Анализ финансово-хозяйственной деятельности Мариупольского металлургического комбината им. Ильича

1

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ПРИАЗОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Факультет металлургический

Кафедра металлургии стали им. проф. И.Г. Казанцева

Специальность металлургия стали

ОТЧЕТ

ПО ОЗНАКОМИТЕЛЬНОЙ ПРАКТИКЕ НА МАРИУПОЛЬСКОМ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОМ КОМБИНАТЕ им. ИЛЬИЧА

Выполнила студентка

группы МС-09: Волошина А.В.

Мариуполь, 2010 г.

АННОТАЦИЯ

Отчет по ознакомительной практике содержит: 49 стр., 5 рис.,2 табл., 22 литературных источника.

Отчет по ознакомительной практике на ОАО «ММК им. Ильича» выполнен в соответствии с рабочей программой по учебно-ознакомительной практике для студентов I курса специальности бакалавр металлургии, специализация «Металлургия стали».

Содержит краткую характеристику ОАО «ММК им.Ильича» краткую историю его возникновения и отчет о внешнеэкономической деятельности комбината, характеристику основных цехов и их взаимосвязь. Также рассмотрены сырьевые базы комбината.

Так же в отчете были рассмотрены вопросы техники безопасности и экологии в г.Мариуполе.

АГЛОФАБРИКА, АГЛОМЕРАТ, ДОМЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО, ЧУГУН, МАРТЕНОВСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО, ЖИДКАЯ СТАЛЬ, КИСЛОРОДНО-КОНВЕРТЕРНОЕ ПРОИЗВОДСТВО, ПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО, СОСТАВ ЦЕХА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ЦИКЛ, МИКСЕР, КОНВЕРТЕР, ОБОРУДОВАНИЕ, СОРТАМЕНТ ПРОДУКЦИИ, СЛЯБ, СЛИТОК, ПРОКАТ, РУЛОН, КАЧЕСТВО, ОХРАНА ТРУДА

ВВЕДЕНИЕ

Черная металлургия есть стержневой областью Донецкой области и Украины в целом.

Наибольшую сумму прибыли обеспечивают ведущие предприятия черной металлургии (ОАО "ММК им. Ильича", ОАО "ММК Азовсталь", ОАО "Донецкий металлургический завод"), благодаря которым в целому по базовым областям промышленности получен положительный финансовый результат.

Черная металлургия Донецкой области - это могущественный промышленный комплекс. В области сосредоточенно треть основных промышленно-производственных фондов, на 25% промышленно-производственного персонала.

Структуры управления предприятиями черной металлургии сегодня представленные основными, финансово-промышленными группами и им необходимо занять, вместе с государством, конструктивную позицию по возобновлению системы практической подготовки и распределения молодых инженеров-металлургов по предприятиям важнейшей области.

В современных условиях каждому предприятию в особенности важно правильно оценить рыночную обстановку, которая создалась, с тем, чтобы предложить эффективные средства конкуренции, которая, с одной стороны, отвечала бы рыночной ситуации, что сложилась в Украине, и тенденциям ее развития, с другой - особенностям конкретного бизнеса.

Наиболее сложными этапами этой работы есть осмысление путей достижения конкурентных преимуществ и разработка на этой основе мероприятий по усилению конкурентной позиции предприятия.

Основными задачами ОАО "ММК им.Ильича", в условиях мировой кризисной ситуации, является сохранение и дальнейшее развитие достигнутых позиций на внешних и внутренних рынках сбыта продукции. С этой целью продолжается работа по совершенствованию технологических процессов производства и ввод нового оборудования для повышения конкурентоспособности.

На комбинате разработаны и внедрены мероприятия направленные на повышение качества выпускаемой продукции и расширению ее сортамента, уменьшению топливно-энергетических и материальных затрат на единицу продукции. Кроме этого они позволят снизить процент получаемого брака и продукции пониженной сортности при производстве стали и проката. По основным цехам комбината за 2009 год повысился уровень соблюдения технологии, увеличился процент транзитной прокатки в ЛПЦ-1700 при одновременном увеличении выхода годного на г/к продукцию до 97%, снизилась отсортировка по механическим свойствам при производстве толстолистового проката в ЛПЦ-3000.

Проведенные в 2009 году капитальные ремонты доменной печи №5, известковой печи №1, конвертора №1 способствовали повышению эффективности производства и снижению себестоимости выпускаемой продукции.

По заказам потребителей разработана сквозная технология и организованно производство проката с особыми требованиями: для Крюковского вагоностроительного завода; для Новомосковского трубного завода; для строительства НСК "Олимпийский" в Киеве и др.

Продолжились работы по совершенствованию технологии раскисления стали в мартеновском и конверторном цехах, повышению уровня десульфурации и эффективности внепечной обработки. В прокатных цехах велись работы по улучшению товарного вида отгружаемой продукции.

1. МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ ИМ. ИЛЬИЧА

1.1 История возникновения и развития МК им. Ильича

Полное и сокращенное название: Открытое акционерное общество Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича; ОАО "ММК им. Ильича". Код ОКПО 00191129.

Юридический адрес: 87500 Украина, Донецка область г. Мариуполь, ул. Левченко 1; телефон 38-54-70, факс 00380 622 322 304, телекс 115157 DEPO XU.

Номер и дата государственной регистрации объекта: Зарегистрирован распоряжением исполнительского комитета Совета народных депутатов г. Мариуполя от 30.12.96г., регистрационный № 1058 г.

Организационно-правовая форма предприятия: Открытое акционерное общество (Учредительский договор ФГИ № АО - 92 от 19.12.96г.)

Форма собственности объекту - коллективная собственность.

Полное название и юридический адрес объединения, в состав которого входит предприятие: Министерство промышленности.

Мариупольский металлургический комбинат им. Ильича основан в 1897 году. Размещению комбината в г. Мариуполе способствовали близость сырьевых и топливных ресурсов, наличие морского порта и возможность организации дешевых морских перевозок, рабочая сила крестьян окружающих сел. На протяжении своей вековой истории комбинат неоднократно коренным образом перестраивался, реконструировался и расширялся, что позволило ему стать одним из крупнейших предприятий Украины с полным металлургическим циклом.

Основное направление деятельности комбината производство высококачественного стального листа широкого сортамента для ответственных конструкций, нефтепроводные, бурильные, газо- и водопроводные трубы, баллоны для сжатых газов. Своей продукцией комбинат вносит большой вклад в укрепление и развитие экономики государства, его обороноспособность. Так, на комбинате впервые было освоено производство брони для танка Т-34, сыгравшего большую роль в победе над фашистской Германией. По газопроводным трубам, изготовленным из металла комбината, транспортируется природный газ от месторождений крайнего Севера в различные пункты стран Европы и Азии. Комбинат является основным поставщиком для судостроения стального листа, сертифицированного классификационным обществом Регистром Ллойда и Союзом Рейнской земли по техническому надзору - ТЮФ Рейнланд. Корпуса многих кораблей торгового, ледокольного и военного флота Украины и России изготовлены из металла комбината.

Комбинат является единственным в государстве производителем оцинкованного холоднокатаного листа и автомобильных баллонов для сжатого газа.

Продукция комбината экспортируется более чем в 50 стран мира. На базе комбината зародилось и получило развитие в Мариуполе тяжелое машино- и цистерностроение.

Организованный в 30-е годы при комбинате для обучения кадров институт разросся и стал Приазовским государственным техническим университетом, подготовившим десятки тысяч специалистов различного профиля не только для предприятий Донбасса, но и для стран Восточной Европы, а также многих развивающихся стран Азии, Африки и Южной Америки.

За большой вклад в развитие обороноспособности страны, производство железнодорожных цистерн для различных жидких сред, труб для магистральных газопроводов Украины комбинат дважды награждался высокими правительственными наградами. За крупные экономические и научно-технические достижения работники комбината неоднократно удостаивались Государственных премий. В 1993 году за конкурентоспособную и качественную продукцию, а также за участие в развитии экономики Украины и интеграцию в мировую экономику арендное предприятие "Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича" удостоено международного приза "Золотой глобус". Техника и технология на комбинате продолжают развиваться. Комбинат с привлечением ведущих зарубежных фирм работает над осуществлением программы реконструкции непрерывных широкополосных станов горячей и холодной прокатки с целью производства высококачественного автомобильного листа.

Программа технического развития комбината предусматривает улучшение качества стали за счет дальнейшей реконструкции сталеплавильного комплекса. Большой удельный вес в программе развития комбината занимают меры по охране окружающей среды, улучшению условий труда, автоматизации и механизации процессов. На комбинате постоянно внедряются новейшие достижения науки и техники, чему способствует тесное сотрудничество с десятками научно-исследовательских и проектных институтов Украины и России.

Основными видами деятельности предприятия есть производство агломерата, чугуна, стали, годного проката, труб, ферросплавов, полупроводниковых материалов, редчайших металлов, другой продукции черной металлургии.

-Производство товаров народного потребления.

-Производство продукции сельского хозяйства.

-Строительство жилья и других объектов соцкультбыта.

-Предоставление платных услуг другим юридическим лицам, населению.

-Внешнеэкономическая деятельность.

Комбинат есть основным поставщиком стального листа для судостроения, единственным в государстве производителем оцинкованного холоднокатаного листа, бесшовных автомобильных и других стальных баллонов для газов.

1.2 Внешнеэкономическая деятельность

Высокое качество выпускаемой продукции, выгодное географическое положение (наличие в Мариуполе большого торгового морского порта), неукоснительное выполнение своих контрактных обязательств перед покупателями, создали славу металлургическому комбинату на мировом рынке металлопроката как надежного партнера. Объем экспортных поставок по прямым контрактам возрос за последние 10 лет в 60 раз. Торговыми партнерами металлургического комбината являются крупнейшие потребители металлопроката и торговые фирмы в различных странах и регионах мира.

Юго-Восточная Азия: Таиланд, Малайзия, Сингапур, Филиппины, Индонезия, Корея, Тайвань, Китай;

Европа: Германия, Италия, Чехия, Польша, Болгария, Словакия и др.;

Ближний Восток: Египет, Турим, Иран, Индия, Сирия, Ливан. Израиль и т.д.;

Америка: США, Канада, Чили, Пуэрто Рико, Мексика, Аргентина, Бразилия и т.д.

Товарооборот на внешнем рынке от экспортно-импортных операций в 1995 г. составил свыше 670 млн. долларов США.

Номенклатурой экспорта являются: катаные и литые слябы, горячекатаные рулоны из углеродистых и конструкционных марок стали, толстый лист из углеродистых, низколегированных и специальных марок стали.

Толстый лист производится по стандартам Германии DIN 17100/EN 10025, Великобритании BS4360, стандартам США: ASTM A36M, A709M, A572M, A516M; Японии JIS G 3101 и др. Толстолистовая судовая сталь нормальной и повышенной прочности марок A, B, D, AЗ2, D32, AЗ6, D36 сертифицирована: Судовым Регистром Ллойда (Великобритания, г.Лондон); Американским бюро судоходства (ABS); Морским Регистром судоходства (Россия, г. Санкт-Петербург); Германским Ллойдом (Германия, г.Гамбург). Толстолистовой конструкционный прокат из углеродистой и низколегированной стали высокой, повышенной и нормальной прочности, толстолистовой прокат из котельной и мостовой стали сертифицированы Германским сертификационным центром ТЮФ-НОРД (г. Гамбург). Сертификаты ТЮФ-НОРД на указанную продукцию распространяются на более 120 марок национальных стандартов 12 стран Европы, Америки и Азии (Германия, Великобритания, Франция, Италия, Испания, Бельгия, США. Япония и др.).

внешнеэкономический металлургический грузопоток сырьевой

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ОАО «ММК ИМ. ИЛЬИЧА»

2.1 Сырьевая и топливная база комбината

Металлургический комбинат снабжается сырьем и топливом из различных регионов Украины и зарубежья.

Доставка сырья, топлива и шихтовых материалов ведется из следующих месторождений и предприятий:

1). Железная руда - Криворожского месторождения (Кривбассруда) 21 и 22 класса с содержанием Fe соответственно 61 и 58 %.

Средний химический состав руды, % мас.: SiO₂ -11,8; Al₂O₃ - 3,5; FeO - 19,71; Fe₂O₃ - 59,9; MgO - 2,4; MnO - 0,4; CaO - 0,9; P₂O₅ - 0,026; S - 0,043; H₂O - 1,95.

2). Металлургический кокс - Авдеевского и Ясиновского коксохимических заводов, производится из Донецкого и Кузбасского коксующихся углей. Часть низкосернистого кокса поставляется из г. Заринска, Алтайский край, Россия. В доменном процессе кокс служит твердым топливом для: нагрева и расплавления шихты, как химический реагент для восстановительных процессов в печи и для науглероживания железа. Твердое топливо можно лишь частично заменить жидким, газообразным и пылевидным.

Содержит в среднем: С > 96 %, выход летучих 0,81,0 %, влага 0,5 % (при сухом тушении) или 24 (при мокром), зольность 910,5 %, 0,51,8 серы и 0,020,2 фосфора.

Кокс получают сухой перегонкой каменных углей в коксовых печах, собранных в коксовые батареи (в каждой батарее по 4070 печей размером 0,4-0,45155: ширина, длина, высота соответственно, м). Полезный объем печи 30 м³, масса загружаемой шихты 22 т. Производительность батареи 1500 т/сутки. Температура коксового пирога 1000 С. Период коксования 14,516 ч. Коксовый пирог выталкивают из печи и тушат водой (мокрое тушение) или инертными газами (сухое тушение). Размер кусков кокса для доменного процесса 2560 мм.

3). Марганцовистый шлак Никопольского рудного завода.

4). Железорудный концентрат - Ингулецкого и Стойленского рудных комбинатов, средний химический состав % мас.: Fe - 62,5; Mn - 0,12; P - 0,11; S - 0,04; SiO₂ - 8,36; Al₂O₃ - 1,67; CaO -1,12; MgO - 0,51; H₂O_гигр (сверх 100 %) - 3,5.

5). Известняк (СаСО₃) - Комсомольского рудоуправления, а так же собственного производства в известково-обжиговом цехе.

Средний химический состав, % мас.: SiO₂ - 1,8; Al₂O₃ - 0,9; Fe₂O₃ - 0,2; MgO - 1,8; CaO - 53; P₂O₅ - 0,07; S - 0,1; H₂O - 0,98; СО₂ - 41,5 (кальцит CaCO₃: 56% СаО + 44% СО₂). При содержании в известняке MgO от 4 до 17 % их называют доломитизированными известняками. При большем содержании MgO их называют доломитами. Известь продукты обжига известняка и мела (карбонат кальция). СаО - негашеная известь, Са(ОН)₂ - гашеная известь.

6). Доломит (СаMg[СО₃]₂) - Докучаевского доломитообжигового завода. Средний химический состав, % мас.: SiO₂ - 5,2; Al₂O₃ - 2; FeO - 1,5; Fe₂O₃ - 1,5; MgO - 36,3; CaO - 53,5. В обычном доломите соотношение СаСО₃ : MgCO₃ = 1 : 1. При содержании 50-90 % доломита породу называют известковистым доломитом, при меньшем содержании - доломитизированным известняком.

7). Боксит марки Б-6 с содержанием Al₂O₃ - 37 %, поступает с Бокситогорска Ленинградской обл. Постоянные примеси - окись железа (Fe₂O₃), кремнезем (SiO₂), встречаются: TiO₂, CaO, MgO, MnO, P₂O₅ и др.

8). Плавиковый шпат (флюорит, СaF₂) поступает из Монголии.

9). Ферросплавы (углеродистые (58 % С), кремнистые и с пониженным содержанием углерода (0,012,5 %) - Никопольского (SiMn), Запорожского (FeSi), ср. содержание Si 90, 75, 65, 45, 25 и 18 %, остальное Fe и примеси, Серовского ферросплавных заводов. Константиновского (FeMn), Коммунарского (FeMn) комбинатов и ферросплавного завода в поселке Донском (FeMn). Углеродистый FeMn содержит 7579 % Mn, до 7 % углерода (остальное Fe и примеси), средний и малоуглеродистый (рафинированный) ферромарганец, содержащий 8689 % Mn, 1,50,5 % С (соответственно), металлический марганец, азотированный (ок. 6 % N). Ферробор, содержащий 1025 % В по 25 % Si и Al, остальное Fe; феррованадий, содержащий 3545 % V, 13 % Si, 0,51,5 % Al (остальное Fe и примеси), металлический ванадий до 80 % V; ферровольфрам, содержит 6872 % или 7886 % W, до 7 % Mo (остальное Fe и примеси); ферромолибден ок. 60 % Мо (остальное Fe и примеси); феррониобий ок. 60 % Nb (или Nb+Та), 1012 % Si, 26 % Al, 38 % Ti (остальное Fe и примеси); ферротитан - до 35 или более 60 % Ti, 17 % Al, 14,5 % Si, до 3 % Cu (остальное Fe и примеси); феррохром - ок. 70 % Cr (остальное Fe и примеси).

10). Электроды - Новочеркасского и Запорожского электрорудных заводов.

11). Огнеупоры - Пойтелемоновского и Запорожского огнеупорных заводов, Никитовского доломитного комбината, комбината “Магнезит” г. Садки Челябинской области и собственного производства (различают: огнеупорные до 15801770 С, высокоогнеупорные - 17702000 С и высшей огнеупорности - >2000 С; высокоплотные пористостью <3 %, обычные пористостью 2030 % и легковесные пористостью более 45 %). В основном алюмосиликатные (95 %), кремнеземистые (динасовые), магнезиальные, магнезиально-известковые (доломитовые, огнеупорность 1800-1950 С), магнезиально-шпинелидные (магнезитохромитовые, шпинельные), магнезиально-силикатные (форстеритовые), углеродистые, карбидокремниевые, цирконистые и некислородные (из нитридов, боридов и др. соединений). Температуры плавления окислов, С: SiO₂ = 1728, Al₂O₃ = 2040, CaO = 2570, MgO = 2800.

12). Мазут марки «80» - Кременчугского нефтеперерабатывающего завода из нефти Майкопского и Грозненского месторождений (теплота сгорания 3842 МДж/кг (910010000 ккал/кг), содержание серы 0,83,5 %).

Средний химический состав, % мас.: C_р - 85,6; H_2р - 10,5; N_2р - 2,2; О_2р - 0,3-0,5; S - 0,5-1,2; Q_р = 39,39 МДж/кг.

13). Природный газ - Оренбургского месторождения. Средний химический состав, % мас.: CH₄ - 92; C₂H₆ - 0,4; C₃H₈ - 0,2; CO₂ - 0,1; N₂ - 1,3; Q = 35,66 МДж/м³.

14). Бензин и дизельное топливо - Кременчугского нефтеперерабатывающего завода, а также из Башкирии через Одесский терминал. Расход дизельного топлива: 80100 т в сутки; бензина - 1015 т в сутки.

15). Металлический лом - собственных отходов (оборотный) и поставок «Вторчермет».

16). Вода (техническая) - реки Кальмиус и Павлопольского водохранилища, расход: 700800 т в сутки.

17). Вода (питьевая) - за счет собственных ресурсов - Сартанской насосной станции и Артезианских скважин Агрокомплекса комбината. Расход: 4050 т в сутки.

18). Электроэнергия - за счет собственных генераторов ТЭЦ-1 и ТЭЦ-2, а также за счет Единой Энергетической Системы (ЕЭС) Украины и России.

2.2 Итоги работы ОАО «ММК имени Ильича»

Финансово-хозяйственная деятельность ОАО «Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича», как и других металлургов Украины, в 2009 году осуществлялась в довольно сложных условиях. С одной стороны, конъюнктура мирового рынка черных металлов оставалась неустойчивой и склонной к падению экспортных цен, а, с другой, на внутреннем рынке, рост цен на энергоносители и наращивание ценового давления со стороны ФПГ, монополизировавших рынки стратегического сырья.

В этих сложных условиях работа правления акционерного общества и его дирекции была направлена на дальнейшее совершенствование маркетинговой политики, снабженческо-сбытовой работы и обеспечение безопасности производства, в том числе в экономическом отношении, на повышение уровня работы всех структурных подразделений в деле изыскания и внедрения имеющихся резервов с целью компенсации потерь от негативного воздействия внешних факторов. Проведенная работа позволила не только сохранить накопленный производственный потенциал, но и обеспечить прирост производства по основным переделам в сравнении с 2008 годом.

Таблица №1

	факт 2009г. к факту 2008г.
	тыс.тонн	в %
чугун	+195,4	103,7
сталь- всего	+ 34,4	100,5
прокат товарный	+104,5	101,8

Акционерное общество подтвердило конкурентоспособность своей продукции на мировом рынке. Проведена сертификация системы менеджмента качества центром ТЮФ Норд на базе международного стандарта ИСО 9001-2000, получены подтверждения сертификатов и проведена повторная сертификация ряда видов проката авторитетными международными центрами стандартизации.

Стремясь сохранить свои позиции на рынке металлов комбинат несколько изменил сортамент проката с увеличением объема производства штрипсов, в первую очередь с повышенными качественными характеристиками, более чем в 2 раза. Но в целом из-за ухудшения конъюнктуры производство листового проката сократилось в сравнении 2008 годом на 2,9%. Снижение объема продаж листового проката, особенно, холоднокатаного, а также отказ комбината «Азовсталь», в угоду корпоративным интересам собственников, от закупок агломерата повлекли снижение объема товарной продукции на 419,9 млн. грн. или 3%.

Снижена энергоемкость производства, так в сравнении с 2008 годом на 1 тонну проката расход топлива (в переводе на условное) снижен на 5,9кг/т (-7,02%), а электроэнергии - на 3,37квт.ч/т (-3,2%). Этот фактор, а также внедрение ряда других организационно-технических мероприятий позволили несколько смягчить негативное влияние внешних факторов на прибыльность работы акционерного общества. При росте, в сравнении с 2005 годом, цен на основные сырьевые ресурсы в среднем по году на 5 и более процентов, электроэнергию 18,3%, газ природный (с учетом транспортировки) на 48% затраты на 1 гривну выпущенной товарной продукции по металлургическому производству возросли на 0,009грн (или 1,17%), что привело к снижению массы прибыли от выпуска товарной продукции на 209,2 млн. грн.

Общий объем капитальных инвестиций по акционерному обществу составил в 1080,1 млн. грн., в том числе на строительство и реконструкцию природоохранных объектов вложено 92 млн. грн. финансовых средств.

2.3 Краткая характеристика всех основных цехов ОАО "ММК им. Ильича". Их взаимосвязь и схема грузопотока

ОАО "ММК им. Ильича" применяются следующие специальные процессы:

1. производство агломерата;

2. выплавка чугуна и стали;

3. разливка стали в изложницы и на МНЛЗ;

4. обработка металлов давлением (прокатка);

5. термообработка,

6. нанесение антикоррозионных покрытий;

7. прокатка и сварка труб;

8. неразрушающий контроль.

Все специальные процессы разработаны и для них утверждены технологические инструкции, выполнение требований которых контролируется руководством ОТК и работниками ЦЛМК. Все ТИ включают раздел "Контроль технологического процесса", где приводятся схемы контроля технологических параметров и периодичность проверки знаний технологических инструкций производственным персоналом. Большинство специальных технологических процессов управляется при помощи АСУ ТП, которые внедрены в том числе: на аглофабрике, в доменном производстве, в кислородно-конвертерном цехе (плавка, доводка, МНЛЗ), на стане-1700 (фирма "КЛЕСИМ"), на нагревательных колодцах слябинга-1150, на четырехклетевом стане холодной прокатки, на стане "3000" (фирма "Сименс"), на методических нагревательных печах ЛПЦ "З000".

Контроль качества электросварных труб осуществляется на установке контроля вихревыми токами "Династат ДСП-100" с последующим гидравлическим испытанием.

Результаты статистических и неразрушающих методов контроля проверяются с определенной периодичностью прямыми механическими испытаниями и металлографическими исследованиями. Все результаты контроля качества выпускаемой продукции и технологических параметров документируются и хранятся.



Рис.1 Технологическая схема движения металла.

2.3.1 Аглофабрика

Проектная мощность аглофабрики - 12 млн. тонн в год офлюсованного агломерата. В ее составе 12 агломашин типа АКМ-1-2-85/160, имеющих площадь спекания - 85 м², площадь охлаждения - 75 м². Каждая агломашина оснащена очистительной системой французской фирмы "Спэйк", одна система задерживает 64 т пыли в час. Аглофабрика использует железные руды и концентраты Криворожского бассейна и КМА.

Агломерат - спекшаяся в куски мелкая (часто пылевидная) руда размерами 5100 мм с незначительным содержанием мелочи. Содержит 5256 % Fe основностью 1,21,3. Необходимо отметить, что в рудах, агломерате и окатышах различная степень окисления железа до FeO и Fe₂O₃: руды гематит (Fe₂O₃) 0 и 100, магнетит (Fe₃O₄) 30 и 70; окатыши 5 и 95, агломерат 20 и 80, соответственно. Мартиновые и полумартиновые руды занимают промежуточное место между магнетитом и гематитом.

Аглофабрика имеет в своем составе:

два агломерационных корпуса по 6 машин АКМ-1-2-85/160 в каждом;

дозировочное отделение состоящее из 2 ниток сборных конвейеров, каждый из которых дозирует компоненты шихты для 1 агломерационного корпуса; каждая нитка включает в себя 2 конвейера, оборудованных 36 бункерами объемом 125 м³; железорудные бункера оборудованы пневмо- и электровибропитателями (производительностью 300 т/час; бункера известняка и топлива - ленточными дозаторами ЛДА - 100 (производительностью 100 т/час);

корпус подготовки шихты, дробление флюсов производится с помощью молотковых дробилок типа ДМР-1450-13001000, производительность по выходу фракции 3 мм 130 т/час, которые работают в комплексе грохотами ГП-4; топливо дробится на 4-х валковых дробилках производительностью 12 т/час;

корпус обжига известняка с 4-х ленточными конвейерными машинами и 9 обжиговыми машинами типа ПОР с полезной площадью 28 м² (производительность 20 т/час, фактическая - 1415 т/час);

усреднительные склады, предназначенные для разгрузки, усреднения и хранения всех шихтовых материалов, в том числе:

а) рудный двор (открытый склад);

б) приемную траншею роторного передвижного вагоноопрокидывателя (длиною 170 м с полезным объемом 8400 м³) для разгрузки аглоруд и аглодобавок (колошниковая пыль, отсев агломерата, окалина);

в) приемную траншею башенного вагоноопрокидывателя (длиною 60 м и полезным объемом 3000 м³, производительность 15602790 т/час), в составе два разгрузочных бункера с пластинчатыми питателями производительностью 800 т/час каждый;

г) тупиковую эстакаду для выгрузки отсева агломерата и бракованного агломерата (в составе два экскаватора (типа 3ЭР-500-2, производительность 500 м³/час) и бульдозер, предназначенные для смешивания материалов);

д) склад руды и концентрата, имеет два пролета длиною 420 м каждый, пролеты разделены на две половины по 210 м (общий объем склада 30000 м³), в каждом пролете по шесть рудногрейферных кранов с объемом грейфера 3,3 м³ и шесть самоходных бункеров производительностью 350 т/час каждый; из склада сырье подается в дозирующее отделение системы конвейеров;

е) склад флюсов и топлива (доломитизированный известняк, антрацитовый штыб, коксик) ангарного типа (длиною 312 м, оборудован автосталой (сбрасывающей тележкой) и шестью лопастными питателями производительностью до 650 т/час); общий объем склада 57000 м³;

ж) площадки (Западная, Восточная, Южная) для промежуточного складирования и обезвоживания оборотных шламов (имеющие влагу более 15 %) и шламов Волонтеровского шламонакопителя (в составе экскаватор и бульдозер, обеспечивающие формирование штабеля шламов и забор его в производство; из трех шламовых отвалов один формируется, другой находится в отстое, третий забирается в производство).

На рисунке 2 показана схема расположения участков аглофабрики

Рис. 2 - Схема расположения участков аглофабрики

1 - станция приемов грузов «Рудная»; 2 - гараж размораживания; 3 - рудный двор; 4 - траншея передвижного роторного вагоноопрокидывателя; 5 - роторный передвижной вагоноопрокидыватель; 6 - корпус роторных вагоноопрокидывателей; 7 - корпус очистки вагонов; 8 - башенный вагоноопрокидыватель; 9 - траншея башенного вагоноопрокидывателя; 10 - приемные бункера башенного вагоноопрокидывателя; 11 - корпус обжига известняка; 12 - бункера накопители извести; 13 - корпус распределения материалов; 14 - крытый усреднительный склад флюсов и топлива; 15 - крытый усреднительный склад руды и концентратов; 16 - корпус подготовки шихты; 17 - дробильно-дозировочное отделение; 18 - спекательный корпус №1; 19 - спекательный корпус №2; 20 - корпус первичного смешивания шихты; 21 - корпус обезвоживания шлама аглофабрики; 22 - участок ОТК для апробирования агломерата; 23 - весовая аглофабрики

2.3.2 Доменный цех

Доменный цех работает на агломерате собственной аглофабрики. Топливом служит кокс Авдеевского коксохимического завода с добавками углей Донбасса.

В составе цеха 5 доменных печей. Полезный объем доменных печей (ДП) по цеху - 8087 м³. Проектная мощность 5,747 млн. тонн в год. Средняя температура дутья 954 С. Содержание железа в агломерате 53,5 % масс.

Доменное производство - производство чугуна восстановительной плавкой железных руд или окускованных железорудных концентратов в доменных печах.

Исходными материалами (шихтой) в доменном производстве являются:

агломерат; известняк; железная руда; марганцевая руда; окатыши; топливо (кокс, древесный уголь, природный газ, мазут, пылевидное топливо); флюсы.

Основные виды чугуна, выплавляемые в доменных печах: передельный чугун (3,84,4 % С, 0,51,2 % Si, 0,21,2 % Mn, 0,150,2 % P и 0,020,07 % S), используемый для производства стали в сталеплавильных агрегатах; литейный, идущий для чугунных отливок; специальные чугуны (ферросплавы: ферромарганец, ферросилиций, зеркальный чугун).

Побочные продукты доменного производства:

колошниковый (доменный) газ (теплота сгорания 3,64,6 МДж/м³ (8501100 ккал/м³)) после очистки от пыли (загрязненность 15-60 г/м³, после грубой (сухие пылеуловители), полутонкой (скрубберы) и тонкой очистки (электрофильтры, дезинтеграторы) 0,005-0,015 г/м³) используется для нагрева дутья в воздухонагревателях (15-30 %), коксовых печей (30-35 %), нагревательных колодцев и печей прокатных цехов (20-25 %), а также в заводских котельных установках, коксохимических, агломерационных и др. цехах;

доменный шлак находит применение гл. образом в промышленности строительных материалов, средний химический состав, % мас.: SiO₂ - 39; Al₂O₃ - 6,3; CaO - 47; MnO - 0,5; FeO - 0,5; MgO - 5; S - 1,7;

колошниковая пыль, выносимая из печи и улавливаемая системой газоочистки, содержащая 3050 % железа, возвращается в шихту доменных печей после его предварительного окускования (гл. образом путем агломерации).

Выплавляемый чугун в чугуновозных ковшах направляется в кислородно-конвертерный, мартеновский цеха и частично на разливочные машины.

Доменный шлак в шлаковых ковшах направляется на шлакопереработку, где он гранулируется струей воды под давлением; шлаковые корки дробятся на щебень.

В состав доменного цеха входят:

доменные печи с воздухонагревателями (кауперами) и литейными дворами;

рудный двор;

бункера;

система газоочистки;

участок разливочных машин в количестве 4-х штук производительностью 120 т чугуна в сутки;

участок приготовления заправочных материалов;

депо обработки чугуновозных ковшей;

установки внедоменного обессеривания чугуна магнием мощностью 2,5 млн. тонн чугуна в год.

Рис. 3 - Доменный цех 1 - вагоноопрокидыватель; 2 - козловой кран; 3 - грейфер; 4 - саморазгружающийся вагон с рудой; 5 - ленточный транспортер для кокса; 6 - коксовые бункера; 7 - саморазгружающийся вагон с коксом; 8 - бункерная эстакада; 9 - вагон-весы; 10 - грохот для просеивания кокса; 11 - весы для кокса; 12 - машинное отделение; 13 - доменная печь; 14 - трубы для отвода доменного газа; 15 - насосная станция; 16 - трубопровод холодного дутья; 17 - воздухонагреватели; 18 - дымовая труба; 19 - трубопровод горячего дутья; 20 - литейный двор; 21 - мостовой кран, обслуживающий литейный двор; 22 - сооружение для первичной очистки газа; 23 - трубопровод для запыленного газа; 24 - электростатическое пылеочистное сооружение; 25 - трубопровод для очистки газа.

2.3.3 Копровый цех

Предназначен для переработки негабаритного лома, повышения плотности легковесного лома до 23 т/м³, а также для планомерного снабжения подготовленным ломом сталеплавильных и литейных цехов. Годовой объем переработанного лома 420805 тонн.

В копровом цехе применяют следующие способы подготовки металлолома к плавке:

- огневая резка;

- копровая разделка;

- механическая резка на ножницах;

- пакетирование легковесного лома;

- сортировка лома.

В состав цеха входит скрапобаза, предназначенная для подготовки металлической шихты и погрузки ее в вагоны и совки для мартеновского и конвертерного цехов. В составе имеет одно открытое и одно закрытое здания (эстакады). В них расположены пролеты длиной 300 м и шириной 30 и 24 м, соответственно. Высота ям до головок рельс подкрановых путей - 10 м.

2.3.4 Кислородный цех

Предназначается для получения кислорода из атмосферного воздуха; состоит из блоков: БР-1КИ, БР-2 №1, БР-2 №2, БР-2М, Бл-5 КТК -35/3.

Потребители технического кислорода (90 % О₂) являются: мартеновский цех, доменный цех «Азовсталь». Потребителями технологического кислорода (99,5 % О₂) являются: конвертерный цех (давление 1517 атм.), огневая зачистка (давление 2037 атм.).

2.3.5 Мартеновский цех

Состоит из трех мартеновских печей (МП) вместимостью 650 т и трех печей вместимостью 900 т (стационарные, основные), работающих скрап-рудным процессом. Вся сталь разливается в слитки массой от 19 до 24 тонн. Печи оборудованы установками для прерывного замера температуры стали по ходу доводки, а в сталеразливочных ковшах впервые использована наливная футеровка огнеупорными материалами.



Рис. 4 - Схема поперечного разреза мартеновского цеха МК им. Ильича.

В состав мартеновского цеха входят:

шихтовый двор, расположенный параллельно главному зданию, с раздельным хранением сыпучих материалов (яма длиной 200 м, шириной 14,2 и глубиной 3,9 м) и металлической шихты (площадка длиной 264 м и шириной 28 м). Отгрузка вагонов и погрузка скрапа в мульды осуществляется 8 мостовыми магнитными кранами г/п 18 т каждый. Через отделение проходит 3 сквозных ж/д пути. Подача шихтовых материалов осуществляется тепловозом по эстакадам. Грузооборот магнитных материалов составляет 22,510⁶ т скрапа в год. Отделение сыпучих материалов оборудовано роторным вагоноопрокидывателем, системой транспортеров, складом и 18 погрузочными бункерами из которых через 72 узла грузятся мульдовые тележки. В отделении 2 мостовых грейферных крана г/п 15 т, барабанная разгрузочная тележка и 2 тележки-толкатели для передвижения мульдовых составов. В шихтовом дворе 12 ломовых составов по 12 тележек в каждом, на тележке по 3 мульды с объемом 3,3 м³. Средний вес ломового состава 130 т. 5 рудных составов по 7 вагонеток, на каждой по 3 мульды. Погрузка рудного состава: руды по 2 вагонетки, известняка по 5 вагонеток. 7 полировочных составов по 5 вагонеток, на каждой по 4 мульды с объемом 2,2 м³. Погрузка полировочного состава: 2 вагонетки окатышей, 2 вагонетки извести и 1 боксита. 4 состава по 3 вагонетки с заправочными бункерами: 2 бункера - сырой доломит, 1 бункер - обожженный доломит.

миксерные отделения №1 и №2, расположенные с обоих торцов главного здания цеха, емкостью 1300 тонн (оборудовано 2-мя мостовыми кранами г/п 180/50 т и монорельсовыми тележками Q = 10 т для обслуживания кранов). Среднее время пребывания чугуна в миксере, при коэффициенте заполнения 0,8, должно составлять 8 часов. Миксер отапливается природным газом низкого давления через 3 горелки: 2 в торцах миксера и 1 в носке. Под носком имеются ж/д весы г/п 200 т для взвешивания чугуна, подаваемого в печь (на площадке с отметкой +7,67 м). Чугун к печам подают в 140-т ковшах и взвешивается на ж/д весах г/п 250 т. В состав подачи жидкого чугуна в каждом миксерном отделении входит по три чугуновоза и электровоз.

главное здание (шаг колон в печном пролете 48 м), состоящее из пролетов:

3.1) шихтового открылка (имеет 3 ж/д пути, кранового оборудования не имеет);

3.2) печного;

3.3) разливочного (шаг колон 12 м);

цех подготовки составов (ЦПС), состоит из двух отдельно стоящих зданий в первом готовят составы для разливки сверху спокойной стали, во втором - составы для разливки сверху кипящей стали:

4.1) двор изложниц;

4.2) отделение раздевания слитков;

4.3) отделение чистки и смазки изложниц;

Состоит из 2 однопролетных дворов: 1 - для подготовки составов для 900-т печей; 2 - для подготовки составов для 650-т печей. В каждом дворе по 3 ж/д пути: 1 - для подачи поддонов на тележках; 2 - для подачи смазанных изложниц; 3 - для вывоза мусора и подачи огнеупоров.

склад изложниц и слитков;

шлаковый двор (здание открытого типа из железобетонных колон, ширина 30 м и длина 200 м; оборудован 2 магнито-грейферными кранами г/п 100/15 т; 2 ж/д путями для кантовки шлаковых чаш; специализированная площадка для ремонта шлаковозов и шлаковых ковшей. Уборка шлака из ям осуществляется самосвалами на шлакоотвал. Двор оборудован шлакопереработкой для отделения лома.

Мартеновская печь - пламенная регенеративная печь для переработки чугуна и стального лома в сталь заданного химического состава и качества.

Мартеновская печь состоит из следующих основных частей:

верхнее строение:

рабочее пространство: под; откосы; передняя (6-7 завалочных окон) и задняя стенки (с выпускным отверстием), выполненные из магнезитового кирпича; свод (выполнен из магнезитохромитовых огнеупоров распорно-подвесной конструкции, стойкость для 650-т печей - 200, для 900-т -500 и более). В нем осуществляется плавка;

головки одноканальные (или двухканальные), правая и левая, расположенные в торцевой части рабочего пространства, состоящих из собственно головок и вертикальных каналов для подачи топлива и воздуха в рабочее пространство и отвода из него продуктов сгорания; с каждой стороны установлено по 1 газомазутной горелке с углом наклона 15 к зеркалу ванны;

нижнее:

шлаковики - для осаждения и накопления пыли и частиц шлака, выпадающих из проходящих через них продуктов сгорания; коэффициент заполнения - 0,8;

регенераторы с регенераторными насадками (выполнены выносными двухоборотными) - для аккумуляции тепла, уносимого продуктами сгорания, и для подогрева поступающего в печь воздуха (своды шлаковиков и регенераторов выполнены плоско-подвесными);

борова (газоходы) для отвода продуктов сгорания и для подвода воздуха;

система перекидных реверсивных и регулирующих клапанов и заслонов (шиберов), предназначенных для изменения направления подачи в печь топлива (реверсирования факела пламени) и воздуха, и отвода из рабочего пространства продуктов сгорания (состоит из 2 воздушных с водяным затвором клапанов и 2 дымовых водоохлаждаемых шиберов). Воздух подается вентилятором ВО-20 производительностью 140000 м³/час;

Годовая производительность мартеновского цеха, тонн:

плановая - 2636400;

фактическая - 2270998.

2.3.6 Кислородно-конвертерный цех

Кислородно-конвертерный цех (ККЦ) состоит из трех конвертеров вместимостью по 160 тонн каждый, оснащенных каминами, котлами-утилизаторами, газоочисткой и комплексом сооружений и оборудования для подачи сыпучих материалов. Обслуживание конвертеров производится с пола цеха, а также с основных площадок, имеющих отметки +8 м, +18 м, +42,5 м. Цех специализируется на выплавке как углеродистой (в т.ч. автолиста), так и низколегированных (в т.ч. для сварных труб) сталей. Вся сталь ответственного назначения разливается на машинах непрерывной разливки стали (МНЛЗ). В технологии широко используются средства для внепечной обработки чугуна и стали, которая осуществляется на АКДС (агрегат комплексной доводки стали). Десульфурация, модифицирование, микролегирование и легирование стали осуществляются с использованием шлаковых смесей, а также вводом с помощью трайбаппаратов порошковой проволоки в ковш со сталью. Технологический процесс проведения плавки осуществляется на базе экспресс-контрольного и информационного обеспечения с использованием современной техники. В цехе впервые в мире была разработана и внедрена технология факельного торкретирования конвертеров, позволившая значительно повысить стойкость футеровки.

Конвертер состоит из трех частей:

верхней разъемной шлемной частью в форме усеченного конуса с меньшим основанием вверху (горловиной);

средняя цилиндрическая часть;

днище (разъемное или неразъемное), имеет полусферическую чашеобразную форму, выполняют съемным для удобства ремонта.

Рис.5 - Схема устройства кислородно-конвертерного агрегата

1 - корпус конвертера, симметричный относительно вертикальной оси; 2 - огнеупорная футеровка, формирующая рабочее пространство; 3 - рабочее пространство; 4 - коническая горловина; 5 - опорное кольцо с цапфами; 6 - опорные узлы; 7 - станина; 8 - водоохлаждаемая кислородная фурма.

Кислородно-конвертерный процесс - один из видов передела жидкого чугуна в сталь без затраты топлива путем продувки чугуна в конвертере технически чистым кислородом сверху (за границей этот процесс называют ЛД - процессом, т.к. впервые осуществлен в Австрии на заводах в г. Линце и Доновице).

В состав цеха входят следующие отделения и службы:

Миксерное отделение.

Шихтовое отделение магнитных материалов.

Шлаковый двор.

Шихтовый двор сыпучих материалов.

Главное здание.

Отделение комплексной доводки стали (ОКДС).

Отделение непрерывной разливки стали (ОНРС).

Отделение подготовки ковшей.

Годовая производительность ККЦ, тонн:

по слиткам - 565648;

по слябам - 2369300.

Отделение непрерывной разливки стали

Комплекс оборудования МНЛЗ предназначен для получения литых слябов толщиной 235, 250 и 280 мм и шириной 1600 и 1900 мм из конструкционных углеродистых, рядовых и низколегированных сталей.

Основное оборудование ОНРС подразделяется условно на оборудование разливочной площадки и оборудование технологической линии.

Оборудование разливочной площадки предназначено для приема разливочных ковшей на МНЛЗ, организации подачи жидкого металла в промковш и кристаллизатор и организации начала разливки.

Основу оборудования разливочной площадки составляет стенд для стальковшей, промежуточный ковш, подъемно-поворотный стол для промковшей и плитный настил вокруг кристаллизатора.

Кроме того на разливочной площадке размещаются переливная емкость, шлаковня, установка РМР и часть устройства уборки затравки с приводом подъема.

Оборудование технологической линии включает:

кристаллизатор с механизмом качания;

установку роликовых секций в зоне вторичного охлаждения с приводами;

устройство для отделения и уборки затравки с технологической линии;

рольганги уборки затравки и приемный;

машину газовой резки (МГР);

устройство для грануляции шлака;

маркировщик;

рольганг под МГР.

Кристаллизатор предназначен для формирования корочки заготовки и отвода тепла от нее.

Состоит из двух широких и двух узких стенок, образующих полость с размерами формирующейся заготовки. Каждая стенка представляет собой стальную плиту, к которой при помощи шпилек крепится медная водоохлаждаемая плита. Подвод воды осуществляется двумя патрубками от рамы механизма качания, а слив через один патрубок в ту же раму.

2.3.7 ЛПЦ - 1700

В мае 2009 года в ходе реорганизации произошло объединение двух цехов Слябинга-1150 и Листопрокатного цеха 1700. В результате Слябинг-1150 стал частью структурного подразделения ЛПЦ-1700

2.3.7.1 Обжимной отделение ЛПЦ-1700 (Слябинг-1150)

Введен в эксплуатацию в 1962г. Производственная мощность составляет 6,338 млн. тонн.

Цех имеет 52 нагревательных колодца с центральным отоплением, обжимную универсальную прокатную клеть - 1200, прессовые ножницы. Цех специализируется на производстве как передельной, так и товарной катанной заготовки прямоугольного сечения (130230) (10001530) мм длиной от 2,8 до 9,5 м из малоуглеродистой и легированной стали.

Слитки из мартеновского цеха поступают на склад открытого типа площадью 4500 м³, емкостью 75 тыс. тонн. Склад обслуживают два мостовых магнитных крана грузоподъемностью 50 тонн.

Холодные слитки со склада подаются поплавочно в вагонах. Горячие слитки в отделение нагревательных колодцев подаются на специальных тележках целыми составами, как правило с максимально высокой температурой поверхности (>800 С).

Пролет нагревательных колодцев обслуживает восемь мостовых 50/30-т кранов и шесть напольно-крышечных машин.

Нагревательные колодцы многоместные. В основных пролетах расположено два ряда групп нагревательных колодцев по 13 групп в каждом. Группа нагревательных колодцев состоит из двух самостоятельно работающих ячеек. Каждая ячейка в своем составе имеет два трубчатых керамических рекуператора, трубчатый металлический рекуператор, систему боровов и регулирующих дымовых клапанов, индивидуальный подвод газа и воздуха, крышку ячейки и тепловой щит контроля и автоматического регулирования нагрева слитка. На две группы имеется дымовая труба высотой 60 м.

Внутренние размеры ячейки, мм: длина - 5100, ширина - 4800, высота - 3300. Площадь ячейки 23,5 м². Колодцы отапливаются смесью доменного и природного газов калорийностью 7,58 МДж/м³ и давлением 4,9 кПа. Поверхность нагрева керамического рекуператора 600 м². Температура подогрева воздуха 750800 С. Температура подогрева газа 250300 С. Тяга в каждой ячейке регулируется дымовым клапаном (шибером) поворотного типа, установленным за газовым рекуператором.

В каждой ячейке колодца установлены радиационные пирометры и термопары для замера температуры. Температура и давление в рабочем пространстве регулируются автоматически.

Стан универсальный состоит из клети с горизонтальными валками и клети с вертикальными валками. Последние расположены с задней стороны стана. Станины закрытого типа. Максимальная скорость прокатки 4,8 м/с.

Слитки кипящей и спокойной стали подаются в стан меньшим сечением на ребро, так как первый проход в клети ребровой. В первых 610 проходах слиток прокатывается на малых оборотах (3040 об/мин), захват во всех проходах при 1520 об/мин, выброс - при 2025 об/мин.

После прокатки раскат подается транспортным рольгангом к машине огневой зачистки.

Зачищенный сляб подается транспортным рольгангом к ножницам горячей резки. Ножницы горячей резки закрытого типа с ходом ножей 350 мм, максимальным усилием резания 2500 тонн. Обрезанные концы сталкиваются в уборочную яму, откуда их по наклонному уборочному конвейеру подают в железнодорожные вагоны.

Разрезанные слябы по рольгангу передают клеймовочной машине и взвешивают, а затем по весовому рольгангу они поступают на транспортер слябов, которым передаются на рольганг уборочных устройства. С рольганга слябы сталкиваются на штабелирующий стол и тележкой подаются к мостовым кранам.

2.3.7.2 Прокатное отделение (ЛПЦ - 1700)

Цех введен в эксплуатацию в 1960 г. Производственная мощность составляет 3,802 млн. тонн.

В состав непрерывного широкополосного стана 1700 горячей прокатки входят: нагревательные печи, черновая группа клетей, чистовая группа клетей, промежуточный рольганг, линия уборки недокатов и оборудование для смотки полос и уборки рулонов, агрегаты поперечной и продольной резки.

Комплекс оборудования нагревательных печей включает загрузочный рольганг, два штабелирующих стола, три методические четырехзонные печи со сдвоенными толкателями, приемный (нижний) рольганг и новая, пущенная в эксплуатацию в октябре 2008г., методическая нагревательная печь№1 с шагающими балками.

Черновая группа состоит из шести последовательно расположенных клетей: чернового горизонтального двухвалкового окалиноломателя (клети № 01), четырехвалковой рабочей клети № 1, четырех универсальных четырехвалковых клетей № 2, № 3, № 4 и № 4а.

Чистовая группа состоит из промежуточного рольганга, летучих ножниц, роликового окалиноломателя со спаренным гидросбивом и шести четырехвалковых клетей: № 5, № 6, № 7, № 8, № 9 и № 10. Клети №№ 8, 9 и 10 оборудованы гидронажимными устройствами, системой противоизгиба рабочих валков и осевой сдвижкой. Комплекс чистовой группы оборудован приборами измерения температуры, усилия, скорости прокатки, толщины, ширины, профиля и планшетности прокатываемых полос.

Линия уборки недокатов расположена параллельно промежуточному рольгангу и имеет в своем составе: сталкиватель недокатов, рольганг с огнерезочными установками и приемный стол.

Комплекс оборудования для смотки полос и уборки рулонов состоит из отводящего рольганга с душирующим устройством, моталок №№ 1-3, рольганга между ними, приемников рулонов, конвейеров и двух подъемно-поворотных столов.

Агрегаты поперечной резки (АПР-1) и (АПР-2) и агрегат продольной резки (АПР-3) имеют в своем составе: приемный конвейер, секцию уборочного рольганга, кантователь рулонов, поворотный стол, сбрасыватель рулонов, стол наклонный, разматыватель с отгибателем концов рулона, изгибатель полосы, тянущие ролики, листоправильную машину с тянущими роликами (пятироликовую)5РПМ, листоправильную семироликовую машину 7РПМ, летучие ножницы с электрическим управлением, листовые ножницы с нижним резом, рольганг с косо расположенными роликами, листоправильную одиннадцатироликовую машину 11РПМ с тянущими роликами и листоукладчик электромагнитный №№ 1, 2, 3 , линию уборки пакетов листов, дисковые ножницы с кромкокрошителем, устройство для разделения полос, намоточное устройство и поворотная колонка.

К вспомогательному оборудованию листоотделки относятся:

отдельно стоящие гильотинные ножницы, предназначенные для утилизации листов; механизированные установки для порезки упаковочной ленты на мерные

длины, стенд для сборки и настройки дисковых ножей с консольно-поворотным краном; отдельно стоящие кантователи рулонов и связок рулонов.

К подъемно-транспортному оборудованию листоотделки относятся:

конвейер горячих рулонов, накопительный рольганг с весами, электромостовые краны, передаточные тележки.

2.3.8 Цех холодной прокатки

Введен в эксплуатацию в 1963 году. Проектная мощность составляет 1,373 млн. тонн.

Имеет в своем составе два непрерывных травильных агрегата, непрерывный четырехклетевой и дрессировочный станы, термическое отделение с одностопными колпаковыми печами для проведения обжига в среде защитного газа, агрегат непрерывного горячего оцинкования полосы (350 тыс. тонн), агрегат продольной резки полосы (150 тыс. тонн), четыре агрегата порезки полосы на узкую ленту, агрегат комбинированной резки горячекатаной травленной полосы (2500 тыс. тонн).

Непрерывный прокатный и дрессировочный станы оснащаются современными системами автоматического регулирования толщины, профиля и формы полосы.

Цех производит из малоуглеродистой и низколегированной стали следующие виды продукции: