. После завершения этого процесса стенд с ковшом необходимо вернуть в исходное горизонтальное положение. Доступ к МСШ закрывается кнопкой «СТОП», после чего нажимается кнопка «ОБРАБОТКА ВЫКЛ» на «МАСКЕ ДАННЫХ» и колпаковая телега передвигается в стояночную позицию.

2.3 Степень эффективности десульфурации

В настоящее время ОАО НТМК получает многочисленные заказы на выплавку низкосернистых марок стали. Для этого на комбинате активно используется установка десульфурации полупродукта. Степень эффективности десульфурации напрямую от начального и конечного содержания серы.

Для того чтобы раскрыть этот показатель рассмотрим производственные результаты обработки полупродукта на установке десульфурации:

Вес полупродукта, тонн: 150-170

Температура полупродукта: 1320-1410

Содержание серы: исходное 0,016-0,055; конечное 0,001-0,005

Расход CaO, кг/т: 2,40-3,00

Расход MgO, кг/т: 0,48-0,60

Скорость вдувания CaO,кг/мин: 20-40

Скорость вдувания MgO,кг/мин: 5-10

Время вдувания, мин: 8-15

Время обработки, мин: 25-35 мин

Специалистами комбината был проведен анализ работы установки десульфурации по 500 обработанным плавкам. Результат этого анализа показал, что при обработке ковшей с чугуном-полупродуктом, который содержит 0,015-0,050%S, среднее содержание серы до начала обработки составило 0,025%; заданное конечное содержание серы на всех плавках составило 0,001-0,003%, что соответствует желанием заказчиков и требованиям ГОСТ.

Таким образом мы видим, что степень эффективности десульфурации очень велика.

Таблица 5. Общая степень десульфурации различных марок стали

Марка стали	Содержание [S],%	Степень десульфурации, %
	В конвертере	В конце обработки
КОЛ	0,022	0,005	77
45ТР	0,019	0,005	74
20ТР	0,025	0,003	88
3СП	0,020	0,002	90

2.4 Результаты опытных плавок

Ниже в таблице приведены результаты обработки полупродукта на установке десульфурации. в таблице отражены начальное и конечное содержания серы. По этой таблице можно сделать вывод о том, на сколько эффективно использовать технологию обработки полупродукта на установке десульфурации.

Таблица 6. Результаты опытных плавок на установке десульфурации

Дата	Номер п/п	Вес п/п	Т нач	Т кон	Целевая сера	Хим. Состав до обработки	Хим.состав после обработки
						C	S	C	S
12.03.2008	883281	167	1344	1332	0,001	3,07	0,02	3,03	0
12.03.2008	883283	167	1369	1358	0,001	2,99	0,017	3,06	0,001
12.03.2008	883285	166	1349	1340	0,002	3,35	0,026	3,19	0
12.03.2008	883286	167	1340	1331	0,002	2,87	0,015	2,82	0,002
12.03.2008	883288	167	1382	1370	0,002	3,2	0,015	3,28	0,001
12.03.2008	883289	167	1352	1346	0,002	3,27	0,028	3,19	0,002
12.03.2008	883291	167	1418	1399	0,001	3,13	0,019	3,04	0,002
12.03.2008	883292	166	1346	1338	0,001	2,96	0,024	2,71	0
12.03.2008	883294	167	1348	1341	0,002	2,9	0,019	2,9	0
12.03.2008	883296	169	1344	1336	0,002	3,14	0,025	3,41	0

3. Экономика и организация производства

3.1 Организация и управление цехом

Основные технико-экономические показатели работы конвертерного цеха.

1. План по производству стали в тоннах - 3248430;

2. Производство стали, тонн - 3303665;

3. Производство полупродукта, тонн - 5077;

4. Отгрузка ванадия, тонн - 8484,683;

5. Количество стальных плавок, в сутки - 59,2;

6. Вес плавки, тонн - сталь - 152,9;

7. Средняя продолжительность плавки в минутах - 19,7;

8. Средняя продолжительность стальных плавок в минутах - 57,4;

9. Брак всего в тоннах - 98,46;

3.1.2 Схема управления цехом.

Существуют три схемы управления предприятием, зависящих от особенностей производства и числа рабочих: линейная, функциональная и штабная.

Сущность линейной схемы в том, что управление подчиненными строится принципе единоначалия, Т.е. подчинение всеми участками и всеми сферами деятельности осуществляет один человек, поэтому он должен иметь высокую квалификацию во всех областях производства. К линейным руководителям относятся: начальник цеха, заместители начальников, начальники участков, начальники смен, мастера.

При функциональной схеме управления руководитель, не имея подчиненных в своем распоряжении, отвечает за определенный узкий круг обязанностей, при котором растет профессионализм руководителя и нагрузки на него в дальнейшем. К такому виду относятся в конверторном отделении заместитель начальника цеха по реконструкции и заместитель начальника по производству.

При штабной схеме управления функциональный руководитель имеет в своем подчинении службу, отделения. Такой руководитель наделен правами на принципах одноначалия, при высоком профессионализме работ снижается нагрузка на подчиненных, присутствует коллективизм, разделение обязанностей. Примерами является начальник бюро учета, технолог цеха, механик и электрик цеха.

Метод управления - это совокупность приемов и способов воздействия на управляемый объект для достижения поставленных организацией целей.

Можно выделить следующие методы управления:

- организационно-административные, основанные на прямых директивных указаниях;

- экономически-обусловленные, основанные на применении экономических стимулов;

- социально-психологические, применяемые с целью повышения социальной активности сотрудников.

Организационно-административные методы оказывают прямое воздействие на управляемый объект через приказы, распоряжения, оперативные указания, отдаваемые письменно или устно, контроль их выполнения, систему административных средств в поддержания трудовой дисциплины и т.д. Они призваны обеспечить организационную четкость дисциплины труда. Эти методы регламентируются правовыми актами трудового и хозяйственного законодательства, основными целями которых являются: правовое регулирование трудовых отношений, укрепление законности, защита прав и законных интересов предпринимателя и его работников в соответствие с другими законодательными актами.

Экономические методы управления представляют собой совокупность экономических рычагов, с помощью которых достигается эффект, удовлетворяющий требованиям коллектива в целом и личности в частом. Экономические методы способствуют выявлению новых возможностей, резервов, что особенно важно в переходный к рыночным отношениям период. Речь идет об изменении системы материального стимулирования с учетом экономических интересов.

Эти методы выступают в следующих формах: планирование, анализ, ценообразование и финансирование.

Социально - психологические методы - установлено, что результаты труда во многом зависят от целого ряда психологических факторов. Главная цель применения этих методов - формирование в коллективе положительного социально психологического климата, благодаря чему в значительной мере будут решаться воспитательные, организационные и экономические задачи.

Приемы и способы социально - психологического воздействия во многом определяются подготовкою руководителя, его компетентностью, организаторскими способностями и знаниями в области социальной психологии.

Стиль руководства - это относительно устойчивая система способов, методов и форм практической деятельности менеджера.

Выделяют авторитарный, демократический и либеральный стили.

Для авторитарного стиля характерна централизация власти в руках одного руководителя, требующего, чтобы во всем происходящем докладывали только ему. Менеджер единолично принимает решения, не давая возможности проявить инициативу сотрудникам, категорически резок, всегда приказывает, наставляет, но никогда не просит. Основное содержание его управленческой деятельности состоит из приказов и команд.

Менеджер, используя демократический стиль, стремиться, как можно больше вопросов решать коллективно, информировать подчиненных о положении дел в коллективе, адекватно реагирует на критику. В общении с подчиненными предельно вежлив и доброжелателен, находится в постоянном контакте, доверяет людям. Требователен, но в то же время справедлив. В подготовке и принятии решений участвуют все члены коллектива.

Руководитель с либеральным стилем управления практически не вмешивается в деятельность коллектива, а работникам предоставлена самостоятельность, возможность индивидуального и коллективного творчества. Такой руководитель обычно с подчиненными вежлив, готов отменить ранее принято е решение.

Либеральный руководитель отмечает безынициативность, неосмысленное использование директив вышестоящих органов управления.

Мастер производственного участка десульфурации конверторного цеха является ответственным за состояние технологии десульфурации чугуна и металла полупродукта для производства стали, организацию и управление производственных процессов на участке, обеспечивающим высокопроизводительную работу с соблюдением правил техники безопасности и соблюдением правил технической эксплуатации.

На должность мастера производственного участка десульфурации назначаются лица, имеющие высшее профессиональное образование и стаж работы по специальности не менее одного года.

Мастер производственного участка десульфурации подчиняется непосредственно начальнику производственного участка конверторов.

Мастеру производственного участка десульфурации оперативно подчиняется технологический персонал участка, машинисты кранов.

Мастер производственного участка десульфурации назначается, перемещается и освобождается от занимаемой должности распоряжением директора НТМК по персоналу по представлению начальника цеха.

Мастер участка десульфурации обязан:

- Обеспечивать выполнение плановых заданий по десульфурации чугуна и металла-полупродукта для производства стали.

- Контролировать соблюдение технологического процесса, оперативно выявлять и устранять причины его нарушения.

- Контролировать соблюдение подчиненными правил технологических, производственно-технических, должностных и правил техники безопасности. Перед началом смены:

- Доложить начальнику производственного участка конверторов о исправности оборудования производственного участка, состоянии установки десульфурации, наличии реагентов, огнеупорных продувочных фурм, оснастки для технологического процесса.

- Контролировать приемку-сдачу смен подчиненным персоналом. Обеспечивать передачу оборудования только в исправном, чистом состоянии.

- На предсменных рапортах разбирать все случаи аварийных простоев, инцидентов, нарушений правил технической эксплуатации (ПТЭ) оборудования, а также доводить до персонала приказы и распоряжения по ПТЭ оборудования.

Во время смены:

- Не допускать к работе на агрегате рабочих, не обученных по правилам технической эксплуатации оборудования, не аттестованных и не назначенных распоряжением по цеху для обслуживания данного агрегата.

- Постоянно контролировать соблюдение персоналом режимов работы машин и механизмов, использование их только по назначению, не допуская силовые, динамические, температурные и другие перегрузки.

- Отражать в сменных рапортах техническое состояние оборудования, указывая продолжительность, причины и виновников нарушений ПТЭ и аварийных простоев оборудования.

- Проводить проверки рабочих мест согласно утвержденным графикам по выполнению агрегатчиками обязанностей по уходу и содержанию оборудования с записью нарушений и нарушителей ПТЭ в журнал учета проверок рабочих мест.

В области охраны труда и промышленной безопасности:

- Перед началом смены получать информацию от сталевара, сдающего смену, о состоянии оборудования, механизмов и безопасности рабочих мест.

- Обеспечивать безопасную организацию работ, соблюдение подчиненным персоналом требований инструкций (технологических, по охране труда, по ремонту и осмотру оборудования, по пожарной безопасности).

- Не допускать к работе работников, не имеющих спецодежды, спецобуви и средств индивидуальной защиты.

- Не допускать к работе лиц, находящихся в состоянии алкогольного, наркотического или токсического опьянения. При выявлении таких лиц, сообщать начальнику цеха или заместителю. В смене с 16.00 до 24.00 сообщить начальнику смены. Проверять прохождение медицинского осмотра.

- Проводить с работниками необходимые инструктажи по охране труда (первичный, внеплановый, повторный, целевой). Результаты проведения инструктажей оформлять в журнале инструктажа. При несчастном случае (микротравме) с подчиненным работником в соответствии со статьей 228 ТК РФ;

- Немедленно организовывать первую помощь пострадавшему и при необходимости доставку его в учреждение здравоохранения;

- Принимать неотложные меры по предотвращению развития аварийной ситуации и воздействия травмирующих факторов на других лиц;.

- Сохранять до начала расследования несчастного случая обстановку, какой она была на момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью других лиц и не ведет к аварии (а в случае невозможности ее сохранения - фиксирует сложившуюся обстановку);

- Немедленно информировать о происшедшем несчастном случае согласно схеме оповещения по комбинату вышестоящих руководителей и родственников пострадавшего;

- Действовать в соответствии с Положением об особенностях расследования несчастных случаев на производстве.

Мастер участка десульфурации имеет право:

- Производить расстановку подчиненного персонала в соответствии с их квалификацией;

- Приостанавливать ведение технологического процесса и любых работ при отклонениях, приводящих к снижению качества или появлению брака выпускаемой продукции;

- Запрещать эксплуатацию оборудования, ведение работ при нарушении требований инструкций, если это может привести к травмированию персонала или к аварии;

- Отстранять от работы лиц, находящихся в состоянии алкогольного, наркотического или токсического опьянения;

- Давать указания и распоряжения подчиненному персоналу и требовать их своевременного выполнения.

3.2 Организация труда, график выходов на работу

Выбор графика работы предприятия зависит от объема выпускаемой продукции предприятия. Существует три распространенных графика работы, которые используются на ОАО НТМК.

Дневной график работы характеризуется рабочими сменами длительностью 8 часов, 5 раз в неделю. В дневном графике работы принята 40 часовая рабочая неделя при общепринятых выходных и праздничных днях, представляется ремонтный и вспомогательный персонал. Дневной график предназначен для дневных бригад.

Достоинства дневного графика:

- равномерная нагрузка на организм рабочего;

Недостатки:

- сложность с выбором времени для бытовых нужд;

Трехсменный 4-х бригадный график работы характеризуется 4 рабочими сменами длительностью 8 часов, с 8:00 до 16:00 (3 смена) выходным длительностью 48 часов, 4 рабочими сменами длительностью 8 часов с 16:00 до 24:00 (1 смена), вторым выходным длительностью 48 часов, и 4 рабочими сменами длительностью по 8 часов, с 0:00 до 8:00 (2 смена), третьим выходным, длительностью 48 часов, после чего этот график работы циклически повторяется.

Достоинства этого графика:

- самый интенсивный график работы, ранний выход на пенсию;

- начисляемые доплаты к заработной плате;

- возможность решения бытовых нужд;

Недостатки:

- нарушение естественного биоритма рабочего;

Железнодорожный график работы характеризуется длительностью смены 12 часов с 8:00 до 20:00 (1 смена), выходным длительностью 24 часа, сменой с 20:00 до 8:00 (2 смена), 48 часов выходной, после чего этот график работы циклически повторяется. За месяц у рабочего выходит 15 смен.

Достоинства железнодорожного графика:

- экономия времени нахождения в дороге;

- возможность решения бытовых проблем и нужд;

Недостатки:

- наступление усталости по окончании 8 часов, а, следовательно, повышение возможности травматизма.

На ОАО НТМК применяются все 3 графика. К бригадам дневного графика работы можно отнести дневную бригаду шихтового двора ККЦ во главе дневного бригадира.

Бригады 3-х и 4-х сменного бригадного графика представляют сталевары и их подручные, сменные мастера и начальники смен. К железнодорожному графику относится персонал обслуживающий железнодорожный транспорт.

Существует несколько методов определения расстановочного штата, выбор метода зависит от характера производственного процесса, содержания, трудоемкости, и характера выполняемых работ. Метод определения расстановочного штата бывает расчетный и по нормам обслуживания агрегата. Также рассчитывают списочный состав, он больше на величину подмены отсутствующих рабочих по уважительным причинам.

Расчет численности основного персонала производится на основании годовой выплавки марки стали, заготовка спокойная рядовая. Делается расчет необходимой численности основных рабочих по формуле:

где П_расст. - расстановочная численность рабочих, чел

А - годовая выплавка стали, т

Т_кал. - календарное время для непрерывного графика работы, 365 дней

C - количество смен за сутки +1 (то есть число бригад)

Н_выр. - сменная норма выработки на одного человека, т

К - коэффициент планового выполнения норм, равен 1,1

Исходя из рассчитанной численности, определяем подмену рабочих, отсутствующих по уважительной причине (болезнь, отпуск, командировки). Она примерно составляет 1 человек на 4 человека работающих. Сумма расстановочной численности и подмены дает списочный штат рабочих, который оформляется в виде таблицы, с разбивкой по разрядам:

Таблица 7. Штатное расписание рабочих участка десульфурации

№	Профессия	Разряд	Расстановки по бригадам	Расстановочный штат	Резерв	Списочный штат
			1	2	3	4
1	Сталевар	6	1	1	1	1	4	1	5
2	Подручный сталевара	5	2	2	2	2	8	2	10
Е=15 чел.

На основании расстановочного и списочного состава определяем численность вспомогательных рабочих, которая равна 60% от числа основных рабочих.

Пвсп = 15 * 0,6 =9 чел.

где: Пвсп - численность вспомогательных рабочих.

3.3 Организация заработной платы

В конверторном цехе на производственном участке десульфурации приняты следующие системы оплаты труда: сдельно-премиальная и повременно-премиальная, в основе которых лежат тарифные ставки, то есть абсолютный размер оплаты труда за единицу времени.

Таблица 8. Часовые тарифные ставки

Разряды	Руб.
5	21,19
6	24,68

С целью повышения эффективности оплаты труда в цехе установлено положение о премировании, по которому установлены следующие показатели.

Таблица 9. Показатели премирования

Разряд	За заданный хим. состав	За выполнение заказов	За качество продукции	Уровень аварийности по бригаде
5	200	270	430	350
6	210	300	500	400

Максимальный размер премии сталевара 6 разряда:

210+300+500+400=1410 руб.

Максимальный размер премии сталевара 5 разряда:

200+270+430+350=1250 руб.

На основании трудового кодекса независимо от организации правовых форм предприятия существуют доплаты к заработной плате:

- Доплата за работу в ночное время, которая составляет 1/3 от отработанного времени (с 22:00 до 6:00), составляет 40 % от тарифа.

- Доплата за работу в вечернее время, которое составляет 1/4 от отработанного времени (с 16:00 до 22:00), составляет 20 % от тарифа.

- Доплата за праздник составляет тариф.

- Доплата за переработку графика, которая существует при четырех бригадном трехсменном режиме работы составляет 50 % от тарифа.

- Доплата не освобожденному бригадиру. Зависит от числа рабочих в бригаде: при числе рабочих до 5 человек доплата не производится, от 5 до 10 человек доплата составляет 10 % от тарифа, при числе рабочих 11 и более человек - 15 % от тарифа.

- Сверхурочные часы, норма которых 4 часа за 2 дня подряд оплачивают в следующем порядке: первые 2 часа доплата составляет 50 % тарифа, последующие часы тарифа.

- Простой и брак не по вине рабочего оплачивается в размере 2/3 (0,66) тарифа.

- При недоштате в бригаде тариф недостающего рабочего распределяется между членами бригады, которые выполняли его функции.

- При наличии дней нетрудоспособности их оплата зависит от непрерывного стажа работы и среднедневной зарплаты за предыдущие 12 месяцев: при стаже до 3 лет оплата составляет 50 % от среднедневной зарплаты за предыдущие 12 месяцев, при стаже от 3 до 5 лет - 60 %, при стаже от 5 до 8 лет - 80 %, при стаже более 8 лет - 100 % тарифа.

- Районный коэффициент берется в установленном проценте (15%) от оплаты по тарифу или расценками со всеми доплатами.

- Премия берется в установочном проценте от оплаты по тарифу или расценкам.

- Оплата временно исполняющего обязанности производится исходя из средне дневной заработной платы.

Исходной документацией является график при 7,5 часовой рабочей смене на 2007 год. Для бригады №1 количество рабочих часов составило: 2062,5 - общее количество рабочих часов, количество ночных часов составило 690, количество вечерних часов составило 690, количество праздничных часов составило 75, количество часов переработки составило 46. Расчет основного ФОТа производят в смену, который оформляется в таблицу.

Таблица 10. Расчет основного ФОТа

Профессия	Сталевар	Подручный сталевара
Разряд	6	5
Отработано часов	2062,5	2062,5
Часовая тарифная ставка	24,68	21,19
Оплата по тарифу	50903	43704
Доплаты	Премия	1410	1250
	Ночные	6812	5848
	Праздничные	1851	1589
	Вечерние	3406	2924
	За переработку	568	487
Всего доплат	14047	12098
Оплата по тарифу + доплаты	64950	55802
Районный коэффициент	9743	8370
Основной ФОТ на 1 человека	74693	64172
Списочный штат	5	10
Основной ФОТ	373465	641720
Суммарный основной ФОТ составил 1015185 (руб.)

Пример расчета основного ФОТа на 1 рабочего по 5 разряду:

- Оплата по тарифу 2062,5 • 21,19=43704, руб.

- Премия = 1250, руб.

- Доплата за ночные часы работы 690 • 21,19 • 0,4=5848, руб.

- Доплата за вечерние часы работы 690 • 21,19 • 0,2=2924, руб.

- Доплата за праздничные часы 75 • 21,19=1589, руб.

- Доплата за переработку 46 • 0,5 • 21,19=487, руб.

- Оплата по тарифу + доплаты 43704+12098=55802, руб.

- Районный коэффициент 55802 • 0,15=8370, руб.

- Основной ФОТ на 1 человека (55802+8370) • 1=64172, руб.

- Основной ФОТ 64172 • 10=641720, руб.

Пример расчета основного ФОТа на 1 рабочего по 6 разряду:

- Оплата по тарифу 2062,5 • 24,68=50903, руб.

- Премия = 1410, руб.

- Доплата за ночные часы работы 690 • 24,68 • 0,4=6812, руб.

- Доплата за вечерние часы работы 690 • 24,68 • 0,2=3406, руб.

- Доплата за праздничные часы 75 • 24,68=1851, руб.

- Доплата за переработку 46 • 0,5 • 24,68=568, руб.

- Оплата по тарифу + доплаты 50903+ 14047=64950, руб.

- Районный коэффициент 64950 • 0,15=9743, руб.

- Основной ФОТ на 1 человека (64950+9743) • 1=74693, руб.

- Основной ФОТ 74693 • 5=373465, руб.

Для оплаты нерабочего времени предусмотренного Трудовым кодексом (отпуск, время государственных и общественных обязанностей) делаются отчисления от основного фонда оплаты труда в размере 10 - 12%.

Для формирования внебюджетных фондов делаются отчисления Единого социального налога, размер которых не является постоянным.

Этот налог введен в действие с 01.01.2001 года и заменил собой действующие ранее отчисления в три государственных внебюджетных фонда. Объектом данного налога является начисленная заработная плата с начала календарного времени (с начала финансового года) отдельно для каждого работника с нарастающим итогом. В настоящее время ставка налога с 01.01.2005 года составляет 26%, в том числе:

- пенсионный фонд - 20%;

- фонд социального страхования - 2,9%;

- фонд обязательного медицинского страхования - 3,1%.

В том числе Федеральный фонд обязательного медицинского страхования 1,1%; Территориальный фонд обязательного медицинского страхования - 2%. Особенностью ОАО НТМК является образование фонда страхования от несчастного случая, размер этого фонда для цеха составляет примерно 6 - 8% от основного фонда оплаты труда плюс доплаты.

- Дополнительный фонд оплаты труда:

Осн.ФОТ • 0,11 = Доп. ФОТ, руб.

1015185 • 0,11 =111670, руб.

- Фонд социального страхования:

Фонд соц. страх. = (Осн.ФОТ + Доп.ФОТ) • 0,029, руб.

Фонд соц. страх. = (1015185+111670) • 0,029 =32679 руб.

Фонд медицинского страхования:

Фонд мед. страх. = (Осн.ФОТ+Доп. ФОТ) • 0,031, руб.

Фонд мед. страх. = (1015185+111670) • 0,031 =34933 руб.

Федеральный ФОМС = (Осн. ФОТ + Доп. ФОТ) • 0,011, руб.

Федеральный ФОМС = (1015185+111670) • 0,011=12395 руб.

Территориальный ФОМС = (Осн. ФОТ + Доп. ФОТ) • 0,02, руб.

Территориальный ФОМС = (1015185+111670) • 0,02 =22537 руб.

- Фонд пенсионного стахования:

Фонд. пенс. стах. = ( Осн. ФОТ + Доп. ФОТ) • 0,2, руб.

Фонд. пенс. страх. = (1015185+111670) • 0,2 =225371 руб.

Фонд страхования от несчастных случаев:

Фонд стр. несч. сл. = (Осн. ФОТ + Доп. ФОТ) · 0,06 руб.

Фонд стр. несч. сл. = (1015185+111670) • 0,06=67611 руб.

Таблица 10. Расчет Единого социального налога

Налоговая база, руб.	ПФ, руб.	ФСС, руб.	ФОМС, руб.	Итого, руб.
			ФТОМС	ФФОМС
1126855	225371	32679	22537	12395	1419837

3.4 Составление калькуляции полупродукта

Себестоимость продукции представляет выраженные в денежной форме текущие затраты предприятий на производство и реализацию продукции.

Себестоимость продукции является не только важнейшей экономической категорией, но и качественным показателем, характеризует уровень использования всех ресурсов.

Различают следующие виды себестоимости: цеховая, производственная и полная.

Цеховая себестоимость представляет собой затраты цеха, связанные с производством продукции.

Производственна помимо затрат цехов включает общепроизводственные и общехозяйственные расходы.

Полная отражает все затраты на производство и реализацию продукции, слагается из производственной себестоимости и внепроизводственных расходов (тара, упаковка).

Индивидуальная обуславливается конкретными условиями, в которых действует то или другое предприятие.

Среднеотраслевая определяется как средневзвешенная величина и характеризует средние затраты на единицу продукции по отрасли, поэтому она находится ближе к общественно необходимым затратам труда.

Основным документов, которым необходимо руководствоваться при формировании себестоимости продукции на предприятии, является Положение о составе затрат по производству и реализации продукции (работ, услуг) и о порядке формирования финансовых результатов, учитываемых при налогообложении прибыли.

В сталеплавильных цехах расчет себестоимости производится в калькуляциях, то есть в таблицах, где основой расчета становятся нормы расхода и договорные цены на шихтовые материалы. Все затраты калькуляции группируются по следующим статьям:

Сырье и материалы (чугун, металлолом, железо, руды);

Ферросплавы;

Добавочные материалы;

Возвратные отходы;

Топливо и энергия на технические нужды;

Амортизация;

Отчисления на социальные нужды;

Прочие затраты.

Для решения проблемы снижения издержек должна быть разработана общая программа, которая должна ежегодно корректироваться. Программа должна носить комплексный характер, то есть должна учитывать все факторы, которые влияют на снижение издержек производства и реализацию продукции. Но в общем плане в ней должны быть отражены следующие моменты:

- Комплекс мероприятий по более рациональному использованию материальных ресурсов (внедрение новой техники и безотходной технологии производства);

- Мероприятия, связанные с определением и поддержкой оптимального размера предприятия, позволяющие минимизировать затраты;

- Мероприятия, связанные с улучшением использования основных фондов (освобождение предприятий от излишних машин и оборудования, сдача имущества предприятия в аренду, улучшение качества обслуживания и ремонта основных машин и агрегатов);

- Мероприятия, связанные с улучшением использования рабочей силы (определение и поддержание оптимальной численности персонала, увеличение уровня квалификации персонала, обеспечение опережающего роста производительности труда, по сравнению со средней заработной платой и т.п.)

- Мероприятия, связанные с совершенствованием организации производства и труда (внедрение бригадной формы производства и труда, внедрение научной организации труда и т.п.).

Таблица 11. Плановая калькуляция себестоимости 1 тонны полупродукта

Материал	Кол-во	Цена	Сумма
Плановое производство Полупродукт		2 667
Чугун передельный	0,30455	2 291	698
Полуфабрикаты покупные	0,28145	2 705	761
Ферросплавы:FeMn	0,00382	13175	50
SiMn	0,00400	13 043	52
FeSi65%		10 910
Al	0,00005	34 498	2
ИТОГО ФЕРРОСПЛАВОВ
Материал	Кол-во	Цена	Сумма
Металлолом: Лом габ. с прокатных цехов	0,09057	1 739	157
Лом мартеновский габарит.	0,01175	2 023	24
Стружка	0,00834	1 089	9
Доменный присад (домен-ный, ЦПШ)	0,00678	602	4
Металлопродукт с ЦПМ	0,03980	440	17
Лом с ЦПМ	0,32012	1 313	420
Лом привозной	0,05978	1 500	90
ИТОГО МЕТАЛЛОЛОМ	0,53713		722
Fe из руды	0,01310
ИТОГО МЕТАЛЛОШИХТЫ	1,14410		2 285
Материал	Кол-во	Цена	Сумма
Отходы: (-)
Недоливы габаритные	0,01140	1 990	23
Литники негабаритные		1 290
Скрап негабаритный	0,02430	1 290	31
Угар	0,10840
ИТОГО ОТХОДОВ	0,14410		54
Брак
ИТОГО задано за вычетом отходов и брака	1,00000		2
Добавочные материалы: Известь	0,00300	773	2
Известняк	0,04860	83	4
Доломит	0,02400	178	4
Магнезитовый порошок	0,01700	2 883	49
Катодная выбойка электролизеров	0,00150	546	1
Агломерат ВРУ	0,02400	541	13
Алюмошлак	0,00350	1 125	4

3.5 Расчет экономического эффекта от удаления серы на установке десульфурации

Путями повышения эффективности производства являются:

- внедрение новой техники,

- совершенствование и улучшение качества стали,

- повышение квалификации рабочих,

- соблюдение трудовой и технологической дисциплины.

Все эти направления находят отражение в цехе, и одним из мероприятий по повышению эффективности является освоение технологии десульфурации полупродукта.

В настоящее время для десульфурации стали до содержания серы менее 0,005% расходуется около 2,5 кг на тонну стали SiCa проволоки.

Затраты на десульфурацию при существующей технологии:

З_с=1,1*2,5=2,75 евро/т,

где 1,1- цена 1 кг проволоки, евро

2,5 - расход проволоки, кг/т

Затраты на десульфурацию по предлагаемой технологии:

1. затраты на десульфураторы

3₁=0,11*2,75+2,05*0,55=1,43 евро/т полупродукта,

где: 0,11- цена дробленой извести, евро/т

2,75 - расход извести, кг/т

2,05 - цена магния, евро/т

0,55 - расход марганца, кг/т

2. затраты на потерю металла при десульфурации:

3₂=0,12*7=0,84 евро/т полупродукта,

где 0,12 - цена полупродукта, евро/т

7 - средние потери, кг/т

3. затраты на продувочную фурму:

3₃ =13/(700*165)*850 = 0,1евро/т полупродукта,

где 13 - среднее время продувки полупродукта, мин

700 - средняя стойкость фурмы, мин

165 - средний вес плавки, т

800 - стоимость продувочной фурмы, евро

З_н= 3₁+ 3₂+ 3₃= 1,43+0,84+0,1=2,37 евро/т полупродукта

Таким образом, затраты по новой технологии на 2,75-2,37=0,38 евро/т меньше, чем по существующей.

Предполагаемый экономический эффект составит:

460 000*0,38*35=6 118 000 рублей

где 35 -- курс евро, руб.

460000 - объем обработанного полупродукта, т

Эффект от установки десульфурации

- Высокая производительность установки;

- Низкие удельные расходы десульфураторов;

- Незначительные потери металла в корольках при скачивании шлака;

- Снижение времени на обработку полупродукта, что повышает производительность доменного и конверторного цеха.

4. Охрана труда, окружающей среды и меры пожарной безопасности

4.1 Техника безопасности на участке десульфурации

К работе на установке десульфурации допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по профессии, проинструктированные на рабочем месте согласно утвержденной программе, прошедшие проверку знаний в цеховой квалификационной комиссии, имеющие удостоверение на право безопасного обслуживания сосудов, работающих под давлением и назначенные к самостоятельной работе распоряжением по цеху.

Рабочие участка десульфурации использующие в своей работе грузоподъёмные механизмы должны иметь удостоверение и жетон стропальщика, знать схемы строповки и складирования грузов на участке, а также должны быть назначены распоряжением по цеху.

Работники участка десульфурации, обслуживающие электрические механизмы (колпаковая тележка с механизмом передвижения фурмы, машина скачивания шлака, поворотный стенд), должны иметь первую квалификационную группу по электробезопасности, работники участка десульфурации, обслуживающие сталевоз, должны иметь вторую квалификационную группу по электробезопасности

Работники участка десульфурации обязаны строго соблюдать Правила внутреннего трудового распорядка ОАО «НТМК», выходить на работу в установленное время, хорошо отдохнувшими, перед началом смены должны прибыть на сменно-встречное собрание и получить задание на производство работ.

В процессе работы работники участка десульфурации могут подвергаться воздействию опасных производственных факторов, которые в определённых условиях приводят к травме:

- Движущие машины и механизмы (вращающие части машины должны иметь ограждения);

- Интенсивное железнодорожное движение. Въезд состава или локомотива производится только с разрешения лица имеющего удостоверение по работе с ж/д транспортом;

- Работы выполняемые на высоте более 1,3 метра;

- Транспортировка и заливка жидкого металла (возможное попадание искр на человека);

- Опасность поражения электрическим током от электрической цепи электропроводки. Опасное напряжение - свыше 12В, смертельная сила тока - 0,1А; и вредных производственных факторов, которые в определённых условиях приводят к потере работоспособности:

- Использование магния:

Химические свойства: элемент II группы, хорошо растворяется в разбавленных кислотах с образованием солей, с щелочами не реагирует, обладает большим сродством к кислороду;

Физические свойства: лёгкий металл серебристо-белого цвета, плотность 1,74 т/м³, температура плавления - 651 ^ОС, температура кипения - 1097 ^ОС

Легковоспламеним;

При контакте с влажным воздухом окисляется и образует взрывоопасные пылевоздушные смеси;

Активно взаимодействует с водой при температуре 70 ^ОС;

Токсичен: дым магния при вдыхании может вызвать острую литейную лихорадку, даже в небольших количествах при длительном воздействии на организм человека наблюдается хронический назофарингит, частые носовые кровотечения, насморки, потливость, выпадение волос.

- Наличие токсичных газов:

Окись углерода (бесцветный газ, без вкуса и запаха) - отравляющее вещество, допускается санитарная норма СО - 20 мг/м³;

- Наличие нетоксичных газов:

Азот - инертный газ, не имеет запаха, удельный вес практически равен удельному весу воздуха, обладает способностью накапливаться в приямках, вытесняя воздух. При атмосферном давлении уменьшает парциальное давление кислорода в лёгких, вызывая удушье и смерть.

Аргон - инертный газ, без цвета и запаха. Обладает способностью вытеснять воздух и накапливаться в приямках, а также во внутренних объёмах оборудования. Снижает объём кислорода в воздухе, вызывая кислородную недостаточность и удушье.

Природный газ - большие концентрации в помещении вызывают удушье, т.к. он вытесняет кислород из объёма помещений;

- Мелкофракционные материалы. При утечках могут приводить к раздражению глаз и дыхательных путей.

- Повышенная запыленность (допустимая санитарная норма пыли - 200 мг/м³).

- Повышенное звуковое давление (не должно превышать санитарную норму - 80 Дб).

- Тепловое излучение (продувка металла со значительным выделением тепловой и лучистой энергии).

Рабочие участка десульфурации должны работать в исправной спецодежде, спецобуви, с применением средств индивидуальной защиты согласно норм выдачи:

куртка и брюки суконные - ГОСТ 12.4.045-94 «Ти» «Тр».

сапоги кирзовые - ГОСТ 12.4.032 - 77 «Тр».

вачеги - ТУ 17.535 - 75 «Ти» «Тр».

каска защитная - ГОСТ 12.4.087 - 84.

очки защитные - ГОСТ-12.4.013-97.

очки защитные козырьковые со светофильтрами К₁П₃ ГОСТ 12.4.013-85.

респиратор ШБ -1 типа «Лепесток» ГОСТ-12.4.028-76.

При работе брюки и куртку носить на выпуск, куртка должна быть застегнута, СИЗ исправными.

Передвигаться по участку, цеху необходимо согласно утверждённой схемы пешеходного движения по установленным проходам, обращая внимание на световые табло, предупредительные плакаты, сигналы подаваемые локомотивами, сталевозами, кранами, передаточными тележками и т.д. и своевременно отходить в безопасное место.

При выполнении всех технологических операций, а также при простое установки, один из работников (сталевар или подручный сталевара), должен находится в помещении пульта управления установкой десульфурации и следить за показаниями компьютерной системы автоматического управления, отображаемыми на экране монитора.

Соблюдать требования инструкции по пожарной безопасности в конвертерном цехе №1. Курить необходимо в специально отведенных местах на участке. При возникновении пожара первый, его заметивший, нажимает кнопку пожарной сигнализации, сообщает диспетчеру цеха по телефону 49-07-00, или в пожарную охрану по телефону 49-62-30, принимает меры по ликвидации очага возгорания имеющимися первичными средствами пожаротушения.

При получении даже незначительной травмы немедленно сообщить об этом мастеру, начальнику участка, а при их отсутствии старшему рабочему или товарищу по работе, ведущему инженеру по ОТ и ПБ конвертерного цеха №1, обратиться в медпункт. Каждый работник должен уметь оказывать первую медицинскую (доврачебную) помощь пострадавшему от поражения электрическим током, при отравлении и других несчастных случаях.

При несчастном случае необходимо:

- Сообщить о случившемся сменному мастеру участка конвертеров или начальнику смены, диспетчеру (тел.49-07-00, 49-18-20, 49-15-92), а также в медпункт (тел.49-62-64).

- При необходимости, оказать пострадавшему первую медицинскую (доврачебную) или реанимационную помощь согласно инструкции по охране труда для всех работающих на комбинате ОТИ 0.01-2000.

- Принять меры к сохранению обстоятельств (обстановки) несчастного случая.

При обнаружении неисправности оборудования, приспособлений, инструмента, немедленно сообщить об этом сменному мастеру производственного участка конвертеров или начальнику смены. Не допускается управлять неисправным инструментом и пользоваться неисправными приспособлениями и инструментом.

Работники участка десульфурации обязаны знать план ликвидации аварий на участке конвертеров и на участке десульфурации, технологическую инструкцию ТИ 102-СТ.К-2-88-2005, инструкции по охране труда, настоящую инструкцию.

Лица, виновные в нарушении требований настоящей инструкции, привлекаются к ответственности согласно Трудового кодекса Российской Федерации и в установленном на комбинате порядке.

Контроль за выполнением требований настоящей инструкции возлагается на сменных мастеров участка конвертеров, начальника участка конвертеров.

Перед началом работы, пройти предсменный медицинский осмотр (согласно списка рабочих участка в медпункте конвертерного цеха №1), тщательно осмотреть свое рабочее место, проверить исправность оборудования (сталевоза, колпаковой тележки, машины скачивания шлака), защитных приспособлений (укрытия привода колпаковой тележки, приводов фурм, цилиндров стенда обработки, кожуха вентилятора фильтровальной установки), ограждений (площадки у пульта управления и расходных бункеров, площадок колпаковой тележки отметке +4м, +6м, +8м, +10м, площадки для замены фурм, ограждения вдоль путей сталевоза и в зоне работы машины скачивания шлака на отметке 0м), перил на лестницах, сигнализации колпаковой тележки, световых табло (на выходе из под укрытия, проходящего вдоль путей сталевоза, в разливочный пролёт, при подходе по отметке 0 м к проёму для подъёма ковшей на отметку +8м со стороны путей сталевоза №4), вентиляции (на пульте управления и в электропомещении, помещении гидравлики) и освещения, убедиться в исправном состоянии футеровки защитной крышки (экрана) и огнеупорного слоя рабочей фурмы, запасных фурм, проверить установку фильтрации (чистоту карманов и рукавов фильтров, функционирование системы управления, обеспечение средами - наличие азота и аргона с необходимым давлением, согласно технологической инструкции), осмотреть все шланги и трубопроводы, находящиеся под давлением.

Проверить наличие бирок на стенде в пульте управления, принять от сменщика ключ-бирки на сталевоз и машину скачивания шлака.

Проверить путём визуального осмотра исправность инструмента, чалочных приспособлений, тары.

По показаниям приборов, отображаемым на экране монитора компьютерной системы автоматического управления, проверить наличие требуемого давления транспортирующего газа (азота, аргона), достаточного количества реагентов в приёмных и расходных бункерах.

Ознакомиться под роспись с записями в агрегатном журнале о работе предыдущей смены и сделать запись о выявленных замечаниях и нарушениях, явиться на сменно-встречное собрание, где доложить о них сменному мастеру участка конвертеров, получить задание на производство работ.

Рабочие участка десульфурации производят только те работы, которые предусмотрены сменными заданиями, согласно должностной инструкций (о правах, обязанностях и ответственности), технологических инструкций и указаний сменного мастера участка конвертеров.

Запрещается допускать в пульт управления посторонних людей. Во всех случаях временного отсутствия технологического персонала в пульту управления механизмами установки десульфурации сталевар обязан поставить все аппараты управления в нулевое положение, закрыть дверь пульта управления на ключ.

Рабочее место необходимо содержать в чистоте и порядке. Отходы производства своевременно убирать в коробки и отгружать их в думпкар.

Транспортировка ковша с металлом, подлежащим обработке в разливочный пролёт, производится машинистом транспортировщиком горячего металла участка конвертеров.

При использовании сталевоза участка десульфурации для транспортировки ковша с металлом, подлежащим обработке, к управлению сталевозом допускается работник, обученный и имеющий удостоверение на право управления сталевозом, который обязан:

- Визуально убедиться в правильности установки ковша на сталевоз.

- Перед началом движения сталевоза убедиться в наличии габаритов, отсутствии людей в опасной зоне.

- При передвижении сталевоза соблюдать все меры предосторожности, быть предельно внимательным, подавать предупредительные звуковые сигналы и следить за тем, чтобы пути сталевоза были свободны.

При поступлении ковша с полупродуктом в разливочный пролёт, сталевар установки десульфурации подаёт команду машинисту крана разливочного пролёта на снятие ковша с полупродуктом со сталевоза, перемещение его и установку на стенд камеры десульфурации для обработки, руководствуясь при этом инструкцией по охране труда для стропальщиков ОТИ 0.62-2002.

После установки ковша с полупродуктом на стенд, один из работников (подручный сталевара или сталевар установки десульфурации) с пульта управления перемещает колпаковую тележку (на которой установлены автоматически управляемые с пульта управления механизмы перемещения фурм) в позицию обработки, после чего второй работник с пульта управления машиной скачивания шлака производит наклон стенда с ковшом в сторону шлаковой чаши и скачивает шлак в чашу с помощью скребка машины скачивания шлака.

Наклон стенда производится на угол, зависящий от уровня наполнения ковша, и позволяющий скачивать шлак с минимальными потерями металла. При попытке наклонить стенд в сторону шлаковой чаши на угол более 45^О или в сторону пульта управления на угол более 5^О, наклон стенда автоматически прекращается.

Перед скачиванием шлака работник, выполняющий эту операцию, обязан убедиться в отсутствии людей в зоне работы машины скачивания шлака.

Скачивание шлака производится до зеркала металла, попадание расплавленного металла в шлаковую чашу не допускается.

Заполненная шлаковая чаша по команде сталевара и под его контролем разливочным краном убирается из камеры десульфурации и устанавливается на шлаковоз, находящийся на железнодорожных путях разливочного отделения. С другого шлаковоза по команде сталевара и под его контролем снимается новая (пустая) чаша и устанавливается в камеру десульфурации на место полной. Перед установкой чаши на шлаковоз или снятием чаши со шлаковоза, необходимо убедиться, что он соответствующим образом забашмачен с обеих сторон.