Череповецкий металлургический комбинат в России

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Перспективы развития ЧерМК ОАО «Северсталь» и ЛПЦ 2

1.2 Назначение цеха, характеристика основного оборудования

2. Организация производства и труда

2.1 Система технического обслуживания и ремонта предприятия

3. Безопасность жизнедеятельности

3.1 Описание основных мероприятий по технике безопасности и противопожарной технике на участке при эксплуатации реконструируемого механизма и ремонте оборудования

3.2 Описание вопросов гигиены труда и промышленной санитарии в цехе

3.3 Сущность бирочной системы

3.4 Порядок оформления наряда-допуска

4. Охрана окружающей среды

4.1 Защита воздушного бассейна

4.2 Очистка промышленных сточных вод

4.3 Утилизация твёрдых отходов

Литература

Введение

Череповецкий металлургический комбинат - крупнейшее в России предприятие с полным металлургическим циклом. Он находится на стыке трех экономических районов - Европейского Севера, Северо-запада и Центра. Железнодорожная магистраль - Санкт-Петербург - Екатеринбург и Волго-Балтийский водный путь образовали здесь крупный транспортный узел. Хорошее транспортное сообщение позволяет бесперебойно доставлять в Череповец сырье и топливо, а близость к Москве, Петербургу, Нижнему Новгороду и другим промышленным центрам открывает широкие возможности для реализации готовой продукции, для использования металлического лома со всего Нечерноземья.

20 июня 1940 года Совнарком СССР и ЦК ВКП(б) приняли постановление «Об организации металлургической базы на Северо-западе СССР», которым и был предрешен вопрос о постройке Череповецкого металлургического завода.

Грандиозным планам помешала война. Вновь возобновили строительство лишь в 1948 году.

24 августа 1955 года был получен первый чугун. Этот день стал днем рождения Череповецкого металлургического завода, нынешней «Северстали».

В настоящее время ОАО «Северсталь» - крупнейший в отечестве производитель металлопродукции, за 60 лет прошло путь от убыточного до наиболее прибыльного в России предприятия - производит около 70 видов продукции, такой как: автомобильный лист, судосталь, арматура, канатная катанка, гнутые профили, оцинкованная, алюминированная, нержавеющая и динамная стали и многие другие.

В структуру металлургического комбината входят: коксохимическое, агломерационное, доменное, сталеплавильное и прокатное производства, а также вспомогательные цехи.

Продукцию ОАО «Северсталь» используют в автомобилестроении, судостроении, энергетике, сельскохозяйственном машиностроении, космонавтике, оборонной, горнодобывающей промышленности, строительной индустрии, метизном производстве, приборостроении.

Самый крупный по объемам производства проката в ОАО «Северсталь» - листопрокатный цех № 2, через который сегодня идет свыше 60 процентов всего металла комбината.

ЛПЦ-2 начал строиться с листоотделки. В 1973 году были пущены в эксплуатацию два агрегата поперечной резки.

Первое горячее опробование АПР-3 было проведено 3 июня 1973 года. Эта дата принята за день рождения ЛПЦ-2.

Строительство стана 2000 началось в 1973 году. Прокатка первого рулона на стане проведена 30.04.75 года. Первый же нагретый сляб прошел без задержки черновую группу, затем чистовую и был смотан на моталке.

В мае 1981 года были сданы в эксплуатацию первые объекты второй очереди стана, пуск которых позволил увеличить производство до 500 тыс. тн/год. Ввод в эксплуатацию моталки №3 позволил увеличить мощность стана еще на 500 тыс. тн/год.

За годы работы коллектив ЛПЦ-2 произвел свыше 160 млн. тонн проката высокого качества, освоив широкий сортамент продукции.

География поставок проката ЛПЦ-2 сегодня включает практически все континенты мира.

В данном дипломном проекте рассматривается проектирование привода кантователя на моталку №4 уборочной группы стана «2000» ЛПЦ-2.

1. Общая часть

1.1 Перспективы развития ЧерМК ОАО «Северсталь» и ЛПЦ-2

Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК), один из крупнейших интегрированных сталеплавильных заводов в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), увеличил объемы поставок металлопроката с полимерным покрытием в 2012 году в адрес ООО «Компания Металл Профиль» на 43,5% по сравнению с 2011 годом. Всего, по сравнению с предыдущим годом, поставки увеличились на 10,5%.

Это стало возможным, в том числе, благодаря успешному запуску в декабре 2011 года второй линии нанесения полимерных покрытий металла (АПП-2), производительностью 200 тыс. тонн в год.

Подводя итоги сотрудничества за 2012 год в рамках координационного совета, состоявшегося в г. Лобня Московской области, представители компании «Металл Профиль» отметили стабильно высокий уровень качества череповецкого металла, дисциплину поставок, эффективное взаимодействие с сотрудниками ЧерМК по техническим вопросам, современные способы доставки с целью защиты проката от механических повреждений.

Также стороны обсудили перспективы взаимодействия на 2013 год и направления развития строительного рынка. В частности была отмечена позитивная динамика рынка проката с покрытиями и необходимость расширения сортамента, а именно: увеличение цветовой гаммы полимерных покрытий, освоение новых видов покрытий.

Один из наиболее востребованных продуктов ЧерМК компании «Северсталь» -- горячеоцинкованный прокат с полимерным покрытием - получил сертификат соответствия нормам пожарной безопасности. Согласно сертификату, «прокат с полимерным покрытием» производства

ЧерМК соответствует классу пожарной опасности КМ1. Это свидетельствует о том, что прокат может использоваться для отделки стен и потолков в таких местах, как вестибюли общественных и жилых зданий, лестничные клетки и лифтовые холлы.

1.2 Назначение цеха, характеристика основного оборудования

В составе цеха входит высокопроизводительный стан 2000 с высокой степенью автоматизации технологических процессов, а также отделение отделки металла с одним агрегатом продольной и тремя агрегатами поперечной резки листа.

Основной агрегат - широкополосный непрерывный полосовой стан горячей прокатки «2000» Состоит из 4 нагревательных печей, черновой и чистовой групп клетей, установки ускоренного охлаждения и 6-ти моталок.

Стан 2000 по степени технической оснащенности и средствам автоматики является наиболее передовым станом горячей прокатки на предприятии, что позволило освоить на нем сложный сортамент проката, в том числе:

- двух- и трехслойный лист с плакирующими слоями из высоколегированных марок стали,

тончайший рулонный прокат толщиной 1,2-1,9 мм, в том числе из высокопрочных марок типа SAE1536 и SAE1075,

подкат для дальнейшего холодного переката из сталей IF, динамных и трансформаторных сталей,

широкий сортамент из микролегированных трубных сталей 09ГСФ, 10Г2ФБЮ, 17Г1СУ, 13Г1СУ, Х60, Х65 для Выксунского металлургического завода, Челябинского трубопрокатного завода, Волжского трубного завода и на экспорт,

- высокопрочный листовой и рулонный прокат из сталей марок 50ХГФА, 65Г, 20Х3МВФ, 12Х3ГНМФБА, 9ХФМ, 45ХНМФА и др.

Возможности оборудования позволяют производить металл разнообразного сортамента шириной 900-1850 мм, толщиной 1,2-16 мм, развесом рулона 7-36 тонн различного назначения: для автомобилестроения, судостроения, ТЭК. Предприятиям этих и других отраслей поставляется до 50% продукции цеха. Цех также обеспечивает подкатом производство холоднокатаного листа, куда отгружается почти половина производимого металлопроката, а также цех гнутых профилей.

Состав ЛПЦ-2. Прокатное отделение

Участок нагревательных печей - обеспечение качественного посада, нагрев и выдача металла из нагревательных методических печей для последующей прокатки. В цехе имеется 4 нагревательные печи, работающие на природном газе.

Стан «2000» - качественная прокатка металла.

Участок подготовки производства - подготовка опорных рабочих валков для стана «2000».

Исходным материалом для прокатки полос служат слябы, получаемые из обжимного, конвертерного и электросталеплавильного цехов. Металл поступает на склад слябов, где комплектуется по маркам, плавкам, размерам и т.п. Часть металла перед нагревом в печах проходит зачистку на обдирочно-шлифовальных станках модели 3306К-90. При выполнении заказов на двух- и трехслойный лист производится электрошлаковая наплавка.

Слябы передаются на участок нагревательных печей. Нагрев металла осуществляется в методических печах с системами неподвижных и подвижных шагающих балок (для перемещения металла в печи).

Нагретые заготовки подаются на приемный рольганг стана "2000", последовательно проходят вертикальную клеть (окалиноломатель), клеть № 1 ДуО, универсальные клети №№ 2-5, чистовой окалиноломатель и чистовые клети №№ 6-12. Далее металл поступает на моталки, где сматывается в рулоны массой до 36 т и, в зависимости от требований заказа, идет в отделение отделки листа или направляется в ПХЛ.

Отделение отделки листа (ООЛ)

Агрегаты резки - своевременная и качественная порезка металла.

Участок подготовки производства ООЛ - обеспечение работоспособности агрегатов резки.

Участок горячекатаных рулонов - своевременная отгрузка готовой продукции в рулонах.

Участок формирования и отгрузки листа - своевременная отгрузка готовой продукции в листе и ленте.

Рулоны, прокатанные на стане "2000", по подземным конвейерам поступают на участок горячекатных рулонов.

Резка рулонов производится на агрегате продольной резки АПР-1 и агрегатах поперечной резки АПР-2, АПР-3, АПР-4.

2. Организация производства и труда

2.1 Система технического обслуживания и ремонта предприятия

Система ТОиР - совокупность взаимосвязанных средств, документации ТОиР, и исполнителей необходимых для поддержания и восстановления качества агрегатов или их составных частей.

Система ТОиР предусматривает:

- выполнение требований правил и норм по техническому обслуживанию и эксплуатации агрегатов машин и механизмов, и организацию контроля за их соблюдением;

- организацию учёта работы и состояния оборудования, а также учёта и анализа затрат на его ТОиР, разработку и осуществление мероприятий по совершенствованию агрегатов машин и механизмов;

- планирование и проведение периодических осмотров оборудования, обеспечение межремонтного ТОиР агрегатов, контроль и учёт своевременного и качественного их выполнения;

- установление и соблюдение норм ТО, структур ремонтного цикла, длительности межремонтных периодов, состава и содержания ремонтных работ для всех видов оборудования с учётом условий его эксплуатации;

- организацию производственной базы для подготовки и выполнения ремонта и межремонтного ТО, оснащение её необходимым оборудованием, инструментами и материалами, укомплектование рабочей силой, а также внедрение технологии изготовления запасных частей, упрочняющие технологию, унификацию узлов и деталей, организацию их учёта и хранения;

- организацию материально-технического снабжения необходимыми видами прокатов, канатов, смазочных и других материалов, необходимых для содержания оборудования в исправном состоянии;

- применение совершенных методов ремонта оборудования с использованием средств механизации, систематическое повышение узлового агрегатного рассредоточенного и других прогрессивных методов ремонта;

- организацию смазочного хозяйства;

- разработку и внедрение нормативов ТО оборудования в межремонтный период, периодичности и продолжительности плановых ремонтов оборудования, расхода материала при ремонте и т.п.;

- разработку и внедрение в АСУ-ремонт.

В соответствии с системой ТОиР механического оборудования в ОАО «Северсталь» предусматривается два вида ремонта: текущий и капитальный.

Текущий ремонт (ТР) - ремонт, выполняемый для поддержания или восстановления работоспособности оборудования и обеспечения безотказной его работы на протяжении всего межремонтного периода, заключается в замене или восстановлении отдельных частей.

Капитальный ремонт (КР) - это ремонт, выполняемый для полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. К капитальному ремонту приурочивают проведение модернизации и реконструкции.

Периодичность и продолжительность ремонтов определяется сроком службы изнашиваемых деталей и устанавливается на основе:

- нормативов ТОиР;

- утвержденных структур ремонтных циклов основных агрегатов;

- фактического состояния оборудования по результатам его осмотров, экспертиз и обследования;

- времени, необходимого для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для организации ремонтов составляются годовые и месячные графики ремонтов основного оборудования цеха и предприятия. Планирование ремонтов осуществляется с помощью программы «АСУ-ТОиР».

Для обеспечения финансирования подразделения, на основании утвержденного годового графика, разрабатывают программу ремонтов на год, в соответствии с которой осуществляется закупка необходимого оборудования, запасных частей и материалов, а также заключаются договора с ремонтными организациями.

Общее руководство и координацию при составлении графиков и программ ремонтов, ее защите и реализации осуществляет Планово-аналитическое управление (по ремонтам) дирекции по производству.

ТР основного механического оборудования выполняются ремонтным персоналом цеха или сервисными организациями. Ремонтный и технологический персонал цехов участвует в ТО и ремонте оборудования в период его проведения, а также выполняет межремонтное ТО в соответствии с утвержденными графиками. Для выполнения ТР составляются ремонтные ведомости (в случае сервисного обслуживания включаются в состав договора) и заявка-задание на выполнение ремонтных работ. Для проведения ТР основных агрегатов (конвертер, доменная печь, прокатный стан и т.п.) составляются оперативные (линейные) графики выполнения ремонта. ТР выполняется в соответствии с технологической документацией на ремонт, составляемой производителем работ на основании рекомендаций завода-изготовителя. Начальником ремонта является назначенный распоряжением руководителя цеха главный механик, который обеспечивает и контроль за качеством и выполнением полного объема работ в установленные графиком сроки.

КР основного оборудования проводится на основании приказа генерального директора, для остального механического оборудования - распоряжения начальника цеха. Объем КР определяется программой ремонтов, ремонтной ведомостью, наличием заказанного оборудования, запчастей и материалов. КР осуществляются специализированными организациями с привлечением персонала цехов. Начальником ремонта основного оборудования назначается начальник цеха или его заместитель, для остального - заместитель начальника цеха или главный механик, которые обеспечивают контроль качества и сроков выполнения ремонта и их поузловую приемку специалистами механослужбы цеха. Подготовку оборудования к КР осуществляет персонал цеха или сервисный центр. Проект организации ремонтных работ (ПОР) разрабатывается в цехе, согласовывается с подрядными организациями, участвующими в ремонте, и передается им для работы. Оперативный (линейный) график составляется генеральным подрядчиком.

До начала ТР и КР цех обеспечивает надежное отключение оборудования от сетей и энергокоммуникаций, очищает его и освобождает территорию ремонта. Исполнитель ремонта приступает к ремонту после получения наряда-допуска, ПОР, технической и технологической документации на ремонт.

Приемка механического оборудования из ТР и КР осуществляется после осмотра и опробования его в течение 24 часов после окончания ремонта. Оборудование из ТР принимается персоналом цеха и после необходимых испытаний составляется акт, утверждаемый начальником цеха (при выполнении ремонта сервисным центром акт не составляется - производится разрешающая запись в агрегатном журнале за подписью главного механика цеха).

Для приемки оборудования из КР приказом генерального директора (по основному оборудованию) или распоряжением начальника цеха (по остальному оборудованию) создаются комиссии под председательством начальника ПАУ или зам. начальника цеха по ТО. В комиссию по приемке включаются представители Ростехнадзора (в случае, когда объект является поднадзорным). По результатам работы комиссии составляется акт, утверждаемый директором по производству (основное оборудование) или начальником цеха (остальное оборудование). К акту прилагаются:

- ремонтная ведомость;

- заявка-задание на выполнение ремонтных работ;

- акты промежуточной приемки работ и поузловой приемки;

- ведомость основных показателей технического состояния оборудования;

- формуляры, заключения по контролю металла;

- протоколы и паспорта завода-изготовителя на вновь установленное оборудование.

При приемке оборудования из ремонта проверяется выполнение всех предусмотренных работ, внешнее состояние оборудования (чистота, покраска, тепловая изоляция, состояние ограждений, приборов безопасности и т.п.), устранение всех обнаруженных дефектов.

3. Безопасность жизнедеятельности

3.1 Описание основных мероприятий по технике безопасности и противопожарной технике на участке при эксплуатации реконструируемого механизма и ремонте оборудования

Порядок обеспечения требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности, установленных законодательством России, в подразделениях ОАО «Северсталь» устанавливается Системой управления промышленной безопасностью и охраной труда (СУПБиОТ), сертифицированной на соответствие международному стандарту OHSAS-18001. При этом вопросы управления, основные обязанности должностных и ответственных лиц (руководителей и специалистов) в цехах отражены в стандартах предприятия (СТП-ПБ), а вопросы соблюдения требований безопасности, методы безопасного выполнения трудовых операций, при передвижении по территории предприятия и цеха, обязанности рабочего персонала до начала, в процессе и по окончании работы, порядок действий в аварийных ситуациях, порядок оказания первой помощи пострадавшим при несчастных случаях отражены в инструкциях по охране труда (ИОТ), инструкциях по пожарной безопасности (ИПБ).

К самостоятельной работе на стане 2000 (вальцовщик, старший вальцовщик) допускаются лица не моложе 18-летнего возраста, прошедшие медицинский осмотр, обучение по:

- безопасным методам и приемам выполнения работ;

- профессии;

- профессий стропальщик, газорезчик;

- на 1 группу электробезопасности;

- проверку теоретических знаний и практических навыков безопасных приемов в работе в комиссии, назначенной начальником ЛПЦ-2.

Рабочий, прошедший стажировку на рабочем месте и проверку знаний, получает удостоверение на право самостоятельной работы. В течение трудовой деятельности вальцовщик проходит инструктаж по охране труда и проверку знаний требований безопасности по основной и смежным профессиям.

Основными опасными производственными факторами на стане являются:

- движущийся по рольгангу раскаленный металл;

- работа грузоподъемных механизмов;

- вращающиеся и движущиеся механизмы;

- гидросбивы, работающие под давлением до 150 атм.;

- места массового складирования металла;

- электрический ток;

- газоопасные места IV группы (газо-, и кислородоразборные посты).

Основные характеристики и меры защиты от производственных опасностей:

А) Вероятность выделения природного газа и кислорода (в аварийных ситуациях) из газоопасных мест IV группы (газо- и кислородоразборные посты), применяемого для технологических нужд по газопламенной резке.

- природный газ - без запаха, цвета, вкуса, легче воздуха, основная составляющая - метан, взрывоопасен, предел взрываемости 5-15%, на организм человека действует ухудшающе.

- кислород - газ без запаха, цвета, вкуса, тяжелее воздуха, является активным окислителем и большинство веществ и материалов в среде кислорода образуют системы с повышенной взрывопожароопасностью. Инициаторами возгорания в среде кислорода могут быть: искра, курение, разряд электричества и т.д. Масла и жиры при соприкосновении с кислородом самовоспламеняются со взрывом. Кислород обладает способностью насыщать одежду и волосы, что может привести к возгоранию от контакта с огнем, искрой, тушить водой.

Основные требования в обращении с газами - предупреждение пожаров и взрывов путем предотвращения утечек, которые обнаруживаются анализом воздуха, по звуку выходящего газа и по запаху за счет добавления в газ одорантов.

Б) Электрический ток в зависимости от состояния человека и времени воздействия вызывает судороги, ожоги. Опасная сила тока - 0,01 А, смертельная - 0,1 А. Меры безопасности - не производить самовольно никаких работ в пультах, щитах и другом электрооборудовании.

В) Вращающиеся и движущиеся механизмы должны быть ограждены, снабжены кожухами, заходить за ограждения во время работы запрещается.

Г) Работа грузоподъемных механизмов - обращать внимание на сигналы, подаваемые машинистом крана, передвигаться по пешеходным дорожкам.

Основные общие меры безопасности при работе:

- выполнять только порученную работу;

- пользоваться установленной исправной, полностью застегнутой спецодеждой и СИЗ (каска, маски, рукавицы и т.п.);

- работать только на исправном, включая ограждения, блокировки и т.п., оборудовании, использовать исправный инструмент и приспособления;

- соблюдать все требования технологических инструкций, инструкций по ремонту и очистке оборудования, ИОТ, ИПБ и правил внутреннего трудового распорядка.

Основные меры безопасности при прокатке металла:

- запрещается находиться вблизи горячей полосы, выходящей из клети, стоять спиной к стану во время прокатки;

- работы по освобождению застрявшей полосы производить только после остановки двигателей, при этом вальцовщикам находиться на полосе запрещается. Допускается освобождение полосы прокруткой главного привода клетей на минимальной скорости в ту или другую сторону. Извлекать застрявшие между клетями полосы, необходимо цепью, подвешенной на кран;

- во время работы гидросбива окалины не подходить близко к месту расположения установки: отраженные от полосы струи горячей воды и частицы окалины могут привести к травме. Чистку сопел гидросбива или устранение неисправностей на установке производить только при отключенных насосах и перекрытых задвижках;

- в случае аварии при поломке валков, забуриваниях вальцовщик обязан немедленно остановить стан, при необходимости разобрать схемы, изъять

бирки и под руководством мастера, старшего вальцовщика и по их командам приступить к удалению полосы и валков с линии стана, используя крючки, цепи или стропа.

Основные меры безопасности при ТО и ремонте оборудования, меры пожарной безопасности:

- профилактический осмотр, проверку положения валков и ремонт агрегатов клетей стана и деталей его оборудования производить только после остановки этих агрегатов разборки электро-, гидро- и пневмосхем согласно требований бирочной системы;

- работы по газовой резке металла производить согласно «Инструкции по охране труда для газорезчика ИОТ 40-113-02»;

- работы ручным пневматическим инструментом производить в соответствии с требованиями безопасности при работе с ручным пневматическим инструментом;

- заточку ручного инструмента производить на наждачных станках, оборудованных специальным экраном или в защитных очках согласно требований безопасности при работе на заточных станках;

- все масляные подтеки, образовавшиеся при разъедании маслопроводов или течах по разъемам редукторов, убираются с деталей и пола при помощи ветоши или древесных опилок во время ППР, перевалок, профилактик. Для мытья полов разрешается пользоваться шлангом с горячей водой, стараясь сгонять жидкость к сливным лоткам;

- соблюдать меры противопожарной подготовки цеха к ремонту, указанные в ремонтных ведомостях, согласованные с пожарной охраной. Запрещается в процессе производства работ применять вещества и материалы с неизученными параметрами по пожарной и взрывной опасности;

- при возникновении пожара сообщить диспетчеру цеха, начальнику смены, при необходимости вызвать пожарную часть по телефону, удалить всех людей (окрикнуть или подать звуковой сигнал) находящихся вблизи очага возгорания, с учетом личной безопасности и принять все меры к прекращению пожара в соответствии с инструкцией «О мерах пожарной безопасности в Листопрокатном цехе №2 ИПБ 40-119-02»;

- при возгорании рукавов резака с кислородом - перекрыть подачу кислорода в трубопровод при помощи задвижек, приступить к тушению водой, прекратить доступ воздуха.

- каждый работник обязан знать места расположения и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения (огнетушителями, водой от внутренних пожарных кранов, кошмой, песком).

- при производстве ремонтных работ запрещается устанавливать оборудование на путях эвакуации, применять для промывки

легковоспламеняющиеся жидкости.

Место проведения ремонтных работ должно обеспечено средствами пожаротушения: пожарными кранами, огнетушителями, ящики с песком.

3.2 Описание вопросов гигиены труда и промышленной санитарии в цехе

Условия труда в прокатном отделении характеризуются наличием следующих основных вредных факторов: запыленность (пылевидная окалина), теплоизлучение от горячего металла, повышенный шум от работающего оборудования.

Шум от работающего оборудования может оказывать воздействие на органы слуха, вызывать головную боль. Меры защиты - применять вкладыши - «беруши», наушники противошумные.

Тепловое излучение от горячего металла - может вызвать ожоги, тепловой удар. Меры защиты - использование спецодежды по установленным нормам, щитка защитного лицевого.

Пылевидная окалина может вызвать раздражение дыхательных путей. Меры защиты - применять респиратор-лепесток.

Вышеперечисленные вредные производственные факторы в ЛПЦ-2 оказывают негативное влияние на работающий здесь персонал, поэтому важной задачей руководства цеха в области промышленной санитарии является обеспечение работников необходимыми средства индивидуальной защиты (СИЗ), а основными обязанностями работников - правильно применять и поддерживать спецодежду и СИЗ в исправном состоянии, следить за их состоянием, своевременно заменять их или сдавать в ремонт.

Основные требования гигиены труда работников цеха:

- воду для питья брать только в установленных местах (автоматы газированной воды, фонтанчики), принимать пищу только в столовых, буфетах или специально отведенных помещениях;

- для мытья рук и тела использовать хозяйственное мыло (400г на месяц);

- вытирать руки чистой ветошью или салфетками;

- пользоваться душем и умывальником по окончании работы.

3.3 Сущность бирочной системы

Бирочная система - это система допуска к работам, связанным с эксплуатацией и ремонтом оборудования и механизмов с электроприводом, гидроприводом и пневмоприводом, направленная на обеспечение безопасной организации труда и установление правильных взаимоотношений между лицами, выполняющими эту работу. Бирочная система предусматривает применение 2-х типов бирок: жетон-бирки и ключ-бирки, в зависимости от принципа управления и конструкции механизма. В каждом подразделении составляются и утверждаются главным инженером ОАО «Северсталь» перечни оборудования и механизмов, подлежащих укомплектованию ключ-бирками и жетон-бирками:

- основное технологическое оборудование;

- грузоподъёмное оборудование;

- специальное оборудование индивидуального обслуживания;

- оборудование, за которым затруднён надзор при эксплуатации и

- ремонте;

- металлорежущее, деревообрабатывающее, заточное оборудование.

Жетон-бирка применяется на всех механизмах с электро-, гидро-, пневмоприводом и служит для допуска к работам, выполняемым с

разборкой силовых цепей управления электроприводами. Жетон-бирка навешивается на панели управления электроприводом (на щите, в шкафу).

Ключ-бирка применяется на пультах управления механизмов с электроприводом, работа которых требует постоянного присутствия оператора механизма, и служит для допуска к управлению механизмами.

Порядок осуществления бирочной системы при техническом обслуживании и ремонте оборудования:

Передача (выдача, приём) ключей и жетон-бирок оформляется в журнале выдачи - приёма бирок под роспись лиц, участвующих в выдаче - приёме бирок:

- допускающего к работе;

- электромонтёра или слесаря по обслуживанию механизмов;

- оператора механизма;

- производителя работ.

Перед проведением работ должен соблюдаться следующий порядок:

- электромонтёр (или слесарь) передает оператору жетон-бирки;

- оператор передаёт жетон-бирки и свою ключ-бирку допускающему.

После проведения работ порядок передачи бирок обратный.

При передаче бирок каждому из участников, необходимо выполнить следующие операции, обеспечивающие безопасность работ:

- электромонтёр, по распоряжению допускающего, производит отключение силовых цепей и цепей электропривода, принимает меры, исключающие подачу напряжения на электрические цепи;

- слесарь по ремонту и обслуживанию гидро-пневмосистем закрывает вентиль подвода сжатого воздуха на пневмопривод и сбрасывает давление воздуха до атмосферного, принимает меры по предотвращению попадания сжатого воздуха в пневмопривод, для гидроприводов закрывает задвижку на трубопроводе подачи рабочей жидкости в систему, принимает меры по предотвращению попадания рабочей жидкости в гидропривод, вывешивает предупредительные плакаты «Не включать - работают люди»;

- оператор, в присутствии допускающего и электромонтёра, путём пробных включений механизма, убеждается в его отключении;

- допускающий, перед допуском к работе производителя работ и членов бригады, получает от оператора жетон-бирки и ключ-бирки, проверяет выполнение мероприятий, обеспечивающих безопасность работ, производит допуск к работе.

При необходимости опробования механизма и по окончании работ допускающий, совместно с производителем работ, обязан вывести людей из рабочей зоны, сделать необходимые распоряжения по подготовке механизма к включению, передать ключ-бирки и жетон-бирки. Сборка электрических схем, схем пневмо-гидросистем и их включение, опробование механизма производится только после заполнения «Журнала выдачи-приёма бирок» и распоряжения допускающего.

Опробование механизмов производить на холостом ходу, без рабочей нагрузки.

Передача механизмов в работу производится под личным контролем допускающего после вывода из зоны работ людей, уборки рабочего места, снятия всех ремонтных приспособлений, инструмента, установки всех защитных ограждений и блокировок в рабочее положение, возврата жетон - и ключей-бирок и внесения записей в журнал бирочной системы.

Оператор производит пуск механизмов после их осмотра и предварительно поданного звукового сигнала.

3.4 Порядок оформления наряда-допуска

Наряд-допуск - письменное разрешение на производство работ повышенной опасности, определяющее содержание, место работ, время и условия ее выполнения, необходимые меры безопасности, состав бригады и лиц, ответственных за безопасное производство данной работы.

Любые ремонтные, монтажные, строительные и другие работы в цехах и на территории действующего предприятия являются для подрядных организаций работами повышенной опасности.

Выполняются только при наличии:

1. оформленного наряда-допуска;

2. проектно-технологического документа;

3. и после проведения целевого инструктажа непосредственно на рабочем месте.

4. Охрана окружающей среды

4.1 Защита воздушного бассейна

Отходящие от методических печей газы после очистки удаляются через 2 дымовые трубы высотой по 150 м.

Очистка пыли от чистовых клетей осуществляется в мокрой установке, от обдирочно-шлифовальных станков на складе слябов - в циклонах. Очищенный воздух выбрасывается в атмосферу через аспирационные установки и аэрационные фонари. Основные загрязняющие компоненты в выбросах: оксид углерода (675 т/год), диоксид азота (420 т/год) и оксид азота (190 тн/год).

4.2 Очистка промышленных сточных вод

Производство ЛПЦ-2 оборудовано системой замкнутого водоснабжения, состоящей из «чистого» и «грязного» водооборотных циклов. Вода в «чистом» цикле используется для охлаждения элементов нагревательных печей, систем маслоохладителей оборудования машзала № 1 и отделения отделки листа, а также для нужд насосно-аккумуляторной станции гидросбива окалины.

В «грязном» цикле потребителями воды являются: рольганги, черновые и чистовые клети, гидросбивы, моталки.

Нагретые до 40-50⁰ сточные воды, содержащие окалину и нефтепродукты, через яму окалины и подстановый желоб направляются на водоочистные сооружения (горизонтальные и радиальные отстойники, фильтровальная станция, радиальные сгустители), после которых очищенная вода опять используется в технологическом процессе.

4.3 Утилизация твёрдых отходов

В процессе эксплуатации нагревательных печей на подине скапливается окалина, которая удаляется вручную при проведении капитальных и текущих ремонтов. Собранную окалину, а также замасленную окалину, после очистки под становых вод, вывозят автотранспортом в АГП, где ее используют в технологическом процессе.

Лом черных металлов (технологическая обрезь) вывозится для переплавки в конвертерное производство и ЭСПЦ, а лом цветных металлов, огарки электродов, металлическая стружка, брак, образующийся в результате аварий на стане и моталках, бой валков и демонтируемое оборудование отгружаются направляются для переработки в копровый цех.

Бой огнеупорного кирпича, образующегося при ремонте футеровки нагревательных печей, собирается при их ремонтах вывозиться железнодорожным транспортом в цех шлакопереработки.

металлургический привод кантователь

Литература

1. Абрамов Е.И. Элементы гидропривода. - Киев: Техника, 1977.

2. Единая система конструкторской документации ГОСТ 2.105-95, ГОСТ 2.301, - М.,1995.

3. Королев А.А. Механическое оборудование прокатных цехов чёрной и цветной металлургии. - М.: Металлургия, 1981.

4. Королев А.А. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов. - М.: Металлургия, 1985.

5. Никитин О.Ф. Объёмные гидравлические и пневматические приводы. - М.: Машиностроение, 1981

6. Осипов В.К., Чекмарёв А.А. Справочник по машиностроительному черчению. - М.: Высшая школа, 1994.

7. Писаренко Г.С. Справочник по сопротивлению материалов. - Киев: Техника, 1967

8. Целиков А.И. и др. Машины и агрегаты металлургических заводов. - Том 1 Машины и агрегаты доменных цехов. - М.: Металлургия, 1987

9. Целиков А.И. и др. Машины и агрегаты металлургических заводов. - Том 2 Машины и агрегаты сталеплавильных цехов. - М.: Металлургия, 1988.

Размещено на Allbest.ru