Влияние геоматериалов на триботехнические свойства пар трения

· домол частиц ММПТ выступами микрорельефов поверхностей сопряженных деталей;

· очистка микрорельефа пятен контакта сопряженных деталей;

· плотная нагартовка домолотых частиц ММПТ в углублениях микрорельефа контактируемых поверхностей сопряженных деталей;

· образование МКЗС (прохождение реакции замещения с образованием новых кристаллов, составляющих МКЗС).

а) Исходное состояние.

Если посмотреть на поверхность трения и контакта сопряженных деталей под увеличением, то она представляет собой выступы и углубления, заполненные продуктами износа и разложения масел и присадок (Рис.1).



В работающем механизме нагрузка сближает поверхности пары трения. При этом в местах контакта происходит разрыв защитных пленок, создаваемых маслом и присадками, и слом элементов микрорельефа поверхностей трения. В местах слома выступов происходят микровспышки, разрушающие масла и присадки. Эти процессы приводят к загрязнению масла и микрорельефа поверхностей трения.

При очередном цикле трения и контакта будет происходить взаимодействие микрорельефа поверхностей, и дополнительные порции загрязнителей попадут в масло (Рис.2).

б) Домол частиц ММПТ выступами микрорельефа поверхностей сопряженных деталей.

Выступы микрорельефа поверхностей сопряженных деталей, как зубья своеобразной мельницы, размалывают частицы ММПТ, попавшие в зону трения (Рис.3). При размоле происходит интенсификация процессов микросваривания и микросхватывания, т.к. в местах сломов выделяется больше количество энергии, сопровождаемое повышением температуры.

В локальных зонах сломов при больших температурах (t=900-1200⁰С) в присутствии частиц ММПТ в результате микрометаллургических процессов почти мгновенно протекает реакция замещения с образованием новых кристаллов. Так в местах выступов появляются первые пятна МКЗС (Рис.4).

Толщина этих пятен относительно мала, т. к. первоначально отрабатывает незначительное количество частиц ММПТ из-за ограниченности их числа в зоне трения. В процессе размола частицы исходного ММПТ размалываются до составляющих, имеющих определенную структуру. Уже в процессе домола частиц ММПТ происходит механическое удаление загрязнителей из углублений микрорельефа поверхностей.

в) Очистка микрорельефа пятен контакта сопряженных деталей.

Практика показала, что особая структура микрочастиц ММПТ и используемые добавки способствуют более качественной очистке микрорельефа поверхностей, чем это достигается современными моющими средствами, которые смывают загрязнения, но не вычищают микрорельеф.

При очистке микрорельефа поверхностей в масло выбрасывается большое количество ранее утрамбованных и притертых загрязнителей (продуктов износа и разложения смазок). Чрезвычайно большое их количество может сильно снизить эффективность операции плотной нагартовки частиц ММПТ. Поэтому необходимо контролировать состояние масла и в случае его сильного загрязнения поменять.

Микрочастицы ММПТ способны очистить микрорельеф практически от всех загрязнителей. Если очистка идет нормально, то уже через час приработки ММПТ можно зафиксировать изменения в параметрах работы восстанавливаемого механизма.

г) Плотная нагартовка домолотых частиц ММПТ в углубления микрорельефа контактируемых поверхностей сопряженных деталей.

Важный этап, который обеспечивается: абсолютной спайностью микрочастиц ММПТ, их слабомагнитными свойствами и ориентированием в направлении наименьшего механического сопротивления.

В каждой точке поверхности трения электромагнитные микрополя выстраивают микрочастицы ММПТ в определенном порядке. Абсолютная спайность обеспечивает восстановление сил взаимодействия частиц. А выступы микрорельефа поверхностей трения при контакте еще и утрамбовывают частицы (Рис.5).

Все это вместе приводит к тому, что нагартовка становится настолько плотной, что по своей твердости не уступает твердости самого металла, на котором происходит приработка ММПТ.

д) Прохождение реакции замещения с образованием новых кристаллов МКЗС.

В результате эффективного прохождения вышеописанных этапов реализуется более эффективная защита от износа, чем это обеспечивают штатные смазки и присадки. Снижается тепловыделение на поверхности, и уже более эффективно работает, хоть и загрязненный, масляный клин.

В результате плотной нагартовки обеспечивается необходимый контакт микрочастиц ММПТ (со специальными добавками к нему) и металлом поверхностного слоя пятна контакта. Присутствие катализаторов в процессе трения инициирует реакцию замещения атомов Mg в кристаллических решетках микрочастиц ММПТ на атомы Fe поверхностного и подповерхностного слоев металла контактируемой поверхности детали. При этом образуются новые кристаллы с более объемной кристаллической решеткой, в своей массе образующие слой, который начинает «подниматься» над поверхностью пятна контакта, компенсируя износ (Рис.6).

Попадающие в зону трения частицы ММПТ модифицируются на поверхности образующегося МКЗС и выравнивают его.

Толщина слоев МКЗС пропорциональна количеству частиц ММПТ, нагартованных в углубления микрорельефа поверхностей, и энергии, выделяемой при трении и контакте (Рис.7).

Толщина слоя саморегулируется: при выделении определенного количества энергии от трения - МКЗС растет. В результате роста МКЗС компенсируются увеличенные зазоры, что приводит к снижению выделения энергии трения и в итоге к прекращению реакции замещения, т.е. дальнейший рост МКЗС останавливается. МКЗС не образуется на поверхностях, где трение отсутствует.Так происходит выравнивание поверхностей трения деталей машин и оптимизация зазоров в сопряжениях.

Полученный МКЗС:

· имеет общий кристаллический каркас с металлом, на котором он образовался и поэтому держится на поверхности стали значительно лучше, чем хром, никель и различные наплавки;

· препятствует водородному изнашиванию;

· имеет сравнимый со сталью, на которой он образовался, коэффициент линейного термического расширения, т. е. не скалывается при нагреве-охлаждении;

· обладает повышенной микротвердостью поверхности;

· имеет низкий коэффициент сухого трения;

· обладает диэлектрическими, антикоррозионными и термостойкими свойствами;

· можно возобновлять по мере его изнашивания, проводя дополнительные обработки составами ММПТ.

Данное изобретение успешно применяется в машиностроении и при восстановлении практически всех типов узлов, механизмов машин во всех отраслях промышленности, энергетики и транспорта.

2.7 Абразив - как составляющая трения

Абразивным материалом именуют минерал естественного или искусственного происхождения, зёрна которого имеют достаточную твёрдость и обладают способностью резания (скобления, царапания). Абразивным изнашиванием называют разрушение поверхности детали в результате её взаимодействия с твёрдыми частицами при наличии относительной скорости. В роли таких частиц выступают:

а) неподвижно закреплённые твёрдые зёрна, входящие в контакт по касательной, либо под небольшим углом атаки к поверхности детали (например, шаржирование посторонними твёрдыми частицами мягких антифрикционных материалов);

б) незакреплённые частицы, входящие в контакт с поверхностью детали (например, насыпные грузы при их транспортировании соответствующими устройствами, абразивные частицы в почве при работе почвообрабатывающих машин и т.д.);

в) свободные частицы, пребывающие в зазоре сопряжений деталей;

г) свободные абразивные частицы, вовлекаемые в поток жидкостью или газом.

Внесение абразивных частиц в область контакта деталей со смазочным материалом резко повышает износ, что наблюдается в поршневых парах и подшипниках скольжения двигателей, гидромоторов, золотниковых и распределительных устройствах, трансмиссиях. Износ возрастает с увеличением концентрации абразива, его твердости, зависит от формы и размеров частиц.

2.7.1 Влияние мелких абразивных частиц на износ

Вопрос влияния мелких абразивных частиц на износ рассмотрен в литературе применительно к случаю, когда мелкие абразивные частицы находятся в масле или другой жидкости Экспериментально установлено, что если размер частиц не превышает 5 мкм, то они, имея большую развитую поверхность, адсорбируют на себе продукты окисления масла, что может снизить интенсивность изнашивания деталей. Кроме того, имеется мнение, что частицы способствуют протеканию электрических зарядов с одной поверхности трения на другую, что может снизить электростатическую напряжённость, а, следовательно, и силу трения. Можно также предполагать, что частицы интенсифицируют теплопередачу между поверхностями трения. Частицы разделяют поверхности, в результате контакт поверхностей становится дискретным, а наиболее дисперсная часть этих частиц нивелирует поверхности. Если учесть, что высокодисперсные примеси снабжены адсорбционной оболочкой, то можно считать, что мелкие частицы выполняют функции противоизносной и антифрикционной присадок, препятствуя непосредственному контакту трущихся поверхностей. Однако всё это относится только к частицам менее 5 мкм. Частицы больших размеров приносят вред. Опыты О.А.Никифорова на машине трения при частицах менее 5 мкм показали скорость изнашивания 0.3мг/ч, а при частицах 10 мкм - 0.92 мг/ч.

Особую опасность частицы больших размеров представляют для гидросистем, где трущиеся детали из твёрдых сталей работают при малых зазорах. В гидросистемах всегда имеются фильтры тонкой очистки, однако, несмотря на это, в системах присутствуют частицы с размерами более 5 мкм. Фирма «Виккерс» (Великобритания) приводит для гидросистем следующее распределение по размерам частиц: 0…5 мкм - 39%, 5…-10 мкм - 18%, 10…20 мкм - 16%, 20…40 мкм - 18%, 40…80 мкм - 9%.

Наличие крупных частиц в системах с фильтрами тонкой очистки Г.В.Виноградов объясняет тем, что мелкие частицы способны коагулировать за счёт свободных связей молекул пристенного слоя до величины 30…40 мкм.

Таким образом, многие исследования показывают, что частицы размером менее 5 мкм уменьшают износ и в процессе эксплуатации коагулируют. Частицы размером более 5 мкм увеличивают износ. Всё это привело С.В. Венцеля и Е.С. Венцеля к выводу о необходимости в процессе работы гидрооборудования проводить диспергирование частиц - пропускать гидросмесь через диспергатор гидродинамического действия или ультразвуковой диспергатор.

Проведённое Е.С. Венцелем диспергирование механических частиц в масле гидрооборудования показало перспективность этого метода в части уменьшения износа деталей, увеличения срока службы масла, повышения КПД и надёжности работы гидрооборудования.

М.Л. Барабаш и М.В. Корогодский для улучшения качества приработки, а в дальнейшем для повышения износостойкости автомобильных двигателей искусственно вводили в масло высокодисперсные добавки - органозоли железа, которые, по их мнению, заполняли микровпадины, адсорбируясь на поверхности трения и увеличивая площадь фактического контакта.

Кроме того, микроабразив усиливает физико-химические процессы в зоне трения. Вызывая незначительные деформации поверхностных слоёв, микроабразив вызывает появление новых поверхностей, которые являются наиболее активными участками протекания химических реакций и диффузионных процессов.

Исследования Г.И. Бортникова и Г.П. Шпенькова показали, что микроабразив размеров 3 мкм и менее, ускоряет протекание начальной фазы избирательного переноса - образование сервовитного слоя и тем самым ускоряет процесс приработки деталей. Наличие до 1.5% микрообразива размером 3 мкм в смазочном материале снижает коэффициент трения, ускоряет образование оптимального микрорельефа и равномерного слоя меди по всей площади касания.

2.7.2 Влияния абразивных включений на антифрикционные свойства геомодификаторов

Крупность и количество абразивных частиц в размолотом серпентините оказывают решающее влияние на результаты обработки поверхностей трения природными геомодификаторами. Можно получить резко отличающиеся друг от друга результаты «упрочняющей» обработки поверхностей трения: от чисто абразивной доводки поверхностей без образования защитного керамического слоя до получения защитного слоя максимально возможной толщины 20...30 мкм.

В патенте N 2135638 приведен пример, когда после обработки подшипника качения типа 204 ремонтно-восстанавливающим составом (РВС), содержащим 50...80% (по массе) серпентина (офита); 10...40% нефрита и 1...10% шунгита при крупности частиц 5...10 мкм, был получен защитный слой толщиной от 8 до 14 мкм. Средняя скорость формирования защитного слоя составила примерно 0,5 мкм / ч.

Упрощенный анализ влияния крупности абразивных частиц на шероховатость поверхностей трения и на относительную износостойкость металлических образцов при использовании природных ГМТ типа серпентина позволяет сделать некоторые выводы для практического использования ГМТ. Если металлокерамический защитный слой сформировался на обеих сопряженных поверхностях трения, то повышенная износостойкость деталей может быть достигнута за счет дробления исходных частиц ГМТ в трибосопряжении до средней крупности 2 мкм. При этом скорость изнашивания деталей окажется наименьшей.

А при исходной крупности частиц ГМТ, равной 5…6 мкм и их последующее измельчение при работе в трибосопряжении до 2 мкм повысит износостойкость последнего в 2,5…3 раза. В процессе измельчения крупность основной фракции абразивных частиц в СК будет приближаться к 2 мкм, которая соответствует оптимальной шероховатости и наибольшей износостойкости деталей.

При равенстве скоростей образования защитного слоя и его абразивного изнашивания модифицирования поверхностей трения частицами ГМТ не будет. Соотношение между скоростями протекания указанных процессов зависит от содержания ГМТ в СК, а также от количества инородных абразивных частиц в ГМТ. В частности, при исходной крупности частиц ГМТ, равной 4…6 мкм, его содержание в пластичном смазочном материале не должно превышать 3…4 мас. %. При большем содержании ГМТ в СК полезные процессы формирования защитного металлокерамического слоя будут уступать вредным процессам абразивного изнашивания поверхностей трения. Периодическое добавление свежих порций ГМТ в смазочные материалы после формирования на поверхностях трения защитного слоя нежелательно, поскольку в процессе необходимой после этого очередной приработки трибосопряжения металлокерамический слой будет интенсивно изнашиваться сравнительно крупными абразивными частицами. После формирования на поверхности деталей защитного слоя с целью увеличения его долговечности использованную смазочную композицию целесообразно заменить на смазочный материал, не содержащий природных ГМТ.

Известно, что волокна хризотил-асбеста состоят из совокупности нанотрубок. Такое строение хризотила придает ему повышенную термостойкость и хрупкость. В связи с этим заслуживает внимания патент N 2057257 , согласно которому покрытие на поверхностях трения деталей получают из тонкодисперсной смеси минералов дисперсностью 0,01...1 мкм (3,3 мас. %) и связующего (96,7 мас. % ) путем приработки препарата в трибосопряжении при давлении не менее 10 МПа и температуре (в микрообъемах) не менее 300 °C. В описании приведен пример использования патента на практике.

Весьма высокая твердость (и, видимо, хрупкость) покрытия явилась закономерным результатом предложенной технологии упрочнения деталей: на поверхностях трения сформировалось покрытие из бетона. В связи с этим утверждения авторов патента о том, что причиной высокой твердости, а также износостойкости являются диффузионные процессы и легирование поверхностного слоя трущихся деталей лишены оснований. Известно, что созревание бетона происходит в результате протекания в цементном растворе реакций гидратации, что и отмечается, где образование покрытия в ряде случаев происходит после выдержки в течение 5...7 суток. В данном разделе приведены результаты анализа влияния добавок -- природных геомодификаторов трения типа серпентинита, к смазочным материалам на комплекс механических и физико-химических свойств поверхностей трения и работоспособность трибосопряжений.



3.Техническая часть

3.1 Машина трения СМЦ-2

3.1.1 Назначение

Машина модификации СМЦ-2 предназначена для изучения процесса трения и износа, антифрикционных свойств материалов при трении скольжения и трении качения.

3.1.2 Технические данные

Число оборотов вала нижнего образца, об/мин 300;500;1000

Допускаемая погрешность числа оборотов вала нижнего образца из измеряемой величины, % ± 10

Допускаемая погрешность измерения суммарного числа оборотов нижнего образца по счётчику, об .± 100

Коэффициент проскальзывания круглых образцов с одинаковыми диаметрами, % 0; 10; 15; 20

Максимальный момент трения, кгс. см 150

Максимальный момент трения для схемы вал-втулка и диск-колодка при 1000 об/мин.кгс. см. 100

Пределы измерения момента трения, кгс.см. от 15 до 150

Допускаемая погрешность измерения момента трения (при проверке в режиме статического нагружения) от измеряемой величины, % ± 5

Нагрузка на образцы, кгс:

а) на круглые образцы и образцы «диск - колодка» от 20 до 50

б) на образцы «вал-втулка» от 50 до 500

Допускаемая погрешность приложения нагрузки на образцы от измеряемой величины, % 5%

Размеры круглых образцов, мм:

а) диамет от 30 до 50

б) ширина верхнего образца 10

в) ширина нижнего образца 12

Привод электромеханический мощность, кВт 2.2

напряжение, в 380/220

частота, гц 50

число оборотов, об/мин 950

Габаритные размеры, мм

а) машины:

длина 1130

ширина 655

высота 1030

б) электрошкафа

длина 90

ширина 570

высота 550

Масса, кг:

а) машины 500

б) электрошкафа 75

3.1.3 Устройство и работа составных частей машины

Машина СМЦ-2 может работать по 2 схемам:

1) С замкнутым кинематическим контуром при фиксированном значении коэффициента проскальзывания образцов в паре трения диск по диску.

2) С открытым кинематическим контуром, когда один из образцов неподвижен, в частности, по схеме вал - втулка.

Принцип работы в обоих случаях заключается в том, что образцы получают относительные движения при заданной нагрузке. При этом они изнашиваются, а момент трения на валу нижнего (вращающегося) образца измеряется и записывается. Машина на обеспечивает непосредственное изменение износа в процессе испытания.

Методика испытаний на машине не стандартизирована и определяется потребителем в пределах технической характеристики.

Машина СМЦ-2 позволяет производить испытания следующих пар трения :

- диск по диску, при качении и при качении с проскальзыванием (рис.1.);

- диск - колодка, при трении скольжения;

- втулка-вал при трении скольжения.

Рис. 1. Схема испытаний и размер образцов «диск по диску».

Машина включает следующие основные узлы (рис. 2-3.):

1. Каретка 22.

2. Механизм нагружения 34

3. Бабка нижнего образца 12.

4. Датчик индуктивный 10.

5. Редуктор 7.

6. Электрошкаф 21

Для проведения испытаний в жидких средах с различными образцами применялась ванночка.

Рис.2-3 Общий вид машины СМЦ-2.

3.1.4 Подготовка к работе

Машина позволяет производить несколько видов испытаний с различными образцами. Для каждого испытания необходима подготовка машины. При наладке машины на определённый режим работы необходимо руководствоваться инструкцией.

3.1.4.1 Подготовка машины к работе во всех случаях испытаний перед установкой образцов

Установить образцы по валу таким образом, чтобы радиальное биение их при проворачивании валов от руки не превышало 0.10 мм. Контроль вести индикатором с ценой деления 0.01 мм.

Переключатель рода работы на электрошкафу 21 (см. Рис. 2-3.) поставить в положение «испытание».

Тумблер счётчика 16 поставить в положение «вкл».

Подбор скоростей вала верхнего образца 14 производить в соответсвии с инструкцией по наладке машины путём установки соответствующих сменных прямозубых колёс 14 и сменных шестерён 15.

Для установки сменных колёс и шестерён необходимо снять крышку 6, предварительно слить масло из каретки.

3.2 Качественная металлография

Изучение микроструктуры происходило при помощи микровизора отраженного света µVizo-MET (рис.3.1.) - разработка ОАО «ЛОМО», который представляют собой новое поколение универсальных микроскопов со сквозным оптико-цифровым каналом наблюдения и является функционально законченной системой наблюдения, регистрации и обработки микроизображений.

Рис.4. Микровизор отраженного света µVizo-MET



Малогабаритный, переносной, простой в обращении, универсальный. Он работает на прозрачных и на не прозрачных объектах, как на специально приготовленных металлографических шлифах, так и на необработанных поверхностях с шероховатостью до 5 мкм в прямом, косом и поляризованном свете (см. рис.3.2.). Формирование изображения с увеличением до 3000 крат является уникальным достижением разработчиков. Запись изображения осуществляется на карту памяти.

3.3 Методика испытаний с круглыми образцами «диск по диску»

Перед испытанием необходимо провести проверку погрешности измерения момента трения.

Рис.5. Установка по определению погрешности измерения момента трения.



3.3.1 Тарировка машины СМЦ-2.

Проверка должна производиться в режиме статического нагружения с помощью тарировочного рычага. (см. Рис.5.)

Для осуществления проверки необходимо выполнить следующее:

Переключатель рода работы на электрошкафу поставить в положение «тарировка».

Трос, соединяющий каретку с противовесом снять с винта, ввёрнутого в корпус каретки.

Каретку отвести в крайнее правое положение и установить на упор.

С помощью штифта специального 8 полумуфту 6 датчика индуктивного 7 стопорить со стороны редуктора.

На оправку 4 горизонтально установить тарировочный рычаг 2 и закрепить гайкой 3.

Подготовить прилагаемые к машине груза 1 (груза подогнаны по массе с точностью гирь 5-го класса) в количестве 10 штук по 0,375 кгс, с обозначением «15кгс.см»

Произвести проверку в точках: 15; 30; 45; 60; 75; 90; 105; 120; 135 и 150 кгс.см.

Проверка производилась с помощью компьютерной программы, и впоследствии, для получения значения коэффициента и момента трения, информация обрабатывалась в программе Microsoft Office Exel.

3.3.2 Методика проведения испытаний с круглыми образцами

В качестве круглых образцов были использованы наружные кольца роликовых конических однорядных подшипников 7250А по ГОСТ 27365, диаметром 52 мм, шириной 13 мм, из стали марки ШХ-15 по ГОСТ 4727.

геомодификатор трение шунгит абразивный смазочный



Рис. 6 Подшипник однорядный конический

В качестве смазки образцов использовалось масло М-8В по ГОСТ 10541-78.

Перед началом испытаний, а так же по их завершении, вращающееся кольцо взвешивалось на весах.

Для проведения испытаний необходимо установить верхний и нижний образцы и закрепить гайками. Нижний образец установить на оправке 13, верхний - на валу 14 (см. Рис. 2-3.).

Верхний образец установить и закрепить на валу при откинутой в нерабочее положение каретке 22. Необходимо помнить, что резьба у нижнего вала правая, у верхнего - левая. Затяжка образцов должна быть достаточной, чтобы не было проскальзывания их при работе, причём надо помнить, что в процессе работы гайки затянутся сами до необходимой силы.

Надёжное крепление образцов осуществляется двумя ключами: одним ключом вал удерживается за лыски, имеющиеся на его конусной части, другим затягивается гайка.

После установки образцов каретку опустить до соприкосновения образцов. Запрещается опускать каретку с ударом одного образца о другой, невыполнение этого условия приведёт к биению валов.

Надеть нагрузочную скобу на кронштейн и вращая винт нагружения, (См. рис. 7.), привести его в соприкосновение с опорной пятой кронштейна.

Установить под нижний образец ванночку с испытуемым смазочным материалом для проведения испытаний в жидкой среде.

Рис. 7 Механизм нагружения



3.4 Эксперименты

Было проведено 13 экспериментов на машине трения СМЦ-2, каждый эксперимент длился на протяжении 5ти часов.

3.4.1 Оценка триботехнических свойств масла М-8В при максимальных нагрузках

Максимальные нагрузки - F=1600Н, число оборотов n=300 об/мин.

В течении 30 минут масло нагрелось до Тм=С, тем самым приблизившись к температуре вспышки (температуры вспышки - этот показатель характеризует наличие в масле легкокипящих фракций, и, соответственно, связан с испаряемостью масла в процессе эксплуатации, для масла М-8В температура вспышки не нижеС.) В результате чего произошло испарение масла и задир образцов, что не приемлемо для проведения качественного испытания.

Рис.8.1 Поверхность вращающегося кольца



Рис.8.2 Пятно контакта фиксированного кольца

3.4.2 Выбор оптимальных условий

Далее следует ряд экспериментов с №2 по №5 - выбор оптимальных условий проведения триботехнических испытаний.

Эксперимент №2 проводился при нагрузке F=1200Н, n=300об/м, Тм= - перегрев.

Эксперимент №3 проводился при нагрузке F=1000Н, n=300 об/мин, Тм= - перегрев.

Эксперимент №4 проводился при нагрузке F=800Н, n=300об/мин, Тм= - перегрев.

Эксперимент №5 проводился при нагрузке F=600H, n=300 об/мин, Тм= - такие условия проведения испытаний оказались самыми оптимальными.

3.4.3 Контрольные испытания

Эксперимент № 6, в качестве контрольного, проводился на чистом масле, при оптимальных условиях, установленными ранее.

Масса фиксированного кольца до испытания Мд= 56.456 грамма

Масса фиксированного кольца после испытания Мп = 56.456 грамма

Tм =

f - коэффициент трения.

Рис. 9.1. График изменения коэффициента трения



Рис. 9.2 Поверхность вращающегося кольца

Рис. 9.3 Пятно контакта фиксированного кольца

Эксперимент № 7 проводился на чистом масле с введением в него состава ММПТ.

Мд = 56,441г

Мп = 56,443г

Tм =

Рис. 10.1. График изменения коэффициента трения



Рис. 9.2. Поверхность вращающегося кольца

Рис. 9.3 Пятно контакта фиксированного кольца

Результатом стал прирост кольца в массе на 0,002г.



3.4.4 Выработка оптимальной концентрации содержания углерода в абразивном включении из шунгита.

Эксперимент № 8.

В данном случае и в дальнейшем, эксперимент проводился при оптимальных условиях, установленными ранее. В масло были введены абразивные включения шунгита, с концентрацией до 30% и размерами частиц до 5 мкм. Содержание углерода в шунгите - 90%.

Мд = 56,526г

Мп = 56,525г

Tм=

Рис. 11.1. График изменения коэффициента трения

Рис. 11.2. Поверхность вращающегося кольца.

Рис. 11.3. Пятно контакта фиксированного кольца.

Эксперимент № 9

В масло были введены абразивные включения шунгита, с концентрацией до 30% и размерами частиц до 5 мкм. Содержание углерода в шунгите - 60%.

Мд = 56,491г

Мп = 56,490г

Tм=

Рис. 12.1 График изменения коэффициента трения



Рис. 12.2 Поверхность вращающегося кольца

Рис. 12.3 Пятно контакта фиксированного кольца

Эксперимент № 10.

В масло были введены абразивные включения шунгита, с концентрацией до 30% и размерами частиц до 5 мкм. Содержание углерода в шунгите - 30%.

Мд = 56,514г

Мп = 56,512г

Tм=

Рис. 13.1 График изменения коэффициента трения



Рис. 13.2 Поверхность вращающегося кольца.

Рис. 13.3 Пятно контакта фиксированного кольца

3.4.5 Выработка оптимальной концентрации абразивных включений в составе ММПТ.

Эксперимент № 11. В масло была введена смазочная композиция ММПТ на основе серпентинита с 10% концентрацией абразива на основе шунгита.

Мд = 56,406г

Мп = 56,408г

Тм=

Рис.14.1 График изменения коэффициента трения

Рис. 14.2 Поверхность вращающегося кольца

Рис. 14.3 Пятно контакта фиксированного кольца

Эксперимент № 12. В масло была введена смазочная композиция ММПТ на основе серпентинита с 20% концентрацией абразива на основе шунгита.

Мд = 56,544г

Мп = 56,542г

Тм=



Рис. 15.1 Изменение коэффициента трения

Рис. 15.2. Поверхность вращающегося кольца



Рис. 15.3 Пятно контакта фиксированного кольца

Эксперимент № 13. В масло была введена смазочная композиция ММПТ на основе серпентинита с 30% концентрацией абразива на основе шунгита.

Масса до = 56,519 г

Масса после = 56,518 г

Тм=



Рис. 16.1. график изменения коэффициента трения

Рис. 16.2 Поверхность вращающегося кольца



Рис. 16.3 Пятно контакта фиксированного кольца



4. Обсуждение результатов

На основании литературного обзора (п. 2.6.1.) концентрация вводимого абразива в смазочный материал, без потери качества работы, составляет до 36%, при условии что его дисперсность не превышает 5 мкм. Были проведены испытания по определению количества вводимого фуллереноподобного абразива, а так же концентрации в нём углерода. Экспериментальным путём получено, что оптимальным количеством содержания С в шунгите является 30%. Оптимальная же концентрация шунгита в смазочной композиции ММПТ равна 10%. При таких концентрациях наблюдается прирост в массе образца (кольца), а так же улучшение триботехнических свойств, в сравнении с контрольным экспериментом на чистом масле и чистом масле с добавлением состава ММПТ. Рис 14.1. и 14.3. наглядно иллюстрируют снижение коэффициента трения и улучшение поверхности трения соответственно.



5. Выводы

1. Экспериментальным путём доказано положительное влияние геоматериалов, на освное шунгита и серпентенита, на триботехнические свойства пар трения.

2. Экспериментальным путём доказано, что включение фуллереноподобных материалов в антифрикционно - восстановительный состав ММПТ положительно влияют на его триботехнические свойства.

2. На основании полученных результатов было предложено, что наиболее эффективным абразивным включением для серпентинитов является фулеренноподобный минерал с содержанием углерода до 30% и вводимой концентрацией 10%.



6. Безопасность жизнедеятельности и промышленная экология

Разработка мероприятий по снижению запылённости воздуха (местная, общеобменная вентиляция, герметизация и т.п.) Расчёт требуемого воздухообмена.

Запыленность воздуха - важнейший экологический фактор, сопровождающий нас повсюду. Пылью считаются любые твердые частицы, взвешенные в воздухе. Безвредной пыли не существует. Экологическая опасность пыли для человека определяется их природой и концентрацией в воздухе. Пыли можно подразделить на две большие группы: мелкодисперсная пыль, состоящая из легких и подвижных частиц, и крупнодисперсная пыль, состоящая из тяжелых и малоподвижных частиц. Отложения пыли являются источником вторичного загрязнения воздуха.

Одним из наиболее эффективных способов профилактики является снижение запыленности воздуха в рабочей зоне и поддержание на уровне предельно допустимых концентраций (ПДК) путем:

· применения технологических процессов и оборудования, снижающих или исключающих пылеобразование

· предупреждение пылеобразования при разрушении, дроблении, измельчении и обработке пылящих материалов путем их увлажнения и орошения водой

· предупреждение проникновения пыли в воздух путем ее улавливания или подавление в специальных аппаратах

Коагуляция и осаждение из воздуха рабочей зоны паром или водой за счет общественной вентиляции.

Мероприятия по снижению запыленности воздуха в помещениях

1. Механизация всех процессов, связанных с помолом, дроблением, просевом и перемещением пылящих (и газообразных) веществ.

2. герметизация аппаратуры,

3 замена сухих способов работы влажными: влажное бурение породы в шахтах и рудниках, влажная шлифовка и точка изделий и т. п.

4. изменение технологического процесса, заменив, например, очистку литья песком -- очисткой водой под давлением (гидравлическая очистка) или заменив песок дробью.

5. вентиляция.

6. выделение запыленных участков в особое помещение.

7. Пол и стены в производственных помещениях должны быть ровными, гладкими, не иметь выбоин, в которых бы скапливалась пыль, чтобы их легко можно было вымыть.

8. Надлежащая санитарная уборка рабочего помещения является мероприятием, имеющим очень большое значение в борьбе с запыленностью воздушной среды. (пылесосом, или влажная уборка)

Нормирование осуществляется ГН 2.2.5.696-98 и ГОСТ 12.1.005-88, при этом нормирование для наружного воздуха в десятки раз меньше, чем внутри. Нормирование зависит от процентного содержания SiO2 в пыли.

Вентиляция - это совокупность устройств и мероприятий для обеспечения нормального воздухообмена в помещениях. Системы вентиляции поддерживают допустимые метеорологические параметры в помещениях различного назначения.

Вентиляционные системы делят на несколько типов:

1. по способу циркуляции воздуха: естественные и принудительные (механические);

2. по назначению: приточные и вытяжные;

3. по зоне обслуживания: общеобменные и местные;

4. по конструкции: канальные и бесканальные.

Естественная вентиляция (В системах воздухообмена с естественной тягой перемещение воздуха происходит вследствие различных факторов: разности температуры атмосферного и комнатного воздуха (аэрация); разности давлений "воздушного столба" между нижним уровнем (обслуживаемым помещением) и верхним уровнем - вытяжным устройством, установленным на кровле здания; в результате «ветрового» давления)

Механическая вентиляция.

Механические системы вентиляции работают на базе вентиляционного оборудования и различных приборов, позволяющих перемещать воздух на значительные дистанции. Их работа может требовать весьма значительных затрат электроэнергии.

Приточная и вытяжная вентиляция

Для подачи свежего воздуха в помещения взамен удаленного используют приточную вентиляцию. Системы вытяжной вентиляции удаляют отработанный воздух из помещений. Приточная и вытяжная системы могут быть организованы и на рабочем месте (местная) и для всего помещения (общеобменная).

Местная вентиляция. При местной вентиляции воздух подается на определенные места (местная приточная система), а удаляется только от мест образования вредных выделений (местная вытяжная система). Местной вентиляцией называется такая, при которой воздух подают на определенные места (местная приточная) и загрязненный воздух удаляют только от мест образования вредных выделений (местная вытяжная).

Однако и они не могут решить всех задач - например, удаления выделений, рассредоточенных на значительной площади или в объеме. В таком случае используют общеобменные типы вентиляционных систем.

Общеобменная вентиляция. Общеобменная приточная вентиляция. Система устраивается для ассимиляции избыточного тепла и влаги, разбавления вредных концентраций паров и газов, которые не были удалены местной или общеобменной вытяжной вентиляцией. Она также обеспечивает соблюдение расчетных санитарно-гигиенических норм и свободное дыхание в рабочей зоне. Общеобменная вытяжная вентиляция. Самым простым типом вытяжной общеобменной вентиляции является вентилятор (как правило, осевой), расположенный в окне или в отверстии стены. Он удаляет воздух из ближайшей к нему зоны, осуществляя общий воздухообмен. Иногда система имеет вытяжной воздуховод.

Канальная и бесканальная вентиляция

Канальные системы - . имеют разветвленную сеть воздуховодов для перемещения воздуха. Бесканальные системы - вентиляционные каналы отсутствуют (если вентилятор установлен в стене (перекрытии), при естественной вентиляции и т.д.

Любая система вентиляции характеризуется четырьмя признакам: назначением, зоной обслуживания, способу перемещения воздуха и конструктивному исполнению.

Расчёт требуемого воздухообмена.

Рассчитаем необходимый объём воздухообмена в помещении на примере лаборатории, в которой производились опыты по дипломному проекту.

Согласно СНиП 41-01-2003, для определения требуемой производительности необходимо рассчитать два значения воздухообмена: если характер и количество вредных примесей (веществ) не поддаются учету, то воздухообмен определяют по кратности, и второй, по количеству людей, после чего выбрать большее из этих двух значений.

1. Расчет воздухообмена по кратности:

L = V_пом * K_р (м³/ч)

Где V_пом - объем помещения, м³;

К_р - минимальная кратность воздухообмена, 1/ч, (для механических мастерских принимают 3-5)

,

где A - длина помещения, B - ширина, H - высота.

A=10 м

B=8 м

H=3,2 м

2. Расчет воздухообмена по количеству людей:

L = N * Lнорм

где

L -- требуемая производительность приточной вентиляции, м³/ч;

N -- количество людей;

Lнорм -- норма расхода воздуха на одного человека:

a. в состоянии покоя -- 20 м³/ч;

b. работа в офисе -- 40 м³/ч;

c. при физической нагрузке -- 60 м³/ч.

В лаборатории находятся единовременно до 5ти человек, тогда:

Необходимое количество воздухообмена 1280

Оценка экологичности разрабатываемого проекта.

Рассмотренные в дипломной работе геоматериалы, используемые в качестве добавок в моторное масло, сами по себе не несут какого-либо экологического вреда, т.к. размер частиц порошка, из которого производят смазочную композицию, для дальнейшего её применения в качестве добавки, не превышает 100 мкм, а их концентрация в смазочном материале не превышает 0,4% (по массе). Изготавливается в основном из природного материала, такого как серпентиниты - группа минералов, магниево-железистые гидросиликаты. В целом экологичность напрямую зависит от того смазочного материала, его характеристик и свойств, который используется в трибообъекте.

При проведении испытаний было использовано моторное масло М-8В, которое отвечает ГОСТ 10541-78, где все параметры не превышают допустимых значений и не несут угрозы экологии.

Действие персонала при сигнале о радиоактивном заражении.

Определение режима работы смен на предприятиях, оказавшихся в зоне радиоактивного заражения.

Для определения режим работы объекта, исключающего облучение людей дозами выше допустимых, необходимо располагать следующими исходными данными:

- Уровнем радиации в момент заражения объекта, р/ч;

- Временем, прошедшим после взрыва до начала заражения, часы;

- Допустимой дозой облучения, р;

-Коэффициентом защищенности «С».

Рабочие и служащие объектов, находящихся на радиоактивно зараженной территории, в течении суток будут неоднократно менять свое местонахождение (производственные помещения, транспорт, жилые дома и т.п.). в этих случаях степень защищенности людей от действия излучений численно оценивается коэффициентом защищенности «С» за период одних суток. Величина коэффициента «С» определяется продолжительностью пребывания людей на открытой местности и в сооружениях различного типа, а также защитными свойствами этих сооружений по ослаблению радиации.

Коэффициент защищенности «С» показывает во сколько раз доза радиации, накопленная личным составом за сутки при установленном режиме работы, меньше дозы, которую он получил бы при нахождении открыто на зараженной местности.

После уточнения радиационной обстановки работу предприятий на зараженной местности следует планировать в соответствии с приводимыми ниже рекомендациями для трех зон заражения.

Зона А - зона умеренного заражения.

Уровни радиации на внешней и внутренней границах зоны составляют соответственно:

- Через 1 час после взрыва - 8 и 80 р/ч;

- Через 2 часа после взрыва - 3,5 и 35 р/ч;

- Через 3 часа после взрыва - 2 и 20 р/ч;

- Через 5 часов после взрыва 1 и 10 р/ч.

Уровень радиации, являющийся средним между уровнями на границах зоны, следует отнести к середине зоны. Предприятия, оказавшиеся в зоне А, работу не прекращают и с момента заражения местности режим работы не изменяют. В отношении части персонала этих предприятий, который привлекается к работе на открытой местности, рекомендуется:

При расположении предприятий вблизи внешней границы зоны А, действия персонала определенным режимом не ограничивать;

При расположении предприятий около середины зоны и особенно вблизи от внутренней границы персонал на несколько часов укрывается.

Зона Б - зона сильного заражения

Уровни радиации на внешней и внутренней границах зоны составляют соответственно:

- Через один час после взрыва - 80 и 240 р/ч;

- Через 2 часа после взрыва - 35 и 100 р/ч;

- Через 3 часа после взрыва - 20 и 60 р/ч;

- Через 5 часов после взрыва - 10 и 30 р/ч;

- Через 10 часов после взрыва - 5 и 15 р/ч.

Предприятия, оказавшиеся в зоне В, продолжают работу в нормальном режиме за исключением объектов, обслуживающий персонал которых работает на открытой местности.

На таких объектах работы на открытой местности должны быть прекращены на период не менее 4 - 8 часов с момента заражения местности, а рабочую смену на это время необходимо укрыть в зданиях, укрытиях или убежищах. Время возобновления работ и продолжительность рабочих смен определяются по соответствующим таблицам.

Зона В - зона опасного заражения.

Уровни радиации в зоне могут составить:

- Через 1 час после взрыва - от 240 р/ч и более;

- Через 2 часа после взрыва - от 100 р/ч и более;

- Через 3 часа после взрыва - от 60 р/ч и более;

- Через 5 часов после взрыва от 30 р/ч и более;

- Через 10 часов после взрыва - от 15 р/ч и более.

Предприятие, оказавшееся в зоне В, прекращает на какое-то время работу (сроки рассчитываются по соответствующим таблицам).

Действие персонала при сигнале о радиоактивном заражении.

При сигнале о радиоактивном заражении руководитель должен:

· Внимательно прослушать экстренное сообщение;

· Записать улицы и объекты, попадающие в зону заражения, а также направление и места эвакуации;

· Твердо знать, в каком месте находится ваш объект;

· Если объект попадает в зону заражения: оповестить весь персонал согласно плану оповещения, установленным заранее.

· Постоянно прослушивать городские программы радиовещания и телевидения для получения информации управления по делам ГОЧС по вопросам РЗМ (радиоактивного заражения местности)

· Через управление по делам ГОЧС организовать периодическое (через 1 час или другой промежуток времени) получение информации об уровне РЗМ в районе объекта

· Выдать сотрудникам СИЗ, организовать, при необходимости, изготовление ватно-марлевых повязок

· Подготовиться к отключению вентиляционных систем и кондиционеров, создать на объекте запасы материалов для герметизации помещений, запас воды в герметичной таре, быть в готовности к эвакуации

· Организовать накопление необходимых количеств препаратов стабильного йода, аптечки АИ2.

· Обеспечить постоянное взаимодействие с управлением по ГОЧС и комиссией по ЧС муниципального образования

· Сократить до минимума выход персонала из помещений на открытую местность, в случае выхода применять средства защиты органов дыхания и кожи. Режим поведения в сложившихся условиях довести до персонала объекта

· Уточнить через управление по делам ГОЧС планируемую необходимость (целесообразность, возможность) эвакуации персонала объекта (постоянный, переменный состав, посетителей) и порядок дальнейших действий

Порядок укрытия персонала в защитных сооружениях.

При возникновении ЧС, связанной с угрозой или началом заражения воздуха АХОВ, радиоактивными веществами или по сигналу «Воздушная тревога», весь персонал подлежит укрытию в ЗС. При получении информации о радиационной опасности, укрытие персонала проводить в помещении, обеспечивающем ослабление мощности дозы излучения.

Порядок выдачи персоналу средств индивидуальной защиты (СИЗ)

Выдача персоналу СИЗ производится после получения соответствующего распоряжения или по решению руководителя предприятия в заранее указанном месте.

Работники, получившие СИЗ, должны проверить их состояние, произвести подгонку и иметь их постоянно при себе или на рабочем месте.

Перевод противогазов в боевое положение осуществляется по команде или самостоятельно при наличии опасности заражения воздуха.



7. Обоснование экономической эффективности дипломной работы

В условиях недостатка финансовых средств у большинства населения, определенного дефицита доступных качественных топливно-смазочных материалов проблема поддержания в работоспособном состоянии отечественной и импортной техники может быть во многом решена за счет применения специальных ремонтно-эксплуатационных препаратов, содержащих геомодификаторы.

В данном разделе дипломного проекта производятся расчёты, связанные с экономическим обоснованием проводимого исследования о влиянии геоматериалов на триботехнические свойства пар трения.

Технико-экономическое обоснование эффективности использования технологии, разработанной на основе составов «ММПТ» на примере проведения ремонтно-восстановительных работ двигателей внутреннего сгорания: ВАЗ-2101-09, ВАЗ-21213, ГАЗ-3110, ГАЗ-33122, М-21412, в сравнении с традиционным ремонтом.

- расчет выполнен исходя из необходимости проведения капитального ремонта ДВС через 120'000 км пробега в ценах 2011 г..

№	Наименование	Обозначение	Суммы
1.	Общие затраты при кап. ремонте ДВС «ВАЗ-2101-09»	Скр	17800-00
2.	Затраты: · запасные части · стоимость работ · стоимость масла · простой		7000-00 5000-00 800-00 5000-00
3.	Стоимость комплексной обработки при использовании состава «ММПТ» в зависимости от тех.состояния	САМ	3500-00
4.	Стоимость обработки составом «ММПТ»	САМ	1500-00
№	Наименование	Обозначение	Суммы
1.	Общие затраты при кап. ремонте ДВС «ВАЗ-21213, М-21412»	Скр	18600-00
2.	Затраты: · запасные части · стоимость работ · стоимость масла · простой		7000-00 5800-00 800-00 5000-00
3.	Стоимость комплексной обработки при использовании состава «ММПТ» в зависимости от тех.состояния	САМ	3700-00
4.	Стоимость обработки составом «ММПТ»	САМ	1500-00
№	Наименование	Обозначение	Суммы
1.	Общие затраты при кап. ремонте ДВС «ГАЗ-3110, ГАЗ-33122»	Скр	22800-00
2.	Затраты: · запасные части · стоимость работ · стоимость масла · простой		7000-00 8500-00 800-00 6500-00
3.	Стоимость комплексной обработки составами «ММПТ» в зависимости от тех.состояния	САМ	5000-00
4.	Стоимость обработки составом «ММПТ»	САМ	2500-00

К пробегу 150 000 км авто владелец обработав ДВС своего автомобиля 3 раза с промежутком через каждые 50'000 км получает следующую экономию

1. ВАЗ-2101-09 С_кр - С_АМ = 17800-8500 = 9300 руб.

2. ВАЗ-21213, М-21412 С_кр - С_АМ = 18600-8900 = 9700 руб.

3. ГАЗ-3110, ГАЗ-33122, М-21412 С_кр - С_АМ = 22800-12500 = 10300 руб.

Расчет экономической эффективности работ по ЭРС (энергоресурсосберегающая) -технологии ( с применением ММПТ) на ж/д транспорте (на примере электровозов ЧС2;ЧС7, тепловозов ТЭ-10 с дизелем 10Д100)

Тяговый транспорт, применяемый на ж/д, в основном состоит из парка тепловозов и электровозов со сроком эксплуатации 20 - 25 лет. Таких машин на сегодня около 65% от всего количества. Технические показатели работоспособности таких машин очень низкие из-за большого износа отдельных узлов и деталей. Основные "больные узлы" ж/д транспорта это: подшипники, карданные передачи, валы и реборды колес. В состоянии, далеком от паспортных характеристик, находятся и двигатели (дизели, электродвигатели).

Ремонты традиционными способами уже не эффективны и только оттягивают сроки окончательного выхода из строя. Традиционные ремонты сегодня заключаются либо в замене изношенных узлов на новые (чаще восстановленные), либо в применении технологии восстановления (в основном, плазменное напыление). Но эти процессы весьма дорогостоящи и сложны, требуют много времени, привлечения квалифицированных специалистов и сложного оборудования.

Эффективность таких ремонтов весьма спорна из-за вышеперечисленных причин. Сюда накладываются и затраты на простои техники на время ремонта.

В процессе эксплуатации такой техники мы получаем и большие затраты на потребление электроэнергии, топлива, смазывающие материалы и масла.

Рассмотрим эти расходы на примере электровозов ЧС-2;ЧС-7 и дизелей 10-Д100.

При дежурном ожидании 1 эл./в потребления за1час:

ЧС2 - 33кВт*ч; ЧС7 -50кВт*ч, что составляет 716400кВт*ч за 1месяц.

При стоимости 1 кВт*ч = 0,30руб. на тягу -216 тыс.руб.

Для подсушки изоляции мотор-вентиляторы потребляют порядка 85тыс.кВт*ч в месяц, что составляет около 25,6 тыс.руб.

Итого, два электровоза потребляют электроэнергии на сумму порядка 250 тыс.руб.ежемесячно



Удельный расход топлива (max) =174 кг/ч

Часовой расход х/х (tмасла"700С) = 28 кг/ч

За месяц потребления топлива только на х/х составляет около 20т.

При стоимости дизельного топлива 4000руб. за 1т общая стоимость = 80 тыс.руб. в месяц на х/х дизеля или около1 млн.руб. в год на одну машину.

Рабочий удельный расход на одну машину в год составляет около 1,5тыс. тонн или 6,1 млн.руб.

Сюда нужно добавить расход дизельного масла при его стоимости порядка 7 тыс.руб./т.

Такая, примерно, картина затрат на работу машин.

Если учесть, что в среднем ТОЗ проводят через каждые 12,5 тыс.км, а ТР1 через каждые 25тыс.км, то годовые затраты еще более увеличатся.

Предлагаемый способ ремонтов и восстановления изношенных узлов и деталей - ЭРС-технология - позволяет существенно упростить процессы ремонтов и обслуживания, а также сократить и затраты при дальнейшей эксплуатации механизмов.

ЭРС-технология - безразборный метод восстановления изношенных поверхностей металлических деталей способом выращивания МКЗС (металлокерамического защитного слоя) на основе кристаллической решетки изношенных поверхностей металлов.

Из вышеуказанного следует, что только экономический эффект от потребления энергоносителей составит:

- по эл.возам - около 300 тыс.руб. в год на 1 машину;

- по тепловозам - около 600 тыс.руб. в год на 1 машину



Вывод

На основании вышеизложенного можно сделать следующее заключение о целесообразности применения ММПТ в качестве ремонто-восстанавливающих препаратов ответственных деталей узлов машин и механизмов:

1. Препараты группы ММПТ в настоящее время широко распространены на современном товарном рынке из-за своей доступности, и на первый взгляд, кажущейся простоте применения созданных на их основе СК (смазочная композиция) (1 кг поделочного камня «Змеевик» являющийся исходным сырьем, стоит на рынке С-Петербурга от 25 рублей).

2. После обработки составами «ММПТ» в результате оптимизации зазоров и снижения механических потерь за счет формировании в процессе сложных физико-химических реакций на поверхности пар трения, данная технология позволяет добиться следующих результатов:

- экономия топлива от 3 до 15%

- увеличение ресурса смазывающих материалов в 1.5 раза

- увеличение износостойкости трущихся поверхностей 1,5-2 раза

- восстановить изношенные поверхности до размеров паспортных

- исключить время на простои, связанные с операциями сборки и разборки

- увеличение ресурса в 2 - 3 раза

- уменьшение расхода масла до 30%

- увеличение мощности до 10%

- экономическая эффективность такого ремонта составляет до 50



8. Список литературы

1. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. В 2-х кн./Под ред. И. В. Крагельского и В.В. Алисина. М., Машиностроение. Кн. I. 1978. 400 с.; Кн. II. 1979. 358 с.

2. Гаркунов Д. Н. Триботехника. Износ и безызносность: Учебник. -- 4-е изд., перераб. и доп. -- М.: «Издательство МСХА», 2001, 616 с, ил. 280.

3. А.В. Чичинадзе, Э.М. Берлинер, Э.Д. Браун. Трение, износ и смазка (трибология и триботехника)./Под общ. ред. А.В. Чичинадзе. М.: Машиностроение. 2003, 576 с.

4. Комбалов В.С. Методы и средства испытаний на трение и износ конструкционных и смазочных материалов: Справочник. М.: «Машиностроение», 2007, 384 с.

5. Кутовой В. А. Впрыск топлива в дизелях.-- М.: Машиностроение, 1981--119 с, ил.Двигатели внутреннего сгорания: Учеб, для вузов по спец,. «Строительные и дорожные машины и оборудование»/Хачиян

6. А.С., Морозов К. А., Луканин В. Н. и др.; Под ред. В. И. Лукаиина. -- 2-е изд., перераб. и доп. -- М.: Высш. шк., 1985. --311 с, ил.