Инновационные технологии машиностроительного производства ОАО "Минский тракторный завод"



Перед обработкой заготовки необходимо установить рациональный режим резания, т.е. выбрать скорость, подачу и глубину резания.

Скоростью резания называют путь режущего лезвия инструмента относительно вращающейся заготовки в направлении главного движения за единицу времени.

Подачей называют путь, пройденный точкой лезвия относительно вращающейся заготовки в направлении движения подачи за один оборот.

Глубина резания определяется толщиной снимаемого за один рабочий ход инструмента относительно обрабатываемой поверхности слоя металла, измеренной по перпендикуляру к обработанной поверхности детали.

Правильное выполнение процессов механической обработки зависит от ряда факторов. Одним из наиболее важных из них является припуск на обработку.

Припуском на обработку называется слой материала, подлежащий удалению с поверхности заготовки для получения требуемого размера. Различают общий припуск на всю обработку какой-либо поверхности и межоперационный припуск, удаляемый в процессе выполнения определенной операции механической обработки. Размер припуска на заготовку зависит от способа ее изготовления и конфигурации, а также от требуемых точности и шероховатости поверхности готовой детали.

В зависимости от вида операции механической обработки, формы заготовки (плоская, круглая цилиндрическая, коническая, фасонная), оборудования выбирают необходимый режущий инструмент, который классифицируется на следующие группы[5,стр.120].

1. Резцы, которые по виду обработки бывают проходные, подрезные, отрезные, расточные, галтельные и фасонные; по характеру обработки --обдирочные (черновые), чистовые и для тонкого точения; по технологическому назначению -токарные, строгальные, долбежные и т.д.

2. Сверла, которые по конструкции подразделяются:

* на плоские, или перовые;

* цилиндрические (бывают спиральными или винтовыми);

* предназначенные для глубокого сверления отверстий.

Длина таких сверл больше диаметра в 8--10 раз и более;

* кольцевые (полые) (для сверления в листовом материале отверстий диаметром более 100 мм);

* центровочные.

3. Зенкеры, которые бывают цилиндрические (цельные и насадные), конические и торцовые.

4. Развертки, которые по конструкции делятся на цилиндрические и конические, а по применению -- на машинные и ручные.

5. Фрезы, которые в зависимости от назначения бывают цилиндрические, торцовые, дисковые, концевые, угловые, шпоночные и фасонные.

6. Протяжки, которые подразделяются по применению на используемые для обработки шпоночных пазов (плоские, цилиндрические, круглые, прямоугольные или с другой формой поперечного сечения) и для наружного протягивания.

7. Резьбонарезной инструмент, применяемый для наружной (резцы и гребенки, круглые плашки (лерки), резьбонарезные головки, резьбовые фрезы (дисковые и гребенчатые), а также резьбонакатные плашки (роликовые и плоские, с помощью которых наружную резьбу получают без снятия стружки) и для внутренней резьбы (резьбовые резцы и гребенки, метчики, резьбовые концевые фрезы (для нарезания резьб в отверстиях больших диаметров).

8. Зуборезный инструмент, к которому относятся дисковые и пальцевые зуборезные фрезы, червячные фрезы, долбяки, резцы, дисковые и реечные фрезы для обработки конических зубчатых колес, шевера.

9. Абразивный инструмент (шлифовальные круги различной формы, абразивные бруски, головки, сегменты).

Обработка заготовок осуществляется на металлорежущих станках.

По технологическому методу обработки металлорежущие станки подразделяются на токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные и др.(всего 10 групп).

По степени универсальности различают:

1)Универсальные станки;

2)Станки широкого применения;

3) Специализированные станки;

4)Специальные станки.

По степени автоматизации различают станки с ручным управлением, полуавтоматы, автоматы и станки с программным управлением.

По точности: нормальной точности (Н); повышенной (П); высокой (В); особо высокой (А); особо точные (С).

Для обеспечения высокой производительности и низкой себестоимости продукции в последнее время в механообработке используются особые типы станков, обладающие наряду с автоматическим циклом обработки способностью быстрой переналадки на изготовление других, значительно отличающихся деталей. Такими станками являются обрабатывающие центры и станки с ЧПУ.

Технологическое оборудование механообрабатывающего производства подразделяется на следующие группы:

* основное: металлорежущие станки различных типов в зависимости от вида выпускаемой продукции (токарные, сверлильные, фрезерные, строгальные, шлифовальные и др.);

* дополнительное: транспортирующие, грузоподъемные и грузонесущие машины и механизмы (конвейеры различных типов, мостовые краны, кран-балки, электротали и др.), станки для заточки инструментов, а также робототехнические комплексы, предназначенные для обслуживания металлорежущих станков;

* вспомогательное: оснащение для очистки воздуха, удаления газов в механообрабатывающих цехах (вентиляторы, воздуходувки, вытяжные зонты и др.).

Свойства конструкционных материалов, используемых в машиностроении, зависят главным образом от их состава и структуры. Основным способом, позволяющим изменять структуру материалов, а следовательно, и их свойства при неизменном химическом составе, является термическая обработка.

Технологический процесс термической обработки представляет собой совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения, проводимых в определенной последовательности с целью изменения внутреннего строения материалов (преимущественно металлических сплавов) и получения необходимых свойств.

В основе термической обработки лежит явление аллотропии (полиморфизма), т.е. способность некоторых материалов (в частности, сплавов на основе железа) иметь несколько кристаллических форм при различных условиях их образования (в частности, изменении температуры)[5,стр.123].

Термическая обработка осуществляется в специальных печах. По источнику используемой тепловой энергии печи подразделяются на работающие на жидком, газообразном топливе и электрические.

В зависимости от режимов термической обработки различают следующие её разновидности.

Отжиг - процесс термической обработки, заключающийся в нагреве материала выше температуры, при которой происходят изменения в его кристаллической решётке, выдержке и очень медленном охлаждении всеемте с печью.

Нормализация-процесс термической обработки, заключающийся в нагреве материала выше температуры, при которой происходят изменения в его кристаллической решётке, выдержке и охлаждении на воздухе.

Закалка - процесс термической обработки, заключающийся в нагреве материала выше температуры, при которой происходят изменения в его кристаллической решётке, выдержке и очень быстром охлаждении в специальных закалочных средах (воде, минеральном масле и др.).

В машиностроении также широко используется поверхностная закалка, когда достигается высокая прочность и твёрдость поверхностных слоёв детали при пластичной сердцевине.

Отпуск - процесс термической обработки, заключающийся в нагреве материала ниже температуры, при которой происходят изменения в его кристаллической решётке, выдержке и охлаждении на воздухе.

Для изменения структуры, химического состава, а значит, и свойств поверхностных слоёв деталей применяется химико-термическая обработка, сочетающая термическое и химическое воздействие.

Рассмотрим основные виды химико-термической обработки.

Цементация(науглероживание) - насыщение поверхности стальных деталей углеродом.

Азотирование - диффузионное насыщение поверхности стальной заготовки азотом.

Цианирование - диффузионное насыщение поверхностного слоя углеродом и азотом одновременно.

Диффузионная металлизация - насыщение поверхности стальных деталей металлами и другими элементами (алюминием, хромом, кремнием, бором и др.).

Оборудование термических цехов подразделяется на следующие группы:

* основное: для выполнения операций термической и химико-термической обработки, связанных с нагревом и охлаждением деталей (термические печи, печи-ванны, устройства нагрева токами высокой частоты, охлаждающие устройства, установки для обработки холодом, закалочные машины и баки);

* дополнительное: для правки и очистки деталей (правильные прессы и машины, травильные ванные, дробеструйные и пескоструйные установки, моечные машины и т.д.);

* вспомогательное: средства механизации и подъемно-транспортное оборудование (подъемники, толкатели, краны, тали, электротельферы, рольганги, транспортеры, различного типа конвейеры и т.д.), вентиляторы, воздуходувки и др.

3.4 Технологические процессы сборочного производства

Сборочное производство является заключительным этапом изготовления машин в машиностроении.

Технологический процесс сборки характеризуется последовательным соединением и фиксацией всех деталей, составляющих ту или иную машину, и состоит из ряда отдельных операций, основными из которых являются операции соединения сопрягаемых элементов изделия.

В сборочном производстве выделяют следующие основные виды сборки:

* сборка по принципу индивидуальной пригонки, когда детали изготавливаются невзаимозаменяемыми и не являются стандартизированными.

* сборка по принципу ограниченной взаимозаменяемости, когда изделие состоит одновременно из невзаимозаменяемых и стандартизированных деталей.

* сборка по принципу полной взаимозаменяемости, когда отсутствует пригонка деталей друг к другу, а любая дефектная деталь может быть заменена на аналогичную.

В сборочном производстве различают две организационныеформы сборки:

* стационарную, при которой готовое изделие полностью собирают на одном месте, к которому последовательно подаются все детали, узлы и сборочные единицы.

* подвижную, когда собираемое изделие последовательно перемещается по рабочим местам, на каждом из которых выполняется определенная сборочная операция.

Базовыми элементами сборочного производства являются детали, узлы, сборочные единицы, комплексы, комплекты.

Деталь -- часть машины, изготовленная из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций. Детали (частично или полностью) объединяют в узлы.

Узел представляет собой законченную сборочную единицу, состоящую из ряда деталей, соединенных между собой сборочными операциями и имеющих общее функциональное назначение (подшипник качения, муфта, редуктор и т.д.).

Сборочная единица представляет собой сложный узел, который может включать несколько простых узлов (подузлов).

Комплекс (от лат. complexus -- связь, сочетание) -- два и более изделия, не соединенных сборочными операциями, но представляющих собой единую техническую систему, предназначенную для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций (например, компьютер с периферийными устройствами).

Комплект -- набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера (например, комплект инструментов к автомобилю).

При сборке основным видом работ является осуществление различных соединений и сопряжений деталей. Использование данных технологических операций дает возможность получать разъемные и неразъемные, подвижные и неподвижные соединения и сопряжения двух или нескольких деталей (или узлов), что осуществляется использованием различных типов технологического оборудования и оснастки.

К разъемным (демонтируемым) соединениям относят такие, которые могут быть полностью разобраны без повреждения составляющих их частей и крепежных деталей.

Остальные соединения относят к неразъемным, которые в свою очередь подразделяются на две группы. В первую группу входят соединения с гарантированным натягом, получаемым без дополнительных средств крепления (например, изготовленные прессованием, развальцовкой, отбортовкой). Они используются, как правило, при сборке готовых деталей. Ко второй группе относят соединения, осуществляемые с помощью сварки, пайки, клепки, склеивания. Рассмотрим подробнее эти важнейшие технологические процессы получения неразъемных соединений.

Сварка -- технологический процесс образования

неразъемного соединения деталей машин, конструкций и сооружений

путем их местного сплавления или совместного деформирования, в результате чего возникают прочные связи между атомами соединяемых тел. Наиболее часто получают методом сварки заготовки сложной конфигурации и крупногабаритные, состоящие из нескольких частей[5,стр.129]

Сварку можно применять в сочетании с другими процессами, например со штамповкой. Комбинированные методы (штамповка -- сварка) обеспечивают изготовление заготовок сложной формы, близких по размерам к готовым деталям, при снижении расхода металла и уменьшении трудоемкости последующей обработки.

В зависимости от вида энергии, используемой для образования сварных соединений, условно выделяют следующие виды сварки: термическая (сварка плавлением), механическая (сварка давлением) и термомеханическая (комбинированная).

Термической называется сварка, осуществляемая плавлением свариваемых изделий с использованием тепловой энергии (электродуговая, плазменно-лучевая, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная, индукционная, газовая, термитная и др.).

Одними из наиболее распространенных технологических процессов в машиностроении и строительстве являются электродуговая и газовая сварка.

Электродуговая сварка возможна при переменном и постоянном токе. Электрическая энергия подается в сварочную дугу от специального устройства -- источника тока, или источника питания. Для плавления кромок свариваемых деталей при электродуговой сварке используется электрическая дуга, которая может обеспечить высокую температуру (до 6000 ° С) и большую силу тока в зоне разряда.

Газовая сварка -- сварка плавлением, при которой кромки соединяемых частей нагревают пламенем газов, сжигаемых при выходе из горелки для газовой сварки. Данный способ отличается простотой и дешевизной оборудования и применяется для сварки углеродистых и легированных сталей небольшой толщины (до 3 мм), чугуна, цветных металлов и сплавов; наплавки твердых сплавов на режущий инструмент; при ремонтных работах; прокладке, соединении и монтаже труб и трубопроводной арматуры; заварке трещин и ремонте литых изделий из чугуна, бронзы, силумина; для сварки сосудов и резервуаров небольшой емкости и др.

При механической сварке используются механическая энергия и давление (холодная сварка, сварка трением, ультразвуковая и др.).

Холодная сварка выполняется за счет механической энергии сжатия. Сварное соединение образуется в результате пластической деформации и возникновения межатомных связей между сдавливаемыми поверхностями при их соединений.

Сварку трением применяют для получения стыковых соединений. Данный метод обеспечивает высокое качество соединений. Сваркой трением соединяют однородные и разнородные металлы.

Термомеханическая сварка осуществляется с использованием тепловой энергии и давления (электрическая контактная, диффузионная, газопрессовая, термокомпрессионная, печная и др.)[5.стр,132].

В настоящее время наиболее распространена электрическая контактная сварка. При ней свариваемые заготовки предварительно нагреваются электрическим током большой плотности, проходящим через их поверхности. Этим методом получают более 30 % сварных соединений. Более широко применяется лишь электродуговая сварка.

Различают три основных вида электрической контактной сварки: стыковую, точечную и шовную.

По степени механизации процессов различают ручную, механизированную, автоматизированную и автоматическую сварку; по непрерывности процесса -- непрерывную и прерывистую; по способу защиты металла в зоне сварки -- сварку в воздухе, в вакууме, в защитном газе, под флюсом, в пене, с комбинированной защитой.

Выбор способа сварки зависит от многих факторов: химического состава стали и ее состояния, формы и размеров сборочной единицы, толщины свариваемых элементов, количества изделий в конструкции и др.

Пайка -- процесс соединения заготовок, выполненных из металлов и неметаллических материалов, находящихся в твердом состоянии, посредством расплавленного присадочного материла, называемого припоем.

Пайку применят главным образом для сборки изделий и сборочных единиц, реже -- для изготовления отдельных деталей. Паять можно заготовки из углеродистой или легированной стали всех марок, твердых сплавов, чугунов, редких металлов и их сплавов. Данным способом можно также соединять разнородные материалы.

Клепка -- процесс создания неразъемного соединения с помощью заклепок -- стержней круглого сечения, устанавливаемых в совмещенные отверстия соединяемых деталей. Затем выступающие концы (головки) клепок деформируются (расклепываются), и клепки стягивают соединяемые детали. Технология клепки в настоящее время практически не используется, а клепаные конструкции применяются главным образом в сооружениях, испытывающих значительные динамические нагрузки (железнодорожные мосты и т.д.).

В настоящее время при сборке получает нее более широкое распространение склеивание (клеевая технология).

Клей -- композиция на основе веществ, способных соединять (склеивать) материалы. Действие клея основано на образовании между ним и склеиваемыми материалами адгезионной (межмолекулярной) связи, способствующей образованию неразъемного соединения.

Наиболее эффективно применение склеивания вместо клепки. Преимущества клеевых соединений в этом случае состоят в снижении трудоемкости, отсутствии выступов на наружных поверхностях, обеспечении герметичности, экономии материала. В некоторых случаях, например для соединения деталей из неметаллических материалов малой толщины, склеивание является одним из самых надежных способов получения неразъемного соединения. Наиболее часто склеивают те материалы, которые теряют свои свойства при нагревании и сдавливании.

Склеивание применяется для соединения поверхностей из пластмасс, стекла, керамики, легких сплавов (алюминиевых, магниевых).

Оборудование сборочных цехов можно условно разделить на три группы:

* основное (технологическое): непосредственно для выполнения работ по осуществлению различных сопряжений деталей, их регулировке и контролю в процессе узловой и общей сборки.

Для облегчения труда и увеличения производительности применяют различные средства механизации и автоматизации сборочных работ: механизированные инструмент, приспособления, а также сборочные автоматизированные станки;

* вспомогательное: для механизации вспомогательных работ, объем которых при сборке достаточно велик. Включает в себя транспортное, подъемное, установочное и другое оборудование, применение которого снижает затраты времени на сборочные работы, увеличивает производительность, облегчает труд сборщиков, повышает эффективность и технико-экономические показатели сборочного производства;

* дополнительное: для обеспечения санитарно-гигиенических условий труда работников (машины и оборудование для очистки воздуха и газов (вытяжные зонты, вентиляторы, воздуходувки и др.).

4. Инновации на предприятии

4.1 Модернизация технологий

Конкурентоспособность продукции носит многофакторный характер, отражающий состояние мировой конъюнктуры рынка, финансово-кредитной системы, ценовой политики, тарифного и нетарифного регулирования, развития научной и научно-технической сферы, уровня развития производств и др.

Составляющие конкурентоспособности - это, прежде всего, заданные потребительские свойства, уровень разработки изделий, технический уровень производства, ценовой уровень, современные технологии продаж.

Все это достигается реализацией соответствующих технологий, инновационными подходами, подкрепленными соответствующими инвестициями, на всех этапах жизненного цикла изделия.

Каждая стадия жизненного цикла изделий выполняет миссию обеспечения конкурентоспособности продукции. Для каждой стадии свойственны специальные задачи и технологии их реализации. Поэтому мы задачу создания конкурентоспособной продукции рассматриваем системно, исходя из этих посылок. Взять, к примеру, начальные стадии - определение технических требований и создание концептуального проекта. Именно здесь определяются основные характеристики будущего изделия и закладываются параметры его конкурентоспособности. Для этого надо реализовать такие организационные инновации, как изучение конкурентной среды, технологий тех отраслей, где будет применяться создаваемое изделие, оценить будущие инвестиционные затраты, осуществить дизайнерский подход и другие.

Стадия проектирования, виртуальных испытаний изделий и их составных частей, изготовления опытного образца непосредственно определяет создание конкурентоспособного продукта и в значительной степени формирует требования к созданию технологий производства.

Стадия подготовки производства также отвечает этим требованиям, но стратегически задача заключается в ее минимизации как во времени, так и по затратам, вплоть до ее исключения. Для многих производств эта задача нашими ведущими предприятиями решена.

Результаты решения перечисленных выше задач в решающей степени определяются инновационными информационными технологиями и уровнем материально-технической базы разработчиков, специалистов по маркетингу и других задействованных в этих процессах. В результате их реализации происходит сокращение затрат на этапе создания, запуска в производство, что существенно важно для увеличения временного цикла продаж, то есть более раннего появления и присутствия на рынке.

Важно, что при таких инновационных подходах при постановке на производство новой продукции обеспечивается максимальная параллельность, перекрытие основных стадий разработки и подготовки производства. Такая организация сокращает до 2 раз общее время реализации проекта, повышает его качество, сокращает затраты.

Названные инновационные подходы сегодня реализуются практически всеми ведущими машиностроительными предприятиями, где внедрены современные методы и комплексный подход в технологиях автоматизированного проектирования и подготовки производства изделий.

Итоговым результатом такого проектирования является не только документация в бумажном и электронном виде, но и рабочие программы изготовления изделий для оборудования с программным управлением. В этом случае практически исключается затратная и долговременная стадия подготовки производства, к примеру - изготовление штампов, приспособлений.

Используя такие инновационные подходы, только за последние годы для обеспечения запросов разных потребителей РУП «МТЗ» освоено более 200 моделей, модификаций и комплектаций тракторов.

На этапе самого производства непосредственно реализуются энергосберегающие и материалосберегающие технологии для всех технологических переделов. Для этой стадии решающее значение имеет инвестиционная деятельность.

В общем виде стратегическая задача, которая стояла и стоит по технической базе машиностроительного комплекса - это завершить радикальный переход от созданных десятилетиями технологий, построенных на жестких технологических линиях по выпуску ограниченной номенклатуры изделий и перейти к гибким современным технологиям мелкосерийного многономенклатурного (по заказам) производств. Фактически это означает создание новых технологических переделов на всех ведущих предприятиях и за пятнадцатилетний период сделаны значительные шаги в этом направлении.

В ближайший и среднесрочный периоды необходимо во что бы то ни стало завершить перестройку действующих производств, прежде всего заготовительных, литейных, кузнечно-прессовых, термообрабатывающих и др. Одновременно нужно перенести акцент на создание принципиально новых производств.

Можно привести ряд примеров внедрения современных технологий на всех стадиях производства.

В заготовительном производстве: на Минском тракторном заводе внедрен лазерный комплекс раскроя листа взамен технологии штамповки. В литейном переделе: на Минском тракторном заводе применена современная технология плавки чугуна в индукционных печах, внедрено оборудование для изготовления стержней по холодному процессу, на МАЗе внедрены технологии изготовления стержней с использованием холоднотвердеющих смесей и др.

В термической обработке: на МТЗ внедрена автоматическая линия химико-термической обработки деталей на базе печей IPSEN, а на МАЗе поведена частичная модернизация нагревательных печей, внедрена современная технология объемно-поверхностной закалки деталей, на БЗТДиА в рамках демонстрационной зоны высокой энергоэффективности внедрена закалочная печь и др.

В технологиях гальваники: на МТЗ внедрена современная линия барабанно-подвесочного цинкования, на Могилевлифтмаше - линия фосфатирования, на Пружанском заводе радиодеталей - линия никилирования в барабанах

В целом по предприятиям Министерства промышленности результатами указанной работы является увеличение выпуска продукции практически без увеличения потребления энергоресурсов.

Наряду с этим, для достижения поставленной цели по ресурсосбережению уделяется особое внимание использованию вторичных ресурсов и отходов производства.

Здесь министерством проводится работа в области переработки и использования металлической стружки в собственном производстве.

Чугунная и стальная стружка используется как россыпью, так и в виде брикетов. Основной ее объем используется в брикетированном виде при выплавке чугуна и стали в производственных объединениях «МТЗ», «БелавтоМАЗ», «БЕЛАЗ», на «Атланте», Минском моторном заводе, Могилевлифтмаше, МЗОО, Гомсельмаше, и др.

Новая технология горячего брикетирования стружки внедрена на Минском тракторном заводе. Использование брикетов в качестве шихты дает возможность получить качественные отливки и снизить издержки на приобретение кокса.

4.2 3D-принтеры на службе у промышленности

Так же трехмерная печать, впервые появившаяся в Беларуси несколько лет назад, начинает постепенно входить в обиход белорусов. Пока это замена нестандартных компонентов из пластика, прототипирование для создания и обкатки конвейерной продукции даже на крупных заводах [6].

Объемная печать становится более доступной и интересной. Материалы стали разнообразными -- добавились цветные и прозрачные пластики, резина.

Сам процесс стал быстрее и дешевле. В прогрессивных странах технология уже является привычной при производстве прототипов в машиностроении, а в медицине и авиастроении и вовсе стала играть решающую роль.

Основных направлений применения 3D-принтеров четыре. Первое из них -- моделирование. Это когда на основе идеи нужно создать любой сложный физический объект, например авторский светильник или особую статуэтку.

Второе направление -- функциональное прототипирование для проверки правильной работы и сборки сложного механизма. Трехмерная печать позволяет создавать предметы послойно, ни одна другая технология в мире не в состоянии делать такие невозможные механизмы без сборки и склеивания.

Третье направление -- это конечные детали. В Беларуси имеется большое количество компаний в медицинской и военной сфере, у которых есть задача получить небольшое число моделей, примерно 50--100 корпусов. Заказывать стандартную форму для их отливки безумно дорого, ее изготовление займет несколько месяцев. Да и тут все еще не будет гарантии, что она идеально подойдет.

Четвертое направление, о котором компании обычно не задумываются, -- это работа принтера на обеспечение инструмента и оснастки.

Не секрет, что большое количество производственных процессов в Беларуси делается на коленке. C 3D-принтером можно создать уникальный инструмент любой геометрии (ключ, зажим, упор), который позволит экономить много времени в процессах сборки и ремонта.

Срок изготовления такого ключа -- три часа. Элемент воссоздается из прочного поликарбоната, который может выдержать температуру до 150 градусов. Такая деталь легко позволяет экономить по часу времени на рутинной операции в рабочий день.

Но большое количество клиентов вообще не нуждается в пластике. МТЗ делает металлический задний мост трактора. Раньше в модельном цехе заготовки для так называемого «литья в землю» создавали из дерева. Модель облепляли специальным составом песка с бентонитом, затем она собиралась, и туда по специальным каналам вливали жидкий металл. После кокон дробился -- оставалась отлитая металлическая деталь.

Саму деревянную модель сделать достаточно сложно: ее нужно спроектировать, согласовать с технологами, вручную обработать на станках. Все это занимает немало времени.

C принтером остается только нажать кнопку «Печать» после дизайна и на следующий день забрать конечную деталь, причем она может быть пустотелой внутри и крепкой снаружи. Время и затраты сокращаются в несколько раз.

Это лишь примеры реализации инновационной и инвестиционной политики, проводимой министерством. Всего в рамках Государственной программы инновационного развития Республики Беларусь на 2007-2010 годы реализовано 159 проектов с общим объемом финансирования 2,6 трлн. рублей. На внедрение энергоэффективных технологий и оборудования ежегодно направляется свыше 1,3 трлн. рублей. В целях развития кооперационных связей и снижения издержек производства ведется работа по созданию холдингов.

5. Экологическая обстановка на предприятии и охрана окружающей среды

В 2008 году на РУП «МТЗ» внедрена система управления окружающей средой (СУОС) в соответствии с требованиями стандарта ISO14001:2004, что подтверждено международной организацией ИООО «Бюро Веритас БЕЛ ЛТД». В 2012 году получен экологический сертификат соответствия в Национальной системе подтверждения соответствия.

Основополагающим документом СУОС является Экологическая политика высшего руководства РУП «МТЗ», которая создает основу для установления предприятием своих целевых и плановых экологических показателей.

С целью выполнения обязательств Экологической политики на предприятии ведется работа по повышению промышленной экологической безопасности, разрабатываются и внедряются мероприятия, направленные на снижение объемов образования отходов производства, увеличение их вторичного использования, защиту атмосферного воздуха, охрану водных ресурсов.

СУОС позволяет выявить аспекты деятельности предприятия, которые дают наибольший вклад в воздействие на окружающую среду, определить цели и задачи в природоохранной деятельности, сконцентрировать ресурсы и разработать мероприятия для достижения главных целей и задач, постепенно снижать воздействие предприятия на окружающую среду при наиболее оптимальном распределении затрат и постоянном росте производства.

Обращение с отходами производства

В результате производственной деятельности РУП «МТЗ» образуются различные отходы производства, из которых только 4% размещается на полигонах КУП «Экорес», 96% вовлечены в процесс вторичного использования. Основными промышленными отходами на предприятии по объему их образования являются отходы заготовительного производства, которые составляют 93% от общего образования отходов производства на РУП «МТЗ».

На предприятии ведется целенаправленная работа по увеличению использования отходов для собственного потребления. Начиная с 1998 года на участке регенерации краскоотходов (цех хранения материалов) организована переработка пастообразных отходов смеси грунтовок. Полученные в результате регенерации краскоотходов грунты используются для грунтования отливок в собственном литейном производстве.

Одним из перспективных направлений использования отходов является пе-реработка и использование осадков очистных сооружений гальванических производств. Совместно с кафедрой неорганической химии Белорусского государственного технологического университета проведена работа по переработке осадка после очистки гальванических стоков. В результате был получен продукт технический «Ферригидроксид» (ФГО): пастообразный материал, обладающий сорбционными, коагуляционными свойствами и флюсующим действием.

Данный продукт успешно используется в качестве флюсующей добавки при производстве керамических и строительных материалов. Технические условия на продукт согласованы ГУ «Республиканский центр гигиены, эпидемиологии и общественного здоровья».

В механическом цехе №5 РУП «МТЗ» внедрена технология химико-термической обработки деталей в вакууме с закалкой в среде инертного газа на установке «ModulTherm 7/1» фирмы «ALD VacuumTechnologiesGmbH» (Герма-ния).

Вакуумная обработка является наиболее энергосберегающей и полностью экологически безопасной, а для производственного персонала наиболее эффективной по гигиене и производственной санитарии.

В качестве закалочной среды используется экологически безопасный инертный газ - гелий, тем самым обеспечивается отсутствие отходов, типичных для процесса закалки: синтетические и минеральные масла, потерявшие потребительские свойства, смесь нефтепродуктов отработанных (снижение образования на 10 тонн в год). После проведения термообработки отпадает необходимость в очистке деталей дробью, что исключает образование такого отхода как пыль железосодержащая.

Внедрение запланированных мероприятий позволяет существенно уменьшить объемы образования отходов, максимально использовать отходы в качестве вторичных ресурсов, что в результате снижает нагрузку на окружающую среду.

Охрана водных ресурсов

На РУП «МТЗ» ведется большая работа по внедрению мероприятий, направленных на охрану водных ресурсов.

С целью исключения загрязнения тяжелыми металлами сточных вод гальванического производства в МЦ-4, МСЦ-3, Ц-93 построены и функционируют очистные сооружения.

Суть применяемого метода ферроферитизации состоит в обработке стоков электрогенерированным коагулянтом - ферроферригидрозолем (ФФГ), получаемым из отходов стали путем электролиза.

Композиция ФФГ является высокоэффективным сорбентом и коагулянтом, обладающий также свойствами восстановителя и химического реагента. ФФГ очищает воду, содержащую практически любой набор тяжелых металлов даже в присутствии сильных комплексообразователей. ФФГ сохраняет рабочие свойства в течение года и более, может применяться на стандартных реагентных станциях. Композиция прошла экспертизу в ряде стран Европы и находит все более широкое применение.

Преимуществами ФФГ являются:

· ФФГ успешно решает проблему очистки воды;

· по глубине очистки воды ФФГ намного превосходит традиционные реагенты, в отличие от них при обезвреживании промышленных стоков не вызывает дополнительного засоления воды, что облегчает ее возврат в производство;

· ФФГ не является химически агрессивным веществом и не представляет опасности для обслуживающего персонала очистных сооружений;

· обеспечивается совместное осаждение тяжелых металлов в одном диапазоне рН, что упрощает технологическую схему и управление процессом.

Как показывает постоянный лабораторный мониторинг, концентрации тяжелых металлов после гальванических очистных сооружений в сточных водах не превышают допустимые концентрации.

Охрана атмосферного воздуха

В области охраны атмосферного воздуха снижение нагрузки на окружающую среду достигается путем внедрения передовых технологий и модернизацией действующего очистного оборудования.

Основные источники выбросов загрязняющих веществ предприятия оснащены газоочистными установками, эффективность работы которых составляет от 75 до 95 процентов.

Внедрение “Cold-Box-Amin”-процесса изготовления стержней в литейных цехах. Стержневые отделения литейных цехов, работающие по технологии тепловой сушки, вносят основной вклад в загрязнение атмосферного воздуха такими компонентами как фенол и формальдегид. В мировой литейной практике широкое применение получил "Cold-Box-Amin"-процесс для отверждения стержней в оснастке без нагрева с продувкой газовым катализатором - диметилэтиламином, который значительно ускоряет реакцию и по окончании реакции, не изменяясь, выходит из процесса.

На РУП "МТЗ" по "Cold-Box-Amin"-процессу работают стержневой автомат фирмы "Laempe" (Германия), стержневые машины моделей 4747, 4760 института "БЕЛНИИЛИТ", модернизированные стержневые машины 4509С.

Новый техпроцесс, в отличие от тепловой сушки, позволяет изготавливать стержни сложной конфигурации цельными и пустотелыми, благодаря чему снижен расход песка на 15-20% и связующих материалов в 2 раза, кроме того, снижено потребление газа и трудоемкость изготовления стержней, автоматизирован процесс изготовления стержней, улучшены качество литья, условия труда персонала.

Перевод изготовления стержней на "Cold-Box-Amin"-процесс имеет несомненный экологический эффект, выраженный в снижении выбросов фенола и формальдегида. Стержневые автоматы оснащены газоочистным оборудованием - скрубберами.

Аналитический контроль состояния окружающей среды

В целях обеспечения систематического экологического контроля и получения полной и достоверной информации о влиянии источников загрязнения на окружающую среду проводится локальный мониторинг окружающей среды.

На предприятии функционирует лаборатория охраны окружающей среды, оснащенная современным оборудованием, которая аккредитована по всем направлениям исследований в сфере охраны окружающей среды: определение загрязняющих веществ в атмосферном воздухе и воздухе промышленных выбросов; сточных, поверхностных и подземных водах, а также в почвах предприятия.

В апреле 2012 года подтвержден и продлен до 2017 года срок действия аттестата аккредитации лаборатории охраны окружающей среды, что позволяет предприятию в соответствии с природоохранным законодательством вести все виды мониторинга окружающей среды собственными силами без привлечения сторонних организаций.

6. Стандартизация, контроль качества и управление качеством процессов и продукции

6.1 Система менеджмента качества

Система менеджмента качества Открытого акционерного общества «Минский тракторный завод» охватывает все сферы деятельности завода, начиная от исследования рынка и сбора информации о желаниях и требованиях потребителя, до их полной реализации. Система менеджмента качества позволяет управлять процессами жизненного цикла изготовления продукции, совершенствовать их и обеспечивать постоянный мониторинг.

Главная цель предприятия -- повышение удовлетворённости потребителей продукцией и услугами предприятия.

Для достижения данной цели:

· поддерживается соответствие системы менеджмента качества предприятия требованиям СТБ ISO 9001, ISO 9001 и постоянно повышается её результативность;

· повышается степень удовлетворённости потребителей и других заинтересованных сторон;

· применяются современные методы изучения и исследования мировых рынков тракторной техники, осваиваются новые рынки сбыта, развивается товаропроводящая и сервисная сеть;

· совершенствуется продукция, повышается её качество и надёжность;

· обеспечивается соответствие новых разработок тракторной техники мировым требованиям с учётом климатических особенностей рынков, на которые поставляется продукция;

· проводится модернизация производства, совершенствуются технологические процессы, расширяется применение современного технологического оборудования и повышается уровень технологической подготовки производства.

Регулярно проводится анализ со стороны руководства системы менеджмента качества с целью обеспечения ее постоянной пригодности, адекватности и результативности, а также оцениваются возможность для улучшения и потребности в изменениях системы менеджмента качества, в том числе политики в области качества и целей в области качества. ОАО «МТЗ» проводит постоянную работу по повышению престижа и привлекательности тракторов с маркой «Беларус» путём внедрения мероприятий по улучшению качества и конкурентоспособности, технического уровня, надежности и сервиса.

Мероприятия включают в себя:

· исключение несоответствий выявленных в производстве;

· повышение надёжности и технического уровня продукции;

· совершенствование технологии изготовления и контроля качества деталей и узлов;

· удовлетворение требований потребителей и организация технического обслуживания продукции.

Реализация мероприятий позволяет снижать потери от брака и уменьшать количество отказов тракторов в эксплуатации.

Наращивание производства тракторной техники, расширение рынков ее сбыта невозможно без организации высококачественного сервиса реализованной продукции. Учитывая это, ОАО «МТЗ» ведет целенаправленную работу по развитию уже существующей сети технического обслуживания и созданию новых сервисных центров как в Республике Беларусь, так и за ее пределами. Сервисные центры осуществляют техническое обслуживание техники в гарантийный и послегарантийный периоды эксплуатации, а созданный на базе ОАО «МТЗ» Учебный центр проводит обучение персонала, эксплуатирующего эту технику, ее устройству, правилам эксплуатации и технического обслуживания.

Выпускаемая на предприятии продукция (тракторы сельскохозяйственные, лесные, шахтные и погрузочно-разгрузочные машины, продукция строительного, дорожного и коммунального машиностроения с торговой маркой «БЕЛАРУС») проходит обязательную сертификацию. Сертификационные испытания проводятся на аккредитованном в системах аккредитации РБ и РФ (аттестаты аккредитации №ВУ/112.02.2.0.0022 от 05.03.2012 и №РОСС ВY.0001.22МС38 от 25.08.2009) испытательном центре «Трактор» с участием представителей Органа по сертификации.

ОАО «МТЗ» получены сертификаты соответствия №BY/112 05.01. 002 00336 (срок действия до 18.06.2016), №QMS-00026 (срок действия до 17.06.2016), №UA227468 (срок действия до 17.06.2016), подтверждающие, что система менеджмента качества ОАО «МТЗ» проверена и отвечает требованиям стандартов СТБ ISO 9001-2009, DIN EN ISO 9001 и ISO 9001:2008 соответственно.

ОАО «МТЗ» является лауреатом многочисленных конкурсов в области качества («Лучшие товары РБ», «Лучшие товары РБ на рынке РФ» и т. д.).

Руководство предприятия и служба качества прилагают все усилия для развития и совершенствования системы менеджмента качества, что, безусловно, положительно отразится на реализации ожиданий потребителя и удовлетворении его потребностей.

Список использованных источников:

1. Костюкова, Е. Инвестиции в будущее / Е. Костюкова // Беларуская думка. - 2012. - № 6. - с.97-102.

2. Машиностроение Беларуси сможет развиваться только с усилением интеграции и кооперационных связей в ЕЭП - ЕАБР//Новости Беларуси[Электронный ресурс]. - 2013. - Режим доступа: http://www.interfax.by/news/belarus/122641/.-Дата доступа:10.03.2013.

3. Меллер, Я.А. Машиностроение - фундамент развития белорусской экономики / Я. А. Меллер // Новая экономика: Научно теоретический, научно-практический, научно-методический журнал. - 2011. - № 2. - с.47-51

4.Производственные технологии/Под редакцией В.В. Садовского. Мн.: БГЭУ, 2008.

Размещено на Allbest.ru