Контрольное приспособление для проверки радиального биения наружного диаметра втулки

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Характеристика объектов контроля и контролируемых параметров

Расчет калибра-пробки и калибра-скобы для контроля отверстия и вала

Выбор типа измерительной головки, описание ее устройства и основных метрологических характеристик

Метрологическая схема контрольного приспособления

Описание конструкции спроектированного контрольного приспособления

Заключение

Список использованной литературы

ВВЕДЕНИЕ

Любая деталь, выпускаемая на предприятиях машиностроения, имеет ряд параметров и требований, которые необходимо контролировать. Массовое производство детали предусматривает, как правило, контроль в цеховых условиях, поэтому способы и средства контроля основных параметров изделия должны быть просты и эффективны. Кроме того, они должны обеспечивать достаточную точность контроля или измерения.

Данный курсовой проект посвящен общему описанию параметров заданной детали, а также способов и средств ее контроля. Также для контроля отверстия и наружного диаметра детали спроектированы калибр-пробка и калибр-скоба соответственно, а для контроля радиального биения - контрольное приспособление.

ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТОВ КОНТРОЛЯ И КОНТРОЛИРУЕМЫХ ПАРАМЕТРОВ

Контролируемая деталь представляет собой металлическую втулку с наружными диаметрами 45 и 50мм, буртиком шириной 4мм, и сквозным отверстием диаметром 35мм.

Чертеж детали представлен в приложении.

Деталь предназначена для массового производства и контроль ее параметров должен осуществляться в цеховых условиях, поэтому выбор метода и средства измерения для контроля того или иного параметра производится с обязательным учетом этих условий.

Контроль линейные размеры детали.

Линейные размеры составляют основную долю применяемых в технике числовых характеристик. В подавляющем большинстве случаев взаимозаменяемость по геометрическим параметрам является основным важнейшим элементом взаимозаменяемости. Эта геометрическая взаимозаменяемость достигается за счет установления соответствующих размеров и допусков. Из-за большого удельного веса линейных размеров и их роли в обеспечении взаимозаменяемости оказалось целесообразным самостоятельно регламентировать ряды линейных размеров, приняв в качестве базы для них предпочтительные числа и (в отдельных случаях) их округленные значения.

Поскольку заданная деталь предназначена для массового производства, то в цеховых условиях контроль ее линейных размеров удобнее проводить с помощью штангенциркуля.

При измерении штангенциркулем размер определяется отсчетом по шкале штанги, произведенным относительно нулевого штриха нониуса. Отсчет по нулевому штриху нониуса позволяет определить целое число делений шкалы, заключающееся в измеренном (или установленном) размере. Оценка части деления, заключающейся между нулевым штрихом нониуса и ближайшим штрихом, расположенным со стороны начала основной шкалы, производится с помощью шкалы нониуса.

Поскольку заданная деталь предназначена для массового производства, то в цеховых условиях контроль ее линейных и угловых размеров проще и удобнее проводить с помощью калибров различного вида.

Калибр - это средство контроля, воспроизводящее геометрические параметры элементов изделия, определяемые заданными предельными линейными или угловыми размерами, и контактирующие с элементом изделия по поверхностям, линиям или точкам.

Для контроля гладких валов и отверстий заданной детали при ее изготовлении используют рабочие гладкие предельные калибры. Гладкий калибр представляет собой калибр с гладкой рабочей поверхностью.

Для контроля отверстий служат калибры-пробки (рис. 1), а для контроля валов служат калибры-скобы (рис. 2).

Рис. 1

Рис. 2

Предельные калибры изготавливают попарно. Каждый калибр состоит из проходного калибра ПР, контролирующего предельный размер, соответствующий максимально допустимому количеству материала изделия (D_min, d_max), и непроходного калибра НЕ, контролирующего предельный размер, соответствующий минимально допустимому количеству материала изделия (D_max, d_min). С помощью предельных калибров определяют не числовое значение контролируемых параметров изделия, а годность детали, т.е. нахождение действительного размера детали между заданными предельными размерами.

Деталь считают годной, если проходной калибр под действием собственной массы или аналогичного усилия проходит, а непроходной калибр не проходит по контролируемой поверхности детали.

Если проходной калибр ПР не проходит, деталь является браком исправимым.

Если непроходной калибр Не проходит, деталь является браком неисправимым.

Для контроля отверстия и вала заданной детали спроектированы рабочие односторонние калибры-пробки и односторонний двухпредельный калибр-скоба.

Их расчеты представлены в соответствующих пунктах пояснительной записки, а чертежи - в приложении.

Контроль шероховатости поверхности.

Шероховатость поверхности - совокупность неровностей с относительно малыми шагами, образующих рельеф поверхности детали и рассматриваемых в пределах базовой длины l.

Шероховатость обработанной поверхности является следствием пластической деформации поверхностного слоя при образовании стружки, копирования неровностей кромок режущего инструмента и трения его о деталь, вибраций, неоднородности материала заготовки и других причин. Количественно шероховатость поверхности устанавливается независимо от способа ее обработки.

Профиль поверхности (профилограмма) показан на рис. 3.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 3

В основу нормирования и количественной оценки шероховатости поверхности положена система средней линии профиля m - система M. Средняя линия профиля - базовая линия, имеющая форму номинального профиля и проведенная так, что в пределах базовой длины среднее квадратическое отклонение профиля до этой линии минимально.

Базовая длина l - длина базовой линии, используемая для выделения неровностей, характеризующих шероховатость поверхности, и для количественного определения ее параметров.

Нормирование и количественная оценка шероховатости поверхности производится с помощью высотных параметров R_a, R_z, R_max, шаговых параметров S_m и S и параметра формы t_p.

Для заданной детали в цеховых условиях удобнее и проще осуществлять качественный контроль шероховатости поверхностей.

Контроль шероховатости поверхности проводится в цехах и в измерительных лабораториях.

Качественный контроль шероховатости поверхности осуществляют путем сравнения с образцами или образцовыми деталями визуально или на ощупь. Образцы сравнения имеют прямолинейное, дугообразное или перекрывающееся дугообразное направление неровностей и предназначены для контроля шероховатости поверхностей, обработанных точением, расточкой, цилиндрическим фрезерованием, строганием, торцовым точением, фрезерованием, шлифованием, шлифованием периферией круга и чашеобразным кругом. Поверхности образцов сравнения (рабочие) имеют цилиндрическую выпуклую, цилиндрическую вогнутую или плоскую форму. Образцы шероховатости поверхности представляют собой наборы стальных или чугунных брусков размером 30х20 мм, закрепленных в оправах винтами. Плоская или цилиндрическая рабочая поверхность образцов обрабатывается различными способами при определенных режимах и по результатам измерения относятся к соответствующим классам ГОСТа 2789-59. При выборе образцов для контроля шероховатости поверхности детали следует выполнять следующие условия:

1) образец должен быть выполнен из того же материала, что и контролируемая деталь (сталь, чугун, бронза и т.п.);

2) рабочая поверхность образца должна быть обработана тем же методом, что и контролируемая поверхность детали (точением, фрезерованием и т.п.);

3) геометрическая форма рабочей поверхности образца должна соответствовать геометрической форме контролируемой поверхности детали (плоская, цилиндрическая).

Вместо образцов шероховатости в ряде случаев применяют готовую деталь, шероховатость поверхности которой аттестована специальными измерительными приборами. Эта эталонная деталь наилучшим образом отвечает всем вышеперечисленным условиям.

По ГОСТу 9378-75 числовые значения шероховатости рабочих поверхностей образцов должны соответствовать шероховатости 0,8R_z соответствующих классов с допускаемыми отклонениями приблизительно ±20%. Образцы не должны иметь дефекты, видимые невооруженным глазом. Неоднородность шероховатости поверхности одного образца не должна превышать 35-50% в зависимости от вида обработки и материала образца.

Образцы шероховатости поверхности комплектуются в наборы: №1 - полный набор из 46 шт. стальных образцов классов чистоты с 4 по 13; №2 - набор из 21 шт. сырых стальных образцов классов чистоты 4-8; №3 - набор из 25 шт. закаленных стальных образцов классов чистоты 6-13 (наборы №2 и №3 вместе соответствуют набору №1). В набор №4 входит 30 чугунных образцов классов чистоты 4-9.

Количественный контроль параметров шероховатости осуществляют бесконтактными методами (с помощью приборов светового сечения типа МИС-11 и ПСС-2, микроинтерферометров, имерсионно-репликовых микроинтерферометров МИИ-10, типа МИИ-4, МИИ-9, МИИ-11, МИИ-12, растровых измерительных микроскопов ОРИМ-1 и др.) и контактными методами с помощью щуповых приборов (профилометров и профилографов). Контактные профилометры и профилографы, имеющие более высокую точность, применяют для контроля наиболее ответственных измерений. Принцип действия бесконтактных приборов (типа ПСС-2 и МИС-11) основан на измерении параметров проекции светового сечения исследуемой поверхности с помощью наклонно направленного к ней светового пучка.

Принцип действия интерферометров основан на использовании явления интерференции света, отраженного от образцовой и исследуемой поверхностей. Принцип действия растровых микроскопов основан на явлении образования муаровых полос при наложении изображений элементов двух периодических структур (направленных следов обработки и дифракционной решетки). При наличии неровностей муаровые полосы искривляются. Высоту микронеровностей определяют по степени искривления муаровых полос.

В щуповых приборах контактного действия для измерения высоты неровностей используют вертикальные колебания иглы, перемещаемой по контролируемой поверхности. Колебания преобразуются в электрическое напряжение с помощью индуктивных, механотронных, пьезоэлектрических и других преобразователей.

Контроль твердости материала детали.

В разных отраслях техники, науки и промышленности используют различные методы измерения твердости. Выбор метода определяется, прежде всего, целью измерения твердости, а также ожидаемым значением твердости, размерами образца (изделия), требованиями к сохранению качества поверхности, массовостью измерений, традициями и имеющимися в наличии средствами измерений. В то же время часто требуется дополнительная информация о твердости данного материала в других единицах твердости, отличных от предусмотренных технической документацией.

Под твердостью металла понимается сопротивление, оказываемое металлом внедрению в поверхность другого, более твердого тела определенной формы и размеров.

Числовые значения, получаемые при определении твердости разными методами, можно сравнивать лишь приблизительно. Поэтому для получения сравнимых результатов при определении твердости применяют стандартные наконечники, которые вдавливаются в испытуемый металл при определенных условиях проведения испытания.

Твердость металла определяется методом Роквелла (ГОСТ 9013-59). Этот метод предусматривает применение для определения твердости изделий из низкоотпущеннои закаленной стали или твердых металлов конусных наконечников, изготовленных из алмаза, а для определения твердости мягких металлов - стального закаленного шарика. Для определения твердости заданной детали применяется алмазный конус. Алмазный конус с углом 120° имеет у вершины закругление радиусом р = 0,200 ± 0,005 мм.

Определение твердости производится вдавливанием в испытуемый образец алмазного конуса под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок - предварительно в 10 кгс и основной. Основная нагрузка может иметь различную величину. Каждая основная нагрузка имеет соответствующую ей шкалу. Для заданной детали на чертеже указано, что используется шкала С, т.е. основная нагрузка - 140 кгс, а общая - 150 кгс.

Испытуемый образец сначала получает предварительную нагрузку, равную 10 кгс, в результате чего алмазный конус вдавливается в испытуемый материал на незначительную глубину h₀ (рис. 3). Далее нагрузка увеличивается до величины F, которая равна сумме предварительной F_о и основной F₁ нагрузок.

Под действием общей нагрузки F наконечник вдавливается на глубину h₁. Затем основная нагрузка F₁ на испытуемый образец снимается, но остается предварительная F_о. Глубина вдавливания h характеризует твердость испытуемого материала.

Твердость по Роквеллу по шкале С выражается формулой:

HRC= 100 - е.

Величина е определяется по формуле:

где h₀ - глубина внедрения (в мм) алмазного конуса в испытуемый образец под действием предварительной нагрузки F_о;

h - глубина внедрения (в мм) алмазного конуса в испытуемый образец под действием общей нагрузки F, измеренная после снятия основной нагрузки F1 с оставлением предварительной нагрузки F_о;

0,002 - величина (в мм), принятая за единицу осевого перемещения наконечника и условно за единицу твердости.

Для измерения твердости используют специальные приборы, например твердомер ТК-2, удовлетворяющие требованиям стандарта ГОСТ 23677-79.

Определение твердости по шкале С имеет пределы измерения от 20 до 67 в единицах твердости по Роквеллу.

Рис. 4. Измерение твердости методом Роквелла

Контроль радиального биения.

Радиальное биение - разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения до базовой оси в сечении плоскостью, перпендикулярной базовой оси.

Радиальное биение является результатом совместного проявления отклонения от круглости профиля рассматриваемого сечения и отклонения его центра относительно базовой оси. Оно не включает в себя отклонений формы и расположения образующей поверхности вращения.

Допуск радиального биения - наибольшее допускаемое значение радиального биения.

Поле допуска радиального биения - область на плоскости, перпендикулярной базовой оси, ограниченная двумя концентричными окружностями с центром, лежащим на базовой оси, и отстоящими друг от друга на расстоянии, равном допуску радиального биения Т. Полное радиальное биение - разность D наибольшего и наименьшего расстояний от всех точек реальной поверхности в пределах нормируемого участка до базовой оси (рис.4).

Полное радиальное биение является результатом совместного проявления отклонения от цилиндричности рассматриваемой поверхности и отклонения от ее соосности относительно базовой оси.

Допуск полного радиального биения - наибольшее допускаемое значение полного радиального биения.

Поле допуска полного радиального биения - область в пространстве, ограниченная двумя цилиндрами, ось которых совпадает с базовой осью, а боковые поверхности отстоят друг от друга на расстоянии, равном допуску полного радиального биения Т.

Необходимость проверки радиального биения часто встречается в практике работы машиностроительных предприятий.

Наиболее распространены два способа контроля радиального биения: в центрах и на призмах, еще возможен случай установления контролируемой детали на оправку (установочный палец). Выбор между этими методами предопределяется конфигурацией проверяемой детали и формулировкой соответствующих технических условий, указанных в чертеже.

Следует отметить, что на результаты контроля радиального биения, как правило, влияют отклонения геометрической формы поверхности, по которой ведут измерение.

Наиболее широко применяемым методом базирования по наружным цилиндрическим поверхностям является метод установки проверяемой детали в призму.

Рис. 5

При использовании призмы может возникнуть погрешность измерения, вызываемая перемещением центра базового диаметра по оси призмы в зависимости от действительного размера базовой цилиндрической поверхности.

Проверяемая деталь, в моем случае втулка, установленная базовой поверхностью в призму, поворачивается, а проверку радиального биения производят по другой цилиндрической поверхности, соосной с базовой. Так как в данном случае не измеряется линейный размер, то перемещение центра детали, вызываемое колебанием размера диаметра базовой поверхности, не играет роли. Однако в этом случае в измерение войдет погрешность за счет некруглости базовой поверхности, которая также вызовет перемещение центра детали.

Для повышения точности базирования обычной призмой и уменьшения влияния неправильности формы цилиндрической базовой поверхности детали в средней части призмы рекомендуется делать выборки, оставляя базирующие пояски на концах.

Возможен случай базирования по образующей отверстия. Применяют в тех случаях, когда нет необходимости нахождения действительной оси отверстия детали. Наличие зазора между отверстием детали и базирующим пальцем приспособления не вносит погрешности в измерение, так как при проверке биения нет необходимости определять действительную ось отверстия.

Несовпадение оси базирующего пальца с осью базового отверстия детали не оказывает влияния на точность измерения. Односторонний выбор зазора может обеспечиваться принудительно наклоном всего приспособления или отжимным шариком. Шарик, нагруженный пружиной, рекомендован только в тех случаях, когда обеспечивается обязательное вращение детали на пальце. Данный способ базирования рассмотрен в моем курсовом проекте.

Центрирование на конических оправках является весьма распространенным и удобным методом базирования, особенно для деталей небольших размеров. Конические оправки применяют при контроле втулок, также зубчатых колес и других деталей, представляющих собой тела вращения. Проверку в подобных случаях производят вращением оправки с деталью, установленной в центровые бабки, и регистрацией результатов по индикатору, закрепленному на передвижной стойке.

Рис. 6

РАСЧЕТ КАЛИБРА-ПРОБКИ И КАЛИБРА-СКОБЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ОТВЕРСТИЯ И ВАЛА

Расчет калибра-скобы

Диаметр контролируемого вала: Ш45u7

По ГОСТ 25347-82 находим предельные отклонения диаметра вала:

Ш45

Предельные размеры вала:

d_max = 45,095мм;

d_min = 45,070 мм.

По ГОСТ 24853-81 находим данные для расчета размеров калибров:

H₁ = 4 мкм; Z₁ = 3,5 мкм; Y₁ = 3 мкм.

Скоба ПР

Исполнительный размер скобы ПР:

(45,095-0,0035-0,002)^+0,004 = 45,0895^+0,004 мм.

Средневероятный износ U_ср. = 3,5 + 3 = 6,5 мкм;

30% ·U_ср. = 0,3·6,5 = 1,95 мкм=2мкм.

Износ скобы рабочим допустим до размера:

45,095 + 0,003 - 0,002 =45,096 мм.

Износ скобы цеховым контролером допустим до размера:

45,095 + 0,003 =45,098 мм.

Скоба НЕ

Исполнительный размер скобы НЕ:

(45,070 - 0,002)^+0,004 =45,068^+0,004.

Результаты расчетов сведем в таблицу:

Номинальный размер	Исполнительный размер	Износ рабочим до	Износ контролером до
ПР 45,095	45,0895+0,004	45,096	45,098
НЕ 45,070	45,068+0,004	_	_

Расчет калибра-пробки

Диаметр контролируемого отверстия: Ш35Н7

По ГОСТ 25347-82 находим предельные отклонения диаметра отверстия:

Ш35

Предельные размеры отверстия:

D_max = 35,025 мм;

D_min = 35 мм.

По ГОСТ 24853-81 находим данные для расчета размеров калибров:

H = 4 мкм; Z = 3,5мкм; Y = 3 мкм.

Пробка ПР

Исполнительный размер пробки:

(35 + 0,0035 + 0,002)_-0,004 = 35,005_-0,004 мм.

Средневероятный износ U_ср. = 3,5+ 3 = 6,5 мкм.

30%· U_ср. = 0,3·6,5 = 1,95 мкм=2мкм

Износ пробки рабочим допустим до размера:

35 - 0,003 + 0,002 = 34,999 мм.

Износ пробки цеховым контролером допустим до размера:

35 - 0,003 = 34,997 мм.

Пробка НЕ

Исполнительный размер пробки НЕ:

(35,025 + 0,002)_-0,004 = 35,027_-0,004 мм.

Чертежи спроектированных калибров представлены в приложении.

ВЫБОР ТИПА ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ ГОЛОВКИ, ОПИСАНИЕ ЕЕ УСТРОЙСТВА И ОСНОВНЫХ МЕТРОЛОГИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК

втулка измерительный головка контрольный

Измерительными головками называются съемные отсчетные устройства с измерительным механизмом, преобразующим малые измеряемые отклонения в большие перемещения стрелки.

В зависимости от устройства и назначения цена деления головок устанавливается в пределах от 0,0001 до 0,01мм. Самостоятельно измерительные головки не могут осуществлять измерения. Они предназначены для оснащения измерительных приборов и приспособлений различного назначения. Преимущество приборов со съемными измерительными головками заключается в возможности быстрой замены измерительной головки при выходе ее из строя или необходимости проведения периодической поверки. Кроме того, применение измерительных головок намного упрощает производство измерительных приспособлений, особенно многомерных, и делает возможным их изготовление силами машиностроительных заводов.

Механические измерительные головки непрерывно совершенствуются с целью повышения точности и удобства измерения. Наиболее перспективными в этом отношении являются рычажно-зубчатые и, в особенности, пружинные измерительные головки.

Разработка методов расчета погрешностей рычажных передач позволила создать рычажно-зубчатые головки высокой точности с широкими пределами измерения.

Рычажные и зубчатые измерительные головки предназначаются для сравнительных измерений размеров, измерений малых перемещений, а также проверки биений и отклонений формы изделий. Для этих измерений головки устанавливают на стойках, штативах или специальных приспособлениях целевого назначения, например, на приспособлениях для проверки размеров деталей подшипников, на приборах для проверки зубчатых колес и зацеплений и др.

В спроектированном приспособлении для контроля радиального биения внешнего диаметра втулки применяется измерительная головка, а именно индикатор часового типа (ГОСТ 577-68). При чем используется индикатор типа ИЧ с перемещением измерительного стержня параллельно шкале (рис. 7)

Рис. 7

Индикаторы часового типа являются измерительными головками с зубчатой передачей. Индикаторами называются рычажно-зубчатые и зубчатые измерительные головки, у которых при измерении стрелка может совершать один или более оборотов. По ГОСТу 577-68 индикаторы подразделяются на тип 1 - с радиальным перемещением измерительного стержня параллельно шкале и тип 2 - торцовые индикаторы с перемещением измерительного стержня перпендикулярно к шкале (параллельно оси корпуса). Индикаторы с ценой деления 0,01мм выпускаются с пределами измерения 0-5 или 0-10мм при диаметре корпуса 60мм и с пределами измерения 0-2 и 0-3мм при диаметре корпуса 42мм (малогабаритные индикаторы).

Индикатор часового типа имеет цилиндрический корпус, в который запрессованы втулка и гильза. Измерительный стержень индикатора перемещается в точных направляющих втулках. На этом стержне нарезана зубчатая рейка, зацепляющаяся с первым трибом. На одной оси с ним посажено зубчатое колесо, передающее вращение второму трибу, на оси которого закреплена основная стрелка. На оси первого триба насажена стрелка указателя числа оборотов основной стрелки. Со вторым трибом зацепляется также другое зубчатое колесо, на ось которого напрессована втулка с пружинным волоском. Волосок создает натяг во всех зубчатых зацеплениях индикатора, заставляя их работать одной стороной профиля зуба, устраняя тем самым влияние зазоров в зацеплении на показания индикатора. Измерительное усилие создается пружиной, а шпонка с большим вылетом исключает возможность поворота измерительного стержня. Ободок индикатора имеет циферблат.

Ободок вместе с циферблатом может повертываться с целью установки индикатора на нуль при настройке его на размер.

Передаточное отношение индикатора определяют как отношение линейного перемещения конца стрелки к вызвавшему его перемещению измерительного стержня:

,

где R - радиус стрелки;

- угол поворота стрелки в радианах;

S - перемещение измерительного стержня, вызвавшее поворот стрелки на угол .

Угол поворота стрелки определяют как произведение угла поворота триба на передаточное отношение следующей зубчатой пары, равное отношению чисел зубьев ведущего и ведомого колес:

.

Так как ,

то .

Следовательно, передаточное отношение индикатора будет

.

При конструировании индикаторов, у которых стрелка совершает полный оборот или несколько оборотов, необходимо, чтобы первое и последнее деления на круглой шкале индикатора совпали, т. е. чтобы при перемещении измерительного стержня на 1мм стрелка совершала ровно один оборот. Для выполнения этого условия необходимо выбрать числа зубьев и модуль зацепления так, чтобы при S = 1мм получился угол поворота стрелки

:

 или .

При обычно принятых в индикаторах числах зубьев z₁ = 16, z₂ = 100 и z₃ = 10 модуль зацепления:

.

Передаточное отношение индикатора при R = 25 мм

.

Цену деления определяют по формуле:

,

подставляя в нее интервал деления а = 1,57 мм и найденное передаточное отношение, получают:

.

Под погрешностью показаний индикатора в пределах данного участка шкалы понимается сумма абсолютных величин наибольших (положительной и отрицательной) погрешностей, накопленных на данном участке при прямом и обратном ходе измерительного стержня.

Индикаторы часового типа имеют сравнительно большие погрешности в основном вследствие биения триба и зазоров в его опорах. Неоднократные попытки создать индикатор с ценой деления 1-2мкм, основываясь только на зубчатой передаче, не имели успеха из-за больших технологических трудностей обеспечения необходимой точности зацепления первой пары рейка - триб и невозможности компенсации погрешностей этой пары.

Для повышения точности и износоустойчивости механизма головки опоры всех передач выполнены на часовых камнях. Измерительный стержень имеет свободный ход, предохраняющий механизм головки от повреждений при ударах по наконечнику. Установку прибора на нуль производят поворотом шкалы в пределах ±5 делений с последующим креплением стопорным винтом.

МЕТРОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА КОНТРОЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Метрологическая схема спроектированного контрольного приспособления:

1 - плита; 2 - индикаторная стойка; 3 - штурвал; 4 - контролируемая деталь; 5- индикатор часового типа; 6 - поворотный стол ; 7- болт.

ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ СПРОЕКТИРОВАННОГО КОНТРОЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Данное приспособление предназначено для проверки радиального биения наружного диаметра втулки относительно ее внутреннего отверстия.

На контрольно-измерительной плите (1) закреплен корпус (2) при помощи болтов (11),(12). Также на плите (1) крепится индикаторная стойка (6) при помощи болтов(13),(14). Контролируемая деталь одевается на оправку (7) (установочный палец) и закрепляется на ней при помощи шарика и пружины. Шарик, нагруженный пружиной, рекомендован в тех случаях, когда обеспечивается обязательное вращение детали на пальце. Установочный палец (7) крепится к поворотному столу (4) при помощи четырех болтов. Верхний (15) и нижний (16) диски поворотного стола крепятся к штурвалу (8) при помощи колец (17),(18) и винтов. Для обеспечения плавности вращения поворотного стола (4) его нижний диск (16) устанавливается на ролики (19),(20). Конструкция поворотного стола (4) устанавливается на вал (3), который крепиться к поворотному столу болтами (21),(22). Благодаря подшипнику качения (23),который насажен на вал (3), происходит вращение поворотного стола относительно корпуса (2).

После установки контролируемой детали на оправку (установочный палец) (7) индикатор (5) подводится к детали. Индикаторная стойка поворачивается таким образом, чтобы закрепленный на ней индикатор (5) принял горизонтальное положение. Индикатор должен касаться поверхности контролируемой детали, после чего фиксируется накатным винтом (9).

Наконечник индикатора устанавливают на боковую поверхность втулки, а индикатор устанавливают на ноль. В случае отклонения от круглости профиля рассматриваемого сечения и отклонения его центра относительно базовой оси стрелка индикатора получает угловое перемещение, отмечаемое индикатором.

Приспособление готово для снятия показаний.

Для снятия значения радиального биения необходимо медленно поворачивать контролируемую деталь при помощи штурвала.

Необходимые показания сняты.

Чертеж спроектированного контрольного приспособление представлен в приложении.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Таким образом, были рассмотрены основные параметры заданной детали, описаны способы и средства контроля этих параметров, было разработано контрольное приспособление для проверки радиального биения детали. Также спроектированы калибр-пробка и калибр-скоба для контроля отверстия и наружного диаметра детали.

Для наглядного представления принципа работы прибора для проверки радиальных биений в работе имеется метрологическая схема данного прибора.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. ГОСТ 24853-81.

2. ГОСТ 14810-69.

3. ГОСТ 14748-69.

4. ГОСТ 14034-74.

5. ГОСТ Р 50286-92.

6. ГОСТ 18369-73.

7. ГОСТ 2015-84.

8. Методические указания по расчету параметров посадки для проверки отверстия и вала. - Тула: Тульский государственный университет.

9. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. - М., 1978, т.2

10. Городецкий Ю.Г. Конструкции, расчет и эксплуатация инструментов и приборов - М., 1971

11. Мягков В.Д., Палей М.А., Романов А.Б. Допуски и посадки. Справочник в 2-х частях. - Ленинград, 1983

12. Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения - М., 1987

13. Левенсон Е.М. Конструирование измерительных приспособлений.

Размещено на Allbest.ru