Стены бассейна и газового пространства варочной части изолируются. Изоляция не доходит до верха бассейна на 250 мм, что позволяет интенсивно обдувать верхнюю часть бруса, наиболее подверженную разъеданию.

Свод и стены газового пространства студочной части выполняются из стекольного динаса. Влеты горелок, выстил подины, щечки
горелок - из бакора - 33. Свод горелок - из стекольного динаса повышенной плотности. Своды и разделительные стены регенераторов в верхней части - из стекольного динаса.

Насадка регенераторов - из периклазовых кирпичей П-91 и П-90 (ГОСТ 4689-94) производства комбината "Магнезит", что позволит продлить срок службы насадок без замены до 3,5 - 4 лет, а в отдельных случаях -- до 5лет.

Рис.8 Насадочный периклазовый кирпич: а)П-91 и б)П-90.

Для увеличения КПД печи было принято решение поднять кладку насадки (увеличить его объем) до уровня низа горелочных косоуров, это позволит при данном типе насадок увеличить КПД до 50%.

5. Автоматические системы производства

Автоматизация производственных процессов является наиболее эффективным направлением повышения производительности труда. Технически грамотно осуществленная автоматизация производства, кроме того, высвобождает большое количество рабочих, резко увеличивает выпуск готовой продукции, улучшает ее качество, значительно снижает себестоимость. Однако автоматизация требует определенных затрат, в некоторых случаях которые могут оказаться настолько крупными, что не окупятся или окупятся в очень длительный срок.

При автоматизации производства различают автоматический контроль и автоматическое управление, при автоматизации тепловых процессов (как в данном случае) наиболее широко применяют автоматическое регулирование, которое является разновидностью автоматического управления и заключается в поддержании равенства регулируемого параметра его установленному значению.

В данном производстве осуществляется автоматический контроль приготовлении и засыпки шихты в печь, контроль температуры воды в водяных холодильниках, контроль подачи и охлаждения воды на растягивающие машины, контроль температур по ванной печи и ванне расплава и печи отжига, контроль уровня стекломассы, контроль разряжения перед трубой, контроль толщины ленты в горячей зоне печи отжига, контроль прочности ленты стекла в режиме реального времени, контроль геометрических параметров отрезанных листов. А также автоматическое регулирование тепловыми процессами: расход природного газа по горелкам, расход воздуха на горение, расход защитной атмосферы в ванне расплава, скорость выработки ленты стекла, скорость загрузки шихты в карман ванной печи, скорость валов шлаковой камеры, степень циркуляции воздуха в печи отжига, резки ленты стекла на форматы, съем и упаковка листов в пирамиду.

Автоматизированное регулирование является более сложным видом автоматизации, чем автоматический контроль или автоматическое управление. Состоит автоматическое регулирование из регулируемого объекта и автоматического регулятора. Последний в свою очередь состоит из регулирующего устройства, исполнительного механизма и задатчика. Непосредственно с объектом соединен измерительный преобразователь и регулирующий орган.

На примере автоматического регулирования теплового процесса отжига ленты стекла можно выделить: объект регулирования - печь отжига, регулируемый параметр - температура в печи. Измерительным преобразователем являются термопары, установленные в нижней и верхней частях рабочей зоны печи. Усилительным устройством служит электромагнитное реле, исполнительным электродвигатель печи. Все средства контроля подключены к компьютерной системе, которая записывает все параметры в тренды истории.

Устойчивость систем автоматического регулирования является необходимым условием их нормального действия. Под устойчивостью понимают свойство системы возвращаться к установившемуся состоянию после прекращения действия возмущения, которое вывело ее из этого состояния.

Помимо устойчивости к переходному процессу системы автоматического регулирования предъявляются требования, обуславливающие его качественные показатели. Различают следующие показатели качества: максимальное отклонение регулируемой величины, величина перерегулирования, погрешность регулирования, время регулирования.

Максимальное отклонение регулируемой величины чем, меньше, тем выше качество регулирования.

Величина перерегулирования не должна превышать максимально допустимого значения. При переходе из одного установившегося состояния в другое, регулируемая величина приближается к новому значению, не выходя за пределы ограниченные новым и старым значениями, или выходит за них, тогда и наступает перерегулирование. Чем больше перерегулирование, тем более колебательным и продолжительным будет процесс.

Погрешность регулирования - это отклонение регулируемой величины от заданного значения. Она состоит из динамической части, являющейся дополнительной ошибкой регулирования, и статической, которая складывается из двух составляющих. Первая обусловлена причинами вызывающих нечувствительность регулятора. Вторая это статическая ошибка, зависящая от конструкций системы автоматического регулирования и ее нагрузки.

Время регулирования - это промежуток времени переходного режима от момента приложения воздействия к системе регулирования и до момента, когда регулируемая величина входит в зону нечувствительности.

6. Качество продукции

6.1 Система менеджмента качества

Переход России к рыночной экономике, конкурентная среда в условиях рынка обязывают руководителей стекольных производств уделять большое внимание проблемам качества. Серьезная конкурентная борьба обусловила в странах с развитой рыночной экономикой разработку программ повышения качества. Возникла необходимость выработки объективных показателей для оценки способности фирмы производить продукцию с необходимыми качественными характеристиками. Эти характеристики подтверждаются сертификатом соответствия на продукцию. Многие фирмы - производители стекла имеют системы качества, на различных предприятиях они индивидуальны. тем не менее, мировая наука и практика сформировали общие признаки построения таких систем, которые изложены в стандартах ISO серии 9000 и в отечественном аналоге ГОСТ Р ИСО 9001: 2001 Системы менеджмента качества. Требования.

ГОСТ рекомендует использовать модель системы качества (СМК), основанную на процессном подходе. При этом организация должна определить ответственность руководства и обеспечить СМК требуемыми ресурсами: человеческими, инфраструктурой и производственной средой.

Процессы жизненного цикла продукции включают: планирование процессов жизненного цикла, процессы, связанные с потребителями, проектирование и разработку, процесс закупок, процессы производства и обслуживания, управление устройствами для мониторинга измерений.

Способность предприятия достигать своих целей, обеспечивая конкурентоспособность выпускаемой продукции, определяется действующей на нем системой организации и управления - системой менеджмента качества. Система менеджмента качества представляет собой совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих элементов для разработки политики и целей в области качества и достижения этих целей посредством скоординированной деятельности по выбору ее направления и управлению организацией применительно к качеству.

Поэтому на проектируемом производстве разработана, внедрена и поддерживается в рабочем состоянии система менеджмента качества в соответствии с МС ISO 9001:2001, ГОСТ Р ISO 9001:2001.

С целью повышения результативности управления предприятием применяется процессный подход и определены процессы системы менеджмента качества. Все процессы по степени их влияния на получение добавленной стоимости классифицируются:

- бизнес-процессы, непосредственным результатом которых является выпуск продукции и получение прибыли;

- поддерживающие процессы, результатом которых является создание необходимых условий для осуществления бизнес-процессов;

- процессы менеджмента, результатом которых является повышение результативности и эффективности бизнес-процессов и поддерживающих процессов.

Для каждого процесса, с учетом цели деятельности, установлены критерии качества процесса. Методы измерения, периодичность измерения процессов, инструменты и методы мониторинга, методы анализа процессов установлены в картах процессов.

Руководство данного предприятия несет полную ответственность за внедрение и функционирование системы менеджмента качества. Ответственность высшего руководства включает:

· обеспечение ориентации на потребителя;

· обеспечение Политики в области качества и обеспечение ее понимания на всех уровнях организации;

· установление целей в области качества;

· планирование в рамках СМК;

· формирование организационной структуры, распределение ответственности и полномочий;

· проведение анализа со стороны руководства;

· обеспечение ресурсами.

В основе деятельности предприятия лежит принцип «Фокус на потребителя», внедрение которого обеспечивается путем:

o наличие в Политике качества обязательств по соответствии продукции требованиям потребителя;

o наличие в Целях в области качества задач, связанных с достижением требований потребителя, повышением удовлетворенности потребителя;

o изучение и определения требований потребителей посредством анкетирования, проведения конференций потребителей;

o разработки и осуществление мероприятий по достижению требований потребителя;

o тщательного рассмотрения рекламаций потребителя и осуществление корректирующих и предупреждающих действий;

o пропагандистской работы с персоналом по разъяснению важности выполнения требований потребителя и завоевания его лояльности.

Политика в области качества сформулирована высшим руководством на основе бизнес-стратегии и изложена далее. При анализе СМК Политика в области качества рассматривается генеральным директором на ее пригодность. Руководители подразделений доводят Политику до сведения всех работающих через:

- вывешивание текста Политики в подразделениях;

- обсуждение на собрании коллективов предприятий, днях качества у генерального директора;

- систему обучения персонала.

Реализация политики в области качества осуществляется путем разработки и выполнения целей и планов качества.

Политика в области качества.

Руководство предприятия считает своей основной задачей проведение следующей политики в области качества:

Полное удовлетворение потребителей поставленными точно в срок и по приемлемой цене конкурентоспособными изделиями и услугами, соответствующими требованиям и ожиданиям потребителей или превосходящих их по качеству.

Пути достижения поставленной цели:

ь Необходимо принять роль потребителя для предприятия как источник жизненной силы, так как процветание и развитие предприятия зависит от его денег. Качество - это понимание и удовлетворение запросов потребителей. Потребитель - прежде всего.

ь Непрерывное совершенствование на всех этапах производства. Вовлечение в создание качества каждого работника предприятия. Наилучшее использование возможностей людей ведет к постоянному улучшению деятельности всей организации. Качество обеспечивается профессионалами на каждом месте. Путь к совершенству не имеет конца.

ь Направлять усилия работников на предотвращение ошибок, а не на их исправление. Создавать потребность бездефектной работы. Качество необходимо не контролировать, а создавать.

ь Долгосрочное и взаимовыгодное сотрудничество с поставщиками. Качественная продукция может быть произведена только из качественного сырья, материалов и услуг. Работая с поставщиками, мы работаем над качеством нашей продукции.

ь Внедрение и постоянное улучшение системы менеджмента качества как совокупности взаимосвязанных процессов, оказывающих влияние на формирование качества продукции. Внедрение действенной системы качества - кратчайший путь к успеху.

Считать обязанностью и делом чести каждого работника предприятия выполнение Политики в области качества.

Ежегодно руководством составляются цели по качеству и утверждаются лица, ответственные за их достижение. Подразделения, исходя из ежегодных целей предприятия с учетом своего вклада в их выполнение и с целью реализации Политики в области качества, разрабатывают цели по качеству для подразделений. Для реализации установленных целей в каждом подразделении разрабатывают планы качества, которые определяют пути, средства и меры достижения целей. Контроль за выполнением планов качества осуществляет лицо, ответственное за достижение целей по качеству и заместитель генерального директора по качеству. По окончанию выполнения планов качества составляется отчет. Если цель по качеству не достигнута, разрабатываются корректирующие действия.

Руководство осуществляет контроль и анализ СМК, что является составной частью анализа результативности и эффективности деятельности предприятия, который проводится по направлениям:

- финансово-экономическая деятельность;

- производственная деятельность;

- удовлетворенность потребителя;

- персонал;

- результативность СМК.

Фактически достигнутые показатели обсуждаются и анализируется по процессам ежемесячно с составлением отчета, ежеквартально - на Координационном совете. По результатам оценки результативности и эффективности управления предприятием с учетом оценки по отдельным направлениям разрабатывают мероприятия, направленные на улучшение деятельности. Информация об оценке деятельности предприятия доводится до персонала на «Дне качества» у генерального директора.

Для осуществления выпуска продукции определены и внедрены процессы и процедуры. Процессы: процессы связанные с потребителем, разработка научно-технической продукции, конструирование, закупки, производство, доставка. Процедуры: идентификация и прослеживаемость продукции, управление продукцией поставляемой заказчиком, упаковка хранение и поставка продукции, управление контрольным измерительным и испытательным оборудованием.

Выпуск продукции осуществляется на основании Целей по качеству и бизнес-плана предприятия. Бизнес-план составляется на основании результатов маркетинговых исследований и возможностей производства. На основании бизнес-плана разрабатывается план выпуска продукции.

Характеристики планируемой к выпуску продукции определены ГОСТ, ТУ с учетом требований потребителей. Процесс производства продукции ведется в контролируемых условиях в соответствии с технологическими регламентами производства продукции и технологическими инструкциями. Состав технологического оборудования производства продукции определен технологическими регламентами. В целях обеспечения бесперебойной работы проводят планово-предупредительный ремонт. Производство полностью оснащено контрольным и измерительным оборудованием. Контроль характеристик продукции производится службой качества цеха совместно с КТЛ. Вся продукция до передачи ее потребителю подлежит контролю. Для доказательства выполнения установленных требований используются записи о качестве.

На производстве осуществляется процедура идентификации и прослеживаемости продукции, позволяющая отличить данную продукцию от остальной и проследить предысторию продукции, получить на любом этапе производства информацию о причинах обнаружения несоответствий для принятия необходимых корректирующих мер. Ответственность за организацию и контроль идентификации и прослеживаемости продукции возложена на главного технолога. Идентификация осуществляется посредством нанесения маркировки на продукцию, использованием сопроводительной документации (ярлыки, листы) при перемещении по всем стадиям технологического процесса. Прослеживаемость продукции обеспечивается регистрацией данных о качестве в соответствующих документах в процессе производства на всех стадиях, а также в специальных журналах контролеров служб качества, персонала КТЛ и начальников участков.

Статус контроля и испытаний продукции идентифицируется с помощью средств, указывающих на соответствие или несоответствие продукции требованиям проведенного контроля и испытаний. Идентификация статуса контроля и испытаний осуществляется в течение всего процесса производства, обеспечивая отправку потребителю только той продукции, которая прошла необходимый контроль испытаний или была выпущена на основании санкционированного отклонения.

На предприятии утверждена и внедрена процедура упаковки, хранения и поставки продукции в соответствии с установленными требованиями. Выполнение работ по упаковке, погрузке, разгрузке, транспортировке и хранению продукции осуществляется методами и средствами, исключающими потери качества готовой продукции. Ответственность за сохранность продукции при выполнение работ возлагается на начальника цеха, при поставке - на начальника по снабжению.

Все работы по внутрицеховому перемещению продукции производятся квалифицированным обслуживающим персоналом, прошедшим подготовку и обучение. Работы осуществляются в соответствии с ТУ, технологическими и рабочими инструкциями. Оборудование, используемое для погрузочно-разгрузочных работ проходит регулярный технический осмотр.

Упаковка продукции производится в тару. Контроль качества тары осуществляется контролером. Упаковочные материалы также подвергаются входному контролю.

В цехе для хранения продукции предусмотрены специальные площадки. Вся продукция в обязательном порядке комплектуется по виду, маркам, размеру и устанавливается по специально отведенным зонам, которые определенным образом идентифицируются.

Отгрузка осуществляется на основании документа на приобретение, предоставленного Заказчиком. При отгрузке выписываются отгрузочные документы, подлинники которых передаются Заказчику, а копии хранят на предприятии.

Поставка продукции потребителю осуществляется: железнодорожным транспортом в соответствии с Правилами перевозок грузов, действующими на данном транспорте, и ТУ погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей и сообщения, автотранспортом Заказчика, автотранспортом предприятия.

Периодически осуществляются проверки годной продукции, длительно хранившейся на складе.

На предприятии утверждена и внедрена процедура управления средствами измерений и испытательным оборудованием. Ответственность возложена на главного метролога.

Необходимость проведения измерений, требуемая точность и выбор необходимых средств измерений осуществляется службой главного метролога совместно с инженерно-техническими службами предприятия. Приобретает требуемые средства измерений отдел материально-технического обеспечения по заявкам подразделений предприятия, согласованным службой главного метролога. Аттестация испытательного оборудования проводится службой главного метролога совместно со специалистами подразделения, эксплуатирующие данное оборудование.

Подготовку к проверке и калибровку средств измерений осуществляют служба главного метролога и цех КИПиА в соответствии с утвержденным графиком. Результаты проверки удостоверяются нанесением поверительного клейма, а также записью в эксплуатационных документах. При обнаружении неисправного средства измерения сообщают об этом руководителю, где оно используется. Руководители подразделений, служба качества оценивают, как обнаруженное несоответствие могло повлиять на качество технологического процесса, качество проведения контроля продукции. В случае необходимости, если степень риска повторения несоответствия велика, разрабатываются корректирующие действия.

6.2 Контроль качества

Для производства качественной продукции необходимо контролировать входящие материалы, контролировать исполнение каждой операции, контролировать качество выходящего продукта.

Для производства листового стекла флоат-способом входному контролю подвергаются все исходные компоненты шихты с помощью химанализа на содержание основных оксидов, вода для растягивающих машин и вспомогательные материалы. Операционный контроль осуществляется на стадиям приготовления шихты, загрузки шихты в печь, варки стекломассы, формование ленты стекла, отжиг ленты стекла, операции по раскрою ленты, контроль прочности ленты стекла в режиме реального времени и упаковки готовой продукции.

Пооперационный контроль качества листового стекла флоат-способом зафиксирован в технологической карте.

Контроль производства и качества выпускаемой продукции.

Режимная карта технологического процесса производства стекла толщиной 4 мм при съеме 500т/сут. Таблица 6.1

Режимная карта процесса раскроя стекла Таблица 13

Помимо указанных процессов контролю также подвергаются показатели качества стекла: контроль потребительских свойств по качеству стекла и контроль технологического процесса по показателям качества стекла. К контролю потребительских свойств по качеству стекла можно отнести: геометрические параметры (длина и ширина заготовок, разность длин диагоналей, толщина и разнотолщинность, отклонение от прямоугольности углов и кромок, ширина ленты с бортами и без бортов, отклонение от плоскости); присутствие микродефектов, пузырей и включений; оптические искажения видимые в проходящем свете ив отраженном свете; коэффициент направленного пропускания света; водостойкость стекла. К контролю технологического процесса по показателям качества стекла можно отнести: состав стекла (процентное содержание оксидов); плотность стекла; однородность; унос олова стеклом из ванны расплава; определение массовой доли примесей в олове.

Периодичность контроля задается с учетом наладки технологического режима выработки листового стекла. Все контрольные измерения производятся в соответствии с ГОСТ 111-2001.

Листовое стекло выпускается толщиной 4-10 мм и в зависимости от качественных показателей делится на марки: М0, М1, М2, МЗ….М7.

Размеры и качественные показатели оконного стекла регламентируются ГОСТ 111-2001 «Стекло оконное. Технические условия».

Листы оконного стекла должны быть строго прямоугольной формы, иметь ровные кромки и целые углы, быть прозрачным и бесцветным. Сколы и щербины в кромках и при повреждении углов допускаются не более 3 мм длиной. Светопропускание стекла не менее 87% лучей видимой части спектра (для 2 мм стекла). Стандартом регламентируются пороки различных видов - пузыри, инородные включения, рух, свиль и царапины. Поверхность листов не должна иметь радужных и матовых пятен, а также других следов выщелачивания.

Длину и ширину листов стекла и длину диагоналей измеряют металлической рулеткой с погрешностью до 1 мм. Толщину листов измеряют микрометром с погрешностью до 0,01мм в середине каждой стороны листа на расстоянии от кромки не менее его толщины. Сколы, щербины углов измеряют металлической линейкой с погрешностью до 1 мм. Показатели внешнего вида определяются визуально в проходящем свете при рассеянном освещении. Определение оптических искажений проводят на установке контроля внешнего вида К 1387 (прибор «зебра»). Внутренние напряжения стекла определяют на полярископах-поляриметрах типа ПКС-125.

стекловаренный печь листовой стекло ассортимент

7. Архитектурно-строительная часть

7.1 Объемно-планировочные решения

Главный - производственный корпус проектируемого предприятия представляет собой одноэтажное промышленное здание каркасного типа состоящее из 1 пролета 30 м, имеющее прямоугольное очертание в плане и встроенные бытовые помещения. Общая длина здания 342 м, высота здания 17,42 м, высота до стропильной конструкции 10,8 м. Основной каркас образуется металлическими колоннами двутаврового сечения, расположенными с постоянным шагом 6 м, и перекрытыми металлическими фермами с параллельными поясами пролетом 30 м. Бытовые помещения расположены внутри производственного здания по его периметру.

Стены здания - трехслойные железобетонные панели, навесные толщиной 300 мм, номинальная высота 0,9; 1,2 и 1,8 м. Угловые панели удлиняются на 0,35 м при привязке стен «250». Исходя из этого, выбрано ленточное остекление.

Основанием для кровли служит замоноличенный настил из ребристых железобетонных плит размером 3Ч12 метра и слой пароизоляции. В качестве утеплителя приняты пенополистирольные плиты.

Фундамент используется монолитный, железобетонный, высотой 1200 мм, армируется арматурными сетками и каркасами, класс бетона В-15.

В здании применены полы, состоящие из верхнего слоя, подвергающегося всем эксплуатационным воздействиям (бетон марки М 400(В-30)) и подстилающего слоя, воспринимающего вертикальные нагрузки и передающего их на грунтовое основание (плиты из тяжелого бетона на песчаной подготовке).

Помещения освещены естественным светом, цеховые помещения имеют отдельные входы. Для естественного освещения и удаления пыли из цеха применяется светоаэрационные фонари прямоугольного профиля.

Достоинство данного типа здания в том, что оно позволяет легко перемещать и модернизировать оборудование, осуществлять естественное освещение по всей производственной площади.

7.2 Разработка генерального плана

Генеральный план предприятия представляет собой комплексное и рациональное решение вопросов размещения зданий, сооружений, транспортных и инженерно-технических коммуникаций, а также благоустройство и озеленение территории.

Решение генерального плана предприятия, т.е. расположение зданий, сооружений и транспортных путей, определяется технологическим процессом, чтобы обеспечить его экономичность на минимальной площади территории с применением прогрессивных видов транспорта и максимально возможного блокирования зданий. Предусматривается зонирование территории для предохранения производственных и административно - бытовых зданий от газов и пыли, а также максимальное использование аэрации и естественного освещения. Площадка предприятия, как правило, разделяется на следующие зоны: предзаводскую, производственную, подсобную, складскую.

При проектировании генерального плана соблюдены следующие принципы:

1. Здания и сооружения сгруппированы по производственному признаку в пределах определенной зоны территории. Предусмотрено блокирование зданий и сооружений.

2. Поток, полуфабрикатов, а также изделий между агрегатами и цехами направляется поступательно, по кратчайшему пути, без встречных и возвратных движений и с применением минимальных типов и количества транспортных средств.

3. Здания вспомогательного производства размещены в зоне соседней с зоной цехов основного производства.

4. Вспомогательные производственные цехи с выделением пыли, газа и дыма (склад компонентов шихты, котельная и др.) размещены в зоне, удаленной от главного входа на предприятие. Они располагаются по отношению к другим зданиям (производственным, административно-бытовым, жилым) с учетом «розы ветров» и санитарных норм.

5. Складские здания и сооружения расположены на территории предприятия с учетом эффективного использования фронта внутризаводских железобетонных путей для сокращения времени на погрузочные и разгрузочные операции.

6. Наиболее громоздкие цеха и склады, которые обслуживаются железнодорожным транспортом, расположены вблизи железнодорожных путей, а цехи и склады, обслуживаемые автомобильным транспортом - вблизи въездов автотранспорта на заводскую территорию. В этом случае обеспечивается разделение грузовых, железнодорожных и автомобильных потоков, устраняется возможность пересечения обоих видов транспорта, сокращается протяженность транспортных путей.

Для размещения инженерных коммуникаций (сетей водоснабжения, канализации и др.) вдоль основных проездов и параллельно линиям застройки расстояния между зданиями не менее 21-25м.

Санитарные разрывы от крытых складов всех пылящих материалов до вспомогательных зданий и сооружений приняты не менее 15м, а между складами и административными зданиями не менее 35м.

На территории предприятия установлены благоустроенные озелененные площадки для отдыха работающих на участках между зданиями и в зонах с наименьшим влиянием производственных вредностей.

Для соблюдения требований ГО предусмотрены мероприятия, направленные на ограничение размеров возможных разрушений и поражений, а также для защиты людей. Выбор тех или иных мероприятий ГО произведены по соответствующим инструкциям.

В составе проектируемого предприятия по производству листового стекла флоат-способом входят следующие здания и сооружения:

· основной производственный цех;

· вспомогательные производственные цеха - ремонтно-механический цех, деревообрабатывающий цех, котельная, транспортный цех, компрессорная станция и т.п.;

· склады компонентов шихты, готовой продукции, вспомогательных материалов;

· хозяйственные и служебные здания - лаборатории, помещение сторожевой охраны;

· административно - бытовые здания - заводоуправление, бытовые помещения для рабочих, столовая и т. д.

1. Главный производственный корпус.

Главный производственный корпус представляет собой однопролетное здание размерами 30Ч342 метра, прямоугольного очертания в плане.

Главный производственный корпус состоит из участков: стекловарения, формования, отжига, раскроя и упаковки.

2. Дозаторно-смесительный цех

Дозаторно-смесительный цех запроектирован справой стороны к главному корпусу со стороны загрузочного кармана стекловаренной печи, который соединен галереей, по которой шихта подается к загрузочным бункерам.

Для приготовления шихты принят дозаторно-смесительный цех, вертикального типа, оборудованный двумя тарельчатыми смесителями принудительного перемешивания СТ-700, вместимостью 700 л. Габаритные размеры здания 45Ч12м, высотой 24 метра.

3. Вспомогательные производственные цеха.

Ремонтно-механический, электромеханический ремонтно-строительный цеха размещаются в отдельном здании. У каждого цеха, как основного, так и вспомогательного, имеются бытовые помещения.

Автоматизированная компрессорная станция размещена недалеко от главного производственного цеха.

4. Склад компонентов шихты.

Для создания производственного запаса заполнителей используется прирельсовый склад заполнителей с применением устройств разгрузки, емкостью 4700 м³. Длина разгрузочных железнодорожных путей у складов заполнителей составляет 280 м из условия одновременного размещения на них всего состава («вертушки») с заполнителями, а также предусмотрен дополнительный железнодорожный путь для маневров, учитывая, что разгрузка заполнителей должна производиться за 2 часа.

5. Склад готовой продукции.

Для изделий из стекла применяются склады закрытого типа. Склад готовой продукции расположен в конце производственного цеха. Склады обслуживаются мостовыми кранами. Изделия на складе хранятся в пакетах на пирамидах, рассортированных по маркам и размерам.

6. Склад горючих и смазочных материалов.

Склад размещен на крайних участках заводской территории. Здесь обеспечен большой разрыв между этими складами производственными цехами, который требует противопожарные нормы.

7. Административно - бытовые здания.

Административно - бытовые здания и здания обслуживающего назначения (столовая, медпункт) размещены близко к главному проезду и входу на территорию предприятия со стороны наибольшего движения потоков людей.

8. Азото-водородная станция.

Азото-водородная станция размещена на крайних участках заводской территории. Здесь обеспечен большой разрыв между этим зданием и производственными цехами, который требует противопожарные нормы.

Экономические показатели промышленных зданий определяются их объемно планировочными и конструктивными решениями, характером и организацией санитарно - технического оборудования. Важную роль играет запроектированное в производственном помещении соотношение производственной и подсобной площадей, высота помещения.

Таблица 7.1 ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ЗДАНИЕ

8. Строительные конструкции

8.1 Расчёт столбчатого фундамента

Требуется рассчитать столбчатый отдельный фундамент под металлическую колонну, подобрать геометрические размеры фундамента и базы стальной колонны.

Расчёт начинаем со сбора всех нагрузок действующих на тело фундамента.

Нагрузка от кровли:

1. Защитный слой из гравия, втопленного в битум с=2200 кг/м³; д=5 мм.

2. Четырехслойный рубероидный ковер с=400 кг/м³; д=20 мм.

3. Цементно-песчанная стяжка с=2200 кг/м³; д=10 мм.

4. Утеплитель (маты из стекловолокна) с=300 кг/м³; д=120 мм.

5. Обмазочная пароизоляция с=400 кг/м³; д=5 мм.

6. Ж.б. плита покрытия с=2500 кг/м³; д=300 мм.

Нагрузки от конструкции кровли Таблица 8.1

Нагрузка от остальных вышестоящих конструкций Таблица 8.2

Расчёт начинаем с расчёта площади подошвы фундамента. Для этого определяем усилия на уровне верха фундамента. На практике принято рассчитывать фундамент на воздействие нормативных нагрузок.

Принимаем нагрузку N_n=1003,47+8,3=1011,77 кН

Ориентировочные размеры подошвы принимаем 3Ч3 м.

Высота фундамента - 1,2 м.

Рассчитываем фундамент как нагруженный центрально.

Площадь подошвы фундамента



Где R₀=0,24 МПа - расчётное сопротивление грунта;

с_ср=2000 кг/м³=0,02 МПа;

Н=(1,2+0,15) м=1,35 м - расстояние от уровня запланированной отметки (пола первого этажа).

А_ф=(1011,77Ч10)/(0,24-0,02Ч1,35)=47501 (см²)

а=vА_ф=2,18 м > принимаем а=2,2 м=220 см.

Полезная высота фундамента

h₀=-0.25(h_k+b_k)+0.5vN/(0.75ЧR_bt+P_гр)

(h_k+b_k)=1,2

R_bt для бетона В15 равно R_bt=0,75 МПа.

N - реактивное давление грунта на подошву фундамента от воздействия расчётной нагрузки, равной

N=1116.52+0.5Ч1Ч5.9Ч78.5Ч1.1=1371.25(кН)

P_гр=N/A_ф=(1371,25Ч10)/48400=0,283 (МПа)

Уточнённая площадь фундамента А_ф=4,84 (м²)

h₀=-37.5+0.5Чv(1371.25Ч10)/(0.75Ч0.75+0.283)=26.175(см)

Полную высоту фундамента принимаем с учётом условия заделки в фундамент анкерных болтов колонны (Ш 25) в бетоне класса В20.



R_sc=365 (МПа)

R_b=11.5 (МПа)

щ_an=0.5

Дл_an=8

(см)

Условие выполняется.

Изгибающий момент от реактивного давления грунта у грани колонны

М₁=0,125Ч P_грЧ(а- h_k)²Ча=

=0,125*0,283*(2,2-1)²*2,2*10³=112,1(кНм)

- у грани второго среза фундамента

М₁₁=0,125Ч P_грЧ(а-а₁)²Ча=

=0,125*0,283*(2,2-1,36)²*2,2*10³=54,9(кНм)

- у грани третьего среза фундамента

М₁₁₁=0,125Ч P_грЧ(а- а₂)²Ча=

=0,125*0,283*(2,2-1,98)²*2,2*10³=3,8(кНм)

Площадь арматуры на всю ширину находим по формулам:

А_s1=M₁/(0.9*h₀₁*R_s)=112.1*10/(0.9*0.3*280)=15(см²)

R_s=280 МПа.

А_s2=M₁₁/(0.9*h₀₂*R_s)=54,9*10/(0.9*0.7*280)=3,11(см²)

А_s3=M₁₁₁/(0.9*h₀₃*R_s)=3,8*10/(0.9*1,2*280)=0,13(см²)

По результатам подсчёта принимаем А_s=15 cм² принимаем 8 стержней Ш16 мм стали А - II с А_s= 16,08 см².

Во взаимно перпендикулярном направлении принимаем, то же количество арматуры.

Достаточность сечения нижней ступени за пределами участка наклонного под 45⁰ не проводится т.к. в данном случае такой участок отсутствует.

Рис. 9 Арматурная сетка фундамента

8.2 Расчёт базы колонны двутаврового сечения

Теперь проводим расчёт базы колонны двутаврового сечения. Материал базы - сталь марки Вст3кп2, расчётное сопротивление R=213 МПа =22 кН/см² при t=4 - 20 мм; R=205 МПа=21 кН/см² при t=21 - 40 мм.

Бетон фундамента марки В15 R_bt=0,75 МПа.

Нагрузка на базу 1000 кН.

Требуемая площадь плиты базы

А_пл.тр.=N/(R_прЧг)=1000/(0,75*1,2)=1111,11 (см²)

По ориентировочному значению коэффициента г=1,2 принимаем плиту размером 510Ч1010 мм. Принимая площадь по обрезу фундамента А_ф=1360Ч1360 см, корректируем коэффициент г:

г=vА_ф/А_пл=v(136*136)/(51*101)=2,11(см²)?1,2

- условие выполняется.

Далее рассчитываем напряжение под плитой базы

у_ф=1000/(51*101)=0,24 (кН/см²)

Конструируем базу колонны с траверсами толщиной 10 мм, привариваем их к полкам колонны и к плите угловыми швами. Вычисляем изгибающие моменты на разных участках для определения толщины плиты.

Участок 1, опёртый на 4 канта.

Отношение сторон b/a=868/243=3,5 по таблице б=0,1

М_пл.1=б*q*a²=0.1*0.24*24,3²=14,17(кН*см)

(q= у_ф)

Участок 2, консольный, отношение b/a>2:

М₂=(q*l²)/2=0.24*5.9²/2=4.2(кН*см)

Участок 3 не проверяем, так как он имеет меньший консольный свес. Определяем толщину плиты по максимальному моменту

t_пл?v6М_мах/R=v6*14,17/21=2(см)

Принимаем плиту толщиной t_пл=20 мм.

Таким образом, с запасом прочности усилие в колонне полностью передаётся на траверсы, не учитывая прикрепления торца колонны к плите.

Прикрепление траверсы к колонне выполняется полуавтоматической сваркой в углекислом газе сварочной проволокой Ст08Г2С. Толщину траверс принимаем t_тр=12 мм, высоту h_тр=350 мм. Расчётные характеристики:

R^св_уш=21,5МПа

R^св_ус=0,45·36,5=16,42МПа

в_ш=0,7

в_с=1,0

в_шR^св_уш=0,7·21,5=15,05 кН/см²< в_с· R^св_ус=1·16,42=16,42кН/м²

г^св_уш= г^св_ус=1.

Прикрепления рассчитываем по металлу шва, принимая катет угловых швов k_ш=12 мм:

?у_ш=N/k_ш4l_ш=1000/1,2*4*(35-2)=6,31(кН/см²)?в_шR^св_ш

Проверяем допустимую длину шва

l _ш=35-2=33(cм)‹85в_ш k_ш=85*0,7*1,2=71,4 (см)

Требование к максимальной длине швов выполняется. Крепление траверсы к плите принимаем угловыми швами k_ш=10 мм.

Швы удовлетворяют требованиям прочности. При вычислении суммарной длины швов с каждой стороны шва не учитывалось 1 см на непровар.

Приварку торца колонны к плите выполняем конструктивными швами k_ш=6мм, так как эти швы в расчёте не учитывались.

9. Безопасность технологического процесса производства листового стекла флоат-способом

Необходимо определить опасности, создаваемые на операциях от каждого элемента технологического процесса, для этого разобьем технологический процесс и определим опасности от каждого элемента.

9.1 Опасности от различных элементов на каждой стадии технологического процесса представлены в таблице № 9.1:

Производство листового стекла флоат-способом включает в себя следующие технологические переделы:

Таблица № 9.1

Технический процесс.	Элементы Т.П.	Опасности создаваемые Т.П.
1. Подготовка сырьевых материалов	1.1 Сушильный барабан 1.2 Сито для просеивания 1.3 Магнитные сепараторы 1.4 Ленточные конвейеры и элеваторы 1.5 Пневмонасосы и грейферный кран	1. Запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны. 2. Повышенный уровень шума на рабочем месте. 3. Расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола). 4. Подвижные части производственного оборудования, передвигающиеся материалы. 5. Химические: токсические раздражающие канцерогенные. 6. Поражение электрически током.
2. Приготовление сырьевой смеси (шихты)	2.1Накопительные бункера для компонентов шихты. 2.2Объёмные и весовые дозаторы для подачи компонентов шихты в смеситель. 2.3 Смеситель 2.4 Пульт управления.	1.Пыление. 2.Движущиеся лопатки при перемешивании сырьевой смеси. 3.Поражение электрически током.
3. Подача шихты в раздаточные бункера загрузчиков	3.1Ленточный конвейер, пульт управления. 3.2 Весовые дозаторы	1.Пыление. 2. Подвижные части производственного оборудования, передвигающиеся материалы. 3. Поражение электрически током.
4. Варка стекломассы	4.1 Стекловаренная печь. 4.2 Загрузчики шихты. 4.3 Горелочные устройства. 4.4 Водяные холодильники. 4.5 Перемешивающие устройства. 4.6 Вентиляторы.	1. Подвижные части производственного оборудования. 2. Отсутствие или недостаток естественного света, недостаточная освещенность рабочей зоны. 3. Поражение электрически током. 4. Повышенный уровень шума на рабочем месте. 5. Запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны. 6. Химические токсические раздражающие канцерогенные. 7. Повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны. 8.Загазованность рабочего пространства.
5. Формование ленты стекла на расплаве олова и отжиг ленты стекла.	5.1.Ванна расплава. 5.2.Растягивающие устройства. 5.3.Водянные холодильники. 5.4.Дозирующий шибер. 5.5. Вентиляторы.	1.Поражение электрически током. 2. Повышенный уровень шума на рабочем месте. 3. Химические: токсические раздражающие канцерогенные. 4. Отсутствие или недостаток естественного света, недостаточная освещенность рабочей зоны. 5. Повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны.
6. Порезка и упаковка листов стекла.	6.1.Установка для раскроя ленты стекла на заданные размеры. 6.2.Ротатор. 6.3.Автоматический упаковщик листов стекла.	1. Повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны. 2. Поражение электрически током. 3. Повышенный уровень шума на рабочем месте. 4. Подвижные части производственного оборудования, передвигающиеся материалы.
7. Транспортирование изделий на склад готовой продукции.	7.1 Мостовой кран 7.2 Самоходная вывозная тележка	1.Крановые операции на мостовом кране. 2.Повреждения при наезде на человека.

Наиболее опасными из перечисленных элементов технологического процесса являются: приготовление сырьевой смеси в смесителе, варка стекла и формование ленты стекла на расплаве олова (см. таб. 9.1 п.2,4,5).

Рассмотрим позиции 2, 4 и 5 более подробно в таб. 9.2.

Опасность создаваемая смесителем представляется в виде движущихся механических частей - лопаток, также возможно поражение током. При перемешивании сырьевой смеси возникает пыление на рабочем месте.

Во время варки стекломассы и формования ленты стекла на расплаве олова опасность для обслуживающего персонала представляют шумовые воздействия, которые превышают норму на 1,2 раза (норма - 80 Дцб, показания измерения - 96 Дцб), влияние повышенных температур, подвижные части производственного оборудования, отсутствие или недостаток естественного света, недостаточная освещенность рабочей зоны, возможность поражения электрически током, запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, химические токсические раздражающие канцерогенные, загазованность рабочего пространства.

Таблица № 9.2

Технический процесс.	Элементы Т.П.	Опасности создаваемые Т.П.
1. Приготовление сырьевой смеси.	1.1Накопительные бункера для компонентов шихты. 1.2Объёмные и весовые дозаторы для подачи компонентов шихты в смеситель. 1.3 Смеситель 1.4 Пульт управления.	1.Пыление. 2.Движущиеся лопатки при перемешивании бетонной смеси. 3.Поражение электрически током.
2. Варка стекломассы.	2.1 Стекловаренная печь. 2.2 Загрузчики шихты. 2.3 Горелочные устройства. 2.4 Водяные холодильники. 2.5 Перемешивающие устройства. 2.6. Вентиляторы.	1. Подвижные части производственного оборудования. 2. Отсутствие или недостаток естественного света, недостаточная освещенность рабочей зоны. 3. Поражение электрически током. 4. Повышенный уровень шума на рабочем месте. 5. Запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны. 6. Химические токсические раздражающие канцерогенные. 7. Повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны. 8.Загазованность рабочего пространства.
3. Формование ленты стекла на расплаве олова.	3.1.Ванна расплава. 3.2.Растягивающие устройства. 3.3.Водянные холодильники. 3.4.Дозирующий шибер. 3.5. Вентиляторы.	1.Поражение электрически током. 2. Повышенный уровень шума на рабочем месте. 3. Химические: токсические раздражающие канцерогенные. 4. Отсутствие или недостаток естественного света, недостаточная освещенность рабочей зоны. 5. Повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны.

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 
•  4 

дипломная работа "Производство листового стекла флоат-способом" скачать

Подобные документы

• Технология производства листового стекла флоат-методом

  Характеристика листового стекла, его свойства и составы. Описание технологической схемы его производства на флоат-линиях. Анализ сырьевых материалов. Обоснование состава шихты. Расчет стекловаренной печи. Подбор основного и вспомогательного оборудования.
  
  курсовая работа [114,1 K], добавлен 06.12.2012
  

• Технология производства листового стекла

  История возникновения стеклоделия в Кыргызстане и за рубежом, принципы, на которых оно построено. Технологии изготовления стекла, его характеристика, виды, свойства, резка и упаковка. Применение листового стекла в сфере производства и потребления.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 26.04.2011
  

• Совершенствование производства листового стекла флоат-способом

  Анализ существующих технологий производства изделия, номенклатура, характеристика, состав сырьевой смеси. Выбор и обоснование технологического способа производства. Контроль производства и качества выпускаемой продукции. Охрана труда на предприятии.
  
  курсовая работа [60,7 K], добавлен 30.04.2011
  

• Технология производства и потребительские свойства стекла листового

  Технология и товароведение промышленной продукции на примере стекла армированного листового - регламентирование контроля качества и стандарты его показателей, условия поставок, упаковки, транспортировки, приема, испытания, применения и хранения.
  
  курсовая работа [35,7 K], добавлен 21.06.2008
  

• Стекло: свойство и применение

  Физические свойства стекла, его классификация. Современные технологии получения стекла. Характеристика листового стекла различного ассортимента, его использование в строительстве и производстве. Теплоизоляционные и звукоизоляционные стекломатериалы.
  
  курсовая работа [57,2 K], добавлен 26.01.2015
  

• Описание процесса производства листового стекла в соответствии с целью системы менеджмента качества

  Факторы, влияющие на качество процесса производства листового стекла. Причинно-следственная диаграмма Исикавы и Парето. Причины возникновения мизерных дефектов при изготовлении продукции. ABC-анализ наиболее значимых факторов, влияющих на процесс.
  
  отчет по практике [192,2 K], добавлен 13.07.2014
  

• Улучшение показателей технологического процесса изготовления автомобильных стекол

  Производство листового стекла. Заливочная, пленочная технология изготовления триплекса. Безавтоклавная пленочная технология. Описание физического процесса растрескивания стекла. Составление операционной карты. Разработка устройства для захвата стекла.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 22.11.2015
  

• Автоматическая линия изготовления автомобильных стекол

  Исследование процесса производства листового стекла. Заливочная и пленочная технологии изготовления триплекса. Безавтоклавная пленочная технология. Резка стекла. Обработка кромки и шлифование торцов. Описание физического процесса растрескивания стекла.
  
  курсовая работа [970,1 K], добавлен 13.11.2016
  

• Производство стекла

  Технологическая схема производства светотехнического стекла. Сырьевые материалы для производства стекла. Расчет шихты по листовому стеклу. Пересчет состава стекла из весовых процентов в молярные, метод А.А. Аппена. Расчет режима отжига стеклоизделия.
  
  реферат [40,4 K], добавлен 08.11.2012
  

• Методы совершенствования технологического процесса изготовления автомобильных окон

  Изучение методов производства листового стекла. Описание физического процесса растрескивания стекла. Выбор технологического оборудования. Составление операционной карты. Улучшение показателей технологического процесса изготовления автомобильных стекол.
  
  дипломная работа [1,4 M], добавлен 13.11.2016
  

Другие документы, подобные "Производство листового стекла флоат-способом"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам