Цех обогащения фабрики для переработки железной руды

Таблица 2.4

Баланс воды

Общий расход воды на обогащение:

УL = УWn Wисх = 2975,22

- 39,09 = 2936,13

м3/ч.

Расход воды на 1 тонну руды: Q = 2936,13 / 1303 = 2,25 м3.

На обогатительной фабрике внедрено оборотное водоснабжение, водооборот составляет около 90%. Расход свежей воды будет составлять:

Lсв = L - Lоб = 2936,13 - (2936,13Ч0,90) = 293,61 м3/ч.

Все приведенные выше подсчеты относятся к воде потребляемой только для технологических целей. Обычно общее потребление воды фабрикой на 10 - 15% превышает потребление воды для технологических целей.

3. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3.1 Выбор и расчет мельниц первой и второй стадий измельчения

3.1.1 Выбор и расчет мельниц первой стадии измельчения

Необходимо выбрать размер мельниц и подсчитать их число для I стадии измельчения производительностью Q1 = 1303 т/ч руды от 25 мм до крупности 20% класса - 0,074мм (вк = 20%). Содержание класса - 0,074 мм в дробленной руде 6%.

Расчет мельниц производим по удельной производительности. Рассчитываем шаровые мельницы с центральной разгрузкой - они имеют большую пропускную способность, высокий уровень слива обеспечивает длительное пребывание частиц породы в рабочей зоне, и как следствие, равномерность продукта по крупности. Принимаем за эталонную руду, перерабатываемую на действующей фабрике, оборудованной стержневыми мельницами с центральной разгрузкой МСЦ 3200х4500. Каждая мельница потребляет 900 кВт и имеет производительность 200 т/ч при питании рудой крупностью 25-0 мм (ви = 6% класса - 0,074 мм) и содержание расчетного класса в готовом продукте - вк = 22%.

Определяем удельную производительность по вновь образуемому классу - 0,074 мм действующей мельницы [5, стр. 234]:

, т/(м3 . ч),

где: Q = 200 т/ч -- производительность действующей мельницы МСЦ-3200х4500;

к= 22 % -- содержание расчетного класса в конечном продукте;

и= 6 % -- содержание расчетного класса в исходном продукте;

L = 4,5 м -- длина действующей мельницы;

D = 3,2 м -- диаметр действующей мельницы;

т/(м3 . ч)

Определим значение коэффициента Кк -- коэффициента, учитывающего различие в крупности исходного и конечного продуктов измельчения на действующей и на проектируемой обогатительных фабриках -- по формуле [5, ф. 121]:

где: - относительная производительность мельниц для руды по расчетному классу проектируемой к обработке и перерабатываемой на действующей фабрике.

Интерполяцией получаем:

Для крупности исходной руды 20-0 мм и крупности конечного продукта 20% класса -0,074мм:

Для условий действующей мельницы: крупность исходного продукта 25-0 мм, содержание класса -0,074мм в конечном продукте 22%.

Определим значение коэффициентов КD -- коэффициент, учитывающий различие в диаметрах барабанов проектируемой и работающей мельниц -- для сравниваемых мельниц по формуле [5, ф. 122]:

,

где: D и D1 -- соответственно номинальные диаметры барабанов проектируемой и эталонной мельниц:

-- для мельницы МШЦ-4000х5500:

;

-- для мельницы МШЦ-4500х6000:

;

— для мельниц МШЦ-6000х8000:

.

Так как к установке проектируем мельницу с центральной разгрузкой, то принимаем Кт -- коэффициент, учитывающий различие в типе проектируемой и работающей мельниц -- 0,9.

Так как по проекту измельчается такая же руда что и на действующей фабрике, то принимаем Ки -- коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости проектируемой к переработке и перерабатываемой руды -- 1,0.

Определим удельную производительность мельниц по вновь образуемому классу - 0,074 мм по формуле [5, ф. 120]:

q = q1 . Ки . Кк . КD . Кт, т/(м3 . ч)

-- для мельницы МШЦ-4000х5500:

q = 0,97 . 1,0 . 1,04 . 1,12 . 0,9 = 1,02 т/(м3 . ч);

-- для мельниц МШЦ-4500х6000:

q = 0,97 . 1,0 . 1,04 . 1,19 . 0,9 = 1,08 т/(м3 . ч);

-- для мельниц МШЦ-6000х8000

q = 0,97 . 1,0 . 1,04 . 1,38 . 0,9 = 1,25 т/(м3 . ч).

Находим рабочие объемы барабанов мельниц по формуле [5, стр.235]:

, м3

руда шламовый сепаратор гидроциклон

-- для мельницы МШЦ-4000х5500:

м3;

-- для мельницы МШЦ-4500х6000:

м3;

-- для мельницы МШЦ-6000х8000:

м3.

Определим производительность мельниц по руде по формуле [5, ф. 123]:

,

-- для мельницы МШЦ-4000х5500:

т/ч;

-- для мельницы МШЦ-4500х6000:

т/ч;

-- для мельницы МШЦ-6000х8000:

т/ч.

Определяем расчетное количество мельниц:

-- для мельницы МШЦ-4000х5500:

n = 1303/466 = 2,80 n = 3;

-- для мельницы МШЦ-4500х6000:

n = 1303/664 = 1,96 n = 2;

-- для мельницы МШЦ-6000х8000:

n = 1303/1919 = 0,68, n = 1.

Выбор размера и числа мельниц производим на основании технико-экономического сравнения конкурирующих вариантов по величине, требующейся для каждого варианта установочной мощности, суммарной массе, характеризующей стоимость. При сравнении вариантов учитываем так же и другие условия, влияющие на выбор размера и числа мельниц: требующийся объем здания, требуемую для каждого варианта грузоподъемность крана, условия ремонта мельниц, удобство размещения оборудования.

Сравнение вариантов установки мельниц приведено в таблице 3.1:

Таблица 3.1

Сравнение вариантов установки мельниц по основным показателям

К установке принимаем 2 мельницы МШЦ-4500х6000 как наиболее выгодный вариант.

Техническая характеристика мельницы представлена в приложении.

3.1.2 Выбор и расчет мельниц второй стадии измельчения

Необходимо выбрать размер мельниц и подсчитать их число для II стадии измельчения производительностью Q6 = 912,1 т/ч руды до крупности 75% класса - 0,074мм (вк = 75%). Содержание класса - 0,074 мм в исходном питании 20%.

Расчет мельниц производим по удельной производительности. Рассчитываем шаровые мельницы с центральной разгрузкой - они имеют большую пропускную способность, высокий уровень слива обеспечивает длительное пребывание частиц породы в рабочей зоне, и как следствие, равномерность продукта по крупности. Принимаем за эталонную руду, перерабатываемую на действующей фабрике, оборудованной шаровыми мельницами с разгрузкой через решетку МШР 3600х5000. Каждая мельница потребляет 1250 кВт и имеет производительность 215 т/ч при содержании класса - 0,074 мм в исходном питании 22% (ви = 22%) и содержание расчетного класса в готовом продукте - вк = 60%.

Определяем удельную производительность по вновь образуемому классу - 0,074 мм действующей мельницы [5, стр. 234]:

, т/(м3 . ч),

где: Q = 215 т/ч -- производительность действующей мельницы МШР-3600х5000;

к= 60 % -- содержание расчетного класса в конечном продукте;

и= 22 % -- содержание расчетного класса в исходном продукте;

L = 5,0 м -- длина действующей мельницы;

D = 3,6 м -- диаметр действующей мельницы;

т/(м3 . ч)

Определим значение коэффициента Кк -- коэффициента, учитывающего различие в крупности исходного и конечного продуктов измельчения на действующей и на проектируемой обогатительных фабриках -- по формуле [5, ф. 121]:

где: - относительная производительность мельниц для руды по расчетному классу проектируемой к обработке и перерабатываемой на действующей фабрике.

Интерполяцией получаем:

Для крупности исходного продукта 20% класса -0,074 мм и крупности конечного продукта 75% класса -0,074мм:

Для условий действующей мельницы: крупность исходного продукта 22% класса 0,074 мм, содержание класса -0,074мм в конечном продукте 60%.

где: - относительная производительность мельниц для руды по расчетному классу проектируемой к обработке и перерабатываемой на действующей фабрике.

Определим значение коэффициентов КD -- коэффициент, учитывающий различие в диаметрах барабанов проектируемой и работающей мельниц -- для сравниваемых мельниц по формуле [5, ф. 122]:

,

где: D и D1 -- соответственно номинальные диаметры барабанов проектируемой и эталонной мельниц:

-- для мельницы МШЦ-4000х5500:

;

-- для мельницы МШЦ-4500х6000:

;

— для мельниц МШЦ-6000х8000:

.

Так как к установке проектируем мельницу с центральной разгрузкой, то принимаем Кт -- коэффициент, учитывающий различие в типе проектируемой и работающей мельниц -- 1,0.

Так как по проекту измельчается такая же руда что и на действующей фабрике, то принимаем Ки -- коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости проектируемой к переработке и перерабатываемой руды -- 1,0.

Определим удельную производительность мельниц по вновь образуемому классу - 0,074 мм по формуле [5, ф. 120]:

q = q1 . Ки . Кк . КD . Кт, т/(м3 . ч)

-- для мельницы МШЦ-4000х5500:

q = 1,75 . 1,0 . 0,9 . 1,06 . 1,0 = 1,67 т/(м3 . ч);

-- для мельниц МШЦ-4500х6000:

q = 1,75 . 1,0 . 0,9 . 1,12 . 1,0 = 1,76 т/(м3 . ч);

-- для мельниц МШЦ-6000х8000

q = 1,75 . 1,0 . 0,9 . 1,30 . 1,0 = 2,05 т/(м3 . ч).

Находим рабочие объемы барабанов мельниц по формуле [5, стр.235]:

, м3

-- для мельницы МШЦ-4000х5500:

м3;

-- для мельницы МШЦ-4500х6000:

м3;

-- для мельницы МШЦ-6000х8000:

м3.

Определим производительность мельниц по руде по формуле [5, ф. 123]:

,

-- для мельницы МШЦ-4000х5500:

т/ч;

-- для мельницы МШЦ-4500х6000:

т/ч;

-- для мельницы МШЦ-6000х8000:

т/ч.

Определяем расчетное количество мельниц:

-- для мельницы МШЦ-4000х5500:

n = 912,1/194 = 4,7 n = 5;

-- для мельницы МШЦ-4500х6000:

n = 912,1/276 = 3,3 n = 4;

-- для мельницы МШЦ-6000х8000:

n = 912,1/801 = 1,14, n = 2.

Выбор размера и числа мельниц производим на основании технико-экономического сравнения конкурирующих вариантов по величине, требующейся для каждого варианта установочной мощности, суммарной массе, характеризующей стоимость. При сравнении вариантов учитываем так же и другие условия, влияющие на выбор размера и числа мельниц: требующийся объем здания, требуемую для каждого варианта грузоподъемность крана, условия ремонта мельниц, удобство размещения оборудования.

Сравнение вариантов установки мельниц приведено в таблице 3.2:

Таблица 3.2

Сравнение вариантов установки мельниц по основным показателям

К установке принимаем 2 мельницы МШЦ-6000х8000 как наиболее выгодный вариант, эта выгода будет объяснена последующими расчетами.

Техническая характеристика мельницы представлена в приложении.

3.2 Выбор и расчет гидроциклонов

В качестве классифицирующих аппаратов применяем гидроциклоны как наиболее производительное, экономичное и компактное оборудование, наиболее простое по конструкции, не имеющее движущихся частей,

Сливу, содержащему 75 % класса - 0,074 мм [5, табл. 14], соответствует номинальная крупность dн = 202 мкм. При такой крупности слива зерна мельче 0,15dн = 0,15 . 202 = 30 мкм распределяются по продуктам классификации как вода.

Определим содержание твердого в сливе и песках гидроциклона по формуле [5, стр. 266]:

;

Выписываем результаты расчета шламовой схемы для разделения в гидроциклоне в таблицу:

Таблица 3.3

Результаты расчета шламовой схемы гидроциклона

Выбираем гидроциклоны с диаметром 1000 мм и 2000 мм.

Таблица 3.4

Гидроциклоны

Определяем производительность гидроциклонов:

где: - поправка на диаметр гидроциклона;

- поправка на угол конусности;

- диаметр сливного отверстия;

- диаметр питающего отверстия;

- давление на входе в гидроциклон.

Определяем необходимое количество гидроциклонов:

К установке принимаем 2 гидроциклона диаметром 2000 мм. На секцию с учетом 100% резерва, устанавливаем 4 гидроциклона ГЦ-2000.

Проверяем нагрузку гидроциклона по пескам:

Эта нагрузка находится в пределах нормы [0,5 - 2,5 т/(см2 . ч)] и можно принять насадок диаметром около 47 см.

Определяем достаточное давление на входе в гидроциклон:

Определяем номинальную крупность слива, которую может обеспечить данный гидроциклон:

Полученная крупность слива меньше, чем задано и гидроциклон D=2000 мм обеспечит нужную крупность слива.

Техническая характеристика гидроциклона представлена в приложении.

3.3 Выбор и расчет магнитных сепараторов

Для магнитного обогащения применяют магнитные сепараторы разных типов. Тип сепаратора зависит от магнитной восприимчивости извлекаемых в концентрат минералов, крупности питания, среды, в которой происходит сепарация (сухая или мокрая), требований, предъявляемых к качеству продуктов обогащения.

Для титаномагнетитовых руд применяем сепараторы со слабым магнитным полем, так как титаномагнетит имеет высокую магнитную восприимчивость. Обогащение проходит на сепараторах мокрой сепарации. В зависимости от крупности обогащения материала существуют три типа сепараторов: прямоточные, полупротивоточные и противоточные.

Наиболее полное извлечение магнитного продукта достигается при применении сепараторов с полупротивоточной ванной. Применение других типов ванн не целесообразно.

Для наших магнитных руд наиболее удобное использование сепараторов типа ПБМ-ПП-150/300, они неэнергоемкие с большой производительностью, износоустойчивые, не требуют больших ремонтов. Рассчитываем этот сепаратор на всех стадиях магнитного обогащения.

Производительность магнитного сепаратора типа ПБМ-ПП-150/300 определяется по формуле:

Q = q . n . (L-0,1), т/ч, [5, стр. 293],

Где q - удельная нагрузка, т/(м.ч) [5, табл. 59, стр.294];

L - длина каждого барабана, м, L = 3 м;

n - число головных барабанов в сепараторе, n = 1.

3.3.1 Расчет сепараторов ММС І стадии

Первая стадия ММС проходит в один прием:

Qисх = 1303 т/ч; q = 56-72 т/(м.ч) [3, табл. 4.55]. Принимаем q = 65 т/(м.ч); L = 3 м; n = 1.

Qсеп = 55.1. (3-0,1) =188,5 т/ч.

Определяем производительность потока на одну секцию:

т/ч, тогда число сепараторов на секцию равно:

На первой стадии ММС приходится 4 сепаратора на секцию, тогда на всю фабрику 4.2=8 сепараторов типа ПБМ-ПП-150/300.

3.3.2 Расчет сепараторов ММС ІІ стадии

Вторая стадия ММС проходит в один прием:

Qисх = 912,1 т/ч; q = 40-56 т/(м.ч) [3, таб. 4.55].

Принимаем q = 55 т/(м.ч); L = 3 м; n = 1.

Qсеп = 55.1. (3-0,1) = 159,5 т/ч.

Определяем производительность потока на одну секцию:

т/ч, тогда число сепараторов на секцию равно:

На второй стадии ММС принимаем 3 сепаратора на секцию, тогда на фабрику приходится 2.3 = 6 сепараторов типа ПБМ-ПП-150/300.

3.3.3 Расчет сепараторов ММС ІІІ стадии

Третья стадия ММС проходит в два приема:

Для первого приема: Qисх = 664,53 т/ч, для второго приема: Qисх = 493,32т/ч ; q = 25-40 т/(м.ч) [5, стр. 294, табл. 59]. Принимаем q = 40 т/(м.ч); L = 3 м; n = 1.

Qсеп = 50.1. (3-0,1) =116 т/ч.

Определяем производительность потока на одну секцию для первого приема:

т/ч, тогда число сепараторов на секцию равно:

Определяем производительность потока на одну секцию для второго приема:

т/ч, тогда число сепараторов на секцию равно:

На первый прием ММС принимаем 2 сепаратора на секцию и 2.3 = 6 сепараторов типа ПБМ-ПП-150/300 на всю фабрику.

На второй прием ММС принимаем 2 сепаратора на секцию и 2.3 = 6 сепараторов типа ПБМ-ПП-150/300 на всю фабрику. Всего на III стадию магнитного обогащения применяется 12 сепараторов.

3.4 Расчет дешламатора для операции обесшламливания

Дешламаторы применяются для обесшламливания продуктов обогащения, которое происходит за счет выделения в хвосты тонких шламов, что позволяет повысить содержание железа в продукте на 2-4%.

Исходя из практики переработки данного виды сырья наиболее эффективными для нашего проекта являются дешламаторы типа МД-12, они более устойчивы в работе при обесшламливании продуктов, крупность которых не превышает 0,5 мм [2].

Расчет дешламаторов:

1. Производительность дешламаторов рассчитывается по формуле:

Qдеш=F.q, т/ч,

Где F - площадь зеркала осаждения, F= 113 м2 [7];

q - удельная производительность дешламатора, которая зависит от крупности материала, т/ч.м2

Qисх=732,5 т/ч. Из практики обогащения титаномагнетитовой руды, принимаем q= 2,9 т/(м2.ч) [ 2,3 ].

Qдеш=F.q=2,9.113=327,00 т/ч.

Определяем производительность потока на секцию:

т/ч.

Определяем число дешламаторов на секцию:

n= дешламатора.

Учитывая массу дешламаторов и удельную производительность экономнее всего на I стадии дешламации поставить 3 дешламатора на секцию. На всю фабрику приходится 3 дешламатора типа МД-12.

4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

При проектировании обогатительной фабрики на базе титаномагнетитового месторождения проектом предусмотрена система решения задач по технике безопасности.

В настоящее время горно-обогатительные предприятия имеют большое техническое оснащение, при эксплуатации которых растет перечень опасных и вредных факторов.

При добыче и переработке титаномагнетитовой руды существует ряд вредных факторов, которые негативно воздействуют на человека, приводят к ухудшению самочувствия или заболеванию. К наиболее распространенным относятся следующие вредные производственные факторы:

- запыленность и загазованность воздуха;

- шум работающих механизмов и вибрации;

- электромагнитные поля и ионизирующее излучение;

- повышенная и пониженная температуры атмосферного воздуха;

- недостаточное и неправильное освещение;

- монотонность умственной и физической работ.

Обслуживающий персонал обогатительной фабрики испытывает на себе опасные и вредные производственные факторы, характеристика которых приведена в таблице 4.1.

Опасными называются производственные факторы, воздействие которых на работающих в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья. Если же производственный фактор приводит к заболеванию или снижению работоспособности, то его считают вредным. При недостаточном контроле за предельно допустимыми концентрациями (ПДК) вредных факторов, повышение и содержание может привести к профзаболеванию. ПДК - концентрация, которая при ежедневной работе в течение 8 часов или другой продолжительности (но не более 41 часа в неделю) во время всего рабочего стажа не может вызвать заболеваний или отклонений в здоровье, обнаруживаемых современными методами исследований в процессе работы или в отдаленные сроки жизни настоящего и последующих поколений.

Таблица 4.1

Характеристика вредных факторов

В целях предупреждения профессиональных заболеваний и для обеспечения нормальных условий предусматриваются следующие мероприятия:

Борьба с вибрацией.

Тщательная сборка движущихся частей; систематическая смазка частей машин; своевременный ремонт оборудования; применение амортизационных покрытий на рабочих местах; оборудование, являющееся источником вибрации (грохота, дробилки), устанавливаем на специальные фундаменты, амплитуда колебаний которых не превышает 0,1 - 0,2 мм; конструктивные элементы зданий (опорные колонны, балки колонн) не связываются с фундаментом машин; фундаменты, на которых установлены вибрирующие машины, снабжаются виброизоляцией - прокладками из резины, войлока, пробки, дерева, а также применяются пружинные специальные гасители; обеспечение технологического персонала, обслуживающего дробилки, грохота и т. п., специальной обувью на толстой резиновой подошве и специальными «виброгасящими» рукавицами.

Борьба с шумом.

Шум возникает в результате соударения металлических частей машин, падение материала и других факторов. Для уменьшения уровня производственных шумов предусматриваются следующие мероприятия:

- установка крупных агрегатов на специальные фундаменты, в которых предусмотрены акустические швы для поглощения шума и вибраций;

- установка глушителей, выполненных из звукопоглощающих материалов, на вентиляционные установки;

- использование мер индивидуальной защиты;

- установка кожухов на дробилки и мельницы;

- использование шумопоглощающих прокладок между корпусом и кожухом из резины, войлока или других шумопоглощающих материалов.

Вентиляция.

Предусматривается вытяжная вентиляция в зонах пылеобразования, для создания метеорологических условий предусматривается местная приточная вентиляция в виде воздушных завес, воздушных душей, оазисов; в стенах и фонарях помещений для аэрации сделаны специальные проемы, в которых устроены створные переплеты.

Вентилирование зданий посредством аэрации определяется формой зданий и расположением их по отношению к господствующим на местности ветрам.

Освещенность.

Правильное освещение отделений имеет большое значение, так как недостаточное освещение является причиной несчастных случаев, отрицательно влияет на зрение, приводя к заболеванию глаз и снижению производительности труда. В проекте предусматривается искусственное и естественное освещение. Искусственное освещение включает в себя общее, аварийное и местное освещение. Для него используются люминесцентные лампы. Освещенность не менее 100 люкс. Естественное освещение осуществляется в виде бокового, через окна в наружных стенах и верхнего - через световые фонари.

Для нормальной работы технологического персонала и оборудования разработаны следующие правила техники безопасности:

- все вновь поступающие на работу рабочие, служащие, инженерно-технические работники проходят вводный инструктаж по технике безопасности;

- машины и аппараты высотой 1,5 м и более имеют специальные площадки и лестницы, огражденные перилами высотой 1 м с перекладиной по середине;

- рабочая площадка оператора, наблюдающего за подачей руды в дробилку и ее работой, имеет решетчатые ограждения, предохраняющие от выброса руды;

- все открытые движущиеся части машин и механизмов надежно ограждены;

- работать на оборудование со снятыми ограждениями и без предохранительных приспособлений запрещено;

- у каждой машины, требующей механической или технологической регулировки, смазки, осмотра и ремонта устроены безопасные проходы и площадки;

- ширина проходов у крупногабаритного оборудования предусмотрена не менее 1,2 - 1,5 м, а ширина проходов для обсуживания прочих агрегатов не менее 1 м;

- в конвейерных галереях между конвейером и стенкой оставлен проход не менее 0,7 м, а между двумя конвейерами не менее 1 м.

- лестницы ограждены перилами. Лестницы проходов имеют ширину 1,2 м. В галереях с углом более 7є устилают полы деревянными трапами со ступеньками.

Для нормальной работы персонала и оборудования предусмотрены следующие меры защиты от поражения электрическим током:

- к обслуживанию допускаются лица, прошедшие специальное обучение;

- металлические корпуса электроустановок должны иметь заземляющие устройства. Заземляются все электроустановки, которые могут оказаться под напряжением вследствие нарушения изоляции;

- обслуживающий персонал обеспечивается всеми видами основных и дополнительных защитных средств (резиновые сапоги, перчатки, коврики);

- во всех закрытых установках предусмотрены блокировки, обеспечивающих их отключение при случайном приближении к токоведущим частям;

- обязательное заземление бронированных кабелей по кабельным этажам;

- запрещается вскрытие электродвигателей без снятия напряжений;

- в особо опасных местах (влажных, с большим количеством металла) применяются переносное освещение и инструменты, напряжением не выше 12 В;

- в каждом цехе должна быть составлена схема электроснабжения.

Правильное расположение и планировка технологического оборудования повышает безопасность работ и эффективность охраны труда.

Пульты и панели управления обеспечиваются световой и звуковой сигнализацией для извещения о пуске и остановке обслуживаемых агрегатов.

При установке дробилок, загрузочные и разгрузочные устройства ограждаются сплошными металлическими ограждениями. Все открытые вращающиеся части машин ограждаются сплошными металлическими листами или сетками с ячейками не более 25мм, а зубчатые, цепные передачи и соединительные муфты, расположенные на высоте менее 2,5 м от пола или площадки для обслуживания оборудования, ограждаются сплошным металлическим кожухом.

Основными выбросами на обогатительных фабриках являются промышленные сточные воды, твердые и пылевидные отходы, ливневые и талые воды, котельные газы, промышленные и бытовые отходы.

Выпуск сточных вод в водоемы допускается в случаях, когда содержание в них различных химических элементов не превышает ПДК. Сточные воды с содержанием примесей выше ПДК необходимо подвергать предварительной очистке.

Кардинальным решением проблемы охраны природных водоемов от загрязнения явилось бы внедрение на ОФ замкнутого водоснабжения и ведения технологического процесса в условиях 85% водооборота [1].

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Организация труда

Существует несколько видов организации труда работы. На предприятиях черной металлургии до 85% всех рабочих охвачено бригадной формой организации труда. Роль бригад как первичных ячеек производства огромна, в них решаются конкретные вопросы разделения и организации труда, взаимозаменяемости и т.д.

В технологическую смену входят рабочие основных производственных и вспомогательных процессов (машинисты насосов, конвейеров и т.д.), а также дежурные службы слесарей и электриков. Во главе смены находится мастер. В его обязанности входит обеспечение слаженного взаимодействия в процессе производства (управление технологическими процессами).

Количество рабочих в смене зависит от количества оборудования, а работа бригад зависит от принципа их комплектования, четкой системы планирования заданий, учета результатов труда бригад и организации оплаты.

5.2 Основные технико-экономические показатели

Таблица 5.1

Технико-экономические показатели по обогатительной фабрике

Заключение

За аналог приняли Коршуновский ГОК, так как именно там применяется типичная схема магнитного обогащения железосодержащих руд, с получением кондиционного железного концентрата.

Способ измельчения приняли шаровой. Способ обогащения - мокрая магнитная сепарация в слабом магнитном поле. Число стадий магнитной сепарации - 3 стадии. Технологическая схема обогащения представлена на рис. 1.2.

Принятая технологическая схема, выбранное оборудование, применение автоматизации технологического процесса и механизация трудоемких ремонтных работ, оптимальная организация труда и использование на 90 % оборотной воды обеспечивают высокие технико-экономические показатели проектируемой фабрики.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Единые правила безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окусковании руд и концентратов. - М.: Недра, 1978.

2. Остапенко П.Е. теория и практика обогащения железных руд. Москва «Недра», 1985 г.

3. Справочник по проектированию рудных обогатительных фабрик, том 1,2, М., «Недра», 1988.

4. Справочник по обогащению руд. В 3-х томах/ Под ред. О. С. Богданова. М., «Недра», 1974.(1982-84 гг.)

5. Разумов К.А., Перов В.А. Проектирование обогатительных фабрик. Учебник для вузов. 4-е издание, М., «Недра», 1982.

6. Шилаев В.П. Основы обогащения полезных ископаемых. Учебное пособие для вузов. М.; Недра, 1986.

7. Лукина К.И., Шилаев В.П., Якушкин В.П. Процессы и основное оборудование для обогащения полезных ископаемых. М. Изд-во МГОУ, 2006.

8. Шинкоренко С.Ф. Справочник по обогащению руд чёрных металлов. Москва, «Недра», 1980.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Приложение 1

Техническая характеристика мельницы МШЦ 4500х6000