Технологический процесс изготовления корпуса клиноплунжерного патрона

Н_зпл^баз=(12+4)*0,26= 4

Н_зпл^пр=(16+6)*0,26= 6

4

6

5

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

5.1

Затраты на текущий ремонт обор-ия, руб.

Р_об.р=(?Н_об*Ц_об*К_з*Т_шт*К_р)/Ф_э*60*К_вн

Р_об.р^баз=(223*0,004*2+223*0,006*2,8+

+223*0,003*1,25+223*0,0002*0,1+10**0,00014*0,067+570*0,001*0,4+570*

*0,001*0,42+415*0,0004*0,2+10*

*0,0001*0,05+223*0,001*0,33+223*

*0,0001*0,033+675*0,0006*0,27+720**0,001*0,45+450*0,0013*0,6+450*

*0,003*1,33+670*0,001*0,45+975*

*0,0021*1)*0,3*10³/4015*60*1= 0,018

Р_об.р^пр=(223*0,004*2+223*0,0062*3+

+225*0,003*1,25+225*0,013*6,28+10**0,0001*0,05+570*0,001*0,4+10*

*0,0001*0,05+10*0,0001*0,05+675*

*0,0006*0,27+720*0,001*0,45+450*

*0,0013*0,6+670*0,001*0,45+415*

*0,003*1,5+10*0,0001*0,05)*0,3*10³*/ /4015*60*1= 0,038 руб.

0,02

0,04

5.2

Расходы на технологическую энергию,руб.

Р_э=(?М_у*Т_маш)*К_од*К_м*К_в*К_п*Ц_эл/

КПД*60

Р_э^баз=(11*2+11*2,8+11*1,25+11*0,1+

+0,75*0,067+15*0,4+15*0,42+14*0,2+

+0,75*0,05+11*0,33+11*0,033+15*

*0,27+15*0,45+15*0,6+15*1,33+14*

*0,45+16*1*0,9*0,75*0,7*1,05*1,35/

/0,8*60= 2,07

Р_э^пр=11*2+11*3+11*1,25+11*6,28+

+0,75*0,05+15*0,4+0,75*0,05+0,75*

*0,05+15*0,27+15*0,45+15*0,6+14*

*0,45+14*1,5+0,75*0,05*0,9*1,35*0,7*1,05*0,75/0,8*60= 3,8

2

4

5.3

Расходы на содерж-ие и эксплуат-ию присп., руб.

Р_пр=(?Ц_пр*К_р.пр-В_р.пр)*Н_пр*К_з/(Т_пр*П_г)

Р_пр^баз=((3,5*1,5-0,7)*0,004+(3,5*1,5-0,7)*0,006+(3,5*1,5-0,7)*0,003+ +(3,5*1,5-0,7)*0,0002+(15*1,5-3)* *0,00014+(5*1,5-1)*0,001+(5*1,5-1)* *0,001+(4,5*1,5-0,9)*0,0004+(15*1,5-

-3)*0,0001+(3,5*1,5-0,7)* 0,0007+ +(3,5*1,5-0,7)*0,0001+(4,5*1,5-0,9)* *0,006+(5*1,5-1)*0,001+(4,5*1,5-

-0,9)*0,0013+(4,5*1,5-0,9)*0,003+ +(4,5*1,5-0,9)*0,001+(5,5*1,5-1,1)* *0,002)*10³/3*500 = 0,15 руб.

Р_пр^пр=((2,8*1,5-0,56)*0,004+(2,8*1,5-0,56)*0,0062+(2,8*1,5-0,56)*0,003+ +(2,8*1,5- 0,56)*0,013+(15*1,5-3)* *0,0001+(5*1,5-1)*0,001+(15*1,5-3)* *0,0001+(15*1,5-3)*0,0001+

+(4,5*1,5-0,9)*0,0006+(5*1,5-1)* *0,001+(4,5*1,5-0,9)*0,0013+ +(4,5*1,5-0,9)*0,001+ +(4,5*1,5-

-0,9)*0,003+ +(15*1,5-3)* 0,0001)* 10³/3*500= 0,18 руб.

0,15

0,18

5.4

Расходы на смаз. матер. и СОЖ, руб.

Р_см=?Н_об*Н_см*К_з/П_г

Р_см^баз=17*300*0,02584/500 = 0,26

Р_см^пр=14*300*0,0345/500 = 0,3

0,26

0,3

5.5

Расходы на технологическую

воду, руб.

Р_в=?Н_об*К_з*Ф_э*У_в*Ц_в/П_г

Р_в^баз=17*0,02584*4015*0,6*1,6/500=

= 3,4

Р_в^пр=14*0,0345*4015*0,6*1,6/500=

= 3,7

3,4

3,7

5.6

Расходы на сжатый воздух, руб.

Р_ж=?Н_об*К_з*Ф_э*У_сж*Ц_сж/П_г

Р_сж^баз=17*0,02584*4015*0,1*0,15/500

=0,053

Р_сж^пр=14*0,0345*4015*0,1*0,15/500

=0,058

0,053

0,058

5.7

Расходы на содержание и эксплуата-цию произ-водственной площади, руб.

Р_пл=?Н_об*Р_уд*К_дпл*К_з*Ц_пл/П_г

Р_пл^баз=(8,1*0,004+8,1*0,006+8,1*0,003

+8,1*0,0002+4,2*0,00014+8,9*0,0008+

8,9*0,0009+7,3*0,0004+4,2*0,0001+8,1*0,0007+8,1*0,00007+8,9*0,006+8,9*

*0,00093+8,1*0,0013+8,1*0,003+7,3*

*0,001+11,2*0,0021)*2*4500/500 = 4,7

Р_пл^пр=(8,1(0,004+0,0062+0,003+0,013)+

+4,2*0,0001+8,9*0,0008+4,2*0,0001+

+4,2*0,0001+8,9*0,0006+8,9*0,00093++8,1*0,0013+7,3*0,00093+7,3*0,003+

+4,2*0,0001)*2*4500*/500= 5

4,7

5

5.8

Расход на инструмент, руб.

Р_и^баз=((32,2*2-12,88+43*27,2* 0,1)/ /88+(32,2*4-25,76+69*65,2*0,3)/280+ +(32,2*1-6,44+ 28*16*0,15)/29+(32,2* *2-12,88+23*216*0,1)/120+(15*1-3+ +28*11,2*0,01)/29 +(34,6*2-13,84+62* *57,6*0,2)/31,5+(34,6*1-6,92+16*144* *0,2)/34 +(32,2*1-6,44+28*16*0,1)/29+ +(15*1-3+28*11,2*0,02)/29+(32,2*2-

-12,88+16* 144*0,1)/68+(32,2*1-6,44+ 28*16*0,09)/29+(57,7*1-11,54+16* 144*0,1)/34+(55*1-11+16*144*0,25)/ /34+(34,6*2-13,84+62*57,6*0,1)/31,5+ +(34,6*1-6,92+16* 144*0,3)/34+(48,9* *1-9,78+16*144*0,3)/34+(84,4*1-16,88+62*57,6*0,1)/31,5))/ 60 = 184,5

Р_и^пр=((32,2*2-12,88+43*27,2* 0,15)/ /88+(57,7*1-11,54+16*144*0,9)/68+ +(55*2-22+43*27,2*0,15)/88+(55*2-

-22+23*216*2,37)/120+

+(15*1-3+28*11,2*0,02)/29+(34,6*5-

-34,6+62*57,6*0,2)/157,5+(15*1-3+28* *11,2*0,02)/29+(15*1-3+28*11,2*0,02)/ /29+(57,7*1-11,54+16*144*0,1)/34+ (55*1-11+16*144*0,25)/34+(34,6*2-

-13,84+62*57,6*0,1)/ 31,5+(48,9*1-9,78+16*144*0,25)/34+ (32,2*1-6,44+28* 16*0,09)/29+(15*1-3+28*11,2*0,02)/ 29)/60= 203

184,5

203

Итого расходы по содержанию и эксплуа-тации обору-дования, руб.

Р_общ=Р_р.об+Р_э+Р_пр+Р_см+Р_в+Р_сж+Р_и+Р_пл

Р_общ=0,02+2+0,15+0,26+3,4+

+0,053+4,7+184,5= 195

Р_общ=0,04+4+0,18+0,3+3,7+

+0,058+5+203= 216

195

216

7.6 Калькуляция себестоимости по каждому из вариантов технологического процесса

Калькуляцию себестоимости обработки деталей по вариантам технологического процесса проводим по формулам, и полученные значения заносим в (табл. 14).

Таблица 14 - Калькуляция себестоимости обработки деталей

№	Статьи затрат	Изменения	Затраты
			базовый	проектный
1	Материалы за вычетом отходов	0	318	318
2	Основная з/п налад-ов и операт-ов	+6	16	22
3	Начисления на заработную плату	+2	4	6
4	Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования	+21	195	216
	Итоговая технол-ая себестоимость	+29	533	562
5	Общецеховые накладные расходы Рцех=Зпл.осн*Кцех	+12,9	34,4	47,3
6	Итоговая цеховая себестоимость Сцех=Стех+Рцех	+41,9	567,4	609,3
7	Заводские накладные расходы Рзав=Зпл.осн*Кзав	+15	40	55
8	Итоговая заводская себестоимость Сзав=Сцех+Рзав	+56,9	607,4	664,3
9	Внешнепроизводственные расходы Рвн.произ=Сзав*Квн.произ	+2,85	30,37	33,22
	Итоговая полная себестоимость Сполн=Сзав+Рвн.произ	+55	640	695

7.7 Расчет приведенных затрат и выбор оптимального варианта технологического процесса

№	Наименование показателей	Расчетные формулы	Значение показателей
			базовый	проектный
1	Приведенные затраты на единицу оборудования, руб.	Зпр.ед=Сполн+Ен*Куд Зпр.едбаз=640+0,33*28= 650 руб. Зпр.едпр=695+0,33*360=813 руб.	650	813
2	Годовые приведенные затраты, руб.	Зпр.год=Зпр.ед*Пг Зпр.годбаз= 647*500=323500 руб. Зпр.годпр= 816*500= 408000 руб.	323500	408000

7.8 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта техники (технологии)

Ожидаемую прибыль (условно-годовая экономия) от снижения

себестоимости обработки детали и повышения долговечности определим по формуле: Э_у.г.=(С_полн^базД₂/Д₁-С_полн^пр)*П_г,руб.; (7.21)

где Д₁ - базовая долговечность, то есть время работы изготовленной детали до первого отказа в узле машины. Д₂ - проектная долговечность изготовленной детали получаемая в результате внедрения нового метода, так как при вибрационном фрезеровании, усталостные напряжения на деталь меньше, чем при обычном фрезеровании, принимаем Д₂=2,5*Д₁.

Определим прибыль повышения долговечности детали:

Э_у.г. =(650*2,5-813)*500 = 406000 руб.

Определим налог на прибыль по формуле:

Н_пр=Э_у.г*К_нал,руб.; (7.22)

где К_нал - коэффициент налогообложения, принимаем К_нал = 0,24

Определим налог на прибыль: Н_пр = 406000*0,24=97440 руб.

Определим чистую ожидаемую прибыль по формуле:

П_пр^чист=Э_у.г-Н_пр, руб. (7.23)

Определим чистую ожидаемую прибыль: П_пр^чист= 406000-97440=308560 руб.

После определения чистой прибыли определяется расчетный срок окупаемости капитальных вложений (инвестиций), необходимых для осуществления проектируемого варианта:

Т_{ок.расч} = К_вв.пр/П_пр^чист =165471,6/308560 =0,54

Расчетный срок окупаемости инвестиций (капитальных вложений) принимается за горизонт расчета (максимально ожидаемое время окупаемости инвестиций), Т = 1 год.

Используя методы дисконтирования мы решаем вопрос о том, стоит ли вкладывать средства в разработанный нами проект, который в течение принятого горизонта расчета принесет дополнительную прибыль, или лучше при существующей процентной ставке на капитал положить деньги в банк.

Для этого в пределах принятого горизонта расчета (Т) необходимо рассчитать текущую стоимость будущих денежных доходов (денежных потоков), приведенных к текущему времени (времени начала осуществления проекта) через коэффициенты дисконтирования.

Общая текущая стоимость доходов (чистой дисконтированной прибыли) в течении принятого горизонта расчета определяется по формуле:

, (7.24)

где Т - горизонт расчета, лет (месяцев); Е - процентная ставка на капитал (например, при 10% Е=0,1%;при 20% Е=0,2% и т.д.); t- это 1-ый, 2-ой, 3-й год получения прибыли в пределах принятого горизонта расчета.

В результате приведенных расчетов получены следующие выходные данные: размер требуемых для осуществления проекта инвестиций равен (К_вв.пр=165471,6) руб., а ежегодная ожидаемая чистая прибыль составляет

П_пр^чист =308560 руб., расчетный срок окупаемости (горизонт расчета) составляет 3 года. Процентная ставка на капитал равна 20% в год (Е=0,2), то процентный фактор (дисконт) для 1 года составит: 1/(1+0,2)= 0,83, тогда ожидаемая за год общая чистая дисконтированная прибыль (текущая стоимость денежных доходов) составит:

Д_{общ.диск} = П_{р.чист.диск} = 308560*0,83 = 256104,8 руб.

Определим интегральный экономический эффект по формуле:

Э_инт=ЧДД=Д_{общ.диск} - К_вв.пр, (7.25)

Определим интегральный экономический эффект:

Э_инт = ЧДД =256104,8-165471,6 = 90633,2 руб.

Таким образом, проект является эффективным, так как ЧДД ? 0

Определим индекс доходности по формуле:

ИД= Д_{общ.диск} /К_вв.пр, (7.26)

Определим индекс доходности:ИД = 256104,8/165471,6 = 1,6

Технико-экономические показатели

Технические параметры проекта

	Базовый	Проектный
1	Количество оборудования	17	14
2	Коэффициент загрузки средний	0,02584	0,0345

Экономические показатели проекта

1	Годовая программа выпуска		10000
2	Себестоимость единицы изделия		640	695
3	Капитальные вложения		13962	179787
4	Приведенные затраты на единицу изделия		650	813
5	Чистая ожидаемая прибыль		308560
6	Капитальные вложения в осуществ-ление проекта	Квв.пр,руб.	165471,6
7	Срок окупаемости инвестиций		1
8	Интегральный экономический эффект (чистый дисконтируемый доход)	,	90633,2
9	Индекс доходности		1,6

Вывод

Так как ЧДД > 0, значит проект эффективен, и поэтому определяем индекс доходности, т.е. прибыль на каждый вложенный рубль:

; ИД =256104,8/165471,6 = 1,6.

Проект - эффективен, несмотря на то, что капитальные вложения на проектный вариант больше, чем на базовый, т.к. за счет увеличения долговечности детали в 2,5 раза, мы получаем чистую ожидаемую прибыль в размере 308560 руб. Прибыль на каждый вложенный рубль составляет

Заключение

В ходе работы были выполнены все задачи выпускной квалификационной работы.

Проанализировав исходные данные детали, стало возможным определение:

- выбора типа производства, формы организации технологического

процесса изготовления детали;

- выбора метода получения заготовки;

- технологического маршрута изготовления детали;

- технологического маршрута обработки поверхности;

- технологической схемы базирования;

- припусков с помощью размерного анализа;

- припусков расчетно-аналитическим методом;

Выполнив выпускную квалификационную работу, закрепил знания о технологии машиностроения, в сфере конструирования и технологирования изделия. В результате разрабатываемый технологический проект оказался экономически эффективным.

Список литературы

1. Марочник сталей и сплавов/В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С.А. Вяткин и др.; Под общ. ред. В.Г. Сорокина. - М.: Машиностроение, 1989. - 640с.

2. Николаев С.В. Механическая обработка: методические указания к курсовому проектированию спец. 060800, Тольятти, 2002, 30с.

3. Горбацевич А.Ф. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения - Мн.: Высш. шк., 1983, 256с.

4. Михайлов А.В. Размерный анализ технологических процессов изготовления деталей машин: методические указания к курсовому проектированию - Тольятти: ТГУ, 2001. - 34 с.

5. Справочник технолога-машиностроителя / под ред. А.Г. Косиловой. Т.2 - М.: Машиностроение, 1985, 496с.

6. Справочник технолога-машиностроителя / под ред. А.Г. Косиловой. Т.1 - М.: Машиностроение, 1985, 656с.

7. Специальные металлорежущие станки общемашиностроительного применения: Справочник/ В.Б.Дьячков, Н.Ф. Кабатов, М. У. Носинов. - М.: Машиностроение. 1983. - 288 с.

8. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. - М.: Машиностроение, 1990. - 512с.

9. Алфавитно-предметный указатель к МКИ

10. Международная классификация изобретений: раздел В

11. Универсальная десятичная классификация: машиностроение

12. Гордеев А.В. Патентные исследования в курсовых и дипломных проектах: методические указания - Тольятти: ТГУ, 2001 - 23 с.

13. Черемисин А.С. Технологические расчеты механосборочного участка - Тольятти: ТолПИ, 1984

14. Проектирование машиностроительных цехов и заводов. Справочник т.1, 4, 6 / Под общ. ред. Ямпольского С.Е. - М.: Машиностроение, 1975

15. Охрана труда в машиностроении: Учебник для машиностроительных вузов./ Под ред. Е.Я. Юдина, С.В. Белова - М.: Машиностроение, 1983-432 с.

16. Мурахтанова Н.М. Методические указания к экономическому обоснованию курсовых и дипломных работ по совершенствованию технологических процессов механической обработки деталей - Тольятти, ТГУ, 2000.

17. Станочные приспособления: Справочник. Т.1/ под. ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова - М.: Машиностроение, 1984 - 592с.

18. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев и др. - Л.: Машиностроение, 1987 - 846с.

19. Михайлов А.В. Методические указания к выполнению дипломных проектов технологического направления - Тольятти: ТолПИ - 1988.

20. Михайлов А.В. Базирование и технологические базы: методические указания - Тольятти: ТолПИ, 1994.

21. Михайлов А.В., Расторгуев Д.А., Схиртладзе А.Г. Основы проектирования технологических процессов механосборочного производства - Тольятти: ТГУ -2004.

22. Раскатов В.М., Чуенков В.С., Бессонова Н.Ф., Вейс Д.А. Машиностроительные материалы. Краткий справочник. - М.: Машиностроение, 1980 - 511с.

23. Кумабэ Д. Вибрационное резание: Под ред.И.И. Портнова, В.В. Белова.-М.: Машиностроение, 1985.- 424 с.

24. Подураев В.Н. Обработка резанием с вибрациями. М., «Машиностроение», 1970, с. 350.

25. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. - Л.: Машиностроение,1986.- 186 с., ил.