Расчет и выбор допусков и посадок деталей, средств контроля и измерения их размеров
Расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений. Метод аналогии, расчет посадки с натягом. Выбор допусков и посадок сложных соединений. Требования к точности размеров, формы, расположения и шероховатости поверхностей на рабочем чертеже.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | реферат |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 22.04.2013 |
| Размер файла | 647,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство образования Российской Федерации
Ульяновский Государственный Технический Университет
Кафедра "Технология машиностроения"
Дисциплина "Метрология, стандартизация и сертификация"
Пояснительная записка
к курсовой работе
Студент Мангушев Д.Х.
Факультет машиностроительный
Группа ЦАХву-21
Консультант Правиков Ю.М.
Ульяновск 2008
Аннотация
курсовой работы по дисциплине "Метрология, стандартизация и сертификация" студента машиностроительного факультета Мангушев Д.Х.
Пояснительная записка на ____ с., в том числе 17 ил.; 4 листа чертежей (А3).
Ульяновский государственный технический университет, 2008г.
В курсовой работе в соответствии выбраны и назначены посадки методом аналогии в соединениях: корпус и крышка Ш62-H7/js6, корпуса с подшипником Ш52-Js7/l6, корпуса и корпуса редуктора Ш73-H7/js6. На чертежах изображены схемы полей допусков данных сопряжений.
Выполнен рабочий чертеж корпуса.
Для измерения Ш73 корпуса 4 выбрано средство измерения.
Для заданных в соответствии с вариантом соединений рассчитаны: посадка с натягом: подшипника с корпусом Ш52-Js7/l6; посадка с зазором для крышки и корпуса Ш62-H7/js6 и для корпуса шестерни и корпуса редуктора Ш73-H7/js6
Рассчитан зависимый допуск перпендикулярности и построен график зависимости допуска перпендикулярности от действительного размера.
Для шлицевого соединения выбран метод центрирования (по наружному диаметру) в соответствии с условиями эксплуатации, а также назначены посадки по наружному диаметру D-72H7/n6, по боковым поверхностям b-6F8/js7, по внутреннему диаметру d-62H11.
Для шпоночного соединения выбраны посадки сопряжений: шпонки с пазом вала 3N9/h9 и пазом втулки 3Js9/h9, а также назначены посадки сопряжения вала с втулкой Ш16H7/k6.
Построена схема полей допусков метрической резьбы М161,5 - 3H6H/3n.
Содержание
- Введение
- 1. Расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений
- 1.1 Выбор посадок методом аналогии
- 1.2 Расчет посадки с натягом
- 1.3 Расчет и выбор посадок подшипника качения
- 2. Выбор средств измерения и контроля
- 3. Нормирование точности размеров, форм, расположения и шероховатости поверхностей
- 3.1 Определение требований к точности размеров, формы, расположения и шероховатости поверхностей на рабочем чертеже
- 4. Выбор допусков и посадок сложных соединений
- 4.1 Выбор посадок для шпоночного соединения
- 4.2 Выбор метода центрирования и посадок для шлицевого соединения
- Список литературы
Введение
Необходимым условием обеспечения и повышения эффективности машиностроения при современном уровне развития науки и техники является взаимозаменяемость изделий (машин, механизмов, сборочных единиц и их деталей). При этом на принципах взаимозаменяемости основано не только производство (проектирование и изготовление) машин, но и их эксплуатация и ремонт.
Взаимозаменяемость изделий обеспечивается комплексом мероприятий, важнейшим из которых является стандартизация. Главной задачей стандартизации является создание системы нормативно-технической документации, устанавливающей требования к качеству изделий, и обязательной к исполнению на соответствующих стандартам уровнях.
Целью курсовой работы является закрепление теоретических знаний, полученных на лекциях и в процессе самостоятельной работы, получение практических навыков расчета и выбора допусков и посадок гладких цилиндрических соединений, выбора допусков резьб, подшипников, выбора допусков формы и расположения, параметров шероховатости поверхностей, расчета и выбора средств контроля и измерения размеров деталей.
1. Расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений
1.1 Выбор посадок методом аналогии
Соединение корпус 4 и крышка 3. Для обеспечения свободного соединения 4 и 3 назначим посадку с зазором Ш62H7/js6 (рис.1) в системе отверстия. Предельные размеры отверстия:
Dmax = D + ES = 62,0 + 0,030 = 62.030 мм;
Dmin = D + EI = 62,0 - 0= 62,0 мм;
Dm = (Dmax + Dmin) / 2 = (62,030 + 62,0) /2 = 62,015 мм.
Допуск отверстия:
TD = Dmax - Dmin = 62,030 - 62,0 = 0,030мм.
Предельные размеры крышки:
dmax = d + es = 62 + 0,0095 = 62,0095 мм;
dmin = d + ei = 62 - 0,0095 = 61,9905 мм;
dm = (dmax + dmin) / 2 = (62,0095 + 61,9905) /2 =62 мм.
Допуск крышки:
Td = dmax - dmin = 62,0095 - 61,9905 = 0,019 мм.
Максимальный натяг:
Nmax = dmax - Dmin = 62,0095 - 62,0 = 0,0095 мм.
Максимальный зазор:
Smax = Dmax - dmin = 62,030 - 61,9905 = 0,0395 мм.
Допуск посадки:
T (S,N) = Smax + Nmax = TD + Td =0,0395 + 0,0095 = 0,049 мм.
Рис.1. Схема полей допусков посадки Ш62H7/js6
Соединение втулки 4 и подшипника 5
Так как внешнее кольцо подшипника испытывает местное нагружение, назначаем посадку с натягом Ш52H7/js7 (pис.2) для исключения его обкатки и проскальзывания. Предельные размеры отверстия:
Dmax = D + ES = 52 + 0,030=52,030 мм; 0
Dmin = D + EI = 52 - 0 = 52 мм;
Dm = (Dmax + Dmin) / 2 = 52,030 + 52) / 2 = 52,015 мм.
Допуск отверстия:
TD = Dmax - Dmin = 52,030 - 52 = 0,030мм.
Предельные размеры наружного кольца подшипника (вал):
dmax = d + es = 52 + 0,015=52,015 мм;
dmin = d + ei = 52 - 0,015 = 51,985 мм;
dm = (dmax + dmin) / 2 = (52,015 + 51,985) / 2 = 52 мм.
Допуск наружного кольца подшипника:
Td = dmax - dmin = 52,015 - 51,985 = 0,030 мм.
Максимальный натяг:
Nmax = dmax - Dmin = 52,015 - 52 = 0,015 мм.
Максимальный зазор:
Smax = Dmax - dmin = 52,030 - 51,985 = 0.045мм.
Допуск посадки:
T (S,N) = Smax + Nmax = TD + Td =0,030 + 0,030 = 0,060 мм.
контроль измерение цилиндрическое соединение
Рис.2. Схема полей допусков посадки Ш52Js7/l6
Соединение корпус шестерни 4 и корпус редуктора 13. Для обеспечения свободного соединения 4 и 3 назначим посадку с зазором Ш73H7/js6 (рис.1) в системе отверстия. Предельные размеры внутреннего кольца подшипника (отверстие):
Dmax = D + ES = 73,0 + 0,030 = 73,030 мм;
Dmin = D + ES = 73 + 0.0= 73.0 мм;
Dm = (Dmax + Dmin) / 2 = (73.030 + 73.0) / 2 = 73.015 мм.
Допуск внутреннего кольца подшипника:
TD = Dmax - Dmin = 73,030 - 73.0 = 0,030 мм.
Предельные размеры вала:
dmax = d + es = 73 + 0,0095 = 73.0095 мм;
dmin = d + ei = 73 - 0,0095 = 72.9905 мм;
dm = (dmax + dmin) / 2 = (73.0095 + 72.9905) / 2 = 73 мм.
Допуск вала:
Td = dmax - dmin = 73.0095 - 72.9905 = 0,019 мм.
Максимальный натяг:
Nmax = dmax - Dmin = 73.0095 - 73.0 = 0.0095 мм.
Максимальный зазор:
Smax = Dmax - dmin = 73.030 - 72.9905 = 0,0395 мм.
Допуск посадки:
T (S,N) = Smax + Nmax = TD + Td =0,0395 + 0.0095 = 0,049 мм.
Рис.3. Схема полей допусков посадки Ш73 H7/js6
1.2 Расчет посадки с натягом
Исходные данные:
соединение с размерами: d (D) =150мм, D1=70мм, d2=250мм, l=140мм;
материал втулки: бронза БроОФ10-1 (модуль упругости: ED=1,40*10MПа; передел текучести: коэффициент Пуассона: коэффициент линейного расширения материала: ) вала сталь 20Х (модуль упругости: Ed=2.1*10MПа; передел текучести: коэффициент Пуассона: коэффициент линейного расширения материала: );
шероховатость контактирующих поверхностей:
метод сборки: под прессом со смазкой;
крутящий момент: М=800 кН;
температура рабочего пространства при сборке ?C;
рабочая температура вала и втулки ?C.
Задание:
Необходимо рассчитать допускаемые натяги и выбрать соответствующую им стандартную посадку.
Определяем минимальный расчетный натяг. Для этого принимаем коэффициент трения f=0,09 и рассчитываем коэффициенты Cd и CD.
;
Тогда
;
Определяем максимальный расчетный натяг. Для этого определяем значения и .
;
.
Так как допускаемое давление на контактной поверхности втулки меньше допускаемого давления на контактной поверхности вала , принимаем .
Определяем значение функциональных натягов принимаемых в качестве допускаемых:
??
Для расчета считаем: /d = 140/150 = 0,9 1,1 и /d = 70/150 = 0,48 1,1,по полученным значениям выбираем значение по графику.
Определяем допуск натяга
.
Приняв , получаем
Выбираем по ГОСТ 25347-82 посадку, для которой выполняется условия:
.
Этим условиям удовлетворяет посадка Ш52 H7/u6.
Проверяем надежность соединения, определяемую величиной
Определяем запас прочности на сборку
Рис.5. Схема полей допусков посадки Ш52 H8/u8
1.3 Расчет и выбор посадок подшипника качения
Исходные данные:
радиально-роликовый подшипник 2309;
радиальная нагрузка, действующая на подшипниковый узел: Fr = 5000 Н;
опора вала редуктора, вращается внутреннее кольцо;
геометрические параметры подшипника 2309: d = 45 мм, D = 100 мм, В = 25 мм;
осевая нагрузка Fa = -
радиальная нагрузка Fr = 5.0 кН;
динамическая грузоподъемность подшипника ;
статическая грузоподъемность подшипника .
Задание:
Необходимо выбрать посадки подшипника на вал и в корпус, а также определить требования к точности поверхностей вала и корпуса, сопрягаемых с этим подшипником.
Определяем предельные отклонения средних диаметров dm, Dm:
dm = ; Dm = .
Определяем вид нагружения внутреннего и наружного колец подшипника. Так как в редукторе вращается вал, а следовательно, и внутреннее кольцо подшипника, при этом нагрузка, действующая на подшипниковый узел, постоянна по величине и направлению, внутреннее кольцо подшипника испытывает циркуляционное нагружение. Наружное кольцо подшипника установлено в корпус и нагружено местно.
Определяем интенсивность нагружения подшипникового узла Р/С, для чего определяем динамическую эквивалентную нагрузку Р. Так как внутреннее кольцо подшипника вращается, а осевая нагрузка Fa = 0 тогда X=1, V=1, Y=0
Р = Рr = X * V * Fr =1*1*5000=5000Н.
Динамическая грузоподъемность подшипника 6-46306 С = 25600 Н. Тогда
.
Определяем режим работы подшипникового узла. При Р/С = 0,06 режим работы - лёгкий, т.к. Р/С = 0,06 < 0,07.
Выбираем посадку подшипника на вал. При циркуляционном нагружении внутреннего кольца подшипника с диаметром отверстия d = 30 мм и легком режиме работы - это посадка L6/js6.
Выбираем посадку подшипника в корпус. При местном нагружении наружного кольца подшипника и легком режиме работы - это посадка Js7/6.
Строим схему полей допусков посадок подшипника на вал и корпус (рис.6).
Рис.6. Схема полей допусков посадок подшипника на вал и корпус
Устанавливаем требования к точности поверхностей вала и отверстия корпуса, сопрягаемых с подшипником.
Точность размеров этих поверхностей определена назначенными посадками: вал - 45 js6, отверстие - 45 Js7.
Точность взаимного расположения поверхностей вала и корпуса характеризуют допуски торцового биения заплечиков относительно базовых осей: для вала - 0,013 мм, для корпуса - 0,030 мм.
Точность формы цилиндрических поверхностей вала и корпуса определяют допуски круглости и профиля продольного сечения: для вала - 0,0035 мм, для отверстия - 0,0075 мм. Точность формы торцовых поверхностей, а именно допуск плоскостности этих поверхностей, задана косвенно допуском торцового биения.
Шероховатость цилиндрических и торцовых поверхностей вала и корпуса: назначаем допускаемые значения параметра Ra для вала и корпуса соответственно 0,8 и 0,4 мкм.
Показываем требования к точности поверхностей вала и отверстия корпуса (рис.7).
Рис. 7. Требования к точности поверхностей вала и отверстия корпуса
2. Выбор средств измерения и контроля
Необходимо выбрать универсальное средство для измерения Ш73 корпуса ведущей шестерни. Корпус имеет цилиндрическую поверхность с допуском размера
Td = 16 мкм. Определяем предельно допустимую погрешность измерения по ГОСТ 4381-80: = 5 мкм.
Выбираем такой измерительный инструмент, погрешность измерения которого не превышает допустимую для данного диаметра. Этому условию удовлетворяет микрометр рычажный метрологическая характеристика, которого приведена в таблицах 1 и 2.
Таблица 1
Метрологическая характеристика
|
Наименование прибора (инструмента) |
Диапазон Измерения, мм |
Диапазон показаний, мм |
Цена деления, мм |
Предельная погрешность измерения, мм |
|
|
Микрометр рычажный МР-25, ГОСТ 4381-80 |
25 - 50 |
± 0,14 |
0,002 |
0,003 |
Диапазон измерений микрометра позволяет размер 50 мм., диапазон показаний больше допуска размера: 0,28 > 0,016 мм.; предельная погрешность измерения микрометром при принятых условиях измерения меньше допускаемой: 0,002 > 0,005 мм.
Устанавливаем приемочные границы, совпадающие с предельными размерами вала (рис.8, а). В этом случае вероятно, что m деталей будут неправильно приняты, а n - неправильно отбракованы.
Таблица 2
Условия измерения
|
Вариант использования |
Вид контакта |
Участок шкалы, ис- пользуемый для отсчета |
Способ настройки |
Температурный режим |
|
|
Микрометр закреплен на стойке |
Линейный |
±10 дел. шкалы |
По концевым мерам длины 2кл. точности |
5 |
Для измерения вала 6-го квалитета рекомендуется принимать относительную погрешность Aмет (б) = 0,16•T тогда m = (5-5,4) %, а n = (7,8-8,25) % в зависимости от закона распределения погрешности измерения (табл.3). При этом возможный выход за границы поля допуска размеров неправильно принятых деталей.
Таблица 3
Результаты разбраковки деталей
|
Допуск Т, мм |
0,016 |
|
|
Вероятный процент не правильно принятых деталей m |
5-5,4% |
|
|
Вероятный процент не правильно забракованных деталей n |
7,8 - 8,25% |
|
|
Вероятный выход с |
0,0025 |
Устанавливаем приёмочные границы, смещённые относительно предельных размеров (рис.8, б). Так как при Aмет (б) = 0,16T
,
принимаем c = c' = = 0,0025 мм. Тогда производный допуск
Рис.8. Расположение приемочных границ: а - без назначения производственного допуска; б - производственный допуск определен в зависимости от параметра разбраковки с
3. Нормирование точности размеров, форм, расположения и шероховатости поверхностей
3.1 Определение требований к точности размеров, формы, расположения и шероховатости поверхностей на рабочем чертеже
Выполняем чертёж крышки редуктора на формате А3 и назначаем требования по точности линейных размеров, расположения, формы и шероховатости поверхностей.
Так как вал устанавливается в втулку на подшипники качения, то поле допуска соответствующих поверхностей выбираем в соответствии с посадками подшипников. На вал подшипники устанавливаются с зазором. Поверхности под подшипниками задаём как базовые. Поля допусков на размеры вала под подшипники определены в пункте 1.1 данной работы.
Диаметры Ш34g6 вала опоры роликовой 13 являются посадочной поверхностью для подшипников качения, следовательно они должны иметь правильную геометрическую форму. В соответствии с ГОСТ 3325-85 для подшипников 6-го класса точность формы поверхности вала определяют допуски круглости и профиля продольного сечения - 0,0035 мм. Допуски соосности для этих поверхностей будут равны - 0,004 мм.
Допуск торцового биения заплёчиков вала - 0,005 мм.
Шероховатость посадочной поверхности под подшипники не более Ra = 0,4 мкм. Шероховатость поверхности заплёчиков не более Ra = 3,2мкм. Шероховатость других поверхностей, получаемых в результате обработки резанием - Ra=6,3 мкм.
Общие допуски размеров, формы и расположения назначаем по ГОСТ 30893.2-mK и указываем общей записью в технических требованиях чертежа.
Рис.9. Чертёж детали
4. Выбор допусков и посадок сложных соединений
4.1 Выбор посадок для шпоночного соединения
Исходные данные:
диаметр вала d=71 мм;
характер соединения - свободное;
конструкция шпонки - призматическая.
Выбор посадок: выбираем геометрические параметры соединения вала с втулкой с помощью шпоночного соединения для заданного диаметра вала 71мм согласно ГОСТ 24071-80.
ширина сечения шпонки b=20 мм;
высота сечения шпонки h= 12 мм;
диаметр окружности шпонки l= 100 мм;
размер фасок шпонки 0,5х45о.
Назначаем посадки для диаметра 71 мм и на шпоночное соединение с учетом производственного назначения, общее машиностроение. Находим предельные отклонения: шпонка и паз на валу - 20; шпонка и паз во втулке - 20; 71.
Рис.11. Схемы полей допусков данных соединений
4.2 Выбор метода центрирования и посадок для шлицевого соединения
Исходные данные:
внутренний диаметр d = 112 мм;
серия - легкая;
характер соединения - подвижное;
наличие термообработки втулки - закалка HRC 45-50;
точность центрирования - высокая.
Определяем геометрические параметры шлицевого соединения для вала 112 мм:
число зубьев Z = 10;
наружный диаметр D = 12 мм;
ширина паза втулки b = 18 мм.
Определяем способ центрирования, а именно при подвижном соединении с высокой точностью центрирования рекомендуется центрировать по наружному диаметру D. Назначаем посадки для неподвижного шлицевого соединения с центрированием по наружному диаметру D, учитывая высокие требования к точности центрирования:
D - 10 Ч 112H7/n6 Ч 120H12/a11 Ч 18F9/h7.
Рассчитываем предельные размеры для соединения внутреннего диаметра D, 112H7/n6. Предельные размеры и поле допуска отверстия:
Dmax = D + ES = 112 + 0,035 = 112,035 мм,
Dmin = D + EI = 112 + 0 = 112 мм,
TD = Dmax - Dmin = 112,035 - 112,0 = 0,035 мм.
Предельные размеры и поле допуска вала:
dmax = 112 + 0,045 = 112,045;
dmin = 112 + 0,023 = 112,023;
Td = dmax - dmin =112,045-112,023= 0,022 мм.
Предельные зазоры соединения:
Smax = Dmax - dmin = 112,035 - 112,023 = 0,012 мм,
Smin = Dmin - dmax =112,0 - 112,045 = - 0,045 мм.
Рис.12. Схема полей допусков для наружного диаметра D
Рассчитываем предельные размеры для соединения внешнего диаметра D, 120H12/a11
Предельные размеры и поле допуска отверстия:
Dmax = D + ES = 120 + 0,035 = 120,035 мм,
Dmin = D + EI = 120 + 0 = 120 мм;
TD = Dmax - Dmin = 120,035 - 120,0 = 0,035 мм.
Предельные размеры и поле допуска вала:
dmax = 120 + 0,025 = 120,025;
dmin = 120 + 0,003 = 120,003;
Td = dmax - dmin = 120,025-120,003=0,022 мм.
Предельные зазоры соединения:
Smax = Dmax - dmin = 120,035 - 120,003= 0,032 мм,
Smin = Dmin - dmax =120 - 120,025 = - 0,025 мм.
Рис.13. Схема полей допусков для внутреннего диаметра d
Рассчитываем предельные размеры для соединения боковых поверхностей зубьев, 18F9/h7.
Номинальный размер соединения D = 6 мм.
Предельные размеры и поле допуска отверстия:
Dmax = D + ES = 18,0+ 0,043 = 18,043 мм,
Dmin = D + EI = 18,0+0 = 18 мм,
TD = Dmax - Dmin = 0,043 мм.
Предельные размеры и поле допуска вала:
dmax = D + es = 18 + 0 = 18 мм,
dmin= D + ei = 18 - 0,018 = 17,982 мм,
Td = dmax - dmin =18 - 17,982 =0,018 мм.
Предельные зазоры соединения:
Smax = Dmax - dmin = 18,043 - 17,982 = 0,061 мм,
Smin = Dmin - dmax = 18 - 18 = 0 мм.
Допуск посадки с зазором:
TS = TD + Td = 0,061 мм.
Список литературы
1. Белкин И.М. Допуски и посадки (Основные нормы взаимозаменяемости): Учеб. пособие для студентов машиностроительных специальностей высших технических заведений. - М.: Машиностроение, 1992 - 528с.
2. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. /В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. - 6-е. изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1982.
3. Правиков Ю.М., Муслина Г.Р. Нормирование отклонений формы, расположения и шероховатости поверхностей деталей машин: Учебное пособие. - 2-е изд., перераб. и доп. - Ульяновск: УлГТУ, 2002. - 100с.
4. Муслина Г.Р. Выбор посадок для гладких соединений машин и приборов методом аналогии: Методические указания для студентов специальностей 1201 и 1204 всех форм обучения. / Г.Р. Муслина, Ж.К. Джавахия, Ю.М. Правиков. Ульяновск: УлПИ, 1993.56 с.
5. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для вузов.6-е изд., перераб. и доп. / А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, Н.М. Федотов. М.: Машиностроение, 1987.352 с.
6. Палей М.А. Допуски и посадки: Справочник. В 2 ч.7-е изд., перераб. и доп. / М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. Л.: Политехника, 1991.
Ч.1, 576 с. Ч.2, 607 с.
7. Белкин И.М. Допуски и посадки (Основные нормы взаимозаменяемости): Учебное пособие. / И.М. Белкин. М.: Машиностроение, 1992.528 с.
8. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении: Справочник. В 2 т.2-е изд., перераб. и доп. М.: Издательство стандартов, 1989. Т.1, 263 с.; Т.2, 207 с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Расчет посадок гладких цилиндрических соединений. Выбор и обоснование средств измерений для контроля линейных размеров деталей. Выбор, обоснование и расчет посадки подшипника качения. Расчет допусков и посадок шпоночного и резьбового соединения вала.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 04.10.2011Особенности выбора допуска и посадок для гладких цилиндрических соединений, выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения. Выбор допусков и посадок шпоночных, шлицевых соединений. Расчет допусков размеров заданной размерной цепи.
курсовая работа [735,9 K], добавлен 31.05.2010Выбор и расчет допусков и посадок гладких цилиндрических соединений. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров для втулки и сборочной размерной цепи. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых, шпоночных, шлицевых соединений и зубчатых передач.
курсовая работа [930,3 K], добавлен 27.04.2014Расчет и выбор посадок с зазором. Вероятность зазора и натяга в переходных посадках. Выбор посадок с натягом, посадок подшипника качения. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров. Выбор допусков резьбовых соединений. Расчет размерных цепей.
курсовая работа [780,5 K], добавлен 14.04.2014Расчет и выбор посадок подшипников качения. Выбор посадок для сопряжения узла и их расчет. Построение полей допусков и расчеты размеров рабочих калибров. Определение и выбор посадки с зазором и с натягом. Расчет размерной цепи вероятностным методом.
курсовая работа [426,4 K], добавлен 09.10.2011Определение зазоров и натягов в соединениях. Схема расположения полей допусков посадки с зазором. Расчет и выбор посадок с натягом. Схема расположения полей допусков соединений с подшипником качения. Выбор посадок шпоночных и шлицевых соединений, эскизы.
курсовая работа [3,1 M], добавлен 28.09.2011Выбор и расчет посадок для соединений. Расчет интенсивности нагружения. Посадка распорной втулки и зубчатого колеса на вал. Требования, предъявляемые к поверхностям корпуса и вала, предназначенным для посадок подшипников качения. Выбор средства измерения.
контрольная работа [80,1 K], добавлен 16.11.2012Назначение посадок для всех сопрягаемых размеров и обозначить их на выданном узле. Расчет посадок для гладких цилиндрических соединений с натягом для заданного соединения. Определение калибров деталей. Схемы расположения допусков резьбового соединения.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 28.02.2015Расчет посадок с зазором в подшипниках скольжения и качения. Выбор калибров для контроля деталей гладких цилиндрических соединений, посадок шпоночных и прямобочных шлицевых соединений. Нормирование точности цилиндрических зубчатых колес и передач.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 28.05.2015Расчёт и анализ посадок для гладких цилиндрических поверхностей с натягом. Соединение зубчатого колеса с валом. Выбор посадок для соединений подшипника качения с валом и корпусом. Расчёт исполнительных размеров калибров для контроля отверстия и вала.
контрольная работа [505,5 K], добавлен 07.08.2013
