Размещено на http://www.allbest.ru/

1. ИСТОРИЯ ЗАВОДА И ПРОИЗВОДИМАЯ ПРОДУКЦИЯ

Строительство завода сельскохозяйственных машин в Гомеле начато в 1928 году. Днем рождения завода «Гомсельмаш» считается 15 октября 1930 года, когда выдал первую плавку литейный цех.

Выход завода на проектную мощность и его успешная работа в 30-е годы позволили СССР полностью отказаться от импорта десятков наименований машин для кормопроизводства, зернового хозяйства, льно- и коноплеводства, первичной переработки лубяных культур -- теперь такими машинами обеспечивал сельхозпроизводителей «Гомсельмаш». В 1940 18 из 26 наименований продукции «Гомсельмаша» были включены в советский экспорт.

В годы Великой Отечественной войны завод работал в эвакуации. В г. Курган прибыло 1100 вагонов с оборудованием, незавершённой продукцией и др. имуществом Гомельского завода сельскохозяйственного машиностроения. Всё это поступило на базу Курганского машиностроительного завода (директор П.А. Марков). Вместе с оборудованием прибыло 290 кадровых рабочих, 135 инженерно-технических работников и 43 служащих. Заводы объединены в одно предприятие «Уралсельмаш», директором которого назначен Анатолий Калманович Генкин, секретарём партбюро избран Н.К. Соболенко. Завод получил задание организовать выпуск мин и миномётов. 26 августа 1941 года руководство завода «Уралсельмаш» доложило Курганскому горкому ВКП(б) об отгрузке первой партии боевой продукции. В конце декабря 1941 года в «Уралсельмаш» влился эвакуированный цех Люберецкого завода сельскохозяйственного машиностроения имени Ухтомского и часть часть кировоградского завода «Красная звезда». Пять раз завоёвывал коллектив завода переходящее Красное Знамя ЦК ВКП(б), Государственного комитета обороны, ВЦСПС и Министерства вооружения. Указом Президиума Верховного Совета СССР от 7 января 1946 года «Уралсельмаш» переведён в ведение Министерства сельскохозяйственного машиностроения. В 1948 году директором назначен А.Д. Сабельников. В январе 1950 года «Уралсельмаш» разделён на 2 самостоятельных предприятия: завод на старой площадке получил наименование «Кургансельмаш», а на новой площадке сохранил название «Уралсельмаш», впоследствии Открытое акционерное общество «Русич» -- Курганский завод колесных тягачей им. Д.М. Карбышева».

Полностью разрушенная материально-техническая база завода в Гомеле восстановлена на довоенном уровне за три года (1944?1947). В 1950 довоенный объем производства превзойден вдвое. После создания в 1947 специального конструкторского бюро четко определяется специализация «Гомсельмаша»: создание и производство машин для комплексной механизации технологических процессов в кормопроизводстве. Начаты работы по созданию первого отечественного силосоуборочного комбайна.

В 1956 года на «Гомсельмаше» начато массовое производство прицепных силосоуборочных комбайнов СК-2,6. На протяжении последующих двух десятилетий с конвейера «Гомсельмаша» сходили новые, более совершенные модели прицепных комбайнов: СК-2,6А, УКСК-2,6, КС-2,6 , КС-1,8 «Вихрь». Было также освоено производство специальных тракторных прицепов-емкостей для перевозки измельченной зеленой массы.

В 70-е годы растущие потребности животноводства в мощной кормовой базе и качественных кормах уже не могли быть полностью обеспечены за счет применения прицепных комбайнов.

На «Гомсельмаше» была создана конструкция, проведены испытания и в 1977--1978 гг. организовано производство первого отечественного самоходного кормоуборочного комбайна КСК-100. В 1978 на базе завода создано производственное объединение «Гомсельмаш», главной задачей которого стал массовый выпуск самоходных комбайнов. В результате крупномасштабной реконструкции и нового строительства были созданы производственные мощности, которые в несколько раз превосходили уровень, достигнутый «Гомсельмаш» за всю его предыдущую историю. К 1986 проведена коренная модернизация комбайна КСК-100 и начат выпуск новых моделей КСК-100А и КСК-100А-1.

Комбайн КСК-100 и его модификации на десятилетия стали основными кормоуборочными машинами в СССР (впоследствии в странах СНГ).

Дальнейшее развитие сельскохозяйственного производства выдвинуло на первый план задачу повышения его рентабельности. Необходимо было создание такой сельскохозяйственной техники, которая наряду с высокой производительностью и качеством уборки обеспечивает значительное снижение удельных затрат на производство сельскохозяйственной продукции.

В 1987 "Гомсельмаш" в сотрудничестве с ВИМом и рядом отраслевых НИИ и КБ приступил к созданию принципиально нового для отечественного машиностроения типа сельскохозяйственной техники -универсального энергосредства (УЭС) со шлейфом навесных машин различного назначения.

В 1989 начат выпуск универсального энергосредства УЭС-250 «Полесье». В машине, оснащенной двигателем мощностью 250 л.с., реализована возможность передачи 100 % мощности через валы отбора мощности, что позволяет эффективно агрегатировать с ней машины и комбайны с активными рабочими органами, потребляющими значительную часть мощности двигателя. В УЭС-250 и созданных в 90-е годы новых моделях энергосредства использованы конструктивные решения, определяющие мировой технический уровень.

Энергосредство УЭС-250 и созданный одновременно с ним полунавесной кормоуборочный комбайн КПК-3000 составили кормоуборочный комплекс К-Г-6 «Полесье». Уже в 1990--1991 гг. комплексы К-Г-6 поставлялись во все основные сельскохозяйственные регионы СССР. В 90-е годы, а также в начале века на «Гомсельмаше» создана и запущена в производство система навесных машин для работы с УЭС:

1989 -- комбайн полунавесной кормоуборочный КПК-3000 «Полесье»;

1994 -- комбайн свеклоуборочный навесной КСН-6 (в дальнейшем разработаны и выпускаются несколько модификаций комбайна, в том числе для тяжелых почв). Одновременно создан подборщик-погрузчик корнеплодов ППК-6, а в 1997 -- сеялка точного высева СТВ-12;

1997 -- косилка-плющилка ротационная КПР-6 шириной захвата 6 м (с 2005 г. вместо КПР-6 производится косилка-плющилка трехсекционная навесная КПР-9 захватом 9м);

1999 -- комплект оборудования для зерноуборки, который в агрегате с УЭС-2-250А(280А) образует комплекс зерноуборочный роторный КЗР-10 «Полесье-Ротор»;

2002 -- борона навесная ротационная БНР-6, которая в комплекте с сеялкой образует агрегатируемый с УЭС универсальный комбинированный агрегат УКА-6.

Практика применения комплексов машин на базе универсального энергосредства показала, что каждый из них обладает достоинствами современных специализированных самоходных комбайнов, сочетая высокую производительность с высоким качеством уборки. При этом комплексы «Полесье» обеспечивают низкие удельные затраты на уборку и быструю окупаемость.

Для кормопроизводства в 90-е годы созданы новые модификации самоходного комбайна КСК-100А, прицепной комбайн КДП-3000 «Полесье», самоходная косилка-плющилка КС-80, прицепная косилка-плющилка КПП-4,2, навесная косилка-измельчитель «Полесье-1500».

В 1999 году вышли на поля первые зерноуборочные комплексы КЗР-10 «Полесье-Ротор» на базе универсального энергосредства УЭС-2-250А «Полесье». Тем самым было положено начало созданию и развитию белорусского зерноуборочного комбайностроения.

В 2001--2005 г. «Гомсельмаш» производил также самоходный зерноуборочный комбайн КЗС-7 «Полесье» (11,5 т/час). Оснащение АПК Беларуси комплексами КЗР-10 и комбайнами КЗС-7 позволило в основном вывести из эксплуатации устаревшие и выработавший свой ресурс комбайны СК-5 «Нива» и «Дон-1500» и решить проблему комбайнового дефицита с наименьшими затратами средств.

Конструкторами «Гомсельмаша» созданы новые модели зерноуборочных комбайнов «Полесье-10К» (производится с 2005 года) и «Полесье-1218». Комбайны современного технического уровня рассчитаны на производительность по зерну соответственно 15-16 и 18 т/час и оснащены информационно-управляющей системой на базе бортового компьютера. С 2005 года ведутся работы по созданию сверхмощного зерноуборочного комбайна.

Созданы и производятся модификации свеклоуборочного комбайна КСН-6-3 и КСН-6-2М, а также почвообрабатывающие машины: культиваторы-окучники-грядообразователи, культиваторы фрезерные универсальные, плуги-культиваторы.

В 2005 начато серийное производство сразу четырех конструктивно и технологически сложных машин: комплекса высокопроизводительного «Полесье-800», косилки-плющилки трехсекционной КПР-9, комбайн зерноуборочного самоходного «Полесье-10К» и полуприцепного картофелеуборочного комбайна ПКК-2-02.

Осваивается новое направление -- производство самоходных зерноуборочных комбайнов. Начинается выпуск самого производительного в СНГ комбайн GS 12. Модернизируется ПАЛЕССЕ 07 и на его базе создаётся новая машина ПАЛЕССЕ GS 812. Начинается выпуск самых продуктивных и мощных: зерноуборочного комбайна ПАЛЕССЕ GS 14, кормоуборочного комбайна ПАЛЕССЕ FS80, энергосредства ПАЛЕССЕ 290/450.

Сегодня «Гомсельмаш» производит уже не отдельные машины, а модельные ряды машин различного назначения, что позволяет обеспечить техникой от одного производителя все основные технологические процессы растениеводства, от комплексной обработки почвы и посева до уборки урожая.

Технологический ряд: Зерноуборочные комбайны и комплексы для уборки кормовых культур на сено, сенаж и силос, зерновых, крупяных культур и рапса, сахарной свеклы, картофеля; косилки, прицепные и навесные машины для комплексной обработки почвы.

Мощностной ряд: самоходные зерноуборочные комбайны и комплексы от 210 до 360 л.с., кормоуборочные комбайны и комплексы -- от 235 до 450 л.с., прицепные и навесные машины энергоемкостью от 50 до 350 л.с.

Основные заводы компании «Гомсельмаш» расположены в Гомеле -- административном центре юго-востока Беларуси, втором по численности населения и экономическому значению городе страны.

Компания располагает также заводом в Светлогорске (Гомельская область) по производству режущих аппаратов жаток.

В Российской Федерации, в городе Брянске, работает совместное белорусско-российское предприятие «Брянсксельмаш», производящее в кооперации с «Гомсельмашем» кормоуборочные и зерноуборочные комбайны. В Аргентине работает филиал компании, в Китае -- постоянное представительство компании. В Республике Татарстан (Российская Федерация) и Казахстане созданы совместные производства зерноуборочной техники.

Кроме основной продукции, ПО «Гомсельмаш» производит запасные части ко всем выпускаемым машинам и осуществляет их ремонт, а также выпускает широкий ассортимент товаров народного потребления.

2. НАЗНАЧЕНИЯ И КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ ДЕТАЛИ

Ось 64221-5001722 служит для опоры кабины. Ось вставляют с левой стороны кронштейна опоры кабины до упора в выступ в кронштейне, совместив фрезерованные плоскости на оси и кронштейне, и фиксируют шплинтом.

Данную деталь изготавливают из стали 35 ГОСТ 4543-71, которая широко применяется для изготовления деталей невысокой прочности, испытывающие небольшие напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки, тяги, ободы, траверсы, валы, бандажи, диски и другие детали.

Таблица 2.1 - Химический состав стали 40Х,%

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As
0.32 - 0.4	0.17 - 0.37	0.5 - 0.8	до 0.3	до 0.04	до 0.035	до 0.25	до 0.3	до 0.08

Таблица 2.2 - Механические свойства стали 35 при Т=20оС

Сортамент	Размер	Напр.	sв	sT	d5	y	KCU	Термообр.
-	мм	-	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	-
Лист термообработ., ГОСТ 4041-71	4 - 14		480-640		22
Трубы, ГОСТ 8731-87			510	294	17
Пруток калиброван., ГОСТ 10702-78			590			45		Отжиг
Прокат, ГОСТ 1050-88	до 80		530	315	20	45		Нормализация
Прокат нагартован., ГОСТ 1050-88			590		6	35
Прокат отожжен., ГОСТ 1050-88			470		15	45
Лента отожжен., ГОСТ 2284-79			390-640		16
Лента нагартован., ГОСТ 2284-79			640-930



Цилиндрическая поверхность 1 служит для установки оси в кронштейн опоры кабины, к шероховатости этой поверхности предъявляются высокие требования Ra=0,63. Цилиндрическая поверхность 4 носит конструктивное назначение и поэтому требования к шероховатости невысокие. В отверстие с резьбой 2 устанавливается масленка.

Винтовая поверхность 3 с углублением R0.5 мм служит для размещения смазочной жидкости, которая поступает из масленки через отверстие 12(). Лыска 5 необходима для установки специальной шайбы. По резьбовой поверхности 6 (М18*1,5-6g) навинчивается гайка, которая фиксирует шайбу. Отверстие 8() предназначено для установки шплинта, который устраняет самоотвинчивание гайки. Поверхность 7 является защитной фаской. Торец 9 служит для ориентации поршня в осевом направлении. Центровые отверстия 10 и 11 служит для базирования штока при обработке.

Анализ технологичности конструкции

1. При получении заготовки отсутствуют сложные разъемы штампов.

2. Основные поверхности не являются удобными для базирования и закрепления, поэтому вводится дополнительные поверхности (центровые поверхности).

3. Материал детали сталь, механическая обработка которого возможна при обработке твердым сплавом. Материал режущей части лезвийного инструмента (кроме центровых свёрл и резцов подрезных суппортов) - твёрдый сплав Т15К6. Этот материал наиболее приемлем для обработки деталей из углеродистых сталей, так как имеет высокую износостойкость, хорошую теплостойкость (по сравнению с Р6М5), низкую истирающую способность а, следовательно, высокую износостойкость.

4. Черновую обработку можно производить на станках нормальной точности при использовании штампованной заготовки, так как у штампованной заготовки большие припуски на мех. обработку. При черновом точении окончательный параметр шероховатости, точность размеров не формируется, основная задача - снять поверхностный слой металла и подготовить поверхность для последующей чистовой обработки. При чистовой обработке окончательно формируется параметр шероховатости, точность формы, размеров и взаимного расположения поверхностей. Допуски взаимного расположения поверхностей, величины шероховатостей не позволяют обрабатывать начисто данную деталь на станках нормальной точности, допуски линейных и диаметральных размеров - позволяют. Поэтому черновое и чистовое точение можно выполнить на станках нормальной точности, а шлифование - на станках повышенной и высокой точности.

5. Для получения детали нет необходимости в применении специальных станков повышенного класса точности.

6. Поверхности детали доступны для обработки и измерения.

7. Деталь жесткая, возможно применение высокопроизводительных методов обработки. Отношение длины к диаметру не превышает 10

8. Для изготовления детали специального инструмента не требуется.

9. В конструкции детали нет мест резких изменений формы, концентраторов напряжений, поэтому применение специальных приспособлений не нужно.

10. На детали присутствуют канавки для выхода инструмента.

Учитывая все вышеперечисленные факторы, у данной детали удовлетворительная технологичность.

3. ПОЛУЧЕНИЕ ЗАГОТОВОК

В данном случае способ получения заготовок - штамповка в открытых штампах. Метод получения заготовки - штамповка выдавливанием. Получаемая поковка имеет простую форму. Степень сложности поковки -С3. Класс точности - Т4. Имеется сложный разъём штампа на поковке, внутренние поверхности присутствуют. Применяемый материал - сталь 35 - обладает хорошими физико-механическими свойствами, поэтому пригоден для получения заготовок штамповкой. Данный метод получения заготовок очень производителен, что удовлетворяет условиям крупносерийного производства.

Недостатки: большие припуски на механическую обработку; наличие напусков, упрощающих конфигурацию поковки, увеличивают затраты на дальнейшую механическую обработку; наличие уклонов на поверхностях поковки усложняет дальнейшую механическую обработку, так как создаётся неравномерный припуск; смещение осей матриц оказывает влияние на соосность цилиндрических поверхностей; высокие допуски на размеры.

Таблица Технологические процессы механической обработки

№, название операции	Оборудование	Состав операции	Средства измерения
1	2	3	4
005 Транспортирование	Кран балка	1.Транспортирование заготовки на участок механической обработки	-
010 Фрезерно-центровальная	Фрезерно- центровальный 2Г942	Установ А 1.Фрезеровать торцы 1,2 2. Центровать торцы 1,2	Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,5 ГОСТ 166-89
015 Транспортирование	Кран балка	1.Транспортирование заготовки на участок механической обработки	-
020 Слесарная	Стол универсальный	1.Зачистить заусеницы, притупить острые кромки после фрезерования торцев вала
025 Транспортирование	Кран балка	1. Транспортирование заготовки на участок механической обработки	-
030 Вертикально-сверлильная	Сверлильный 2Н135	1 Сверлить отверстия 3,4 2.Зенковать фаску выдерживая размер 1	Штангенциркуль ШЦ-I-250-0,02 ГОСТ 166-89
035 Транспорирование	Токарная с ЧПУ Моечная машина Н721	1. Промыть детали в горячем моющем растворе	-
040 Вертикально-сверлильная	Стол ОТК	1. Внешним осмотром проверить полноту механической обработки, остроту кромок и наличие заусенцев 2.Размер 3.Размер М14-6g 4.размер , 3-5 , ,	Скоба 8113-0110d9 Кольца резьбовые M14-6g 8211-0059-6g Скоба 8113-5062 Штангенциркуль ШЦ-III-125-0,1-2 ГОСТ 166-89
045 Транспортирование	Электропогрузчик ЕВ-738-12	1. Транспортирование заготовки из МСЦ-2 в ТГЦ
050 Токарная с ЧПУ	Печь ТВЧ	1. Закалить детали	-
055 Транспортирование	Электропогрузчик ЕВ-738-12	1. Транспортирование заготовки из ТГЦ в МСЦ-2	-
060 Токарная с ЧПУ	Верстак ОР 1960	1 Очистить от окалины	-
065 Транспортирование	Моечная машина Н721	1. Промыть детали в горячем моющем растворе	-
070 Шлицефрезерная	Стол ОТК	1. Проверить физико- механические свойства
075 Транспортирование	Токарный с ЧПУ 16А20Ф3	1.Удалить дефектный слой	Штангенциркуль ШЦ-I-150-0,5 ГОСТ 166-89
080 Слесарная	Горизонтально-фрезерный 6Р82	1.Фрезеровать торец, выдерживая размер 1	Штангенциркуль ШЦ-III -250-0,05 ГОСТ 166-89
085 Транспортирование	Токарно-револьверный 1Б340Ф30	1.Подрезать торец, выдерживая размер 7,5-0,3 2.Центровать торец, выдерживая размеры , 3.Сверлить отверстия, выдерживая размеры +0,2; 1,5;	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166-89Пробка
090 Токарная с ЧПУ	Вертикально-сверлильный 2Н125	1. Центровать торец, выдерживая размеры +0,36, , +0,3 2.Сверлить отверстия, выдерживая размеры , +0,3	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166-89 Пробка
095 Транспортирование	Токарно-копировальный ЕМ473	Копировальный суппорт 1.Точить поверхности по контуру за два прохода выдерживая размеры , 17 , , , , Поперечный суппорт 1.Точить канавки и подрезать торец, выдерживая размеры 10-17 R1, , , , , , ,	Скоба 8113-5432 Скоба 8113-5627 Скоба 8113-5014 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166-89 Шаблон 8423-6367 106±0,435
100 Шпоночно-фрезерная	Вертикально-сверлильный 2Н135	1. сверлить отверстия, выдерживая размеры ,	Пробка 05532-1130
105 Транспортирование	Токарно-винторезный 16К20	1.Точить канавку, выдерживая размеры: 1 виток шаг 40 мм, ,, R0.5	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166-89
110 Слесарная	Вертикально-сверлильный 2Н135	1. сверлить отверстия, выдерживая размеры ,	Пробка 05532-1130
115 Транспортирование	Вертикально-сверлильный 2Н118	1. зенкеровать две фаски последовательно, выдерживая размер	-
120 Шпоночно- фрезерная	Вертикально-фрезерный FSS-400	1. Фрезеровать две лыски одновременно, выдерживая размеры 27,	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166-89
125 Транспортирование	Верстак	1. Зачистить заусенцы, острые кромки притупить	-
130 Слесарная	Стол ОТК	1. Внешним осмотром проверить полноту механической обработки, остроту кромок и наличие заусенцев 2. Размер 3. Размер 4. Размер 5. Размер 6. Размер 7. Размер 8. Размеры 25, , , , , 9. Размер	Пробка 05532-2217 Скоба 8113-5432 Скоба 8113-5627 Пробка 05532-1130 Скоба 8113-5014 Штангенциркуль ШЦ-II -250-0,05 ГОСТ 166-89 Пробка 05532-1130
135 Транспортирование	Резьбонарезной 5Д07	1.Нарезать резьбу, выдерживая размер	Кольцо резьбовое 8211-0076 ПРМ18?1,5-6g
140 Промывка	Круглошлифовальный 3М151В	1.Шлифовать поверхность, выдерживая размер . Шероховатость Ra 2.5	Скоба 8113-5628 Профилометр мод. «Талисерф»
145 Транспортирование	Круглошлифовальный 3М151В	1.Шлифовать поверхность, выдерживая размер . Шероховатость Ra 0,63	Скоба 8113-5628 Профилометр мод. «Талисерф»
150 Контроль	Вертикально-сверлильный 2Н125	1. Нарезать резьбу, выдерживая размер М6-6Н,	Пробка 8221-0030 ПР М6-6Н Пробка на длину резьбы 8221-6144
155 Транспортирование	Моечная машина Н18211	1. Промыть детали в горячем моющем растворе кальцинированной соды	-
160 Термическая обработка	Стол ОТК	1. Все размеры	Пробка 05532-2217 Скоба 8113-5432 Скоба 8113-5627 Пробка 05532-1130 Скоба 8113-5014 Штангенциркуль ШЦ-II -250-0,05 ГОСТ 166-89 Пробка 05532-1130 Пробка 8221-0030 ПР М6-6Н Пробка на длину резьбы 8221-6144 Скоба 8113-5628 Профилометр мод. «Талисерф Кольцо резьбовое 8211-0076 ПРМ18?1,5-6g
165 Транспортирование
170 Вертикально-сверлильная
175 Транспортирование
180 Торцешлифовальная
185 Транспортирование

Анализ соответствия последовательности операций обработки следующим положениям:

- в первую очередь следует обрабатывать те поверхности, которые будут использоваться в качестве технологических баз на последующих операциях.

В базовом техпроцессе на первой и второй операциях обрабатываются торцы штока и сверлятся центровые отверстия, которые в дальнейшем используются в качестве технологических баз.

- затем обрабатываются те поверхности, с которых снимается наибольший слой металла, что позволяет своевременно обнаружить возможные внутренние дефекты заготовки.

На третьей и четвертой операциях наружная поверхность два раза протачивается по контуру. Эти поверхности являются наиболее ответственными, поэтому необходимо заранее выявить возможные дефекты заготовки в этих местах.

- каждая последующая операция должна уменьшать погрешность и улучшать качество поверхности, при этом чем точнее поверхность, тем позже она обрабатывается.

- не рекомендуется совмещение черновой и чистовой обработки немерным инструментом на одном и том же станке.

В базовом техпроцессе черновая и чистовая обработки разделены и не выполняются на одном и том же станке.

- технический контроль намечают после тех этапов обработки, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце обработки детали.

В базовом техпроцессе контрольные операции поставлены после обработки детали на токарных, протяжном станках, после слесарных операций. Первый контроль до термообработки, второй до гальванической обработки. В конце - общий контроль ОТК - контролируются все размеры, которые необходимо выдержать по чертежу, а также допуски взаимного расположения поверхностей, формы, шероховатость поверхностей.

Контроль проводится с помощью штангенциркуля (для не ответственных поверхностей), с помощью калибров (для ответственных поверхностей), с помощью специальных контрольных приспособлений для измерения симметричности, биения, соосности, перпендикулярности (используя индикатор).

Положительным моментам в базовом технологическом процессе является применение токарных-гидрокопировальных станков на первых операциях. Это позволяет обработать контур детали за один установ. Применяются большое количество станков с ЧПУ, которые обеспечивают высокую производительность за счёт многопозиционной обработки, а также высокую точность размеров детали. В условиях серийного производства это оправдано. Несмотря на значительный износ, применяемое оборудование может обеспечить требуемую точность размеров благодаря высокой квалификации рабочих. Также положительным моментом является использование стандартных режущих инструментов в подавляющем большинстве операций, специальным инструментом является только протяжки. Но использование протяжек обосновано в серийном производстве.

Отрицательными моментами является последовательное применение вертикаль-сверлильного станка для нарезания резьбы, который используется ранее для сверления.

Я считаю, что данный технологический процесс является подходящим для получения данной детали.

Экономический эффект мы получим, путем уменьшения времени на механическую обработку за счёт уменьшения припусков. Также целесообразно провести оптимизацию режимов резания по функции минимальных затрат.

ось станочный качество завод



4. Базирование детали и применяемые станочные приспособления

Операция 010 Базирование осуществляется по торцу и наружной цилиндрической поверхности заготовки.

Операции 011, 015 и 070 Базирование осуществляется по конической поверхности центровых отверстий.

Операция 020 Базирование осуществляется по наружной цилиндрической поверхности на призму и левому торцу.

Операция 080 Базирование осуществляется по наружной цилиндрической поверхности и левому торцу цилиндрической поверхности большего диаметра.



Операция 085 Базирование осуществляется по наружной цилиндрической поверхности и левому торцу цилиндрической поверхности большего диаметра.

Операция 090 Базирование осуществляется по наружной цилиндрической поверхности в тисках и правому торцу цилиндрической поверхности большего диаметра.



Операция 095 Базирование осуществляется по конической поверхности центровых отверстий.

Операции 100 и 110 Базирование осуществляется по наружным цилиндрическим поверхностям в тисках и правому торцу цилиндрической поверхности.

Операция 105 Базирование осуществляется по наружной цилиндрической поверхности меньшего диаметра и правому торцу и по конической поверхности центрового отверстия.

Операция 115 Базирование осуществляется по наружной цилиндрической поверхности меньшего диаметра и правому торцу.

Операция 120 Базирование осуществляется по наружной цилиндрической поверхности в тисках и торцу цилиндрической поверхности меньшего диаметра.

Операция 130 Базирование осуществляется по наружной цилиндрической поверхности в тисках и правому торцу цилиндрической поверхности большего диаметра.



Операция 135 Базирование осуществляется по конической поверхности центровых отверстий.

Операция 140 Базирование осуществляется по конической поверхности центровых отверстий.

Операция 145 Базирование осуществляется по наружной цилиндрической поверхности в тисках и торцу цилиндрической поверхности меньшего диаметра.



5. ПОЛИТИКА В ОБЛАСТИ КАЧЕСТВА ОАО «Минский автомобильный завод»

ОАО «МАЗ» - управляющая компания холдинга «БЕЛАВТОМАЗ» - лидирующая компания в производстве и обслуживании грузовой и пассажирской техники в Республике Беларусь. Наша главная цель - предложить потребителям именно тот продукт, в котором они действительно нуждаются, продукт соответствующий нормативным и законодательным требованиям, максимально удовлетворяющий запросам и ожиданиям каждого из потребителей.

Мы регулярно подтверждаем соответствие системы менеджмента качества требованиям ISO 9001, осознанно стремимся к непрерывному улучшению, руководствуясь основными положениями ISO/TS 16949.

Поэтапно внедряя практики проектного менеджмента, развивая поставщиков сырья, материалов и комплектующих изделий, рационально используя ресурсы, снижая производственные издержки, наша компания нацелена на создание в кратчайшие сроки максимально востребованного, конкурентоспособного продукта.

Руководство ОАО «МАЗ» - управляющая компания холдинга «БЕЛАВТОМАЗ» определяет перспективу будущего развития компании и обязуется:

- обеспечить реализацию данной Политики;

- обеспечивать соответствие системы менеджмента качества требованиям ISO 9001;

- повышать результативность системы менеджмента качества, руководствуясь требованиями ISO/TS 16949;

- обеспечивать необходимыми ресурсами основные направления развития компании;

- довести Политику в области качества до сведения каждого работника компании и анализировать на постоянную пригодность.

По итогам аудита, который проводили представители Швейцарской сертификационной корпорации Societe Generale de Surveillance SA (SGS), Минский автомобильный завод получил сертификат, подтверждающий соответствие международным требованиям ISO 9001:2008 для проектирования, производства и обслуживания грузовых автомобилей. Действие документа продлится по май 2016 года.

Стандарт качества ISO 9001:2008 принят во многих странах мира и применяется независимо от сферы деятельности предприятия, объемов выпуска продукции и численности персонала. Его особенностью является то, что сертифицируется не качество продукции, а сам процесс производства и управления компанией.

Сертификат ISO 9001:2008 является гарантией стабильности организации и позволяет быть уверенным в перспективе развития.

Областью действия данного сертификата, помимо производства автомобилей, автомобильных кузовов, прицепов, полуприцепов и контейнеров, транспортных средств, частей и принадлежностей автомобилей и их двигателей, являются также работы по производству подъёмно-транспортного, промышленного, холодильного и вентиляционного оборудования; техническое обслуживание и ремонт автотранспортных средств; осуществление оптово-розничной торговли.

6. УПРАВЛЕНИЕ ЗАВОДОМ

На предприятии составляется схема структуры управления, она утверждается директором.

Руководит предприятием директор. В его обязанности входит:

1. организует работу и эффективное взаимодействие производственных единиц, цехов и других структурных подразделений предприятия, направляет их деятельность на достижение высоких темпов развития и совершенствования производства;

2. обеспечивает выполнение предприятием заданий плана согласно установленным показателям, программы обновления продукции, плана капитального строительства;

3. всех обязательств перед государственным бюджетом, поставщиками, заказчиками и банками;

4. организует ПХД предприятия;

5. принимает меры по обеспечению предприятия квалифицированными кадрами по наилучшему использованию знаний и опыта работников;

6. осуществляет меры по социальному развитию коллектива предприятия; обеспечивает разработку, заключение и выполнение коллективного договора, породит работу по воспитанию кадров;

8. обеспечение строгого соблюдения государственных интересов;

9. решает все вопросы в рамках представленных ему прав и поручает выполнение отдельных производственно-хозяйственных функций другими должностными лицами;

10. обеспечивает соблюдение законности в деятельности предприятия, активное использование правовых средств для совершенствования управления.

Должен знать:

1. определяющие основные направления экономического и социального развития, соответствующие отрасли народного хозяйства;

2. постановления, распоряжения, приказы и другие руководящие и нормативные материалы вышестоящих и других органов, касающиеся деятельности предприятия;

3. профиль, специализацию и особенности структуры предприятия;

4. технологию производства продукции предприятия;

5. порядок разработки и утверждения планов ПХД предприятия, методы хозяйствования и управления предприятия;

6. порядок заключения и использования хозяйственных договоров, достижения науки и техники.

Для всех производственных объединений являющихся основным звеном управления промышленностью, характерно наличие в аппарате следующих служб: технической, планово-экономической, финансовой, коммерческой, оперативного управления, обслуживания производства, кадровой, административно-хозяйственной. В отдельных объединениях и на предприятиях создаются органы управления транспортом, строительством и другие отделы.

Необходимо отметить организационные структуры. Они должны быть динамичными, гибкими, способными к быстрой перестройке, обеспечивающей эффективное функционирование производственных объединений.

Главный инженер является руководителем технической службы. В её состав входят вспомогательные цеха. Заместитель директора по производству руководит основными цехами. Вспомогательные цеха должны обеспечивать налаженную и бесперебойную работ основных цехов. Отдел обеспечения по качеству проводит регулярные проверки работы основных цехов и условия хранения готовой продукции па складах Бухгалтерия проводит ревизии на складах, также участвуют в разработке планов и составлении плановой и фактической калькуляции себестоимости. Планово-экономический отдел па основе расчетов бухгалтерии просчитывают рентабельность. Все цеха и отделы находятся в тесной взаимосвязи, а также работа одних зависит от работы других отделов и служб.

Тип производственной структуры линейный. Одна из простейших структур. Тип структуры управления - линейно-функциональный. Основан на разделении полномочий и ответственности по функциям управления на принятие решения по вертикали, т.е. по линии подчинения нижестоящих вышестоящим звеньям. Она особенно эффективна при решении повторяющихся, неизменных в течение длительного времени задач, обеспечивает максимальную стабильность организации, но является недостаточно гибкой при возникновении новых задач, при этом затруднена межфункциональная координация деятельности.

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Общие положения пожарной безопасности:

1. Настоящая инструкция распространяется на работников отдела занятых эксплуатацией и техническим обслуживанием вычислительных средств.

Каждый работник обязан:

- знать место расположения первичных средств пожаротушения и уметь пользоваться ими;

- в случае возникновения загорания принимать активное участие в тушении пожара, спасении людей и материальных ценностей;

- уметь оказывать и оказывать помощь пострадавшим;

- знать маршруты эвакуации из здания;

- выполнять указания руководства и госпожарнадзора по вопросам обеспечения пожарной безопасности.

2. Лица, виновные в нарушении требований настоящей инструкции несут ответственность в дисциплинарном или судебном порядке в зависимости от характера и последствий нарушения.

Меры пожарной безопасности:

Работники отдела, работающие с вычислительной техникой обязаны:

1. Поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте. Не загромождать проходы к средствам пожаротушения и электрощитам;

2. Строго соблюдать режим работы с электронной аппаратурой и электроустановками, следить за исправностью всего электрооборудования;

3. Работы по ремонту узлов (блоков) вычислительных машин, как правило, должны проводиться в отдельном помещении;

4. Горючие, легковоспламеняющиеся жидкости для промывки и чистки ТЭЗов, блоков и других элементов необходимо хранить в металлических, плотно закрывающихся сосудах, в количестве, не превышающем сменную потребность для полного обслуживания технических средств, но не более 0,5

5. Курить в помещении отдела строго запрещается. На территории завода разрешается курить только в помещениях оборудованных специально для курения с надписью “Место для курения”;

6. Обрывки бумаги хранить в специальных ящиках с обязательной уборкой после окончания работы.

Действия в случае возникновения пожара:

1. Отключить работающее оборудование;

2. Принять срочные меры по тушению возгорания, используя первичные средства пожаротушения;

3. При невозможности ликвидировать пожар самостоятельно с помощью первичных средств пожаротушения немедленно сообщите в пожарную охрану;

4. Эвакуировать людей и материальные ценности, которым угрожает дым, огонь в безопасное место;

5. В дальнейшем выполнять все распоряжения прибывшего работника пожарной охраны или руководителя.

Общие требования техники безопасности:

1. Работать только на станках, к которым Вы допущены, и выполнять работу, которая поручена Вам администрацией цеха;

2. Сосредоточить внимание на выполняемой работе, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других;

3. Не допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к порученной работе. Без разрешения мастера не доверять свой работающий станок другому рабочему;

4. Не опираться на станок во время его работы и не позволять делать это другим;

5. Заметив нарушение инструкции другим рабочим, предупредить его о необходимости соблюдения требований по технике безопасности;

6. О всяком несчастном случае с Вами или Вашим товарищем немедленно поставить в известность мастера или бригадира и обратиться в медицинский пункт;

7. При ремонте станка и пусковых устройств на станке должен быть вывешен плакат: «Не включать -- ремонт»;

8. Нельзя работать на неисправном и не имеющем необходимых ограждений станке. Не производить ремонт и переделку станка самостоятельно;

9. Не разрешать уборщику убирать у станка во время его работы;

10. Запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

11. Во избежание несчастных случаев и попадания грязи и стружки в механизмы станка запрещается обдувать воздухом из шланга обрабатываемую поверхность и станок;

12. Надежно и жестко закреплять обрабатываемую деталь на станке;

13. Масса и габаритные размеры обрабатываемой детали должны соответствовать паспортным данным станка;

14. Устанавливать и снимать тяжелые детали и приспособления (массой более 16 кг) только с помощью подъемных механизмов. Не превышать нагрузку, установленную для грузоподъемных средств;

15. Пользоваться грузоподъемными механизмами только после специального обучения и аттестации;

16. Деталь должна быть надежно закреплена; для подъема применять специально строповочно-захватные приспособления. Освобождать обрабатываемую деталь от стропов или захватных приспособлений только после надежной установки, где надо -- и закрепления детали на станке;

17. Отрегулировать местное освещение станка так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза. Протереть арматуру и светильник. Пользоваться местным освещением напряжением выше 36 В запрещается;

18. При всяком перерыве в подаче электроэнергии немедленно выключить электрооборудование станка;

19. Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий провод оборван, остановить станок и немедленно доложить мастеру о неисправности электрооборудования;

20. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому;

21. Пользоваться деревянной решеткой и содержать ее в исправном состоянии;

22. Каждый рабочий обязан:

- требовать от администрации цеха проведения инструктажа по технике безопасности до назначения на работу и при переводе на станок другой модели;

- требовать от администрации цеха, чтобы печатная инструкция о мерах безопасности при работе на данном станке находилась на рабочем месте станочника;

- строго выполнять все правила безопасности;

- обязательно пользоваться полагающейся спецодеждой, спец обувью и индивидуальными защитными средствами (очками, респираторами, масками и др.);

- при обнаружении возможной опасности предупредить товарищей и немедленно сообщить администрации цеха или отдела;

- содержать в чистоте рабочее место в течение всего рабочего дня и не загромождать его деталями, заготовками, металлическими отходами, мусором и т. п.;

- укладывать устойчиво на подкладках и стеллажах поданные на обработку и обработанные детали; высота штабелей не должна превышать для мелких деталей 0,5 м. для средних -- 1 м, для крупных-- 1,5 м;

- применять только исправные гаечные ключи соответствующих размеров;

- при работе ключами не наращивать их трубой или другими рычагами; нельзя пользоваться прокладками, если ключи не соответствуют размерам гаек.

- не мыть руки в масле, эмульсии, керосине и не вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой;

- не принимать пищу у станка;

- не оставлять свою одежду на рабочем месте.

23. На территории завода, в цехе, на подъездных путях выполнять следующие правила:

- быть внимательным к предупредительным сигналам электрокар, автомашин, электровозов, электрических кранов и других видов движущегося транспорта, а также выполнять требования предупредительных плакатов, световых сигналов в местах пересечения железнодорожных путей, автомобильного транспорта;

- не находиться под поднятым грузом;

- не проходить в местах, не предназначенных для прохода, не подлезать под стоящий железнодорожный состав и не перебегать путь перед движущимся транспортом;

- не переходить в неустановленных местах через конвейеры и рольганги и не подлезать под них; не заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования;

- не прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, клеммам и электропроводам, к арматуре общего освещения, не открывать дверцы электрошкафов; в необходимых случаях обращаться к электромонтеру;

- не включать и не останавливать (кроме - аварийных случаев) машины, станки, механизмы, работа на которых Вам не поручена администрацией цеха.

24. Работая с подручным или учеником, обучать его безопасным приемам работы и следить за их выполнением.

25. К работе с грузоподъемными кранами могут быть допущены лица не моложе 18 лет, специально обученные, систематически инструктируемые, сдавшие экзамен квалификационной комиссии и имеющие на руках удостоверение.

Общие требования перед началом работы:

1. Перед каждым включением станка убедиться, что пуск станка никому не угрожает опасностью;

2. Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть или подвязать обшлага рукавов, надеть головной убор; женщины должны убрать волосы под косынку, повязанную без свисающих концов;

3. Принять станок от сменщика: проверить, хорошо ли убраны ставок и рабочее место; ознакомиться с имевшимися в предыдущей смене неполадками в работе станка и с принятыми мерами по их устранению;

4. О неисправности станка немедленно заявить мастеру;

до устранения неисправности к работе не приступать;

5. Приготовить крючок для удаления стружки, ключи и другой необходимый инструмент. Не применять крючок с ручкой, в виде петли;

6. Проверить наличие и исправность:

- ограждений зубчатых колес, приводных ремней, валиков, приводов и пр., а также токоведущих частей электрической аппаратуры (пускателей, рубильников, трансформаторов, кнопок;

- заземляющих устройств;

- предохранительных устройств для защиты от стружки, охлаждающих жидкостей;

- устройств для крепления инструмента (отсутствие трещин, надломов, прочность крепления пластинок твердого сплава или керамических пластинок, стружколомающих порогов и пр.);

- режущего, измерительного, крепежного инструмента и приспособлений и разложить их в удобном для пользования порядке.

7. Работать только исправным инструментом и приспособлениями и применять их строго по назначению;

8. Если при обработке металла образуется отлетающая стружка, то при отсутствии специальных защитных устройств на станке надеть защитные очки или предохранительный щиток из прозрачного материала;

9. При обработке вязких металлов, дающих сливную стружку, применять резцы со специальными стружколомающими устройствами;

10. При обработке хрупких металлов (чугуна, бронзы и т. д.), дающих отлетающую стружку, а также при дроблении стальной стружки в процессе обработки применять следующие защитные устройства: специальные стружкоотводчики, прозрачные экраны или индивидуальные щитки (для защиты лица);

11. Проверить на холостом ходу станка:

- исправность органов управления (механизмов главного движения, подачи, пуска, останова движения и др.);

- исправность системы смазки и охлаждения (убедиться в том, что смазка и охлаждающая жидкость подаются нормально и бесперебойно);

- исправность фиксации рычагов включения и переключения (убедиться в том, что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена);

- нет ли заеданий или излишней слабины в движущихся частях станка, особенно в шпинделе, в продольных и поперечных салазках суппорта;

12. Для предупреждения кожных заболеваний рук при применении на станках охлаждающих насел и жидкостей по указанию врача перед началом работ смазывать руки специальными пастами и мазями;

13. Проверять доброкачественность ручного инструмента при получении его из кладовой:

- ручка напильника и шабера должна иметь металлическое кольцо, предохраняющее ее от раскалывания;

- молоток должен быть насажен на рукоятку овального сечения, расклиненную металлическим клином и изготовленную из твердых и вязких пород дерева; боек молотка должен иметь ровную слегка выпуклую поверхность; нельзя работать молотком со сбитым бойком, имеющим трещины или насаженным на рукоятку из дерева мягких пород, а также плохо закрепленным на рукоятке;

- зубило и другой ударный инструмент должны быть длиной не менее 150 мм. Кернер -- 100 мм и не иметь наклепа на бойке;

- гаечные ключи должны быть исправными и соответствовать размеру гаек; запрещается работать гаечными ключами с прокладками, удлинять их трубами и применять контрключи;

- разложить инструмент и приспособления в удобном для пользования порядке.

14. Пользоваться режущим инструментом, имеющим правильную заточку. Применение неисправного инструмента и приспособлений запрещается;

15. Проверить и обеспечить достаточную смазку станка; при смазке пользоваться только соответствующими приспособлениями;

16. Разместить шланги, подводящие охлаждающую жидкость так, чтобы была исключена возможность соприкосновения их с режущим инструментом и движущимися частями станка. Охлаждающую жидкость подавать только насосом.

17. Запрещается охлаждать режущий инструмент мокрыми тряпками или щетками,

18. Не допускать разбрызгивания масла и жидкости на пол. Для защиты от брызг устанавливать щитки.

Общие требования во время работы:

1. Выполнять указания по обслуживанию и уходу за станками, изложенные в «Руководстве к станку», а также требования предупредительных таблиц, имеющихся на станке;

2. Устанавливать и снимать режущий инструмент только после полного останова станка;

3. Не работать без кожуха, прикрывающего сменные шестерни;

4. Остерегаться срыва ключа, правильно накладывать ключ на гайку и не поджимать им гайку рывком;

5. Во время работы станка не брать и не подавать через работающий станок какие-либо предметы, не подтягивать болты, гайки и другие соединительные детали станка;

6. Остерегаться наматывания стружки на обрабатываемый предмет или резец и не направлять вьющуюся стружку на себя. Пользоваться стружколомателем;

7. Не удалять стружку от станка непосредственно руками и инструментом, пользоваться для этого специальными крючками и щетками-сметками;

8. Следить за своевременным удалением стружки с рабочего места и станка;

9. Остерегаться заусенцев на обрабатываемых деталях;

10. При возникновении вибрации остановить станок. Принять меры к устранению вибрации: проверить крепление резца и детали;

11. Обязательно остановить станок и выключить электродвигатель при:

- уходе от станка даже на короткое время (если не поручено обслуживание двух или нескольких станков);

- временном прекращении работы;

- перерыве в подаче электроэнергии;

- уборке, смазке, чистке станка;

- обнаружении неисправности в оборудовании;

- подтягивании болтов, гаек и других соединительных деталей станка;

- установке, измерении и съеме детали;

- проверке или зачистке режущей кромки резца;

- снятии и надевании ремней на шкивы станка.

12. Передвижение ремня по ступенчатым шкивам на ходу допускается только с применением переводок;

13. При обработке деталей применять режимы резания, указанные в операционной карте для данной детали;

14. Не увеличивать установленные режимы резания без ведома мастера.

Общие требования по окончании работы:

1. Выключить станок и электродвигатель;

2. Привести в порядок рабочее место: убрать со станка стружку, инструмент, приспособление, очистить станок от грязи, вытереть и смазать трущиеся части станка, аккуратно сложить готовые детали и заготовки;

3. Убрать инструмент в отведенные для этой цели места. Соблюдать чистоту и порядок в шкафчике для инструмента;

4. При сдаче смены сообщить сменщику или мастеру о замеченных дефектах станка, вентиляции и др. и о принятых мерах по их устранению;

5. О всякой замеченной опасности немедленно заявить администрации;

6. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

8. ПРАВОВОЕ ЗАКОНОДАТЕЛЬСТВО И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Функции юридического отдела:

1. Организовывать правовое обеспечение работы предприятия в условиях рыночной экономики;

2. Участвовать в работе по подготовке и внедрению системы локальных нормативных актов предприятия, регламентирующих взаимоотношения и экономическую ответственность подразделений, иные вопросы производственно-хозяйственной и социальной деятельности предприятия в условиях хозрасчета;

по согласованию с руководством привлекает к участию в этой работе должностных лиц и специалистов других подразделений предприятия.

3. Совместно с экономической, финансовой службами и другими подразделениями проводить экономико-правовой анализ результатов хозяйственной деятельности предприятия, изучать условия и причины возникновения непроизводительных расходов, состояние числящейся на балансе дебиторской и кредиторской задолженности, нарушений договорных обязательств, подготавливать материалы по недостачам и хищениям денежных средств и товарно-материальных ценностей для направления их в судебные и следственные органы;

4. Проверять соответствие действующему законодательству представляемых на подпись руководителю предприятия проектов приказов и других документов нормативного характера, визирует их;

5. Осуществлять контроль за соответствием законодательству локальных нормативных актов, изданных руководителями структурных единиц и подразделений предприятия, а в случае противоречия их законодательству вносит предложения об их отмене;

6. Принимать меры по улучшению использования правовых средств для укрепления хозяйственного расчета и самофинансирования, внедрению прогрессивных форм организации и стимулирования труда, повышению роли хозяйственных договоров и усилению ответственности за их исполнение;

7. Участвовать в разработке и осуществлении мероприятий правового характера, направленных на повышение качества продукции, обеспечение соблюдения законодательства о труде, укрепление трудовой дисциплины, экономию и рациональное использование материальных ресурсов, предотвращение недостач, хищений, приписок, сокращение и предупреждение непроизводительных расходов и потерь, привлечение к ответственности виновных в этом лиц;

8. Вести систематический учет поступающих на предприятие и издаваемых им нормативных актов;

9. Участвовать в работе по подготовке, заключению и контролю за исполнением хозяйственных договоров с субъектами хозяйствования, визировать проекты договоров, контрактов;

10. Анализировать практику заключения и исполнения хозяйственных договоров и представлять руководителю завода предложения по устранению выявленных недостатков;