“ехнологический процесс изготовлени€ корпуса

–азработка технологического процесса изготовлени€ корпуса в услови€х серийного производства. ќбоснование нового метода обработки - высокоскоростной обработки алюмини€. ќпределение типа и формы организации производства, выбор оборудовани€ и инструментов.

–убрика ѕроизводство и технологии
¬ид дипломна€ работа
язык русский
ƒата добавлени€ 17.10.2010
–азмер файла 1,5 M

ќтправить свою хорошую работу в базу знаний просто. »спользуйте форму, расположенную ниже

—туденты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

108

ћинистерство образовани€ и науки –оссийской ‘едерации

“оль€ттинский государственный университет

ћеханико-технологическое отделение

 афедра Ђ“ехнологи€ машиностроени€ї

ƒипломный проект

на тему:

“ехнологический процесс изготовлени€ корпуса

ƒипломант ќрловский —.ё.

“оль€тти Ђ ї 2007г.

јннотаци€

”ƒ  621.9..6

“ехнологический процесс изготовлени€ корпуса.

 афедра: “ехнологи€ машиностроени€.

“√”: “оль€тти, 2007г., - с., 10 л. формата ј1.

÷елью дипломного проекта €вл€етс€ разработка технологического процесса изготовлени€ корпуса в услови€х серийного производства.

Ќа основе научных исследований рассмотрены вопросы нового метода обработки - высокоскоростной обработки алюмини€. –азработан новый полный технологический процесс изготовлени€ корпуса.

Ёффективность внедрени€ нового технологического процесса изготовлени€ подтверждена экономическим расчетом, а так же обеспечена экологичность проекта.

—ќƒ≈–∆јЌ»≈

  • јннотаци€
  • ¬ведение
  • 1. —осто€ние вопроса
    • 1.1 јнализ служебного назначени€ детали
    • 1.2 јнализ технологичности конструкции детали
    • 1.3 ќпределение типа производства и обоснование формы его организаии
    • 1.4 јнализ базового варианта технологического процесса
  • 2. ¬ыбор и проектирование заготовки
    • 2.1 ¬ыбор вида и методов получени€ заготовки
    • 2.2 “ехнико-экономическое сравнение методов получени€ заготовки
  • 3. –азработка схем базировани€
  • 4. “ехнологический маршрут и план обработки
  • 5. –азмерный анализ технологического процесса
  • 6. –азработка технологических операций
    • 6.1 ¬ыбор оборудовани€
    • 6.2 ¬ыбор последовательности переходов
    • 6.3 ¬ыбор режущего инструмента и технологической оснастки
    • 6.4 –асчет режимов резани€
    • 6.5 –асчет норм времени
    • 7. –асчет и проектирование станочного приспособлени€. –асчет режущего инструмента
    • 7.1 –асчет и проектирование станочного приспособлени€
    • 7.2 –асчет режущего инструмента
  • 8. –асчет и проектирование контрольного приспособлени€
  • 9. Ќаучные исследовани€ по совершенствованию процесса обработки аллюминиевых сплавов
  • 10. ѕатентные исследовани€
  • 11. ѕроектирование производственного участка
  • 12. Ѕезопасность и экологичность объекта
  • 13. Ёкономческа€ эффективность проекта
  • «аключение
  • Ћитература

¬ведение

÷ель дипломного проектировани€ по технологии машиностроени€ - научитс€ правильно примен€ть теоретические знани€, полученные в процессе учебы, использовать свой практический опыт работы на машиностроительных предпри€ти€х дл€ решени€ профессиональных технологических и конструкторских задач.

÷елью данного проекта €вл€етс€ снижение трудоемкости изготовлени€ корпуса угловой передачи промышленного робота, путем разработки прогрессивного технологического процесса, базирующегос€ на современных достижени€х в области станкостроени€ и инструментального производства.

  меропри€ти€м по разработке новых прогрессивных технологических процессов относитс€ и автоматизаци€, на ее основе проектируетс€ высокопроизводительное технологическое оборудование, осуществл€ющее рабочие и вспомогательные процессы без непосредственного участи€ человека.

ƒл€ достижени€ цели решаютс€ следующие задачи:

1.–асширение, углубление, систематизаци€ и закрепление теоретических знаний, и применение их дл€ проектировани€ прогрессивных технологических процессов изготовлени€ деталей, включа€ проектирование средств технологического оснащени€.

2.–азвитие и закрепление навыков ведени€ самосто€тельной творческой инженерной работы.

3.ќвладение методикой теоретико-экспериментальных исследований технологических процессов механосборочного производства.

¬ дипломном проекте должна отображатьс€ экономи€ затрат труда, материала, энергии. –ешение этих вопросов возможно на основе наиболее полного использовани€ возможностей прогрессивного технологического оборудовани€ и оснастки, создани€ гибких технологий.

1. —осто€ние вопроса

1.1 јнализ служебного назначени€ детали

ƒеталь - корпус (рис 1.) и предназначена (деталь) дл€ базировани€ в нЄм основных узлов и агрегатов дл€ воспроизводства угловой передачи. ƒеталь по сути дела воспринимает на себе все колебани€ узлов и механизмов наход€щихс€ в ней. ќна работает в услови€х циклических знакопеременных нагрузках. »сполнительные поверхности, корпуса работают в услови€х посто€нного трени€.

ћатериал детали - алюминиевый сплав јЋ9-1 √ќ—“ 2685-75. ’имический состав и механические свойства представлены в табл. 1.1 и 1.2. соответственно.

“аблица 1.1.

’имический состав сплава јЋ9-1 √ќ—“ 2685-75,%

Si

Mg

Ti

Be

Mn

Cu

Zn

6-8

0.2-0.4

до 0,15

до 0,1

0.5

0.2

0.1

“аблица 1.2.

ћеханические свойства сплава јЋ9-1 √ќ—“ 2685-75

¬ременное сопротивление разрыву, ¬, Ќ/мм2.

ќтносительное удлинение, 5, %.

“вердость, Ќ¬

230

2 - 5

75

–ис 1. ƒеталь - корпус

¬ таблице1.3 представлена классификаци€ поверхностей детали. Ќомера поверхностей указаны на технологическом чертеже представленном на рис. 2.

“аблица 1.3

¬ид поверхности

Ќомер поверхности

ќсновные конструкторские базы

47, 48.

¬спомогательные

конструкторские базы

1, 2, 6, 7, 9, 13, 17, 18, 20, 22, 25, 31, 34, 36, 37, 40, 43, 44, 56

»сполнительные поверхности

8, 17, 25, 19, 23, 26, 28, 32, 57, 59

—вободные поверхности

¬се остальные

1.2 јнализ технологичности конструкции детали

–абочий чертеж корпуса угловой передачи содержит необходимую графическую информацию дл€ полного представлени€ о его конструкции. ”казаны размеры с их отклонени€ми, проставлены необходима€ шероховатость и допуски формы и расположени€ поверхностей.

¬ то же врем€ можно отметить и р€д недостатков:

- на чертеже не указаны отклонени€ на некоторые свободные поверхности корпуса;

- шероховатость проставлена по старому госту;

- симметричность стенок паза проставлена относительно двух баз;

- отсутствуют технические требовани€;

- невидимые поверхности показаны штриховыми лини€ми;

Ќа технологическом чертеже корпуса угловой передачи сделаны необходимые доработки.

–ис 2. Ёскиз с нумерацией поверхностей

¬ отношении других поверхностей деталь технологична и позвол€ет применить высокопроизводительные методы обработки.

ќбщую технологичность детали можно определить с помощью коэффициентов:

-коэффициент точности

; (1.1)

; (1.2)

где, CP - среднее значение точности;

Ti - квалитет i-ой поверхности;

n - число поверхностей с текущим квалитетом;

CP = 13;

 точ = 0,92;

- коэффициент шероховатости

; (1.3.)

; (1.4.)

где, Ў—– - средн€€ шероховатость, Ra;

Ўi - текуща€ шероховатость поверхности;

ni - число поверхностей с данной шероховатостью;

Ў—– = 6,8;

 ш = 0,85.

1.3 ќпределение типа производства

¬ учебных цел€х тип производства определ€ем по таблице 4.1 [1]. ѕри массе детали до 8 кг. и годовой программе выпуска 500 - 5000 дет/год (N = 1200 дет/год) тип производства - среднесерийное.

ƒл€ серийного производства рекомендуетс€ группова€ форма организации производства, когда запуск деталей осуществл€етс€ парти€ми.

шт в мес€ц (1.5)

где а - периодичность запуска деталей, при запуске раз в мес€ц а = 12.

— учетом типа производства предполагаетс€ применение оснастки с механизированным силовым приводом и режущего инструмента со сменными многогранными пластинами.

1.4 јнализ базового варианта технологического процесса

ћатериал корпуса выключател€ - алюминиевый сплав јЋ9-1, по этому заготовку можно получить только методами лить€. Ќаиболее предпочтительными €вл€ютс€ литье в оболочковые формы и литье в землю.

¬ базовом технологическом процессе обработка ведетс€ на универсальном оборудовании, что увеличивает число операций. ѕримен€етс€ унифицированный инструмент и оснастка.

Ѕазовый маршрут обработки детали включает в себ€ следующие операции:

000 «аготовительна€.

005 “окарна€.

010 ‘резерна€.

015 ‘резерна€.

020 ‘резерна€.

025 “окарна€.

030 ‘резерна€.

035 “окарна€.

040 ‘резерна€.

045 “окарна€.

050  онтрольна€.

055 ѕрот€жна€.

060 —лесарна€.

065 ћоечна€.

070  онтрольна€.

075 ќкрасочна€.

ƒл€ максимальной концентрации операций на одном оборудовании предлагаетс€ использовать обрабатывающий центр ћјЌќ ћ—50. “акже предлагаетс€ применение оснастки с механизированным силовым приводом и прогрессивного режущего инструмента.

2. ¬ыбор и проектирование заготовки

2.1 ¬ыбор вида и методов получени€ заготовки

Ќа выбор метода получени€ заготовки оказывает вли€ние: материал детали, ее назначение и технические требовани€ на изготовление; объем и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали.

ќптимальный метод получени€ заготовки определ€ет на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. ћетод получени€ заготовки, обеспечивающий технологичность изготавливаемой из нее детали, при минимальной себестоимости последней считаетс€ оптимальным.

ѕолучение заготовки литьем в песчаные формы отверждаемые в контакте с оснасткой

»сход€ из требований √ќ—“ 26645-85 назначаем припуски и допуски на размеры детали и сводим эти данные в таблицу 2.1.

¬ зависимости от выбранного метода принимаем:

- класс точности размеров и масс - 10

- р€д припусков - 3.

ѕрипуски на размеры даны на сторону.  ласс точности размеров, масс и р€д припусков выбираем по таблице 2.3 [1], допуски по таблице 2.1 [1] и припуски по таблице 2.2 [1].

“аблица є2.1

–азмеры, мм

ƒопуски,

мм

ѕрипуски,

мм

–асчет размеров заготовки, мм

ќкончательные размеры, мм

Ў61,15

2,4

3,6

Ў61,15-(2.3,6)±2,4ШЎ54±2,4

Ў54±2,4

Ў90

2,8

3,6

Ў90+(2.3,6)±2,8ШЎ97±2,8

Ў97±2,8

Ў94

2,8

0

-

Ў94±2,8

Ў84

2,8

3,6

Ў84+(2.3,6)±2,8ШЎ91±2,8

Ў91±2,8

R52

3,2

0

-

R52±3,2

Ў66

2,8

0

-

Ў66±2.8

37,7

2,2

3,2

37,7+(2. 3,2)±2,2?44±2,2

44±2,2

56

2,4

0

-

56±2,4

10

1,8

0

-

10±1,8

10

1,8

2,8

10+(2. 2,8) ±1,8?16±1,8

16±1,8

16

2

3,2

16+3,2±2?19±2

19±2

32

2,2

0

-

32±2,2

43

2,4

3,6

43+3,6±2,4?47±2,4

47±2,4

88

2,8

0

-

88±2,8

80

2,8

3,2

80+3,2±2,8?83±2,8

83±2,8

76

2,8

0

-

76±2,8

92

2,8

3,2

92+(2. 3,2)±2,8?98±2,8

98±2,8

90

2,8

0

-

90±2,8

126

3,2

0

-

126±3,2

44

2,4

0

-

44±2,4

56

2,4

0

-

56±2,4

125

3,2

3,2

125+3,2±3,2?128±3,2

128±3,2

2) Ћитейные уклоны назначаем из технических требований и соблюдени€ единообрази€ дл€ упрощени€ изготовлени€ литейной модели и согласно √ќ—“ 26645-85 и √ќ—“ 8909-88 принимаем литейные уклоны не более 1∞.

3) Ќеуказанные литейные радиусы закруглений углов принимаем равными R=1,5мм.

4) ќпредел€ем коэффициент использовани€ материала  м, по формуле:

где: m - масса детали, кг;

M - масса заготовки, кг.

–ассчитаем массу заготовки:

где: г - плотность материала, г/см3. ƒл€ алюминиевого сплава јЋ9-1: г=2,699 г/см3;

Vз - объем заготовки.

ќбъем заготовки определ€ем как алгебраическую сумму объемов простейших тел составл€ющих заготовку:

Vз = 0,00088 м3

Mзаг.=2,5кг.

–ассчитаем массу детали:

m = 1,8 кг

ќпределим коэффициент использовани€ материала:

ƒанный метод лить€ удовлетвор€ет задаче получени€ отливки с контуром приближающемс€ к контуру детали; т.е. с коэффициентом использовани€  м близким к 1.

ѕолучение заготовки методом лить€ в оболочковые формы

»сход€ из требований √ќ—“ 26645-85 назначаем припуски и допуски на размеры детали и сводим эти данные в таблицу 2.2.

¬ зависимости от выбранного метода принимаем:

- класс точности размеров и масс - 7“

- р€д припусков - 2.

ѕрипуски на размеры даны на сторону.  ласс точности размеров, масс и р€д припусков выбираем по таблице 2.3, допуски по таблице 2.1 и припуски по таблице 2.2 [1].

“аблица є2.2

–азмеры, мм

ƒопуски, мм

ѕрипуски, мм

–асчет размеров заготовки, мм

ќкончательные размеры, мм

Ў61,15

0,8

2,0

Ў61,15-(2.2,0)±0,8ШЎ57±0,8

Ў57±0,8

Ў90

0,9

1,6

Ў90+(2.1,6)±0,9ШЎ93±0,9

Ў93±0,9

Ў94

0,9

0

-

Ў94±0,9

Ў84

0,9

2,0

Ў84+(2.2,0)±0,9ШЎ88±0,9

Ў88±0,9

R52

1

0

-

R52±1

Ў66

0,9

0

-

Ў66±0,9

37,7

0,7

1,8

37,7+(2. 1,8)±0,7?41±0,7

41±0,7

56

0,8

0

-

56±0,8

10

0,56

0

-

10±0,56

10

0,56

1,6

10+(2. 1,6) ±0,56?13±0,56

13±0,56

16

0,64

1,5

16+1,5±0,64?19±0,64

19±0,64

32

0,7

0

-

32±0,7

43

0,8

2,0

43+2,0±0,8?45±0,8

45±0,8

88

0,9

0

-

88±0,9

80

0,9

2,0

80+2,0±0,9?82±0,9

82±0,9

76

0,9

0

-

76±0,9

92

0,9

2,0

92+(2. 2,0)±0,9?96±0,9

96±0,9

90

0,9

0

-

90±0,9

126

1

0

-

126±1

44

0,8

0

-

44±0,8

56

0,8

0

-

56±0,8

125

1

2,0

125+2,0±1?127±1

127±1

2) Ћитейные уклоны назначаем из технических требований и соблюдени€ единообрази€ дл€ упрощени€ изготовлени€ литейной модели и согласно √ќ—“ 26645-85 и √ќ—“ 8909-88 принимаем литейные уклоны не более 1∞.

3) Ќеуказанные литейные радиусы закруглений углов принимаем равными R=1,5мм.

4) ќпредел€ем коэффициент использовани€ материала  м, по формуле:

где: m - масса детали, кг;

M - масса заготовки, кг. –ассчитаем массу заготовки:

где: г - плотность материала, г/см3. ƒл€ алюминиевого сплава јЋ9-1: г=2,699 г/см3;

Vз - объем заготовки.

ќбъем заготовки определ€ем как алгебраическую сумму объемов простейших тел составл€ющих заготовку:

Vз = 0,0008 м3

Mзаг.=2,2кг.

ќпределим коэффициент использовани€ материала:

ƒанный метод лить€ удовлетвор€ет задаче получени€ отливки с контуром приближающемс€ к контуру детали; т.е. с коэффициентом использовани€  м близким к 1.

2.2 “ехнико-экономическое сравнение методов получени€ заготовки

ƒл€ выбора метода получени€ заготовки следует провести сравнительный анализ по технологической себестоимости.

–асчет технологической себестоимости заготовки получаемую по первому или второму методу проведем по следующей формуле[1]:

т=—заг.. ћ + Cмех.. (ћ-m)-—отх.. (M-m)

где: ћ - масса заготовки;

m - масса детали;

заг - стоимость одного килограмма заготовок, руб/кг;

Cмех. - стоимость механической обработки, руб/кг;

отх - стоимость одного килограмма отходов, руб/кг.

—тоимость заготовки, полученной такими методами, как литье в песчаные формы отверждаемые в контакте с оснасткой и литье в оболочковые формы, с достаточной дл€ стадии проектировани€ точностью можно определить по формуле [1]:

заг=—от. hT. hC. hB. hM. hѕ, руб/кг, (7)

где: —от - базова€ стоимость одного килограмма заготовки;

hT - коэффициент, учитывающий точность заготовки;

hC - коэффициент, учитывающий сложность заготовки;

hB - коэффициент, учитывающий массу заготовки;

hM - коэффициент, учитывающий материал заготовки;

hѕ - коэффициент, учитывающий группу серийности.

ƒл€ получени€ заготовки по методу лить€ в песчаные формы значени€ коэффициентов в формуле (7) следующие [1]:

hT =1,05 - 5-ый класс точности;

hC =1 - 3-а€ группа сложности получени€ заготовки;

hB =1 - так как масса заготовки находитс€ в пределах 1,0Е3,0 кг;

hM =5,10 - так как алюминиевый сплав;

hѕ =1 - 3-а€ группа серийности;

Ѕазова€ стоимость одного килограмма отливок составл€ет —от = 0,29 руб.

заг. = 0,29. 1,05. 1. 1. 5,10. 1 =1,55 руб.

ќпредел€ем стоимость механической обработки по формуле:

мех. = —с + ≈м. —к, руб/кг;

где:

с = 0,495 - текущие затраты на один килограмм стружки [1];

к = 1,085 - капитальные затраты на один килограмм стружки [1];

м = 0,15 - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений выбираем из предела (0,1Е0,2) [1].

мех. = 0,495 + 0,15. 1,085 = 0,66 руб/кг

—тоимость одного килограмма отходов принимаем равной —отх. = 0,146 руб/кг.

ќпределим общую стоимость заготовки получаемую по методу лить€ в песчаные формы:

т = 1,55. 2,5 + 0,66. (2,5-1,8) - 0,146. (2,5-1,8) = 4,235

ƒл€ заготовки получаемой методом лить€ в оболочковые формы значени€ коэффициентов в формуле (7) следующие[1]:

hT =1,05 - 5-ый класс точности;

hC =1 - 3-а€ группа сложности получени€ заготовки;

hB =1 - так как масса заготовки находитс€ в пределах 1,0Е3,0 кг;

hM =5,10 - - так как алюминиевый сплав;

hѕ =1 - 3-а€ группа серийности;

Ѕазова€ стоимость одного килограмма отливок составл€ет —от = 0,29 руб.

заг. = 0,29. 1,05. 1. 1. 5,10. 1 = 1,55 руб/кг

ќпредел€ем общую стоимость заготовки, получаемую литьем по выплавл€емым модел€м:

т = 1,55. 2,2 + 0,66. (2,2-1,8) - 0,146. (2,2-1,8) = 3,616

“аким образом, по технологической себестоимости наиболее экономичным €вл€етс€ вариант изготовлени€ детали из заготовки, полученной методом лить€ в оболочковые формы.

3. –азработка схем базировани€

ѕри разработке схем базировани€ будем опиратьс€ на следующие принципы: принцип единства баз, т.е. совмещение измерительной и технологической баз и принцип посто€нства баз, т.е. использование одной и той же технологической базы на различных операци€х “ѕ.

Ќа первой операции при закреплении в кулачковом самоцентрирующем патроне используютс€ исходные черновые базы заготовки - поверхности 23 и 30.

Ќа 010 операции будем использовать обработанное ранее отверстие 33 и поверхности 14, 23.

Ќа 015 операции в качестве баз используютс€ поверхности 13, 3, 8, 4, 7.

Ќа 025 операции заготовка базируетс€ по торцу 23 и пазу 25.

ѕри данных схемах базировани€ достигаетс€ необходима€ точность получени€ основных элементов детали.

  • 4. “ехнологический маршрут и план обработки

¬ отличие от базового технологического процесса при разработке проектного варианта технологические операции разрабатываютс€ по принципу максимальной концентрации операций и переходов. ¬ проектном технологическом процессе отдаетс€ предпочтение обрабатывающим центрам. »спользуютс€ универсальные сборные приспособлени€ с механизированным силовым приводом и прогрессивный режущий инструмент. ћаршрут обработки детали проектного технологического процесса представлен в таблице 4.1.

“аблица 4.1.

ѕроектный маршрут обработки корпуса конечного выключател€

є операции

Ќаименование и

содержание операции

ќбрабатываемые поверхности

 валитет

Ўерохова-

тость, Rz

000

«аготовительна€

14

30

005

–асточна€

33

12

20

010

‘резерна€

1, 3, 8, 10, 4, 5, 7,32, 13, 12, 28

12

20

015

‘резерно-расточна€

11, 23, 30, 27, 24, 17, 19, 33, 6, 34, 21, 22

020

 онтрольна€

025

ѕрот€жна€

25

11

20

030

—лесарна€

-

-

035

ћоечна€

-

-

040

 онтрольна€

-

-

045

ќкрасочна€

-

-

Ќа основе разработанного маршрута обработки составим план обработки. ѕлан обработки представлен на листе 06.ћ.15.64.01 графической части.

5. –азмерный анализ при обработке лавных отверстий

«адача раздела - использу€ размерный анализ технологического процесса провести расчет размерных параметров детали в процессе ее изготовлени€, при этом техпроцесс изготовлени€ корпуса должен гарантировать изготовление качественных деталей и отсутствие брака при их производстве, содержать минимально необходимое число операций и переходов: обеспечить размеры заготовки с минимальными припусками.

–асчет размерных цепей проводитс€ только в радиальном направлении.

—оставим уравнени€ операционных размерных цепей в виде уравнений номиналов.

¬ общем виде это выгл€дит:

[A] = iAi, (5.1)

где [A] - номинальное значение замыкающего звена;

Ai - номинальные значени€ составл€ющих звеньев;

i - пор€дковый номер звена;

n - число составл€ющих звеньев;

i - передаточные отношени€, характеризующие расположение звеньев по величине и направлению. ƒл€ линейных цепей с параллельными звень€ми передаточные звень€ равны: i = 1 (увеличивающие звень€); i = -1 (уменьшающие звень€).

—оставим уравнени€ замыкающих операционных припусков:

[Z3305] = ÷05 + ≈ 3300 3000 + ≈ 3305 3000 - ÷00;

[Z3210-1] = ‘00 + ≈ 3200 3300 + ≈ 3300 3000 + ≈33053000 +≈32103305- ‘10-1;

[Z1310] = ѕ00 + ≈ 3000 1300 + ≈ 3305 3000+≈13103305 - ѕ10;

[Z3210-2] = ‘10-1 + ≈ 3210-1 3305 + ≈ 3210-1 3305- ‘10-2;

[Z3015-1] = ”00 + ≈ 3000 1300 + ≈ 3015-1 1310- ”15-1;

[Z3015-2] = ”15-1 + ≈3015-11310+ ≈3015-21310- ”15-2;

[Z2715] = G15-2 + ≈ 2715-2 1310 + ≈ 2715-1 1310 - G15-1;

[Z3315-1] = ÷15-1 + ≈ 3315-1 1310 + ≈ 1310 3305 - ÷05;

[Z3315-2] = ÷15-2 + ≈ 3315-2 1310 + ≈ 3315 1310 - ÷15-1;

[Z2115] = J15-2 + ≈ 2115-2 1310 + ≈ 2115-1 1310 - J15-1;

–асчЄт припусков.

ќпределим минимальные значени€ операционных припусков по формуле:

Zimin=(Rz + h)i-1 (5.2)

[Z3305] min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;

[Z3210-1] min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;

[Z1310] min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;

[Z3210-2] min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;

[Z3015-1] min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;

[Z3015-2] min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;

[Z2715] min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;

[Z3315-1] min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;

[Z3315-2] min = 0,02 + 0,03 = 0,05 мм;

[Z2115] min = 0,06 + 0,08 = 0,147 мм;

–ассчитаем величины колебаний операционных припусков, использу€ формулы:

при n < 4; (5.3)

при n 4; (5.4)

где: i - коэффициент вли€ни€ составного звена на замыкающее звено;

n - число звеньев в уравнении припуска;

t - коэффициент риска, (t=3.0);

? - коэффициент соотношени€ между законом распределени€ величины јi и законом нормального распределени€.

ќпредел€етс€ по табл. 2.1 [3], дл€ эксцентриситетов ? = 0,127;

ѕри этом, если в размерную цепь входит диаметральный размер, то при подстановке в формулу его допуск необходимо поделить на 2.

[Z3305] = 0,4 + 0,5 + 0,1 + 0,8 = 1,8мм;

[Z3210-1] = мм;

[Z1310] = мм;

[Z3210-2] = 0,175 + 0,1 + 0,05 + 0,15 = 0,475 мм;

[Z3015-1] = 0,9 + 0,5 + 0,15 + 0,1 = 1,65 мм;

[Z3015-2] = 0,1 + 0,15 + 0,05 + 0,06 = 0,36 мм;

[Z2715] = 0,06 + 0,03 + 0,12+0,075 = 0,285 мм;

[Z3315-1] = 0,075 + 0,1 + 0,1+0,4 = 0,675 мм;

[Z3315-2] = 0,04 + 0,02 + 0,1+0,075 = 0,28 мм;

[Z2115] = 0,015 + 0,02 + 0,1+0,075 = 0,21 мм;

ќпределим максимальные значени€ операционных припусков по формуле:

(5.5)

[Z3305] max = 0,33 + 1,8 = 2,13 мм;

[Z3210-1] max = 0,33 + 1,198 = 1,528 мм;

[Z1310] max = 0,33 + 1,981 = 2,238 мм;

[Z3210-2] max = 0,14 + 0,475 = 0,615 мм;

[Z3015-1] max = 0,33+ 1,65 = 1,98 мм;

[Z3015-2] max = 0,14 + 0,36 = 0,5 мм;

[Z2715] max = 0,14 + 0,285 = 0,425 мм;

[Z3315-1] max = 0,14 + 0,675 = 0,815 мм;

[Z3315-2] max = 0,05 + 0,28 = 0,33 мм;

[Z2115] max = 0,14 + 0,21 = 0,35 мм;

ќпределим средние значени€ операционных припусков по формуле:

(5.6)

[Z3305] ср = 0,5(0,33 + 2.13) = 1.23 мм;

[Z3210-1] ср =0,5(0,33 + 1,528) = 0,929 мм;

[Z1310] ср = 0,5(0,33 + 2,238) = 1,3 мм;

[Z3210-2] ср = 0,5(0,14 + 0,615) = 0,378 мм;

[Z3015-1] ср = 0,5(0,33 + 1,98) = 1,155 мм;

[Z3015-2] ср = 0,5(0,14 + 0,5) = 0,32 мм;

[Z2715] ср = 0,5(0,14 + 0,425) = 0,283 мм;

[Z3315-1] ср = 0,5(0,147 + 0,815) = 0,5 мм;

[Z3315-2] ср = 0,5(0,05 + 0,33) = 0,19 мм;

[Z2115] ср = 0,5(0,14 + 0,37) = 0,245 мм;

–асчЄт операционных размеров

[Z2115] = J15-2 + ≈ 2115-2 1313 + ≈ 2115-1 1310 - J15-1;

J15-1 = J15-2 - [Z2115] + ≈ 2115-2 1313 + ≈ 2115-1 1310;

J15-1 = 32+0.02+0.1-0.245= 31,875мм;

[Z3315-2] = ÷15-2 + ≈ 3315-2 1010 + ≈ 3315 1310 - ÷15-1;

÷15-1 = ÷15-2 - [Z3315-2] + ≈ 3315-2 1010 + ≈ 3315 1310;

÷15-1 = 30,575 + 0,02 + 0,1 - 0,19 = 30,687 мм;

[Z3315-1] = ÷15-1 + ≈ 3315-1 1310 + ≈ 1310 3305 - ÷05;

÷05 = ÷15-1 + ≈ 3315-1 1310+ ≈ 1310 3305 - [Z3315-1];

÷05 = 30,687 +0,1+0,1 -0,5 = 30,387 мм;

[Z2715] = G15-2 + ≈ 2715-2 1310 + ≈ 2715-1 1310 - G15-1;

G15-1 = G15-2 + ≈ 2715-2 1310 + ≈ 2715-1 1310 - [Z2715];

G15-1 = 35 +0,03 + 0,12 -0,283 = 34,867 мм;

[Z3015-2] = ”15-1 + ≈3015-11310+ ≈3015-21010- ”15-2;

15-1 = ”15-2 + [Z3015-2] + ≈3015-11310+ ≈3015-21010;

15-1 = 45 + 0,15 + 0,05 + 0,32 = 45,52 мм;

[Z3015-1] = ”00 + ≈ 3000 1300 + ≈ 3015-1 1010- ”15-1;

00 = ”15-1 + [Z3015-1]+ ≈ 3000 1300 + ≈ 3015-1 1010;

00 = 45,52 + 0,5 + 0,15 + 1,155 = 47,325 мм;

[Z3210-2] = ‘10-1 + ≈ 3210-1 3305 + ≈ 3210-1 3305- ‘10-2;

10-1 = ‘10-2 + [Z3210-2] + ≈ 3210-1 3305 + ≈ 3210-1 3305;

10-1 = 42 + 0,05 + 0,1 + 0,378 = 42,528 мм.

[Z1310] = ѕ00 + ≈ 3000 1300 + ≈ 3305 3000+≈13103305 - ѕ10;

ѕ00= ѕ10+ [Z1310] + ≈ 3000 1300 + ≈ 3305 3000+≈13103305;

ѕ00= 80 + 0,5 + 0,1 + 0,1 + 1,3 = 82 мм.

[Z3210-1] = ‘00 + ≈ 3200 3300 + ≈ 3300 3000 + ≈33053000 +≈32103305- ‘10-1;

00= ‘10-1+ [Z3210-1] + ≈ 3200 3300 + ≈ 3300 3000 + ≈33053000 +≈32103305;

00 = 42,528 + 0,5 + 0,5 + 0,1 + 0,1 + 0,929 = 44,657 мм.

[Z3305] = ÷05 + ≈ 3300 3000 + ≈ 3305 3000 - ÷00;

÷00 = ÷05 + ≈ 3300 3000 + ≈ 3305 3000 - [Z3305];

÷00 = 30,387 + 0,5 + 0,1 - 1,23 = 29,757 мм.

—оставим таблицу, в которой укажем значени€ операционных размеров в радиальном направлении:

“аблица 5.1

«начени€ операционных размеров в радиальном направлении

—имвольное обозначение

ћинимальный размер, мм

Amin =Aср + ei (EI)

ћаксимальный размер, мм

Amax =Aср + es (ES)

ќкончательна€ запись

в требуемой форме, мм

00

59.514

61.114

59.514+1.6

2‘00

89.316

91.116

89.316+1.8

ѕ00

81.1

82.9

82±0.9

2‘10-1

84.704

85.056

85.056-0,35

2”00

92.85

94.65

94.65-1.8

2”15-1

90.84

91.04

91.04-0,2

2G15-1

69.734

69.884

69.734+0.15

05

60.774

61.574

60.774+0.8

15-1

61.374

61.524

61.374+0.15

2J15-1

63.75

63.9

63.75+0.15

¬ результате размерного анализа получены операционные размеры (занесенные в соответствующую графу размерной схемы), позвол€ющие получить необходимую размерную точность и взаимное расположение поверхностей в ходе выполнени€ данного техпроцесса.

6. –азработка технологических операций

6.1 ¬ыбор оборудовани€

Ќа операци€х 010, 015 предлагаетс€ использовать обрабатывающий центр ћ—-50 фирмы ЂћјЌќї. ƒанное оборудование позвол€ет выполнить черновую и чистовую расточку отверстий, фрезеровку поверхностей, сверление и нарезание резьбы, обеспечива€ достаточную точность и шероховатость.

–азмеры рабочего пространства 500„400 мм.

ѕределы частот вращени€ шпиндел€ 20 - 8000 мин-1.

ѕределы подач стола 1 - 6000 мм/мин.

”скоренное перемещение 15000 мм/мин.

ћощность N = 15 к¬т.

6.2 ¬ыбор последовательности переходов

ѕоследовательность переходов на операцию 010.

1. ”становить и закрепить заготовку.

2. ‘резеровать начерно поверхности 5, 32, 3, 8, пов. 4, 7 в размеры 43,6±0,15, 85,2±0,35, 10,6±0,15, 93+0,25.

3. ‘резеровать начерно поверхность 13 в размер 80±0,15, поверхности 1, 10 в размер 28,4±0,15.

4. —верлить два отверсти€ под заход фрезы в два паза 12 Ў8

5. ‘резеровать два паза 12.

6. ‘резеровать начисто поверхности 1, 3, 4, 5, 7, 8, 10, 32 в размеры 30±0,1, 40±0,1, 92, 43±0,1, 84+0,15.

7. —верлить два отверсти€ 28 в размер Ў5,2.

8. Ќарезать резьбу в двух отверсти€х 28 в размер ћ6„0,8.

9. —н€ть заготовку.

ѕоследовательность переходов на операцию 015.

1. ”становить и закрепить заготовку.

2. ‘резеровать поверхность 23.

3. –асточить начерно поверхность 27 в размер Ў69,734+0,15.

4. “очить начерно поверхность 30 в размер Ў 91,04-0,2.

5. “очить начисто поверхность 30 в размер Ў 90-0,14.

6. –асточить начисто поверхность 27 в размер Ў70+0,12.

7. ‘резеровать паз 24 в размер 31+1.

8. ѕерезакрепить заготовку.

9. ‘резеровать поверхность 6 в размер 4±0,15.

10. –асточить поверхность 33 в размер Ў 61,374+0,15.

11. –асточить поверхность 21 в размер Ў 63,75+0,15.

12. –асточить канавку 22.

13. —верлить отверстие 19 Ў5,2.

14. Ќарезать резьбу в отверстии 19 ћ6„0,8.

15. —верлить дев€ть отверстий 17 Ў4,2.

16. Ќарезать резьбу в отверсти€х 17 ћ5„0,8.

17. ‘резеровать поверхность 6 в размер 3,5±0,1.

18. –асточить отверстие 33 в размер 61,15+0,12.

19. –асточить отверстие 21 в размер Ў64+0,03.

20. —н€ть заготовку.

6.3 ¬ыбор режущего инструмента

ƒл€ выполнени€ переходов операции 010 принимаем следующие режущие инструменты.

“1-“орцова€ насадна€ фреза из быстрорежущей стали Ў 63 мм √ќ—“ 9304-69 [1, с. 187 табл. 92].

“2- онцева€ фреза с коническим хвостовиком Ў 32 мм √ќ—“ 17026 - 71 [1, с. 174 табл. 66].

“3- —верло спиральное из быстрорежущей стали Ў 8 √ќ—“ 10903-77 [2, с. 137 табл. 40].

“4-Ўпоночна€ фреза Ў 8 √ќ—“ 9140 - 78 [2, с. 177 табл. 73].

“5-  онцева€ фреза с коническим хвостовиком Ў 32 мм √ќ—“ 17026 - 71 [2, с. 174 табл. 66].

“6-—верло спиральное из быстрорежущей стали специальное Ў 5,2 ќ—“ 2 »21-1 - 76 [2, с. 137 табл. 40].

“7-ћетчик специальный ћ6„0,8 “” 857-2680-1958.

Ќа операции 015 принимаем следующие режущие инструменты.

“1- онцева€ фреза с коническим хвостовиком Ў 40 по √ќ—“ 17026 [2, с. 174 табл. 66].

“2- –езец специальный – — 33.

“3- –езец специальный – — 33.

“4- –езец специальный – — 33.

“5- –езец специальный – — 33.

“6-Ўпоночна€ фреза Ў 32 √ќ—“ 9140 - 78 [2, с. 177 табл. 73].

“7-  онцева€ фреза с коническим хвостовиком Ў 40 по √ќ—“ 17026 [2, с. 174 табл. 66].

“8- –езец специальный – — 33.

“9- –езец специальный – — 33.

“10-—верло спиральное из быстрорежущей стали специальное Ў 5,2 ќ—“ 2 »21-1 - 76 [2, с. 137 табл. 40].

“11-ћетчик специальный ћ6„0,8 “” 857-2680-1958.

“12-—верло спиральное из быстрорежущей стали специальное Ў 4,2 ќ—“ 2 »21-1 - 76 [2, с. 137 табл. 40].

“13-ћетчик специальный ћ5„0,8 “” 857-2680-1958.

“14-  онцева€ фреза с коническим хвостовиком Ў 40 по √ќ—“ 17026 [2, с. 174 табл. 66].

“15- –езец специальный – — 33.

6.4 –асчет режимов резани€

–асчет режимов резани€ дл€ всех переходов выполн€етс€ по [2].

- ‘резерование поверхностей на 2 переходе 010 операции.

√лубина резани€ t = 1,4 мм.

ѕодача SZ = 0,5 мм/зуб.

—корость резани€ рассчитываетс€ по формуле:

(6.1)

где Cv, q, m, x, y, u, p - коэффициент и показатели степени.

¬ = 34 мм - ширина фрезеровани€; Z = 14 - количество зубьев фрезы;

Kv - поправочный коэффициент

(6.2)

где Knv = 1 - поправочный коэффициент, учитывающий состо€ние поверхности заготовки.

Kмv = 0,8 - коэффициент, учитывающий вли€ние физико-механических свойств обрабатываемого материала.

Kuv = 1 - коэффициент, учитывающий вли€ние инструментального материала.

Kv = 0,8 1 1 = 0,8

v = 155; q = 0,25; x = 0,1; y = 0,4; u = 0,15; p = 0,1; m = 0, 2

,

„исло оборотов шпиндел€:

ћощность резани€:

(6.3)

(6.4)

где CP = 82,5; x = 0,95; y = 0,8; u = 1,1; q = 1,1; w = 0 - показатели и коэффициент, завис€щие от условий обработки;

 рут€щий момент на шпинделе: (6.5)

,

- —верление отверстий под заход врезы на 4 переходе 010 операции.

√лубина резани€: t = 4 мм. ѕодача: So = 0,27 мм/об.

—корость резани€ определ€етс€ по формуле:

(6.6)

где Cv, q, m, y - коэффициент и показатель степени.

Cv = 36,3; q = 0,25; m = 0,125; y = 0,55; T = 35;

(6.7)

где Kmv = 0,8; Kuv = 1; Klv = 1;

Kv = 0,811 = 0,8

ќпределим осевую силу и крут€щий момент:

(6.8)

р = 9,8; q = 1,0; y = 0,7;

м = 0,005; q=2; y = 0,8;  р =  мр = 1;

о = 10 9,8 81,0 0,270,7. 1 = 314 Ќ

ћкр = 10 0,005 82 0,270,8 1= 1,123 Ќм

ћощность резани€:

(6.9)

где

.

- Ќарезание резьбы ћ 60,8 на 8 переходе 010 операции.

√лубина резани€ равна высоте зубьев резьбы: t = 0,4 мм.

ѕодача равна шагу резьбы: S = 0,8 мм/об.

—корость резани€ при нарезании резьбы метчиками:

(6.10)

где V = 20; m = 0,9; y = 0,5; q = 1,2; “ = 90 мин;

(6.11)

KMV = 0,5; KUV = 1,0; KV = 1

„исло оборотов:

“ангенциальна€ составл€юща€ силы резани€ (крут€щий момент):

(6.12)

где P - шаг резьбы, мм; CM = 0,0022; y = 1,5; q = 1,8; KP = 1,5

MKP = 0,0022 10 61,8 0,81,5 1,5 = 0,6 Ќм

ћощность резани€ при нарезании резьбы метчиками:

(6.13)

- –астачивание поверхности на 3 переходе 015 операции.

√лубина резани€: t1 = 1,4 мм.

ѕодача S1 = 0,6 мм/об.

—корость резани€ рассчитываетс€ по формуле:

Kv = 0,8 1 1 = 0,8

v =328; x =0,12; y =0,5; m =0, 28; “ = 60 мин;

„исло оборотов шпиндел€:

—оставл€юща€ силы резани€

PZ:

где  р =  мр.  цр.  гр.  лр.  

CP =40; x =1; y =0,75; n =0;  мр =1;  цр =0,89;  гр =1,1;  лр =1;   =1;

 р = 1. 0,89. 1,1. 1. 1 = 0,979

ћощность резани€:

–ежимы резани€ на остальные операции рассчитываютс€ аналогично. –езультаты сведем в таблицу 6.1

“аблица 6.1

–ежимы резани€

є операции

є перехода

t, мм

SM, мм/мин

v, м/мин

n, об/мин

Pz, Ќ

M –, Ќ.м

N, к¬т

010

2

3

4

5

6

7

8

1,4

0,9

4

10,2

0,6

2,6

0,4

2520

2388

688

118

3642

1025

72

71

108

64

74

122

62

1,67

359

1075

2548

294

1214

3797

89

497

922

314

201

650

204

-

134

148

-

8

104

0,47

0,6

0,58

1,63

0,293

0,24

1,3

0,18

0,055

015

2

3

4

5

6

7

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

1,65

1,4

1,2

0,3

0,6

7

1,2

0,5

1

0,9

2,6

0,4

2,1

0,4

0,45

0,175

0,6

2406

286

256

402

360

20

2676

382

290

290

1025

71

1208

68

3511

484

354

102

103

91

81

99

51

112

91

97

98

62

1,67

59

1,34

147

93

89

802

477

320

287

450

508

892

477

484

483

3797

89

4474

85

1463

484

443

582

374

398

151

199

291

454

166

267

240

204

-

164

-

171

69

199

116

-

-

-

-

47

91

-

-

-

0,47

0,6

0,31

0,43

27,4

-

-

0,97

0,63

0,59

0,2

0,32

0,24

0,83

0,25

0,42

0,38

0,18

0,055

0,14

0,04

0,4

0,1

0,29

6.5 –асчет норм времени

¬рем€ выполнени€ технологической операции в серийном производстве оцениваетс€ штучно-калькул€ционным временем, определ€емым по формуле

, (6.14)

где “п.з. - подготовительно-заключительное врем€, мин;

n - размер партии дл€ запуска, n = 57 шт. в мес€ц;

шт. - штучное врем€ обработки, мин:

, (6.15)

где “ќ - основное врем€ обработки, мин;

¬— - вспомогательное врем€, мин;

“ќ - врем€ технического обслуживани€ станка, мин;

ќ“ - врем€ на отдых и личные надобности, мин;

–асчет составл€ющих штучного времени по переходам представлен в таблице 6.2.

“аблица 6.2

–асчет норм времени 010 и 015 операций

є перехода

ƒлина рабочего хода Lр..

ѕодача Sћ, мм/мин

мин.

¬рем€на установку заг

ƒлина ’.’., Lх.х., мм

¬—., мин

ќѕ = “ќ+“¬—

010 операци€

1

0,15

2

515

2520

0,2

182.2

0,026

0,226

3

286

2388

0,12

662

0,09

0,21

4

24

688

0,035

212

0,03

0,065

5

68

188

0,58

256

0,036

0,616

6

864

3642

0,24

910

0,13

0,37

7

24

1025

0,023

500

0,07

0,093

8

72

72

1

476

0,068

1.068

9

0,15

015 операци€

1

0,15

2

250

2406

0,1

80

0,012

0,112

3

5,7

286

0,025

85.7

0,012

0,037

4

5,7

256

0,03

85.7

0,012

0,042

5

6

402

0,02

86

0,012

0,032

6

6

360

0,033

86

0,012

0,045

7

48

20

0,7

94

0,013

0,713

8

0,07

9

231

2676

0,086

80

0,012

0,098

10

13,2

382

0,033

98.2

0,014

0,047

11

5,5

290

0,019

90.5

0,0132

0,031

12

5

290

0,017

85

0,012

0,029

13

12

1025

0,012

130

0,019

0,031

14

20

71

0,28

80

0,012

0,292

15

90

1208

0,075

915

0,13

0,205

16

144

68

2.12

825

0,12

2.24

17

232

3511

0,066

476

0,068

0,134

18

9

484

0,019

94

0,013

0,032

19

3

354

0,008

88

0,013

0,021

20

0,15

ќсновное врем€ на 010 операции ;

¬спомогательное врем€ на 010 операции

ќперативное врем€ на 010 операции

¬рем€ технического обслуживани€ и отдыха 6% от “ќѕ [1, с. 214, табл. 6.1]:

Ўтучное врем€ на 010 операции:

ѕодготовительно-заключительное врем€ на 010 операции: “ѕ«=12 мин.

Ўтучно-калькул€ционное врем€: .

ќсновное врем€ на 0150 операции ;

¬спомогательное врем€ на 015 операции

ќперативное врем€ на 015 операции

¬рем€ технического обслуживани€ и отдыха 6% от “ќѕ [1, с. 214, табл. 6.1]:

Ўтучное врем€ на 015 операции:

ѕодготовительно-заключительное врем€ на 015 операции: “ѕ«=12 мин.

Ўтучно-калькул€ционное врем€: .

7. –асчет и проектирование станочного приспособлени€. –асчет режущего инструмента

7.1 –асчет и проектирование станочного приспособлени€

»сходные данные

‘резеровать поверхность 13 корпуса выключател€, выдержива€ размер мм.

–исунок 7.1 ќперационный эскиз

¬ид и материал заготовки - отливка из алюмини€ јЋ 9-1, Ќ¬75. –ежущий инструмент - фреза концева€ с коническим хвостовиком √ќ—“ 17026 - 71. ƒиаметр фрезы - Ў 32 мм, число зубьев - 6. –ежимы резани€: глубина резани€ t = 2 мм, подача на зуб Sz = 0.5 мм/зуб, стойкость инструмента “=120 мин; скорость резани€ 80м/мин, частота вращени€ шпиндел€ n = 796 об/мин. —оставл€юща€ сила резани€ –z = 641 Ќ. —танок - обрабатывающий центр ћјЌќ ћ—-50, мощность электродвигател€ N = 15 к¬т, частота вращени€ шпиндел€ 20 - 8000, подача стола Sм = 1 - 6000 мм/мин. “ип приспособлени€ - стационарное неразборное станочное приспособление.

–асчет усили€ зажима ¬ процессе обработки заготовки на нее воздействует система сил. — одной стороны действует сила резани€, с другой - преп€тствующа€ ей сила зажима.

—уммарный крут€щий момент от касательной составл€ющей силы резани€, стрем€щейс€ провернуть заготовку равен:

ѕовороту заготовки преп€тствует момент силы зажима, определ€емый следующим образом:

»з равенства ћр' и Mз' определ€ем необходимое усилие зажима.

z = 641 H;

 = оЈ 1Ј 2Ј 3Ј 4Ј 5Ј 6,

где k0 - гарантированный коэффициент запаса k0 = 1,5;

k1 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резани€ из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхност€х заготовки k1 = 1;

k2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резани€ вследствие затуплени€ режущего инструмента: при фрезеровании плоскости k2 = 1,6;

k3 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резани€ при прерывистом точении k3 = 1;

k4 - коэффициент, характеризующий посто€нство силы, развиваемой зажимным механизмом: дл€ механизированного привода k4 =1;

k5 - коэффициент, учитывающий эргономику немеханизированного зажимного механизма: дл€ механизированного привода k5 =1;

k6 - коэффициент, учитывающий наличие опрокидывающих моментов при установке на опоры k6 = 1.

  = 1,5Ј1Ј1,6Ј1Ј1Ј1 = 2,4;

f = 0.4;

l1 = 80 мм;

d1 = 59 мм.

Ќ.

—хема закреплени€ заготовки, включающа€ схему установки заготовки, разработанную на основе теоретической схемы базировани€ представлена на рисунке 7.2.

–исунок 7.2 —хема закреплени€ заготовки

–асчет зажимного механизма

”силие Q, создаваемое гидроцилиндров равно усилию зажима W.

Q = W = 5215 Ќ.

–асчет силового привода ƒл€ создани€ исходного усили€ Q используетс€ силовой привод. ¬ качестве приводов наибольшее применение получили пневматические и гидравлические вращающиес€ цилиндры. ƒиаметр поршн€ гидроцилиндра определ€етс€ по формуле:

где – - избыточное давление масла. –=(1; 2,5; 5;)ћѕа.

мм

ѕринимаем D = 55 мм.

’од поршн€ цилиндра рассчитываетс€ по формуле:

+10Е15мм,

где Sw - свободный ход штока. Sw=10 мм +10=20мм.

–асчет погрешности установки в приспособлении

ѕогрешность установки определ€етс€ по формуле:

где ед - погрешность базировани€, равна€ нулю, так как измерительна€ база используетс€ в качестве технологической.

ез - погрешность закреплени€ - это смещение измерительной базы под действием сил зажима. ез=0

епр - погрешность элементов приспособлени€.

щј1 = 0,021;

щј2 = 0,01;

щј3 = 0,007;

щј4 = 0,028;

щј5 = 0,016;

ѕогрешность щјƒ рассчитаем по формуле:

щјƒ = tƒЈ,

мм.

щјƒ = епр;

еy = щјƒ;

Z=0.07;

еy< Z; 0,049<0,07. ”словие выполн€етс€.

ќписание конструкции приспособлени€

ѕриспособление предназначено дл€ базировани€ и закреплени€ корпуса выключател€ при фрезеровании поверхностей на операции 010 на обрабатывающем центре ћјЌќ ћ—-50.

ѕриспособление состоит из плиты 5, котора€ с помощью штыр€ 7 базируетс€ на столе обрабатывающего центра. Ќа плиту при помощи винтов 16 крепитс€ кронштейн 1. “акже на плиту 5 креп€тс€ опоры 6 при помощи болтов 15. «аготовка базируетс€ по установочным элементам 10, 11 и 19, выполн€ющими роль установочной и двойной опорной базы и поджимаетс€ к ним шайбой 21 с помощью гидроцилиндра. ƒл€ уменьшени€ деформации заготовки в приспособлении применены подводные опоры в виде винтов 17 с п€тами 20, установленными в опорах 6 и регулируемой опорой 9, размещенной в плите 5.

ѕриспособление работает следующим образом. ѕри подаче масла в правую полость гидроцилиндра поршень перемещает шток в осевом направлении и закрепл€ет заготовку. ѕри подаче масла в левую полость гидроцилиндра система возвращаетс€ в исходное положение и происходит раскрепление заготовки.

7.2 –асчет и проектирование режущего инструмента

“аблица 7.1

–асчет прот€жки

є

ќпредел€ема€ величина

–асчетна€ формула

–езультат

»сходные данные

Ќаружный диаметр DЌ

-

64+0,3

¬нутренний диаметр d¬

-

61,15+0,15

Ўирина паза bш

-

8.5+0.15

‘аска f

-

0,8

„исло пазов nz

-

2

ƒлина обрабатываемого отверсти€ L

-

37,7±0,31

ќбрабатываемый материал

-

јЋ9-1

“вердость Ќ¬

-

75

—танок

-

7Ѕ56

“€гова€ сила, кЌ

-

200

Ќаибольша€ длина хода салазок

-

1600

1

–ассто€ние до первого зуба L1

L1 = 280+L

317,7

2

ѕрипуск под прот€гивание ј,

-

0

3

ƒиаметр отверсти€ до прот€гивани€ Dn, мм

-

61,15

4

ƒиаметр хвостовика d1, мм

-

56

5

ѕлощадь хвостовика Fх, мм2

-

1385,4

6

Ўаг режущих зубьев tр, мм

9,21

7

ѕрин€тый шаг, мм

-

10

8

Ќаибольшее число зубьев наход€щихс€ в зацеплении

5

9

√лубина стружечной канавки hк, мм

-

4

10

ѕлощадь стружечной канавки Fк, мм2

-

12,56

11

 оэффициент заполнени€ канавки  

-

2,5

12

ѕодача, допустима€ по размещению стружки SZK

0,133

13

ƒопустима€ сила резани€ по хвостовику –х, Ќ

–х = Fx Ј уx

346350

14

ƒопустимое усилие по прочности первого зуба, Ќ

1=

887000

15

–асчетна€ сила резани€, Ќ

р = (–х; –1; –с Ј 0,9)min

180000

16

Ќаибольша€ ширина срезаемого сло€, мм

¬р = (bп+2f+0,5) Ј nz

21,2

17

ѕодача, допустима€ по расчетному усилию, мм/зуб

; х=8/10

0,8

18

Ќаибольша€ ширина сло€ при нарезании, мм

¬рп = bп Ј nz

17

19

ѕодача, допустима€ по расчетному усилию резани€, мм/зуб

1,048

20

Ќаибольша€ ширина срезаемого сло€ круглых зубьев, мм

-

-

21

ѕодача, по усилию резани€ дл€ круглых зубьев, мм/зуб

-

-

22

Ўаг режущих зубьев дл€ групповой схемы резани€, мм

11,66

23

ѕрин€тый шаг, мм

-

12

24

√лубина hк стружечной канавки

-

4

25

ћаксимальное число одновременно работающих зубьев

4

26

ƒопустима€ подача по размещению стружки, мм/зуб

0,133

27

ƒопустимое усилие по прочности первого зуба, Ќ

1=

887000

28

–асчетное усилие, Ќ

р = (–х; –1; –с Ј 0,9)min

180000

29

ƒопустима€ подача по усилию резани€, мм/зуб

1,148

30

–асчетна€ подача дл€ групповой схемы резани€

-

1,148

31

ѕрипуск, снимаемый фасочными зубь€ми ƒ, мм

1,9

32

„исло фасочных зубьев при одинарной схеме резани€

Zф=+1

3

33

ƒлина режущей части фасочных зубьев, мм

lрф = tp (Zф - 1)

20

34

„исло фасочных зубьев при групповой схеме резани€

Zфг=

4

35

ƒлина режущей части фасочных зубьев

lрф = tp (Zфг - 1)

36

36

ƒиаметр фасочных зубьев при групповой схеме резани€, мм

-

Dф1=61.15

Dф2=61.4

Dф3=61.38

37

„исло фасочных зубьев

-

4

38

ƒлина фасочной части

-

36

39

ƒиаметры шлицевых зубьев

Dш1 = d + 2Ј f

Dш1 = 62,75

Dш2 = 62,85

Dш3 = 62,95

Dш4 = 63,05

Dш5 = 63,15

Dш6 = 63,25

Dш21 = 63,90

Dш22 = 63,93

Dш23 = 63,96

Dш24 = 63,99

Dш25 = 64,1

40

„исло шлицевых зубьев, Zрш

-

25

41

ƒлина режущей шлицевой части, мм

lрш = tp Ј Zрш

250

42

Ўаг калибрующих зубьев, мм

tк = 0.7 Ј tр

8

43

„исло калибрующих зубьев дл€ шлицевой части

-

4

44

ƒлина калибрующей шлицевой части, мм

lкш = tк Ј Zк

32

45

ƒиаметры круглых режущих зубьев, мм

-

-

46

„исло круглых зубьев

-

-

47

48

ƒлина круглой режущей части

„исло круглых калибрующих зубьев

-

-

-

-

49

ƒлина калибрующих зубьев круглой части

-

-

50

ƒлина заднего направлени€

lз = L

37,7

51

ќбща€ длина прот€жки

Lпр = l1 + lф + lрш + lз

625.4

52

ƒопустима€ длина прот€жки

-

1600

53

Ќеобходима€ длина рабочего хода дл€ работы, мм

lрх = ”lр + ” lк + L

351.7

54

ќпределение угла в1

в1 = 45∞-arcsin(bш/dв)

37∞46'

55

¬еличина N, мм

31,086

56

¬еличина ћ, мм

8,516

57

”гол в, ∞

255∞32'

58

Ўирина площадки –, мм

83,8

„ертеж прот€жки представлен на листе 06.ћ.15.64.51 графической части.

8. –асчет и проектирование контрольного приспособлени€

 онтрольное приспособление, представленное на листе

07.ћ.15..51.000—Ѕ графической части, предназначено дл€ контрол€ симметричности стенок пазов.

ƒанное контрольное приспособление состоит из плиты 13, котора€ устанавливаетс€ на стол с помощью вкрученных в нее ножек 11. Ќа плиту при помощи болтов 18 крепитс€ кронштейн 1. “акже на плиту 13 в “-образный паз устанавливаетс€ задн€€ бабка 10. ƒл€ перемещени€ задней бабки на плиту 13 винтами 20 крепитс€ уголок 3. ƒл€ точного базировани€ и закреплени€ детали в используетс€ мембранный патрон 2. Ўток мембранного патрона вкручиваетс€ в шток гидроцилиндра.


ѕодобные документы

  • –азработка технологического процесса изготовлени€ корпуса гидроцилиндра типа √29-3 в услови€х среднесерийного типа производства. јнализ назначени€ и условий работы детали, технологический маршрут и план ее изготовлени€. ¬ыбор и проектирование заготовки.

    дипломна€ работа [637,7 K], добавлен 17.10.2010

  •  лассификаци€ поверхностей детали. ¬ыбор типа производства и стратегии производственного процесса, методов обработки корпуса. Ёкономическое обоснование метода получени€ заготовки. –азработка рабочего чертежа заготовки. ѕрипуски на механическую обработку.

    дипломна€ работа [259,2 K], добавлен 12.07.2009

  • –азработка вида корпуса кип€тильника, определение габаритов аппарата и описание технологического процесса его изготовлени€. ќбоснование марки стали, расчет еЄ раскро€ и выбор метода сварки. —оставление и расчет операционной карты изготовлени€ корпуса.

    курсова€ работа [502,5 K], добавлен 10.02.2014

  • ќпределение типа производства. Ёкономическое обоснование метода получени€ заготовки. –асчет режимов резани€. –азработка технологического процесса изготовлени€ корпуса редуктора. ќценка загрузки оборудовани€. –азработка специального режущего инструмента.

    курсова€ работа [526,5 K], добавлен 08.12.2012

  • –азработка рационального технологического процесса изготовлени€ втулки. ќпределение типа производства. ¬ыбор методов обработки элементарных поверхностей детали. ¬ыбор заготовки; разработка размерной схемы процесса. –асчет суммарной погрешности обработки.

    курсова€ работа [402,4 K], добавлен 07.01.2015

  • Ќазначение корпуса подшипника и его конструктивные особенности. ќпределение типа производства и выбор метода получаемой заготовки. –азработка маршрутного технологического процесса обработки. ќпределение межоперационных припусков, размеров и допусков.

    курсова€ работа [170,1 K], добавлен 22.07.2015

  • “ехнический процесс изготовлени€ корпуса подшипника. —лужебное назначение детали, разработка технологического чертежа, способ получени€ заготовки. ¬ыбор метода обработки поверхностей, оборудовани€; расчет припусков, режимов резани€, норм времени.

    курсова€ работа [420,0 K], добавлен 19.06.2014

–аботы в архивах красиво оформлены согласно требовани€м ¬”«ов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
–екомендуем скачать работу.