Токарный станок -- станок для обработки резанием(точением) заготовок из металлов и др. материалов в виде тел вращения. На токарных станках выполняют обточку и расточку цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезание резьбы, подрезку и обработку торцов, сверление, зенкерование и развертывание отверстий и т. д. Заготовка получает вращение от шпинделя, резец -- режущий инструмент -- перемещается вместе с салазками суппорта от ходового вала или ходового винта, получающих вращение от механизма подачи.

Шлифовальные станки

Шлифовальные станки относятся к металлорежущим станкам для обработки заготовок абразивным инструментом. Они используются для обработки деталей шлифовальными кругами. На шлифовальных станках можно обрабатывать наружные и внутренние цилиндрические, фасонные и конические поверхности и плоскости, затачивать режущий инструмент, разрезать заготовки, шлифовать резьбу и зубья зубчатых колес. Главное движение шлифовального станка - это вращение абразивного инструмента, скорость которого значительно выше скорости подачи и других движений. К конструкции и конструкционным материалам шлифовальных станков предъявляются дополнительные требования такие как интенсивный отвод абразивной пыли, износостойкость и виброустойчивость.

Существуют следующие виды шлифовальных станков: круглошлифовальные, бесцентрово-шлифовальные, внутришлифовальные, плоскошлифовальные, специализированные шлифовальные станки.

Комбинированный шлифовальный станок энкор корвет-55 10255

1. Номинальная потребляемая мощность двигателя, Вт 750

2. Номинальное напряжение питания, В/Гц 220/50

3. Тип электродвигателя асинхронный

4. Передача прямая

5. Частота вращения вала двигателя на холостом ходу, об мин 1420

6. Частота вращения шлифовального диска, об/мин 1420

7. Скорость движения шлифовальной ленты, м/мин 550

8. Рабочий инструмент заточной камень + шлифлента

9. Диаметр шлифовального круга, мм 250

10. Длина шлифленты, мм 1230

11. Ширина шлифлиста для крепления на зажимах, мм 150

12. Размер рабочего стола, мм 320х175

13. Угол наклона рабочего стола (лента), град -20 +45

14. Угол наклона ленточного узла, град 0 - 90

15. Диаметр патрубка для пылесборника, мм 60/100

16. Масса нетто/брутто, кг 55/65

Заключение

Во время прохождения производственной практики на «ПО «КОРПУС» я :

1. Изучила организационную структуру цеха;

2. Изучила техническую документацию на выпускаемые изделия, условия работы на объекте, конструкцию, сборочные чертежи;

3. Ознакомилась с технологическими процессами изготовления узлов, сборки изделия, а так же методикой проверки;

4. Составила отчет по практике.

Приложение 1.

Государственный Стандарт Союза ССР ГОСТ 5632-72 «Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки» (утв. постановлением Госстандарта СССР от 27 декабря 1972 г. N 2340)

High-alloy steels and corrosion-proof, heat-resisting and heat treated alloys. Grades

Дата введения 1 января 1975 г.

Взамен ГОСТ 5632-61

Настоящий стандарт распространяется на деформируемые стали и сплавы на железоникелевой и никелевой основах, предназначенные для работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах.

К высоколегированным сталям условно отнесены сплавы, массовая доля железа в которых более 45%, а суммарная массовая доля легирующих элементов не менее 10%, считая по верхнему пределу, при массовой доле одного из элементов не менее 8% по нижнему пределу.

К сплавам на железоникелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и железа более 65% при приблизительном отношении никеля к железу 1:1,5).

К сплавам на никелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в никелевой основе (содержания никеля не менее 50%).

Стандарт разработан с учетом требований международных стандартов ИСО 683/ХIII-85, ИСО 683/XV-76, ИСО 683/XVI-76, ИСО 4955-83.

1. Классификация

1.1. В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы

I - коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;

II - жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550°С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии;

III - жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких термпературах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной жаростойкостью.

1.2 В зависимости от структуры стали подразделяют на классы

мартенситный - стали с основной структурой мартенсита;

мартенсито-ферритный - стали, содержащие в структуре кроме мартенсита, не менее 10% феррита;

ферритный - стали, имеющие структуру феррита (без альфа <=> гамма превращений);

аустенито-мартенситный - стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество которых можно изменять в широких пределах;

аустенито-ферритный - стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10%);

аустенитный - стали, имеющие структуру аустенита.

Подразделение сталей на классы по структурным признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры, полученной при охлаждении сталей на воздухе после высокотемпературного нагрева. Поэтому структурные отклонения причиной забракования стали служить не могут.

1.3 В зависимости от химического состава сплавы подразделяют на классы по основному составляющему элементу:

сплавы на железоникелевой основе;

сплавы на никелевой основе.

2. Марки и химический состав

2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны соответствовать указанным в табл.1. Состав сталей и сплавов при приме нении специальных методов выплавки и переплава должен соответствовать нормам табл.1, если иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях на металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава приведены в примечании 7 табл.1.

Массовая доля серы в сталях, полученных методом электрошлакового переплава, не должна превышать 0,015%, за исключением сталей марок 10Х11Н23Т3МР (ЭП33), 03Х16Н15М3 (ЭИ844), 03Х16Н15М3Б (ЭИ844Б), массовая доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл.1 или установленных по соглашению сторон.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.2 В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, указанных в табл.1

Предельные отклонения не должны превышать указанные в табл.2, если иные отклонения, в том числе и по элементам, не указанным в табл.2, не оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.

2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном, допускается титан в количестве не более 0,2%, в сталях марок 03Х18Н11, 03Х17Н14МЗ - не более 0,05%, а в сталях марок 12Х18Н9, 08Х18Н10, 17X18Н9 - не более 0,5%, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или технических условиях на отдельные виды стали и сплавов

По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 03Х23Н6, 03Х22Н6М2, 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5МЗ массовая доля титана не должна превышать 0,05%.

2.4 В сталях, не легированных медью, ограничивается остаточная массовая доля меди - не более 0,30%

По согласованию изготовителя с потребителем в стали марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17X18Н9 допускается присутствие остаточной меди не более 0,40%.

Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля меди не должна превышать 0,6%.

2.5 В хромистых сталях с массовой долей хрома до 20%, не легированных никелем, допускается остаточный никель до 0,6%, с массовой долей хрома более 20% - до 1%, а в хромомарганцевых аустенитных сталях - до 2%.

2.6 В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного вольфрама и ванадия не более чем 0,2% каждого. В стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 17Х18Н9, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,5%; для предприятий авиационной промышленности в стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3%. В остальных сталях, не легированных молибденом, массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3%.

По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с остаточным молибденом не более 0,3%, стали марок 05Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х23Н6, 08Х18Н12Б, 08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т - не более 0,1%.

2.6.1. В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом, медью, массовая доля перечисленных остаточных элементов не должна превышать норм, указанных в табл.3.

2.3 - 2.6.1. (Измененная редакция, Изм. N 5).

2.6.2. (Исключен, Изм. N 5).

2.7. В сталях и сплавах, легированных вольфрамом, допускается массовая доля остаточного молибдена до 0,3%. По соглашению сторон допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного снижения вольфрама из расчета замены его молибденом в соотношении 2:1. В сплаве ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1,5%. В сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0,8%.