Проект реконструкции кислородно-конвертерного цеха №1 ОАО "Евраз ЗСМК"

В футерованной огнеупорным кирпичем камере сжигается газ, в горизонтальное отверстие которой на некоторую «глубину» входит носок совка с ломом объемом 100 м3, накрытого специальной футерованной крышкой с отверстием в противоположной части совка для отвода дымовых газов. Образующиеся в камере при сжигании газа продукты сгорания посредством дымососа просасываются через совок с ломом частично на дымовую трубу, а частично возвращаются в камеру сгорания топлива для повторного теплоиспользования. Рециркуляция дымовых газов позволяет более полно использовать теплоту сгорания топлива.

Рисунок 25 - Схема установки подогрева лома в совках: 1 - совок с ломом, накрытый футерованной крышкой; 2 - камера сгорания топлива; 3 - дымосос; 4 - дымовая труба

Такие установки для подогрева лома целесообразно устанавливать в цехах, где отделение подготовки лома непосредственно примыкает к загрузочному пролету.

Завалка в конвертеры горячей обрези, слябов и блюмов с прокатных станов увеличивает долю лома в металлошихте, примерно, на 1 %. Найдены способы передачи нагретой до 1000-1200 °С обрези проката в конвертерный цех на тележках, не требующих перегрузки лома вплоть до завалки его в конвертер.



Рисунок 26 - Технологическая схема подогрева лома в совках: 1 - автомобиль БелАЗ-548А грузоподъемностью 40 т для подвоза скрапа; 2 - Думкар для подвоза скрапа; 3 - Совок для скрапа емкостью 100 м с термоизоляционным слоем; 4 - Платформенные весы полезной нагрузкой 160 т для взвешивания совка со скрапом; 5 - Футерованная крышка с дымоотводом; 6 - Камера сгорания; 7 - Совок для скрапа емкостью 100 м3 для временной установки футерованной крышки; 8 - Скраповоз самоходный; 9 - Конвертер емкостью 350 т; 10 - Кран мостовой электрический грузоподъемностью 200 + 32 т, пролетом 34 м; 11 - Кран мостовой магнитно-грейферный грузоподъемностью 15 + 15 т, пролетом 34 м; 12 - Кран мостовой загрузочный грузоподъемностью 200 т, пролетом 24,5 м

Конструкции и установки для нагрева можно отнести к одному из двух типов: использующие тепло специально подведенного топлива и теплосодержание отходящих конвертерных газов или продуктов плавки. Наиболее приемлемыми следует считать установки, в которых теплоноситель (продукты сгорания топлива, конвертерные газы), разбавленный воздухом, с рециркуляцией или без нее просасывается через подогреваемый металл снизу или сверху.

Наиболее перспективен подогрев лома вне конвертера в коробах или контейнерах, которые используются для его транспортировки и загрузки. Постепенный нагрев лома в таких коробах (контейнерах), помещаемых в отдельную камеру, где используется тепло отходящих конвертерных газов. Короба в другом варианте могут быть дооборудованы надставкой, обеспечивающей достаточно равномерное омывание горячими газами кусков лома рисунок 27.

Рисунок 27 - Разогрев металлолома в коробах: 1 - загрузочный короб; 2 - надставка над коробом; 3 - куски металлолома

Короба (контейнеры), контактирующие с горячим ломом, целесообразно изготовлять и обслуживать следующим образом. Они должны иметь открытый верхний торец, через который загружают и выгружают лом, наружную металлическую рубашку для циркуляции охлаждающего воздуха и располагаться на загрузочном стенде в наклонном положении. Стенд оборудуется платформенными весами, установленными под ним. После загрузки холодного лома короба с помощью, например, завалочной машины рельсового типа с гидравлическим подъемником поочередно подают к подогревательной установке. Целесообразно подогревать горелками, установленными в нижней части короба, для повышения теплосодержания тяжеловесного лома.

Возможен подогрев лома до температуры 700 °С в проходной печи, где транспортирующим устройством являются тележки, перемещаемые по рельсовому пути.

Имеются предложения по нагреву лома до температуры 1100 °С в проходной трехзонной печи, в которой для предотвращения окисления лома в камере окончательного нагрева поддерживается восстановительная атмосфера. Дж. Стоун рекомендует такую печь располагать над рабочей площадкой цеха.

Следует отметить, что методы подогрева лома вне конвертера не лишены недостатков и трудностей, которые, кроме увеличения капиталовложений и эксплуатационных затрат, связаны с детальной проработкой наиболее рациональных конструкций нагревательных агрегатов и организацией производства при транпортировке большого количества горячего лома. Метод требует строгой синхронизации операций по нагреву лома с работой конвертеров, обеспечения четкого контроля за температурой факела горелки и лома во избежание повышенного угара шихты и ее оплавления. Оплавление может привести к образованию мостов и привариванию кусков лома к футеровке подогревательного устройства и поверхности коробов или загрузочных лотков при транспортировке лома к конвертерам, обусловливающих простои последних в период завалки и потерю производительности. Очень сложно также устанавливать в конвертерном цехе методическую печь или такой газоотводящий тракт, который бы обеспечивал нагрев лома отходящими газами. При подогреве лома в загрузочных коробах длительность их службы может оказаться невысокой, но простота подогрева в коробах или других загрузочных емкостях очевидна. При подогреве лома вне конвертера возможно некоторое загрязнение атмосферы продуктами сгорания топлива и посторонних примесей.

4.7.3 Перспективы разных методов подогрева металлолома

В современных условиях наиболее экономичен из рассмотренных метод подогрева лома вне конвертера, так как обеспечивает высокую производительность сталеплавильного агрегата и сравнительную простоту возможных схем подогрева. Это подтверждается детальным экономическим анализом приведенных затрат при повышении доли лома в металлической шихте.

В действующих цехах подогрев металлолома вне конвертера трудно осуществим прежде всего из-за отсутствия площадей для размещения подогревательных устройств, расположение и размер которых отвечают условиям целесообразной организации производства и обеспечивают синхронизацию работы подогревательной установки и конвертера.

При проектировании новых цехов в ряде случаев целесообразно планировать место размещения самостоятельных установок для нагрева скрапа и сооружения специального оборудования с автоматикой и соответствующими коммуникациями, несмотря на недостатки метода. Особенно важно предусмотреть транспортировку горячего скрапа на короткие расстояния в приспособленных для этой цели простых загрузочных устройствах.

Подогрев металлолома в конвертерах следует в первую очередь применять в тех отечественных цехах, где есть резервы повышения производительности или имеют место значительные вынужденные простои (в частности, из-за отсутствия шихты). Данный метод проще рекомендуемого для новых цехов, но требует больших расходов тепла, огнеупоров и тщательного контроля состояния футеровки, снижает производительность конвертеров, что должно прежде всего учитываться при организации его внедрения.

Подогрев в конвертерах изменяет и упрощает требования к металлолому. При этом в ряде случаев предпочтителен легковесный лом, как материал с высокой удельной поверхностью, пропорционально которой возрастает теплопоток к нему от факела пламени. Чтобы не увеличивать время завалки и одновременно быстро достигать заданной температуры нагрева, средняя насыпная плотность лома в конвертерах должна быть в пределах 0,8-2,0 т/м3. Донный и донно-верхний подогревы эффективнее верхнего и рекомендуются к широкому распространению.

В процессе горения угля можно рассматривать следующие стадии: подогрев и подсушка топлива; процесс пирогенного разложения топлива с выделением летучих и образованием коксового остатка; горение летучих, горение коксового остатка (углерода).

Для повышения стойкости огнеупорной футеровки конвертеров при нагреве металлолома необходимо комплексно применять локальное торкретирование зон воздействия на футеровку факела и шлака, увеличение вязкости шлака присадками обожженных магнезита, доломита, извести, регулярные подварки корпуса, днища, ремонты летки. Следует опробовать организацию в конце продувки тугоплавкого шлакометаллического гарнисажа на футеровке (с помощью интенсивной работы в этот период холодильников на корпусе конвертера), чтобы гарнисаж защищал огнеупоры при завалке лома и его нагреве.

Наиболее простой и сравнительно легко осуществимый верхний нагрев лома в кислородных конвертерах должен развиваться в направлении сокращения продолжительности нагрева и возрастания его эффективности, что обеспечит Повышение производительности цехов, перерабатывающих увеличенное количество твердой металлошихты и снижение расхода топлива. Конкретными направлениями являются использование горелок с высокой тепловой мощностью (более 103 кВт на 1 т вместимости агрегата); переход от газообразного топлива к жидкому (карбюрация факела) и твердому; осуществление нагрева в наклонном и даже горизонтальном положении конвертера, в результате чего увеличивается тепловоспринимающая поверхность металлолома в 2-4 раза и может сократиться до 3 мин длительность его нагрева до 800 °С. Для улучшения условий нагрева металлолома и службы огнеупоров рекомендуется в ходе подогрева изменять угол наклона конвертера и перемещать горелку. В последнем случае усложняется дооборудование конвертера горелками для нагрева и системами снабжения их кислородом, топливом, подвода и отвода охлаждающей воды, эксплуатация этого оборудования; не до конца ясны условия и длительность службы огнеупоров в зоне воздействия отраженных поверхностью лома газовых струй.

При тщательном анализе результатов верхнего подогрева следует учитывать сложность получения высокой средней температуры лома, т.е. прогрева в конвертере всего лома, поскольку нагреваются (затем оплавляются и окисляются) в первую очередь верхние слои. Тем не менее, верхний подогрев лома в конвертерах получил распространение как в странах, где лом дешевле чугуна (к ним относится наша страна), так и в странах с более высокой стоимостью лома (Япония). По американским данным эффект от подогрева превышает 2 доллара на 1 т слитков, когда 1 т лома на 10 долларов дешевле 1 т чугуна.



5. Экономическая часть

5.1 Расчет производственной программы цеха

Таблица 14 - Время работы конвертеров

Показатели	1-й конвертер	2-й конвертер	3-й конвертер	Итого
	до реконструкции	проект	до реконструкции	проект	до реконструкции	проект	до реконструкции	проект
Номинальная емкость конвертера, т	160	160	160	160	160	160	160	160
Календарное время, сут.	365	365	365	365	365	365	1095	1095
Текущие простои, сут.	11	11	11	11	11	11	33	33
Горячие простои, сут.	24	24	24	24	24	24	72	72
Капитальный ремонт, сут.	7	7	7	7	7	7	21	21
Простои на смену и ремонт футеровки, сут.	12,33	12,33	12,33	12,33	12,33	12,33	37	37
Фактическое время работы, сут.	243,33	243,33	243,33	243,33	243,33	243,33	730	730
Средняя продолжительность плавки, мин.	50	50	50	50	50	50	50	50
Количество плавок за год	7300	7300	7300	7300	7300	7300	21900	21900
Масса плавки по годному	152,3	152,3	152,3	152,3	152,3	152,3	152,3	152,3
Годовое производство стали, т/год	1052828	1052828	1052828	1052828	1052828	1052828	3158485	3158485

Годовая производительность кислородно-конвертерного цеха определяется по формуле:



,

где к - текущие простои;

m - выход годного;

Т - ёмкость конвертера;

- время плавки, часов.

Текущие простои составляют 25 %.

Выход жидкой стали и годного (из жидкого при разливке в слитки) от металлической завалки принимаем соответственно равным 0,94 и 0,91. Тогда выход годного из металлозавалки составит

(или 86% от массы садки)

Производительность цеха при трех работающих конвертерах до реконструкции составит:

т/год

Среднесуточная производительность цеха до реконструкции составит:

Всут. = 3158485/360 = 8774 т/сут.

Производительность цеха при трех работающих конвертерах по проекту составит:

т/год



Среднесуточная производительность цеха после реконструкции составит:

Всут. = 3158485/360 = 8774 т/сут.

5.2 Расчет инвестиций на реализацию предлагаемых мероприятий

5.2.1 Расчет инвестиций в основные фонды

Проектом реконструкции ККЦ-1 предусматривается внедрение следующих мероприятий, требующих капитальных вложений:

- устройство для подачи порошковой проволоки (трайб-аппарат) - 2 устройства;

- замена огнеупорного материала шлакового пояса стальковша на МКТП, не требует капитальных вложений;

- Устройство отсечки шлака - 3 устройства

Таблица 15 - Капитальные вложения в основные фонды и амортизационные отчисления

Наименование	Количество единиц оборудования	Стоимость основных фондов, млн. руб.	Срок использования, лет	На, %	Годовые амортизационные отчисления, млн. руб.
Трайбаппарат	2	6	10	10	0,6
Установка для отсечки шлака	3	7,5	10	10	0,75
Итого		13,5			1,35

5.2.2 Расчет инвестиций в оборотные средства

Расчет величины нормируемых оборотных средств цеха производим по элементам: производственные запасы; незавершенное производство.

В предлагаемом проектном решении объем производства и наименование вводимых в конвертер сырья и материалов не изменяют. Следовательно. Инвестиции в оборотные фонды отсутствуют.

5.3 Финансирование инвестиций

Для финансирования воспользуемся кредитом. Годовая ставка за пользование кредитом составит 15%. Расчёт представлен в таблице 16.

Таблица 16 - Расчет процентных платежей за пользование кредитом

Месяцы	Ежемесячный платёж по возврату кредита, руб.	Процент за пользование кредитом, руб.	Оставшаяся сумма долга, руб.
0			13500000
1	562500	168750	12937500
2	562500	161718,8	12375000
3	562500	154687,5	11812500
4	562500	147656,3	11250000
5	562500	140625	10687500
6	562500	133593,8	10125000
7	562500	126562,5	9562500
8	562500	119531,3	9000000
9	562500	112500	8437500
10	562500	105468,8	7875000
11	562500	98437,5	7312500
12	562500	91406,25	6750000
13	562500	84375	6187500
14	562500	77343,75	5625000
15	562500	70312,5	5062500
16	562500	63281,25	4500000
17	562500	56250	3937500
18	562500	49218,75	3375000
19	562500	42187,5	2812500
20	562500	35156,25	2250000
21	562500	28125	1687500
22	562500	21093,75	1125000
23	562500	14062,5	562500
24	562500	7031,25	0

5.4 Расчет показателей эффективности использования основных средств

Коэффициент экстенсивной нагрузки рассчитывается по формуле:

,

где - фактическое время работы, сут.;

- календарное время, сут.

При 3-х работающих агрегатов фактическое время работы составит:

Тф= 730/3=243,33 сут.

Коэффициент экстенсивной нагрузки до реконструкции составит:

Коэффициент экстенсивной нагрузки после реконструкции не изменится и составит:

Коэффициент интенсивной нагрузки рассчитывается по формуле:



,

где - фактическая производительность агрегатов , т/сут.;

- максимально возможная производительность агрегатов, т/сут.

Максимально возможная производительность до реконструкции:

Максимально возможная производительность после реконструкции:

Коэффициент интенсивной нагрузки до реконструкции составит:

Коэффициент интенсивной нагрузки после реконструкции составит:

Коэффициент интегральной нагрузки рассчитывается по формуле:

Коэффициент интегральной нагрузки до реконструкции составит:



Коэффициент интегральной нагрузки после реконструкции составит:

5.5 Расчета производительности труда основных производственных рабочих

Проектные решения не предполагает расширение штатов.

Производительность труда (выработка) на одного рабочего определяется по формуле:

;

где ВП1, ВП2 - годовой выпуск продукции цеха до и после

реконструкции соответственно, т/год;

Чсп1, Чсп2 - среднесписочная численность рабочих цеха до и после

реконструкции соответственно, чел.

Производительность труда до реконструкции составит:

Производительность труда после реконструкции составит:



5.6 Расчет себестоимости одной тонны продукции

Себестоимость единицы продукции после внедрения мероприятий рассчитывается по формуле:

где С1, С0 -себестоимость до и после внедрения мероприятий соответственно, руб./т;

А, Б - условно-постоянные и переменные затраты в долях соответственно (таблица 17);

КПР - коэффициент прироста выпуска продукции.

Таблица 17 - Доли условно-постоянных и переменных затрат, %

Наименование статей затрат	Условно-постоянные, %	Условно-переменные, %
Топливо технологическое	40	60
Энергетические затраты	20	80
Затраты на оплату труда производственных рабочих с начислениями	60	40
Сменное оборудование, малоценный инвентарь	10	90
Текущий ремонт и содержание основных средств	65	35
Амортизация основных средств	100	0
Прочие расходы цеха	80	20

Затраты на амортизацию основных средств:



Таблица 18 - Расчет себестоимости стали

Наименование статей затрат	До реконструкции	Стоимость после реконструкции, руб./т
	Расход на 1 т стали	Цена, руб.	Стоимость, руб./т
1. Сырье и материалы
- чугун	0,834	10502,79	8759,33	8759,33
- металлолом	0,271	8628,83	2338,41	2338,41
- ферросплавы	0,009	53148,53	478,34	478,34
Итого металлошихты	1,114	-	11576,08	11576,08
2. Отходы
- угар	-0,09767	-	-	-
- недоливки	-0,01135	8290,00	-94,09	-94,09
- отходы МОЗ	-0,00052	12724,17	-6,62	-6,62
- брак I передела	-0,00446	12497,34	-55,74	-55,74
Итого отходов	-0,11400	-	-156,45	-156,45
3. Задано за вычетом отходов	1,000	-	11419,63	11419,63
4. Добавочные материалы
- известь	0,0501	1771,08	88,73	88,73
- флюс ФОМИ	0,0016	6353,06	10,16	10,16
- флюс ФМ-1	0,0077	6505,33	50,09	50,09
Итого добавочных материалов	0,0594	-	148,98	148,98
5. Итого материальных затрат	-	-	11568,61	11568,61
6. Расходы по переделу
6.1 Топливо	0,0123	3485,29	42,87	42,87
6.2 Энергетические затраты, в том числе:
- электроэнергия	0,02565	1123,27	28,81	28,81
- вода техническая	0,01872	480,98	9,00	9,00
- вода хим. очищенная	0,00055	31230	17,12	17,12
- сжатый воздух	0,04833	127,49	6,16	6,16
- пар	0,00728	303,7	2,21	2,21
Итого энергетических затрат	-	-	63,30	63,30
6.3 Расходы на оплату труда	-	-	41,79	41,79
6.4 Отчисления в соц. фонды	-	-	12,76	12,76
6.5 Затраты на содержание оборудования	-	-	638,82	638,82
6.6 Затраты на ремонт оборудования	-	-	24,50	24,50
6.7 Затраты на работу транспортных цехов	-	-	54,92	54,92
6.8 Затраты на амортизацию основных средств	-	-	13,7	17,97
6.9 Затраты на прочие расходы	-	-	33,64	33,64
6.10 Затраты на общецеховые расходы	-	-	150,42	150,42
Итого расходы по переделу	-	-	1033,85	1038,12
Итого производственная себестоимость	-	-	12602,46	12606,73

5.7 Расчет показателей эффективности инвестиций

1. Экономия рассчитывается по формуле:

,

где , - производственная себестоимость до и после реконструкции соответственно, руб./т;

- годовое производство стали после реконструкции, т/год;

- изменение амортизационных отчислений после реконструкции, руб.

Экономия составит:

,

2. Срок окупаемости инвестиций рассчитывается по формуле:

где - расчетный срок окупаемости капитальных вложений, лет;

К - сумма инвестиций, руб.

4. Коэффициент эффективности капитальных вложений ЕР:



Для оценки эффективности инвестиций используем метод, основанный на дисконтировании.

Прогноз денежных потоков производится по схеме, представленной в таблице 19.

Таблица 19 - Прогноз денежных потоков

Показатели	I год	I I год
1.Экономия, руб.	81402819	81402819
3. Ежемесячный платеж по возврату кредита, руб.	1560938	548437,5
Чистые денежные потоки, руб.	79841881	80854382

Необходимые условия эффективности инвестиционных проектов:

ЧДД 0;

ВНД Е, при условии, что ВНД представляет собой единственный корень уравнения ЧДД (Е)=0;

ИДЗ1;

срок окупаемости, рассчитанный с учетом дисконтирования, меньше расчетного периода Т (срока жизни проекта).

Расчет чистого дисконтированного дохода выполним в таблице 20.



Таблица 20 - Чистый дисконтированный доход

Год	Чистый денежный поток, руб.	Коэффициент дисконтирования(Е=15%)	Дисконтированные денежные потоки, руб.
0	-13500000	1	-13500000
1	79841881	=0,870	69427722,61
2	80854381,5	0,756	61137528,54

Чистый дисконтированный доход:

ЧДД= -13500000+69427722,61+61137528,54=117065251 руб.

Индекс доходности инвестиций составит:

ИДЗ=(69427722,61+61137528,54)/(13500000)=9.67

Рассчитаем срок окупаемости:

13500000/ 69427722,61=0,2 месяца.

Для расчета внутренней нормы доходности найдем два ближайших к нулю значения ЧДД положительное и отрицательное (таблица 21).

Таблица 21 - Чистый дисконтированный доход, при Е=99%

Год	Чистый денежный поток, руб.	Коэффициент дисконтирования(Е=15%)	Дисконтированные денежные потоки, руб.
0	-13500000	1	-13500000
1	79841881	0,502512563	40121548,24
2	80854381,5	0,252518876	20417257,52



ЧДД = -13500000+40121548,24+20417257,52=47038806 руб.

Так как при Е =99% ЧДД положительное, следовательно. Внутреннюю норму доходности найти нельзя

Результаты расчета основных показателей сведем в таблицу 22.

Таблица 22 -Технико-экономические показатели работы цеха

Наименование показателей	Единица измерения	Значение показателей
		до реконструкции	после реконструкции
Количество и емкость конвертеров	т	3Ч160	3Ч160
Календарное время	сут.	1095	1095
Текущие простои	сут.	33	33
Горячие простои	сут.	72	72
Капитальный ремонт	сут.	21	21
Простои на смену и ремонт футеровки	сут.	37	37
Фактическое время	сут.	730	730
Годовой выпуск продукции	т/год	3 158 485	3 158 485
Среднесуточная производительность цеха, т/сутки		8 774	8 774
Численность рабочих	чел.	402	402
Производительность труда рабочего	т/чел	7857	7857
Производственная себестоимость	руб/т	12602,46	12606,73
Инвестиции	млн. руб.	-	13,500
Чистый дисконтированный доход	млн. руб.	-	117,065
Индекс доходности затрат	-	-	9,67
Дисконтированный срок окупаемости	лет	-	0,2



6. Управление качеством

6.1 Организация патентно-лицензионной, изобретательской и рационализаторских работ

Подразделением комбината, на которое возложены организационно методические и контрольные функции в области патентно-лицензионной, изобретательской и рационализаторской работы, является патентно- лицензионный отдел.

Общее руководство патентно-лицензионной, изобретательской и рационализаторской деятельностью на комбинате возлагается на главного инженера, который:

- принимает решения по предложениям, в числе соавторов которых руководитель или главный инженер подразделения;

- принимает решения о премировании за содействие изобретательству и рационализации;

- принимает решения по спорным и иным вопросам изобретательства и рационализации;

- утверждает экспертные заключения о целесообразности получения патентов на имя комбината;

- подписывает документы, связанные с изобретательством и рационализацией;

- периодически рассматривает и анализирует работу по изобретательству и рационализации на комбинате.

Руководство патентно-лицензионной, изобретательской и рационализаторской работой в подразделениях возлагается на руководителей подразделений, которые:

- организуют техническое руководство трудящихся;

- рассматривают и квалифицируют предложения;

- подписывают расчеты экономического эффекта и решения о выплате вознаграждения;

- определяют и подписывают размеры премий работникам подразделения за содействие изобретательству и рационализации;

- обеспечивают выполнение заданий по изобретательству и рационализации;

- решают другие вопросы, связанные с организацией технического творчества работников подразделения.

Право подписи на всех документах, связанных с патентно-лицензионной, изобретательской и рационализаторской работой, возложено на руководителей подразделений. Во время их отсутствия право подписи имеют лица, на которых приказом по комбинату возложены функции отсутствующего руководителя.

Организационно-методическая работа по изобретательской и рационализаторской деятельности, а также оформление технической, экономической и другой документации по изобретениям и рацпредложениям в подразделениях возлагается на организаторов изобретательской и рационализаторской работы (рацоргов), которые назначаются из состава РРИС распоряжением руководителя подразделения по согласованию с начальником ПЛО, и утверждаются приказом генерального директора комбината. На период отсутствия рацорга (отпуск, командировка и др.) руководитель подразделения своим распоряжением должен возложить исполнение его обязанностей на другого работника. Рацорги осуществляют свою деятельность в соответствии с настоящим стандартом.

Выполнение расчетов экономического эффекта от использования изобретений и рацпредложений возлагается на экономические службы подразделений.

Целесообразность патентования технических решений, разработанных на комбинате, и поддержания полученных патентов в силе решает Экспертный Совет и утверждает главный инженер комбината.

В состав Совета входят руководители подразделений и специалисты по направлениям.

Нарушение установленных сроков при рассмотрении и использовании изобретений и рационализаторских предложений, а также умышленное нарушение прав авторов влекут за собой ответственность должностных лиц в соответствии с действующим законодательством.

Удостоверение на рацпредложение подписывается должностным лицом, принявшим предложение. Право подписи удостоверения от имени главного инженера предоставляется начальникам подразделений. Подпись заверяется печатью.

6.1.1 Процесс оформления рационализаторского предложения

1. Разработка технического решения автором. Основанием для разработки нового технического решения является потребность производства в более совершенных устройствах, способах, материалах, позволяющих снижать затраты производства на единицу продукции.

2. Оформление заявления на рацпредложение. Автор или авторы, разработавшие новое техническое решение могут оформить свои новые разработки в качестве рационализаторского предложения.

3. Принятие решения о достаточности данных в рацпредложении. Заявление на рацпредложение подается первоначально в ПЛО, где рассматривается правильность оформления и соответствие предложения требования. Правильно оформленное предложение регистрируется в журнале ПЛО, предложение, которое не соответствуем установленным требованиям, отправляется на доработку автору.

4 Рассмотрение рацпредложения специалистами. Зарегистрированное рацпредложение отправляется на заключение специалистам, в подразделения, где будет использоваться. В заключении должны быть охарактеризованы новизна технического решения, его полезность, определена категория сложности, объем использования и достигнутый результат.

Вход	Блок-схема	Этапы процесса	Выход
Потребность в новой разработке		1 Разработка нового технического решения автором	Описание предлагаемого решения
Описание предлагаемого решения		2 Оформление заявления на рацпредложение	Заявление на рацпредложение
Заявление на рацпредложение		3 Принятие решения о достаточности данных в предложении	Регистрация предложения в журнале ПЛО
Регистрация предложения в журнале ПЛО		4 Рассмотрение предложения специалистами	Заключение специалистов о новизне и полезности
Заключение специалистов о новизне и полезности		5 Рассмотрение рацпредложения руководителем подразделения	Выводы по заключениям специалистов
Выводы по заключениям специалистов		6 Принятие решения по предложению	Решение о квалификации или испытании
Решение об испытании Решение о квалификации		7 Испытание 8 Использование	Решение о квалификации Акт об использовании рацпредложения
Акт об использовании рацпредложения		9 Подготовка документов на выплату вознаграждения	Расчет экономической эффективности
Расчет экономической эффективности		10 Выплата вознаграждения	Решение на выплату вознаграждения
Рисунок 28 - Блок-схема процесса «Порядок оформления рационализаторских предложений»



5. Рассмотрение рацпредложения руководителем подразделения

Руководитель подразделения, где будет использовано рацпредложение, на основании заключений специалистов проводит их анализ и делает соответствующие выводы.

6. Принятие решения по рацпредложению

Руководитель принимает решения

о признании предложения рационализаторским;

об отклонении предложения;

об испытании предложения.

Решение об отклонении предложения автор имеет право обжаловать сначала у главного инженера, а затем у генерального директора.

7. Испытание. При необходимости могут быть назначены испытания, по результатам которых уже принимается окончательное решение.

8. Использование. По предложению с квалификацией назначается ответственный за использование, а затем предложение передается на использование.

9. Подготовка документов для выплаты авторского вознаграждения по окончании фактического года использования предложения производится расчет экономического эффекта, если предложение создает экономический эффект, определяется сумма вознаграждения, готовится решение на выплату вознаграждения.

10. Выплата вознаграждения

Выплата вознаграждения производится на основании решения подготовленного ПЛО.

6.1.2 Ответственность

Ответственность за выполнение требований настоящего стандарта несут главные инженеры производств, управлений и начальники подразделений.

Матрица распределения ответственности по этапам процесса представлена на рисунке 29.

	Главный инженер комбината
		Руководитель подразделения
			Специалисты подразделения
				Ответственный за использование в подразделении
					Патентно-лицензионный отдел
						Бухгалтерия
							Авторы
								ПЭО
Разработка нового технического решения автором					И		В
Оформление заявления на рацпредложение					В		В
Принятие решения о достаточности данных в рацпредложении					Р		С
Рассмотрение рацпредложения специалистами			В		И		И
Рассмотрение рацпредложения руководителем подразделения		В			И		И
Принятие решения по предложению	Р	Р			С		И
Испытание	С	С	В		И		И
Использование		С	С	В	И		И
Подготовка расчетов экономической эффективности					С		И	В
Выплата вознаграждения					В	В	И

Обозначения: С - содействие, В - выполнение, Р - решение, И - информирование

Рисунок 29 - Матрица распределения ответственности по этапам процесса



6.2 Качество используемых материалов (металлический лом)

Стальной лом наряду с чугуном является важнейшей составляющей шихтовых материалов сталеплавильного производства.

Стальной лом - это отходы черных металлов, специальным образом приготовленные для переплава в сталеплавильных агрегатах (конвертерах, электродуговых и мартеновских печах).

К лому, используемому в конвертерном процессе, как и при прочих сталеплавильных процессах, предъявляется требование о недопустимости высокого содержания фосфора, серы, примесей цветных металлов и ржавчины.

Количество меди и никеля, которые не окисляются в условиях конвертерной плавки, не должно превышать их допустимого содержания в выплавляемой стали (обычно менее 0,2 %). Ограничивают максимальный размер кусков лома, поскольку слишком большие куски могут не успевать раствориться в металле за время продувки, а во время загрузки могут повредить футеровку конвертера. Отсутствие засоренности другими веществами (маслом, землей, мусором), влажность, взрыво- и пожароопасность - также являются обязательными требованиями.

По источникам поступления стальной лом классифицируется на следующие виды:

оборотный лом - это скрап и обрезь сталеплавильных и прокатных цехов. Это самый ценный вид лома, поскольку он имеет высокую плотность, не содержит загрязнений (земли, ржавчины и др.), химический состав его известен;

новый лом - это отходы машиностроительных и автомобильных предприятий;

старый (амортизационный) лом - это машины (в том числе и автомобили), оборудование, инструменты и другие орудия труда, потерявшие потребительскую стоимость вследствие физического износа или морального устаревания;

собираемый ломоизготовителями обезличенный лом - это металлические отходы неизвестного происхождения (бытовой лом, лом из шлаковых отвалов, городских свалок). Это самый низкосортный лом. Он имеет низкую плотность, часто загрязнен; ржавчиной, землей, смешан с цветными металлами (Cu, Ni, Pb, Zn и др.).

Привозной или покупной амортизационный лом, являющийся частями изношенных машин и оборудования, как правило, имеет нерациональную физическую форму и неопределенный химический состав. Из-за этой неопределенности химического состава привозной лом не рекомендуется применять при выплавке ответственных марок стали, так как в готовый металл могут попасть нежелательные неокисляющиеся примеси - олово, медь и т. д. В этом случае необходимо пользоваться собственным оборотным ломом.

В копровый цех металлолом поступает в железнодорожных вагонах и саморазгружающихся автомобильных прицепах, где в дальнейшем подвергается следующим видам подготовки:

Сортировка по химическому составу и физическому состоянию в зависимости от планируемой к выплавке марки стали.

Лом и отходы легированных сталей и сплавов поставляют по ГОСТ 2787-75 (на черные вторичные металлы), согласно которому металл подразделяют на категории А (углеродистые нелегированные сплавы) и Б (легированные, выделены 67 групп в зависимости от содержания легирующих элементов). Например, к металлу группы Б1 относят лом и отходы конструкционных и инструментальных сталей, легированных хромом и другими элементами, кроме никеля, молибдена и вольфрама. К металлу группы Б34 относят лом и отходы быстрорежущих хромвольфрамванадиевых сталей и др. По содержанию углерода металлическую шихту разделяют на стальной лом и отходы (до 2 % С) и чугунный лом и отходы (более 2 % С).

Лом и отходы высоколегированных сталей и сплавов поставляют предприятию и хранят в копровых цехах и на шихтовых участках раздельно (по маркам).

Придание стальному лому требуемых форм, размеров, плотности. По габаритам лом разделяют на мелкий, средний, крупный и стружку. Мелкие обсечки и обрезки передельных и металлообрабатывающих цехов, бракованные небольшие детали длиной не более 100 мм относит к мелкому лому. Средний лом имеет массу кусков до 50 кг и длину до 500 мм. Крупный лом включает бракованные слитки, недоливки, изношенные детали, прессованные пакеты, и другие вторичные отходы с длиной кусков до 2000 мм. Среди вторичных металлоотходов значительная доля приходится на стружку. Углеродистая и легированная стружка должна быть обезжирена и сбрикетирована. На стадии подготовки лома используют специальное оборудование - гидравлические ножницы, шреддинг - установки, газокислородную резку, пакетир - прессы и др.

Входной контроль металлолома осуществляется контролерами ОТК совместно с приемщиками лома цеха подготовки лома (копрового), дозиметристами лаборатории радиационного контроля на основании договоров на поставку металлолома, соответствующего нормативной документации (НД), классу, категории и виду, указанных в накладной. Во время приемки определяется фактическое качество (класс, категория и вид), засоренность металлолома в соответствии с ГОСТ 2787-75 и радиационная безопасность в соответствии СанПиН 2.6.1.993-00. Поставляемый металлолом может иметь в своем составе неметаллические примеси, такие как:

- камни, песок, земля, глина, гравий, кирпич, бетонные конструкции, доски, пакеты с битумом, мусор;

- снег, лед, (в зимнее время);

- зашлакованый скрап;

- редукторы, баллоны, теплообменники, огнетушители, гидроцилиндры, радиоактивные отходы.

На металлолом, несоответствующий требованиям НД составляется «Акт на металлолом несоответствующего качества». Ниже приведены причины, на основании которых составляются акты:

- поставка баллонов с нарушениями требований ГОСТ 2787-75;

- поставка взрывоопасных редукторов;

- поставка металлолома с повышенной засоренностью;

- отсутствие удостоверений о радиационной безопасности и взрывоопасности;

- поставка негабаритного лома, затрудняющего выгрузку.

Для взыскания затрат, связанных с поставкой взрывоопасного лома, переаттестацией партии металлолома его соответственным хранением, поставщикам предъявляются штрафные санкции.

На рисунке 30 приведены результаты входного контроля металлолома, поступившего на металлургический комбинат в течение года, с плановым объемом поставок 1,2 млн.т.

Рисунок 30- Результаты входного контроля: 1 - переаттестовано; 2 - засоренный металлолом; 3 - негабаритный металлолом; 4 - металлолом, подвергаемый пакетированию; 5 - неотделимый сор в металлоломе; 6 - отделимый сор в металлоломе



7. Автоматизация

Функциональная схема контроля и регулирования технологических параметров кислородного конвертера с использованием контроллеров.

Конвертерный процесс протекает очень быстро, что является его основным преимуществом с точки зрения достижения высокой производительности агрегата, но и создает значительные трудности, усложняющие управление плавкой. При ведении технологического процесса плавки необходимо измерять, контролировать и поддерживать на заданном уровне технологические параметры процесса, а также управлять устройствами, при помощи которых выполняются технологические операции.

Данные о химическом составе и температуре чугуна, массе лома и чугуна поступают в главный пост управления конвертером. Основной технологической операцией плавки является продувка ванны кислородом. На основании данных о количестве, составе шихты, температуры жидкого чугуна, заданной марки стали, а также руководствуясь технологическими указаниями, машинист дистрибутора с помощью вычислительной техники определяет количество кислорода на плавку.

В кислородном конвертере в процессе плавки автоматически контролируются и регулируются следующие величины:

1)положение корпуса конвертера и положение кислородной фурмы;

2)расход кислорода на продувку, расход охлаждающей воды к фурмам и расход азота на отсечку шлака;

3)давление кислорода на продувку, давление охлаждающей воды к фурмам и давление азота на отсечку шлака;

4)температуры чугуна, стали, отходящих конвертерных газов и охлаждающей воды после фурм;

5)состав отходящих конвертерных газов и анализ кислорода.

Контроль положения корпуса конвертера. Положение корпуса конвертера контролируется системой сельсин-датчик/сельсин-приемник. Информация о положении конвертера поступает от сельсин-приёмника (GE), установленного на приводе поворота конвертера, в контроллер. Показание положения корпуса конвертера (GI) отображается на щите управления конвертером.

Контроль положения фурмы. Информация об установке фурмы и глубине ее погружения поступает от двух сельсин-датчиков (чувствительных элементов (GE)), установленных на каретке фурменной машины и на механизме подъема - опускания фурмы (лебёдке), в контроллер. Показание положения фурмы (GIR) отображается и регистрируется на щите управления конвертером. Программа положения фурмы задается оператором и является ступенчатой функцией времени или количества израсходованного с начала продувки кислорода.

Контроль и регулирование расхода кислорода на продувку. Расход кислорода на продувку определяется по перепаду давления в трубопроводе на диафрагме (сужающем устройстве). Поскольку к точности измерения расхода кислорода предъявляются повышенные требования, обязательно вводится коррекция по температуре и давлению.

От дифференциального манометра установленного во внещитовых приборах, сигнал передаётся в измерительный прибор, где осуществляется коррекция по температуре и давлению кислорода. Далее сигнал поступает в контроллер. Преобразователи (ТY) и (PY) обеспечивают введение поправок в эквиваленты расхода. Прибор (FIRА) обеспечивает индикацию и регистрацию расхода кислорода на щите управления конвертером. Регулирование осуществляется с помощью контроллера, в котором вырабатывается заданное значение кислорода. На основании величины поступившего регулирующего сигнала исполнительный механизм воздействует на регулирующий орган (величину открытия задвижки). Показание расхода отображается и регистрируется на щите управления конвертером. Суммарное значение расхода кислорода (FQIR) формируется в контроллере SIMATIC-135U и выводится технологу на монитор. В контроллере производится сравнение фактического суммарного значения расхода кислорода с заданным суммарным значением. Когда суммарное значение расхода кислорода становится равным заданному суммарному значению кислорода, от контроллера поступает сигнал регулирующему органу на отключение подачи кислорода.

Контроль и регулирование расхода воды на охлаждение фурмы.

Расход воды на охлаждение фурмы определяется по перепаду давления в трубопроводе на диафрагме (сужающем устройстве). От дифференциального манометра установленного во внещитовых приборах, сигнал передаётся в измерительный прибор. Далее сигнал поступает в контроллер.

С помощью ручного переключателя (НS) выбирается рабочая фурма. При уменьшении расхода воды на щите управления конвертером загораются сигнальные лампы. Регулирование осуществляется с помощью контроллера, в котором вырабатывается заданное значение расхода воды. На основании величины поступившего сигнала исполнительный механизм воздействует на регулирующий орган (величину открытия задвижки).

Контроль и регулирование расхода азота на отсечку шлака. В сталевыпускном отверстии кислородного конвертера установлен электромагнитный индуктор (ВЕ), который, являясь чувствительным элементом, фиксирует изменение магнитного поля при появлении шлака в отверстии при сливе металла. Аналоговый сигнал с индуктора поступает в контроллер. Задатчик в контроллере вырабатывает заданное значение поступающего сигнала электромагнитного поля, и при превышении заданного значения посылает сигнал исполнительному механизму, который, в свою очередь, воздействует на регулирующий орган на трубопроводе азота (величину открытия задвижки). Величина расхода азота выводится технологу на монитор.

Контроль давления кислорода перед фурмой. Давление кислорода перед фурмой замеряется в течение всего времени продувки дифманометром, установленным во внещитовых приборах. С помощью ручного переключателя (НS) выбирается рабочая фурма. Сигнал от датчика передаётся в контроллер. Показание давления перед фурмой (РIR) отображается и регистрируется на щите управления конвертером.

Контроль давления воды на охлаждение фурмы. Контроль осуществляется передачей сигналов от дифманометров, установленных во внещитовых приборах, в контроллер. С помощью ручного переключателя (НS) выбирается рабочая фурма. Прибор (РIRА) обеспечивает индикацию и регистрацию давления воды на щите конвертера. При падении давления воды на щите управления конвертером загораются сигнальные лампы.

Контроль давления азота на отсечку шлака. Контроль осуществляется передачей сигнала от дифманометра, установленного во внещитовых приборах, в контроллер. Прибор (РIRА) обеспечивает индикацию и регистрацию давления азота на щите конвертера. При падении давления азота на щите управления конвертером загораются сигнальная лампа.

Контроль температуры стали. Замер температуры стали осуществляется термопарами погружения (платино - и платинородиевыми). Сигнал (3) от датчика температуры поступает в контроллер и измерительный прибор (электронный потенциометр), который обеспечивает индикацию и регистрацию температуры на щите конвертера. В случае отсутствия замера на табло возле агрегата загорается сигнальная лампа.

Контроль температуры чугуна. Замер температуры чугуна также осуществляется термопарами погружения (платино - и платинородиевыми). Сигнал (2) от датчика температуры поступает в контроллер и измерительный прибор (электронный потенциометр), который обеспечивает показание и регистрацию температуры на щите конвертера.

Контроль температуры отходящей от фурмы воды. Контроль осуществляется измерением температуры воды термометрами сопротивления, установленными на трубопроводах отвода охлаждающей воды от фурм. С помощью ручного переключателя (НS) выбирается рабочая фурма. Непрерывный сигнал с чувствительного элемента поступает в контроллер и измерительный прибор, который обеспечивает индикацию и регистрацию температуры на щите конвертера. В случае повышения температуры выше допустимых пределов (50єС) загорается сигнальная лампа на щите управления конвертером.

Контроль состава и температуры отходящих газов. Информация о составе и температуре отходящих газов поступает в контроллер от автоматических газоанализаторов и датчика температуры (5) из котла-утилизатора. Приборы (QIR) и (ТIR) обеспечивают показания и регистрацию состава и температуры отходящих газов на щите конвертера.

Контроль анализа кислорода. Анализ кислорода поступает в контроллер от автоматических газоанализаторов (4). Приборы (QIR) обеспечивают показания и регистрацию анализа кислорода на щите управления конвертером.

Управление отключающими задвижками на водо- и кислородопроводах осуществляет контроллер «SIMATIC», который посылает сигналы на рабочие механизмы отключающих задвижек, которые, в свою очередь, воздействуют на закрытие задвижек подачи воды, кислорода.



8. Безопасность и экологичность проекта

8.1 Безопасность проекта

8.1.1 Анализ условий труда в ККЦ №1

Для сталеплавильного производства характерны следующие опасные и вредные факторы:

- высокая температура (до 21 єС );

- повышенный уровень шума (до 90 дБА);

- опасность травмирования движущимися машинами и механизмами;

-передвигающиеся или перемещаемые изделия, заготовки и материалы;

- термодинамический шум технологического процесса;

- опасность ожогов при воздействии открытого пламени;

- взрывы и выбросы металла и шлака при прогарах ковшей, фурм;

- опасность поражения электрическим током напряжением до 380 В;

- выбросы бурого дыма в атмосферу цеха при повалке конвертера и сливе металла в сталеразливочный ковш.

Опасным является нахождение обслуживающего персонала вблизи работающего конвертера из-за возможных самопроизвольных выбросов шлака и металла при продувке, загрузке в конвертер влажных сыпучих материалов, при сливе металла в сырой сталеразливочный ковш или шлака в шлаковую чашу с водой, загрузке сырых ферросплавов, загрузке в конвертер лома, содержащего взрывчатые вещества. Возможны взрывы при заливке чугуна на лом содержащий снег, лед, закрытые сосуды, при прогаре фурмы и в результате этого попадания воды в конвертер. Могут возникнуть ожоги при повалке конвертера в результате сильного теплового излучения из горловины конвертера [24].

Существует вероятность аварии основного и вспомогательного оборудования: покраснение или прогар металлического кожуха стальковша, неисправность и протекание металла между шиберными плитами, неконтролируемая работа механизмов, сбой автоматики, обрыв тросов крана.

В ККЦ-1 осуществляется аттестация рабочих мест. Карта аттестации рабочего места сталевара конвертера и результаты обследования рабочего места показана а таблицах 23 и 24 соответственно.

Таблица 23 - Карта аттестации рабочего места сталевара конвертера

Профессия	Сталевар
Производственный объект	Сталеплавильное производство
Цех	Конверторный цех №1
Участок	Конвертерное отделение
Рабочее место	Агрегат «Конвертер»
Категория персонала	Рабочие
Оборудование	пульты, измерительные комплексы; тали электрические канатные передвижные; посты газоразборные; контейнеры, тележки, механизмы для загрузки и транспортировки стали и шлака.
Операции	Подготовка оборудования для выплавки стали в конверторе; замер температуры; отбор проб металла и шлака корректировка металла по химическому составу.
Используемые материалы и сырьё	Чугун, лом, жидкая сталь, известь, ферросплавы, науглероживающие материалы.
Условия труда: по вредности и опасности по травмобезопасности	3.2
Спец. питание	Молоко
Дополнительный отпуск	14 дней
Льготное пенсионное обеспечение	Список №1
Периодичность медицинских осмотров	1 раз в год

В кислородно-конвертерном цехе существует риск отравления газами и возникновения пожаров и взрывов в результате аварий на газопроводах, газопотребляющих и газовыделяющих установках и агрегатах (печь для прокаливания ферросплавов, стенд для сушки футеровки стальковшей, установка внепечной обработки стали инертными газами).

Источниками поражения электрическим током в цехе являются электрооборудование и приборы, электропроводка. В цехе развита система энергоснабжения, поэтому возникает опасность поражения электрическим током, которая обусловлена факторами производственной среды, такие как высокая температура до 53 єС, высокая влажность до 90%, электропроводящая пыль.

Условия работы в цехе способствуют возникновению общих и профессиональных заболеваний: простудных, желудочно-кишечных, поясничных остеохондрозов, ангины. При транспортировке сыпучих материалов, продувке сталеразливочного ковша происходит выделение пыли.

Таблица 24 - Результаты обследования рабочего места

Наименование производственного фактора	ПДК, ПДУ	Фактический уровень
Освещённость, лк	200	25
Температура, єС	19-21	19
Относительная влажность, %	15-75	62
Скорость движения воздуха, м/с	0,20	0,20
Интенсивность теплового излучения, Вт/м2	140-1000	1700
Уровень шума, дБА	80	84
Концентрация вредных веществ, мг/м3 MnO2 CO Fe2O3	0,05 20,0 6,0	0,9 6,5 12,2

Источниками инфракрасного излучения являются жидкая сталь, чугун в чугуновозных ковшах, нагретое оборудование, факел пламени во время продувки конвертера.

Воздействие микроклимата (таблица 25) на рабочих определяется в основном инфракрасным излучением, на долю которого приходится не менее 70 - 75% всех тепловыделений в конвертерном цехе. При одновременной работе нескольких конвертеров и выдаче за смену до 35 плавок конвертерщикам столько же раз приходится производить заливку чугуна, заделку и разделку выпускных отверстий, забор проб жидкой стали для анализа, измерение ее температуры в ванне, выпуск стали и шлака и многократную повалку конвертеров.

Таблица 25 - Микроклимат кислородно-конвертерного цеха

Параметры микроклимата	Фактическое содержание	ПДУ
Суммарное тепловыделение, в том числе инфракрасное излучение	6 кВт/м2 75%	0,33 кВт/м2 65 - 70%
Температура воздуха: летом зимой	+ 20 60С - 5 + 20С	+ 17 20С - 10 + 15С
Скорость движения воздуха: летом зимой	0,5 - 4 м/с 0,6 - 3 м/с	0,3 - 1,5 м/с 0,3 - 0,5 м/с
Влажность	40 - 75%	30 - 70%

Из анализа следует что условия труда персонала в кислородно-конвертерном цехе вредные и опасные, 3 и 4 класса.

Таблица 26 - Производственный шум, дБ

Место замера	Частоты октавных полос, Гц
	31,5	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
Участок ломки футеровки	88	94	95	96	89	90	91	91	90
Рабочая площадка у конвертера	85	88	89	86	80	76	72	75	64
Дымососная	65	66	65	64	60	54	53	48	38

Интенсивный шум на производстве затрудняет своевременную реакцию работающих (таблица 26) на предупредительные сигналы внутрицехового транспорта, что способствует возникновению несчастных случаев.

Перечень опасностей и рисков при эксплуатации и обслуживании конвертера приведён в таблице 27.

Таблица 27 - Перечень опасностей и рисков при эксплуатации и обслуживании конвертера технологическим персоналом

№ п/п	Опасность (источник, вид, выполняемая операция)	Последствия воздействия опасности на организм человека	Ссылка на нормативный акт
1	Повышенное давление сжатого воздуха (обдув оборудования, рабочих площадок сжатым воздухом)	Травмирование	ИОТ ККЦ-1 по профессиям и видам работ ПЛА ККЦ-1, п.6
2	Движущиеся механизмы (ворота, передаточные тележки, сталевозы, конвейера и т.д.)	Травмирование в результате нахождения в опасной зоне	ИОТ ККЦ-1 по профессиям и видам работ
3	Движущиеся транспортные средства	Травмирование в результате нахождения в опасной зоне, негабаритном месте	ИОТ ККЦ-1 по профессиям и видам работ
4	Грузоподъемные механизмы (мостовые краны и т.п.)	Травмирование в результате нахождения в опасной зоне.	ИОТ-ККЦ-1-9-2007, п.8.3, 8.4.1, 8.4.2
5	Перемещение спец. груза по территории цеха а/м транспортом	Травмирование в результате нахождения в негабаритном месте	ИОТ ЗСМК-001-2009 п. 3.3.2, 3.3.3, 3.3.12
6	Утечка газа (порыв трубопровода, повреждение запорной арматуры): - природный газ; - азот; - аргон; - кислород	Удушье, отравление различной степени тяжести.	ПЛА ККЦ-1 (оперативная часть) п.п.6-7,9-35,41
7	Открытый огонь, пламя (проведение огневых работ)	ожоги	ИОТ ККЦ-1-9 2007,

Подобные документы

• Проект строительства кислородно-конвертерного цеха

  Основные принципы и технические решения конструирования современного кислородно-конвертерного цеха. Вместимость и конструкция конвертеров, обоснование их числа в цехе. Структура цеха и план размещения отделений. Отделение непрерывной разливки стали.
  
  курсовая работа [476,4 K], добавлен 14.05.2014
  

• Проектирование кислородно-конвертерного цеха №2 ОАО "ММК"

  Обоснование строительства кислородно-конвертерного цеха ОАО "ММК". Производственная структура отделения ковшевой обработки стали. Конструкция агрегата "печь-ковш" и установки циркуляционного вакуумирования стали. Автоматизация производственных процессов.
  
  дипломная работа [788,6 K], добавлен 22.11.2010
  

• Производство стали

  Особенности технологии выплавки стали. Разработка способов получения стали из чугуна. Кислородно-конвертерный процесс выплавки стали. Технологические операции кислородно-конверторной плавки. Производство стали в мартеновских и электрических печах.
  
  лекция [605,2 K], добавлен 06.12.2008
  

• Расчет и проектирование кислородно-конвертерного цеха

  Характеристика разливки чугуна и стали. Выбор емкости (садки) конвертера и определение их количества. Необходимое оборудование и характеристики цеха: миксерного отделения, шихтового двора. Планировка и определение основных размеров главного здания цеха.
  
  курсовая работа [84,3 K], добавлен 25.03.2009
  

• Цеха металлургического комбината им. Ильича

  Анализ оборудования и технологии производства в кислородном, доменном, кислородно-конвертерном цехах комбината им. Ильича. Системы контроля и автоматизации. Загрузка шихты и распределение материалов на колошнике. Давление в рабочем пространстве печи.
  
  отчет по практике [1,3 M], добавлен 15.03.2015
  

• Организация технологического процесса кислородно-конвертерного цеха предприятия ПАО "Алчевский металлургический комбинат"

  Краткая история создания и развития ПАО "Алчевский металлургический комбинат". Описание технологического процесса и изучение производственных циклов кислородно-конвертерного цеха ПАО "АМК". Изучение системы компьютеризации и контроля производства цеха.
  
  отчет по практике [432,2 K], добавлен 07.08.2012
  

• Усовершенствование технологии разливки трансформаторной стали по кислородно-конвертерному цеху ОАО "ММК"

  Анализ мирового опыта производства трансформаторной стали. Технология выплавки трансформаторной стали в кислородных конвертерах. Ковшевая обработка трансформаторной стали. Конструкция и оборудование МНЛЗ. Непрерывная разливка трансформаторной стали.
  
  дипломная работа [5,6 M], добавлен 31.05.2010
  

• Анализ финансово-хозяйственной деятельности Мариупольского металлургического комбината им. Ильича

  История возникновения и развития металлургического комбината. Внешнеэкономическая деятельность, сырьевая и топливная база предприятия. Краткая характеристика основных цехов. Их взаимосвязь и схема грузопотока. Экологическая обстановка в г. Мариуполе.
  
  отчет по практике [632,1 K], добавлен 28.10.2013
  

• Металлургическая теплотехника

  Способы передела чугуна в сталь. Производство стали в конвертерах на кислородном дутье. Кислородно-конвертерный процесс. Примерный расчет кислородного конвертора. Определение основных размеров конвертера. Увеличение производительности конвертеров.
  
  курсовая работа [44,3 K], добавлен 12.11.2008
  

• Производство стали. Штамповочные молоты

  Особенности обработки на штамповочных молотах, его конструктивная схема. Производство стали в кислородных конверторах. Устройство и принцип работы конвертора. Исходные материалы и виды выплавляемых сталей. Характеристика кислородно-конвертерного процесса.
  
  контрольная работа [931,1 K], добавлен 01.04.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам