Расчет мартеновской плавки
Определение среднего состава металлошихты, состава металла по расплавлении, количества руды в завалку, количества шлака, образующегося в период плавления, состава металла перед раскислением, количества руды в доводку. Расчет материального баланса.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 25.03.2009 |
| Размер файла | 135,8 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
1
Задание.
1) Расчет ведется на 100 кг металлической шихты.
2) Металлическая шихта состоит из 60% жидкого чугуна и 40% металлолома.
3) Температура заливаемого чугуна: 1320 С, температура металла перед раскислением: 1600 С. 4) Химический состав металлической шихты и готовой стали приведен в таблице №1.
Таблица №1
|
Вариант №2 |
Химический состав |
|||||
|
С |
Si |
Mn |
S |
P |
||
|
Не более |
||||||
|
Чугун |
3,8 |
0,9 |
0,7 |
0,05 |
0,14 |
|
|
Скрап |
0,25 |
0,2 |
0,5 |
0,03 |
0,03 |
|
|
Сталь |
0,150,22 |
0,050,17 |
0,40,65 |
0,05 |
0,04 |
5) Химический состав неметаллической части шихты (сыпучих), а также магнезитохромитового свода, загрязнения и окалины лома в таблице №2.
Таблица №2.
|
Наименование материалов |
Содержание компонентов, % |
||||||||||||
|
SiO2 |
Al2O3 |
MnO |
CaO |
MgO |
P2O5 |
m |
Fe2O3 |
FeO |
CO2 |
H2O |
Fe00 |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
|
|
Руда железная |
10 |
2 |
1,3 |
0,9 |
0,4 |
0,7 |
15,3 |
79 |
4,5 |
- |
1,2 |
58,8 |
|
|
Агломерат мартеновский |
8 |
1,5 |
1 |
12 |
0,3 |
0,4 |
23,2 |
57 |
19,7 |
- |
0,4 |
55,4 |
|
|
Известняк |
2,1 |
1,2 |
- |
52,5 |
0,7 |
- |
56,5 |
1,1 |
- |
41,2 |
1,2 |
- |
|
|
Известь |
2,45 |
1,5 |
- |
88,5 |
0,8 |
- |
93,3 |
- |
- |
6,2 |
0,5 |
- |
|
|
Боксит |
11 |
44 |
- |
1,2 |
- |
0,8 |
57 |
31 |
- |
- |
12 |
- |
|
|
Доломит обожженный |
4,2 |
2 |
- |
53,3 |
36 |
- |
95,5 |
2,5 |
- |
1 |
1 |
- |
|
|
Доломит сырой |
1,8 |
1,3 |
- |
30,3 |
19,2 |
- |
52,6 |
1,4 |
- |
44,5 |
1,5 |
- |
|
|
Магнезитовый порошек |
3 |
2 |
- |
3,2 |
87,5 |
- |
95,7 |
3 |
- |
0,8 |
0,5 |
- |
|
|
Материал свода |
5 |
4 |
- |
2 |
68 |
- |
79 |
11 |
- |
- |
- |
- |
|
|
Загрязнение лома |
75 |
25 |
- |
- |
- |
- |
100 |
- |
- |
- |
- |
- |
|
|
Окалина лома |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
69 |
31 |
- |
- |
- |
Раздел №1
Расчет материального баланса первого периода плавки (до расплавления).
1.1 Определение среднего состава металлошихты
Таблица №3
|
Источники |
Содержание элементов, % |
Примечание |
|||||
|
С |
Si |
Mn |
Р |
S |
|||
|
Вносит чугун (60 кг), % |
2,28 |
0,54 |
0,42 |
0,084 |
0,03 |
||
|
Вносит лом (40 кг), % |
0,1 |
0,08 |
0,2 |
0,012 |
0,012 |
||
|
итого |
2,38 |
0,62 |
0,62 |
0,096 |
0,042 |
1.2 Определение состава металла по расплавлении
2. Содержание углерода.
/%С/расп = /%С/раск + /%С/ = 0,18 + 0,8 = 0,98
3. Содержание кремния.
/%Si/распл = 0
4. Содержание марганца.
/%Mn/распл = 0,62 15 / 100 = 0,093%
5. Содержание фосфора.
/%Р/распл = 0,096 20 / 100 = 0,0192%
6. Содержание серы.
/%S/распл = 0,042 85 / 100 = 0,0357%
6. Следовательно, состав металла по расплавлению будет, %
|
С |
Si |
Mn |
P |
S |
|
|
0.98 |
0 |
0.093 |
0.0192 |
0.0357 |
1.3 Определение количества руды в завалку, таблица №4
|
Элемент -окисел |
Удаляется примесей (элементов), кг |
Расходуется кислорода, кг |
Образуется окислов, кг |
|
|
С СО |
(2,38-0,98)87/100=1,218 |
1,21816/12=1,624 |
1,218+1,624=2,842 |
|
|
С СО2 |
(2,38-0,98)13/100=0,182 |
0,18232/12=0,4853 |
0,182+0,4853=0,6673 |
|
|
Si SiO2 |
0,62-0=0,62 |
0,6232/28=0,70857 |
0,62+0,70857=1,32857 |
|
|
Mn MnO |
0,62-0,093=0,527 |
0,52716/55=0,15331 |
0,527+0,15331=0,68031 |
|
|
P P2O5 |
0,096-0,0192=0,0768 |
0,076880/62=0,0991 |
0,0768+0,0991=0,175897 |
|
|
/S/ (S) |
0,042-0,0357=0,0063 |
- |
- |
|
|
Итого: |
М1прим = 2,6301 |
МшихО1 = 3,070311 |
- |
1. Поступает кислорода из газовой фазы печи
2. Определяем расход руды в завалку.
1.4 Определения количества известняка в завалку
Таблица №5.
|
Наименование материала |
Общий расход мат-ла на плавку % (кг/100кг) |
Участвует в образовании шлака |
||||||
|
На всю плавку |
В том числе |
|||||||
|
В 1 периоде |
Во 2 периоде |
|||||||
|
% |
кг |
% |
кг |
% |
кг |
|||
|
Магнезит обожженный |
0,65 |
80 |
0,52 |
45 |
0,234 |
55 |
0,286 |
|
|
Доломит обожженный |
1,65 |
75 |
1,2375 |
65 |
0,80437 |
35 |
0,43312 |
|
|
Доломит сырой |
1,4 |
15 |
0,21 |
70 |
0,147 |
30 |
0,063 |
|
|
Материал свода |
0,165 |
100 |
0,165 |
55 |
0,09075 |
45 |
0,07425 |
|
|
Боксит |
0,3 |
100 |
0,3 |
55 |
0,165 |
45 |
0,135 |
|
|
Загрязнение лома |
1,4 |
100 |
0,56 |
100 |
0,56 |
- |
- |
|
|
Окалина лома |
1,15 |
100 |
0,46 |
100 |
0,46 |
- |
- |
Таблица №6
|
Источники |
Расход в 1 периоде |
Вносится, кг |
||
|
SiO2 |
CaO |
|||
|
Из металлошихты |
- |
1,32857 |
- |
|
|
Руда железная 1 период |
5,113913 |
5,11410/100=0,5114 |
5,1140,9/100=0,001485 |
|
|
Боксит 1 период |
0,165 |
0,16511/100=0,01815 |
0,1651,2/100=0,00198 |
|
|
Магнезит 1 период |
0,234 |
0,2343/100=0,00702 |
0,2343,2/100=0,007488 |
|
|
Доломит обожженный 1 период |
0,804375 |
0,8044,2/100=0,0338 |
0,80453,3/100=0,428732 |
|
|
Доломит сырой 1 период |
0,147 |
0,1471,8/100=0,002646 |
0,14730,3/100=0,044541 |
|
|
Материал свода 1 период |
0,09075 |
0,0915/100=0,0045375 |
0,0912/100=0,001815 |
|
|
Загрязнение лома 1 период |
0,56 |
0,5675/100=0,42 |
- |
|
|
Итого: |
- |
М1SiO=2,3261 |
M1CaO=0,486041 |
1.5 Определение количества шлака, образующегося в период плавления (в 1 периоде)
Количество шлакообразующих окислов, поступивших в шлак в период плавления (Мплавок), таблица №7.
Таблица №7
|
Источники |
Расход в 1 периоде, кг |
Вносится шлакообразующих окислов, кг |
|
|
Из металлошихты |
- |
1,328571+0,680309+0,175897=2,184777294 |
|
|
Руда железная 1 период |
5,113913 |
5,11391315,3/100=0,782428744 |
|
|
Известняк 1 период |
4,671092 |
4,67109256,5/100=2,63916679 |
|
|
Боксит 1 период |
0,165 |
0,16557/100=0,095205 |
|
|
Магнезит обожженный 1 период |
0,234 |
0,23495,7/100=0,223938 |
|
|
Доломит обожженный 1 период |
0,804375 |
0,80437595,5/100=0,768178125 |
|
|
Доломит сырой 1 период |
0,147 |
0,14752,6/100=0,077322 |
|
|
Материал свода 1 период |
0,09075 |
0,0907579/100=0,0716925 |
|
|
Загрязнение лома 1 период |
0,56 |
0,56100/100=0,56 |
|
|
Итого: |
- |
Мплавок=7,40271 |
1. Количество спущенного шлака будет
1.6 Материальный баланс 1 периода плавки
1. Количество окислов железа, поступивших в ванну с шихтой в первом периоде плавки, таблица №10
Таблица №10
|
Источники поступления |
Расход в первом периоде |
Поступило, кг |
||
|
Fe2O3 |
FeO |
|||
|
Из руды первого периода |
5,113913 |
5,11479/100=4,04 |
5,1144,5/100=0,23 |
|
|
Из известняка 1 периода |
4,671092 |
4,671,1/100=0,051 |
0 |
|
|
Из боксита 1 периода |
0,165 |
0,16531/100=0,051 |
0 |
|
|
Из магнезита 1 периода |
0,234 |
0,2343/100=0,007 |
0 |
|
|
Из доломита обожженного 1 периода |
0,804375 |
0,8042,5/100=0,02 |
0 |
|
|
Из доломита сырого 1 периода |
0,147 |
0,1471,4/100=0,002 |
0 |
|
|
Из свода 1 периода |
0,09075 |
0,00911/100=0,00998 |
0 |
|
|
Из окалины лома 1 периода |
0,46 |
0,4669/100=0,32 |
0,4631/100=0,1426 |
|
|
Итого: |
- |
М1Fe2O3=4,499 |
M1FeO=0,373 |
2. Окислами железа шихты вносится железа (М1Fe)
М1Feвосст= М1Fe2O3 112 / 160+ M1FeO 56 / 72=4,499 112 / 160 + 0,373 56 / 72 = 3,44 кг
При этом выделится кислорода (М1Овосст)
А) при восстановлении Fe2O3 : 4,499 - 3,149 = 1,35 кг
Б) при восстановлении FeO : 0,373 - 0,29 = 0,083 кг
М1Овосст = 1,35 + 0,083 = 1,43 кг
Количество кислорода, потерянного вследствие диссоциации Fe2O3 руды ( в среднем до Fe3O4) в период завалки и прогрева шихты.
Количество кислорода окислов железа шихты, участвующего в окислении примесей ванны (МактО1).
МактО1 = М1Овосст - МпотО1 = 1,43 - 0,117 = 1,315 кг
Количество кислорода, поступившего в первом периоде плавки из СО2 известняка (МизвО1).
На формирование шлака (спущенного и оставшегося в печи по расплавлении) расходуется окислов железа.
Для образования такого количества окислов железа окислится железа металлошихты (МшлFe1)
А) на образование Fe2O3 :
Б) на образование FeO :
При этом расходуется кислорода (МшлО1)
Поступает кислорода из дутья при продувке ванны (МвдО1)
Расход дутья (технического кислорода) в первом периоде плавки.
1,383 / 0,9 = 1,538 кг на 100 кг завалки или на 1 тонну = 15,377 кг
15,377 * 100 = 16,0177 кг или 16,0177 * 22,4 = 11,212 м3/т
32
Потери железа в шлаке в виде корольков металла (М1Fe(K))
Выход жидкого металла в первом периоде плавки (Ммраспл).
Количество газообразных окислов в первом периоде.
СО: от окисления С в СО = 2,842 кг
Из известняка :
СО = 2,842 + 0,612 = 3,454 кг
СО2 : от окисления С в СО2 = 0,667 кг
Из известняка:
Из обожженного доломита: = 0,008044 кг
Из сырого доломита: = 0,0654 кг
Из магнезита: = 0,00187 кг
СО2 = 0,667 + 0,962 + 0,008 + 0,0654 + 0,00187 = 1,704909 кг
Н2О: Из известняка: = 0,056 кг
Из руды: = 0,061 кг
Из обожженного доломита: = 0,008 кг
Из сырого доломита: = 0,002 кг
Из магнезита: = 0,00117 кг
Из боксита: = 0,0198 кг
Н2О = 0,056 +0,061 + 0,008 + 0,002 + 0,00117 + 0,0198 = 0,148639 кг
|
Поступило |
Получено |
|||
|
Материал |
Кг |
Материал |
Кг |
|
|
Металлошихта (лом + чугун) |
100 |
Металл по расплавлении |
97,50845 |
|
|
Руда железная 1 период |
5,113913 |
Шлак спущенный (Мшлсп) |
5,306278 |
|
|
Известняк 1 период |
4,671062 |
Шлак по расплавлении |
4,2 |
|
|
Боксит 1 период |
0,165 |
Железо корольков спущенного шлака |
0,504096 |
|
|
Доломит обожженный 1 период |
0,804375 |
Железо корольков шлака по расплав |
0,1764 |
|
|
Доломит сырой 1 период |
0,147 |
СО 1 периода |
3,454338 |
|
|
Магнезит 1 период |
0,234 |
СО2 1 периода |
1,704909 |
|
|
Материал свода 1 период |
0,09075 |
Н2О 1 периода |
0,148639 |
|
|
Кислород газовой фазы 1 период |
0,5244 |
Потерянный кислород |
0,117477 |
|
|
Кислород вдуваемый 1 период |
1,383929 |
|||
|
Итого: |
113,1345 |
Итого: |
113,1206 |
Невязка:
Раздел №2
Расчет шихты и материального баланса второго периода плавки (от расплавления до раскисления).
2.1 Определение состава металла перед раскислением
|
С |
Si |
Mn |
P |
S |
|
|
0.18 |
0 |
0.093 |
0.0192 |
0.0357 |
2.2 Определение количества руды в доводку
Расходуется кислорода на окисление примесей ванны (углерода) во втором периоде плавки.
За период доводки плавки окисляется углерода
СП = / % С /распл - / % С /раск = 0,98 - 0,18 = 0,8 кг
Потребуется кислорода для окисления примесей (углерода) ванны в период доводки
Поступает кислорода за период доводки плавки из газовой фазы печи
Расход руды в доводку.
2.3 Определение количества извести в доводку
Количество SiO2 и СаО, поступивших в шлак во втором периоде плавки из всех источников, кроме извести, таблица №11.
Таблица №11
|
Источники |
Вносится, кг |
|||
|
SiO2 |
CaO |
|||
|
Руда железная 2 период |
0,9943 |
0,994310/100=0,09943 |
0,99430.9/100=0,008949 |
|
|
Боксит 2 период |
0,135 |
0,13511/100=0,01485 |
0,1351.2/100=0,00162 |
|
|
Магнезит 2 период |
0,286 |
0,2863/100=0,00858 |
0,2863.2/100=0,009152 |
|
|
Доломит обожженный 2 период |
0,4331 |
0,43314,2/100=0,01819 |
0,433153.3/100=0,230856 |
|
|
Доломит сырой 2 период |
0,063 |
0,0631,8/100=0,002646 |
0,06330.3/100=0,019089 |
|
|
Материал свода 2 период |
0,0742 |
0,07425/100=0,003713 |
0,07422/100=0,001485 |
|
|
Шлак 1 период - по расплавлен |
4,2 |
4,219/100=0,798 |
4,237.05/100=1.5561 |
|
|
Итого: |
- |
SiO22 = 0.945413 |
CaO2 = 1.827251 |
Основность шлака перед раскислением.
Враск = 2,7
СаО2 = Враск SiO22 = 2,7 0,945413 = 2,552615 кг
Необходимо внести СаО известью.
СаО2 - CaO2 = 2,552615 - 1,827251 = 0,725364 кг
Флюсующая способность извести (при данной основности шлака перед раскислением).
Во втором периоде плавки присаживается извести.
2.4 Определение количества шлака во втором периоде плавки (перед раскислением)
1. Во втором периоде плавки вносится шлакообразующих окислов, кроме окислов железа (Мдовок) таблица №12.
Таблица №12
|
Источники |
Вносится шлакообразующих окислов, кг |
||
|
Руда железная 2 период |
0,994332 |
0,99433215,3/100=0,152132794 |
|
|
Известь 2 период |
0,88583 |
0,8858393,3/100=0,826482 |
|
|
Боксит 2 период |
0,135 |
0,13557/100=0,077895 |
|
|
Магнезит 2 период |
0,286 |
0,28695,7/100=0,273702 |
|
|
Доломит обожженный 2 период |
0,433125 |
0,43312595,5/100=0,413634375 |
|
|
Доломит сырой 2 период |
0,063 |
0,06352,6/100=0,033138 |
|
|
Материал свода 2 период |
0,07425 |
0,0742579/100=0,0586575 |
|
|
Шлак по расплавлении |
4,2 |
4,2(100-18,5)/100=3,423 |
|
|
Итого |
- |
Мдовок =5,258641853 |
2. Содержание окислов железа (FeO+Fe2O3) в шлаке перед раскислением.
Враск=2.7
(%FeO)раск=10,8%
(%Fe2O3)раск=(%FeO)раск/3,5=10,8/3,5=3,1%
3. Количество шлака во втором периоде плавки (перед раскислением).
2.5 Материальный баланс второго периода плавки
Количество окислов железа, поступивших в ванну во втором периоде плавки из всех источников. Таблица №13.
|
Источники, кг |
Вносится окислов железа, кг |
|||
|
|
Fe2O3 |
FeO |
||
|
Из руды 2 периода |
0,9943 |
0,994379/100=0,78552226 |
0,99434,5/100=0,0447449 |
|
|
Из боксита 2 периода |
0,135 |
0,13531/100=0,04185 |
- |
|
|
Из магнезита 2 периода |
0,286 |
0,2863/100=0,00858 |
- |
|
|
Из доломита обожженного 2 периода |
0,4331 |
0,43312,5/100=0,0108281 |
- |
|
|
Из сырого доломита 2 периода |
0,063 |
0,0631,4/100=0,000882 |
- |
|
|
Из материала свода 2 периода |
0,0742 |
0,074211/100=0,0081675 |
- |
|
|
Из шлака по расплавлении |
4,2 |
4,23,85/100=0,1617 |
4,214,65/100=0,6153 |
|
|
Итого: |
- |
=1,017529892 |
=0,660044939 |
При восстановлении окислов железа, поступивших в ванну во втором периоде плавки, вносится железа (М2Feвосст).
При этом выделяется кислорода ( )
На формирование шлака второго периода плавки расходуется окислов железа.
Для образования такого количества окислов железа окисляется железа металлошихты ()
Для образования Fe2O3:
Для образования FeO:
При этом расходуется кислорода.
Поступает кислорода из дутья при продувке ванны.
Расход дутья (технического кислорода) во втором периоде плавки.
V0=0.9
Потери железа в шлаке второго периода в виде корольков.
Выход жидкого металла во втором периоде плавки (перед раскислением).
Количество газообразных окислов во 2 периоде плавки:
СО: от окисления С в СО
СО2 : от окисления С в СО2
Из известняка:
Из обожженного доломита: = 0,004331 кг
Из сырого доломита: = 0,028035 кг
Из магнезита: = 0,002288 кг
СО2 = 0,324243 кг
Н2О: Из руды:
Из известняка:
Из боксита : = 0,0162 кг
Из обожженного доломита: = 0,004331 кг
Из сырого доломита: = 0,000945 кг
Из магнезита: = 0,00143 кг
Н2О = 0,039267 кг
Таблица материального баланса второго периода плавки.
|
Поступило |
Получено |
|||
|
Материал |
кг |
Материал |
кг |
|
|
Металл по расплавлении |
97,51842 |
Металл перед раскислением |
97,2802 |
|
|
Шлак по расплавлении |
42, |
Корольки железа 2 периода |
0,195411 |
|
|
Руда 2 периода |
0,994332 |
Шлак 2 периода |
6,106585 |
|
|
Известь 2 периода |
0,88583 |
СО 2 периода |
1,717333 |
|
|
Обожженный доломит 2 периода |
0,433125 |
СО2 2 периода |
0,32424 |
|
|
Сырой доломит 2 периода |
0,063 |
Н2О 2 периода |
0,039267 |
|
|
Магнезит 2 периода |
0,286 |
|||
|
Боксит 2 периода |
0,135 |
|||
|
Материал свода 2 периода |
0,07425 |
|||
|
Кислород газовой фазы 2 периода |
0,333333 |
|||
|
Кислород вдуваемый 2 период |
0,569819 |
|||
|
Корольков железа в шлаке |
0,1764 |
|||
|
Итого: |
105,6695 |
Итого: |
105,663 |
Невязка: =
Раздел №3
Расчет материального баланса периода раскисления
3.1 1.Таблица №15.
|
Тип стали |
Вариант раскисления |
Выдержка на раскисление |
Содержание С в металле перед раскислен |
Угар элементов, % |
|||
|
С |
Мn |
Si |
|||||
|
Полуспокой ная |
Раскисление в печи FeSi и FeMn |
10-20 мин. |
0,16 |
32 |
30 |
65 |
Примерный состав раскислителей.
|
Раскислители |
Содержание элементов, % |
||||||
|
С |
Si |
Mn |
P |
Fe |
|
||
|
Ферромарганец |
6.5 |
1.1 |
74.8 |
0.3 |
17.3 |
100 |
|
|
Доменный ферросилиций |
1.2 |
13.5 |
2.5 |
0.1 |
82.7 |
100 |
|
|
Богатый ферросилиций |
0.2 |
46.5 |
0.65 |
00.5 |
52.6 |
100 |
3.2 Расчет раскисления полуспокойной марки стали
3.2.1 Расчет раскисления полуспокойной стали ферромарганцем и доменным ферросилицием в печи и богатым ферросилицием в ковше
1. Расчет раскисления металла в печи ферромарганцем и доменным ферросилицием
А) средне заданное содержание элементов в готовой стали
Б) Недостает элементов до средне заданного в готовой стали
/%Mn/ = 0,507 - 0,1 = 0,407%
/%Si/ = 0,1%
В) Расход раскислителей, присаживаемых в печь.
Г) Вносится элементов в металл раскислителями
Таблица №16
|
Элемент |
Вносится, кг |
|||
|
Ферромарганцем |
Доменным ферросилицием |
Итого |
||
|
С |
(0,7566,5/100)(100-32)/100=0,0334 |
(0,721,2/100)(100-32)/100=0,0059 |
0.0393 |
|
|
Mn |
(0,75674,8/100)(100-30)/100=0,396 |
(0,722,5/100)(100-30)/100=0,0126 |
0.408 |
|
|
Si |
(0,7561,1/100)(100-65)/100=0,0029 |
(0,7213,5/100)(100-65)/100=0,0341 |
0.0369 |
|
|
P |
0,7560,3/100=0,0022 |
0,720,1/100=0,00072 |
0.00299 |
|
|
Fe |
0,75617,3/100=0,1308 |
0,7282,7/100=0,596 |
0.726 |
|
|
Итого: |
МFeMn=0,5654 |
Мд.FeSi=0.649 |
=1.214 |
Д) Окисляется элементов раскислителей, расходуется кислорода и образуется окислов.
Таблица №17
|
элементокисел |
Окисляется элементов, кг |
Расходуется кислорода, кг |
Образуется окислов, кг |
|
|
ССО |
0,039332/(100-32)=0,018 |
0,01816/12=0,02466 |
0,0431 |
|
|
MnMnO |
0,40830/(100-30)=0,1751 |
0,175116/55=0,0509 |
0,226 |
|
|
SiSiO2 |
0,036965/(100-65)=0,068 |
0,06832/28=0,0784 |
0,147 |
|
|
Итого: |
- |
МШО=0,154 |
- |
Е) Восстанавливается железа марганцем и кремнием раскислителей из окислов железа шлака.
МШО
0,154 - 0,0662 = 0,0878 кг О2 из газовой фазы
Ж) Восстанавливается FeO из шлака
З) Выход жидкого металла после предварительного раскисления в печи.
И) количество шлака в печи после раскисления М3шл .
К) Потери железа в шлаке после раскисления в печи (Fe3к)
Принимаем равным потерям в шлаке перед раскислением.
Л) Таблица материального баланса раскисления в печи.
Таблица №18
|
Поступило |
Получено |
|||
|
Материал |
Кг |
Материал |
кг |
|
|
Металл перед раскислением |
97,2802 |
Сталь после раскисления в печи |
98,82 |
|
|
Шлак перед раскислением |
6,106 |
Шлак после раскисления в печи |
6,08 |
|
|
Ферромарганец |
0,756 |
СО 3 периода |
0,043 |
|
|
Доменный ферросилиций |
0,72059 |
Железо корольков в шлаке после раскисления |
0,195 |
|
|
Железо корольков |
0,195 |
|||
|
Итого: |
105,059 |
Итого: |
105,146 |
Невязка:
М) Таблица материального баланса плавки.
Таблица №19
|
Поступило |
||||
|
Материал |
Кг |
Материал |
кг |
|
|
Чугун жидкий |
60 |
Сталь после раскисления в печи |
98,82 |
|
|
Лом железный |
40 |
Шлак спущенный в 1 периоде |
5,326 |
|
|
Руда железная 1 период |
5,17 |
Шлак после раскисления в печи |
6,08 |
|
|
Руда железная 2 период |
0,99 |
СО 1 периода |
3,49 |
|
|
Известняк 1 период |
4,68 |
СО 2 периода |
1,72 |
|
|
Известняк 2 период |
0,88 |
СО 3 периода |
0,04 |
|
|
Доломит обожженный 1 период |
0,8 |
СО2 1 периода |
1,71 |
|
|
Доломит обожженный 2 период |
0,43 |
СО2 2 периода |
0,324 |
|
|
Доломит сырой 1 период |
0,147 |
Н2О 1 периода |
0,149 |
|
|
Доломит сырой 2 период |
0,06 |
Н2О 2 периода |
0,039 |
|
|
Магнезит 1 период |
0,23 |
FeK спущенного шлака 1 периода |
0,506 |
|
|
Магнезит 2 период |
0,28 |
FeK шлака после раскисления 3 периода |
0,195 |
|
|
Материал свода 1 и 2 период |
0,165 |
|||
|
Боксит 1 период |
0,165 |
Кислород потерянный в 1 периоде |
0,118 |
|
|
Боксит 2 период |
0,135 |
|||
|
Кислород газовой фазы 1 период |
0,524 |
|||
|
Кислород газовой фазы 2 период |
0,333 |
|||
|
Кислород газовой фазы 3 период |
0,087 |
|||
|
Кислород вдуваемый 1 период |
1,4 |
|||
|
Кислород вдуваемый 1 период |
0,569 |
|||
|
Ферромарганец 3 период |
0,756 |
|||
|
Доменный ферросилиций 3 период |
0,72 |
|||
|
Итого: |
118,5614 |
Итого: |
118,541 |
Невязка:
2. Расчет раскисления металла в ковше богатым ферросилицием.
2.1 вносится кремния в металл ферромарганцем и доменным ферросилицием при предварительном раскислении металла в печи.
2.2 недостает кремния до среднезаданного содержания его в готовой стали.
2.3 необходимо ввести в ковш богатого ферросилиция
2.4 вносится в сталь элементов богатым ферросилицием.
Таблица №20
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Итого: |
2.5 выход жидкой стали в ковше после раскисления богатым ферросилицием
2.6 проверка содержания углерода в готовой стали после раскисления.
Раздел №4
Расчет теплового баланса плавки, отнесенного к 100 кг металлической завалки
4.1 Приход тепла
4.1.1 Физическое тепло чугуна
4.1.2 Тепло шлакообразования
А) считаем, что все SiO2 и P2O5 в шлаке связаны реакциями:
SiO2 + 2CaO = (CaO) SiO2 + 2300 кДж/кг SiO2
P2O5 + 4CaO = (CaO)4 P2O5 +4860 кДж/кг Р2О5
Б) поступает SiO2 и P2O5 в шлак из всех материалов (в 1, 2, 3 периодах плавки).
Таблица №21
|
Источники |
Расход на плавку |
Вносится, кг |
||
|
SiO2 |
P2O5 |
|||
|
Из металлической шихты |
- |
1,328 |
0,176 |
|
|
Из руды 1 и 2 периодов |
6,168 |
6,16810/100=0,617 |
6,1680,7/100=0,043 |
|
|
Из бокситов 1 и 2 периодов |
0,3 |
0,311/100=0,033 |
0,30,8/100=0,0024 |
|
|
Из известняка 1 периода |
4,68 |
4,682,1/100=0,098 |
||
|
Из извести 2 периода |
0,88 |
0,882,45/100=0,021 |
||
|
Из магнезита 1 и 2 периода |
0,52 |
0,523/100=0,0156 |
||
|
Из обожженного доломита 1 и 2 периода |
1,24 |
1,244,2/100=0,052 |
||
|
Из сырого доломита 1 и 2 периода |
0,21 |
0,211,8/100=0,0038 |
||
|
Из свода 1 и 2 периода |
0,16 |
0,165/100=0,008 |
||
|
Из загрязнения лома 1 периода |
0,56 |
0,5675/100=0,42 |
||
|
Из раскислителей 3 периода |
- |
0,147 |
||
|
Итого: |
- |
SiO2 = 2,74 |
P2O5 = 0,221 |
В) выделится тепла при протекании реакций шлакообразования.
Q2 = SiO2 2300 + P2O5 4860 = 2.74 2300 + 0.221 4860 = 7390.219 кДж
4.1.3 Тепло окисления элементов шихты
Таблица №22
|
Элемент окисел |
Выгорает элементов, кг |
Тепловой эффект реакции окисления |
Вносится тепла |
||||||
|
1 период |
2 период |
3 период |
итого |
кДж |
ккал |
кДж |
ккал |
||
|
ССО |
1,2354 |
0,736 |
0,0185 |
1,9899 |
11100 |
2650 |
22087,89 |
5273,235 |
|
|
ССO2 |
0,1846 |
0,064 |
- |
0,2486 |
34800 |
8290 |
8651,28 |
2060,894 |
|
|
SiSiO2 |
1,62 |
- |
0,0686 |
0,688 |
27000 |
6430 |
18593 |
4428,053 |
|
|
MnMnO |
0,527 |
- |
0,175 |
0,702 |
7050 |
1680 |
4949 |
1179,5 |
|
|
РР2О5 |
0,0768 |
- |
- |
0,0768 |
19800 |
4720 |
1520,64 |
362,496 |
|
|
Итого: Q3 |
- |
- |
- |
- |
55802 |
13304 |
4.1.4 Тепло реакций образования окислов железа шлака
1) Для образования необходимого количества окислов железа шлака.
А) на образование Fe2O3
Б) на образование FeO
Выделится тепла при окислении железа.
А) по реакции: 2Fe + 1.5O2 = Fe2O3 + 7330
Б) по реакции: Fe + 0.5O2 = FeO +4775
В) Всего выделяется тепла при образовании окислов железа шлака.
4.1.5 Всего поступает тепла
Q = Q1 + Q2 + Q3 +Q4 = 74262 + 7390.22 + 55802 + 11902.78 = 149357.7 кДж
4.2 Расход тепла
4.2.1 физическое тепло стали
4.2.2 физическое тепло шлака
4.2.3 физическое тепло шлака в печи после раскисления
4.2.4 всего уносится тепла шлаком
4.2.5 Тепло, уносимое отходящими газами
тепло, уносимое СО и СО2 в первом периоде плавки.
тепло, уносимое СО и СО2 во втором периоде плавки.
всего уносится тепла отходящими газами.
4.2.6 Тепло диссоциации СаСО3 известняка
CaCO3 = CaO + CO2 - 4025 кДж / кг СО2
4.2.7 Тепло диссоциации окислов железа, поступивших с шихтой в 1 и 2 периодах плавки
1) При диссоциации Fe2O3 по реакции:
При диссоциации FeO по реакции:
Всего поглощается тепла при диссоциации окислов железа шихты.
4.2.8 Тепло диссоциации СО2 известняка, участвующей в окислении примесей металлошихты
Тепло диссоциации СО2 известняка, по реакции:
4.2.9 Таблица теплового баланса плавки
|
Приход тепла |
Расход тепла |
|||||
|
Статьи прихода |
кДж |
% |
Статьи расхода |
кДж |
% |
|
|
Физическое тепло чугуна 1 |
74262 |
49,76 |
Физическое тепло стали 1 |
139720 |
62,95 |
|
|
Тепло шлакообразования 2 |
7390,2 |
4,95 |
Физическое тепло шлака 2 |
23766,7 |
10,7 |
|
|
Тепло окисления примесей шихты 3 |
55802 |
37,32 |
Тепло уносимое отходящими газами 3 |
12194 |
5,49 |
|
|
Тепло окисления железа шлака 4 |
11902,7 |
7,97 |
Тепло диссоциации СаСО3 4 |
7762,89 |
3,56 |
|
|
|
Тепло диссоциации окислов железа шихты 5 |
32343,8 |
14,5 |
|||
|
|
||||||
|
|
Тепло диссоциации СО2 6 |
6219,96 |
2,8 |
|||
|
Итого: |
149357,7 |
100 |
Итого: |
222007 |
100 |
Недостаток тепла на процесс:
Литература
1. Бигеев А.И. Расчеты мартеновских плавок, издательство «Металлургия», 1966.
Подобные документы
Характеристика металлургической ценности руды. Обоснование технологической схемы подготовки руды к доменной плавке. Расчет массы и состава шлака, образующегося в доменной печи при выплавке чугуна. Определение состава и количества конвертерного шлака.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 06.12.2010Определение параметров процесса плавки стали в конвертере с верхней подачей дутья: расчет расход лома, окисления примесей металлической шихты, количества и состава шлака. Выход жидкой стали перед раскислением; составление материального баланса плавки.
курсовая работа [103,4 K], добавлен 19.08.2013Определение среднего состава металлошихты и количества примесей, окисляющихся по ходу продувки, расхода извести, содержания окислов железа в шлаке, количества и состава шлака в конце продувки. Расчет теплового баланса. Вычисление расхода ферросплавов.
курсовая работа [111,4 K], добавлен 19.11.2022Расчет шихты для плавки, расхода извести, ферросплавов и феррованадия. Материальный баланс периода плавления. Количество и состав шлака, предварительное определение содержания примесей металла и расчет массы металла в восстановительном периоде плавки.
курсовая работа [50,9 K], добавлен 29.09.2011Конструкция и принцип работы доменной печи. Расчет шихты на 1 тонну чугуна, состава и количества колошникового газа и количества дутья. Определение материального и теплового балансов доменной плавки. Расчет профиля доменной печи (полезная высота и объем).
курсовая работа [1,2 M], добавлен 19.05.2011Технология получения чугуна из железных руд путем их переработки в доменных печах. Расчет состава и количества колошникового газа и количества дутья. Материальный баланс доменной плавки, приход и расход тепла горения углерода кокса и природного газа.
курсовая работа [303,9 K], добавлен 30.12.2014Расчет окисления СО в СО2 в процессе непрямого восстановления железа и примесей. Определение шихты на 1 тонну чугуна, состава и количества колошникового газа и количества дутья. Теплосодержание чугуна по М.А. Павлову. Анализ диссоциации оксидов железа.
контрольная работа [18,1 K], добавлен 06.12.2013Расчет материального баланса плавки в конвертере. Определение среднего состава шихты, определение угара химических элементов. Анализ расхода кислорода на окисление примесей. Расчет выхода жидкой стали. Описание конструкции механизма поворота конвертера.
реферат [413,6 K], добавлен 31.10.2014Обоснование параметров сталеразливочного ковша. Расчет параметров обработки стали. Определение снижения температуры металла. Расчет количества и состава неметаллических включений. Параметры вакуумной камеры. Обработка металла на установке "Ковш-печь".
курсовая работа [229,0 K], добавлен 29.10.2014Основные задачи, решаемые при производстве стали, перспективы развития кислородно-конвертерного производства. Максимально возможный расход металлического лома и уточнение количества шлака. Расчет потерь и выхода жидкого металла, материальный баланс.
курсовая работа [93,2 K], добавлен 25.03.2009
