Проект цеха переработки фторсодержащих отходов алюминиевого производства, производительностью 1500 т/год по исходному сырью
Организация переработки твердых фторсодержащих отходов алюминиевого производства; технология получения фтористого алюминия. Конструктивный, материальный и термодинамический расчет барабанной установки; контроль и автоматизация процесса; охрана труда.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 20.09.2013 |
| Размер файла | 2,3 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
6.1 Описание технологической схемы переработки отходов алюминиевого производства
Перерабатываемым продуктом является фтористый натрий. Целью его переработки является извлечение ценного компонента фтороводорода.
Из бункера А101 и емкости А102 поступают фтористый натрий и серная кислота соответственно в установку сульфатизации А104. В результате химической реакции на выходе газообразный продукт фтороводород с примесями и, избыток серной кислоты и сульфат натрия. Далее газ идет на очистку в колонну А110 - это круглая в сечении башня. Фтороводород очищенный от пыли, основной части серной кислоты и воды поступает на стадию форконденсации А112, где идет охлаждение газа до температуры 25?C. Далее идет стадия конденсации фтороводорода в конденсаторе А113 при температуре -10?C, а не конденсировавшийся четырехфтористый кремний с частью фтороводорода идёт на улавливание фтороводорода в абсорбере А116 серной кислотой. Готовый продукт на выходе из конденсатора поступает в промежуточный сборник А114.
6.2 Описание функциональной схемы автоматизации
Для измерения уровня бункере исходного сырья А101 и ёмкостях А102, А108, А114, А115, установлены уровнемеры соответственно (позиции 1-1, 2-1, 7-1, 12-1, 15-1). Расход исходного сырья регулируется вентилями (позиции 1-8, 2-8) входящих в контур регулирования 1-1ч1-8 и 2-1ч2-8. В форконденсаторе А112 и конденсаторе А113 установлен датчик для измерения температуры (позиция 10-1 и 11-1 соответственно)
6.3 Перечни технологических параметров подлежащих контролю, регулированию и сигнализации
Параметры, подлежащие контролю:
· уровни веществ в бункерах А101, А102, А108, А114, А115 (позиции 1-1, 2-1, 7-1, 12-1, 15-1);
· температура форконденсатора и конденсатора, А112 и А113 (поз. 10-1, 11-1 );
Контролю подлежат, прежде всего, те параметры, знание которых облегчает пуск, наладку и нормальное ведение технологического процесса. К таким параметрам относятся все регулируемые величины, нерегулируемые внутренние параметры, входные и выходные параметры, при изменении которых в объект могут поступать возмущающие воздействия.
Для того чтобы обеспечить заданное протекание процесса необходимо контролировать и поддерживать технологические параметры.
Параметры, подлежащие сигнализации:
1) нижний уровень исходных веществ и уровень в приемных бункерах А101, А102, А108, А114, А115, (поз. 1-1, 2-1,7-1,12-1,15-1);
2) температура форконденсаторе А112 и конденсаторе А113 (позиции 10-1 и 11-1)
сигнализации подлежат все параметры, изменения которых могут привести к аварии, несчастным случаям или серьёзному нарушению технологического режима. Основным назначением устройств сигнализации является оповещение обслуживающего персонала о нарушениях технологического процесса.
Параметры, подлежащие регулированию:
- Расход серной кислоты в абсорбер А116 ( позиции 14-7).
6.4 Выбор датчиков
Для получения информации о состоянии объекта и условиях работы служат устройства контроля (контрольно-измерительные приборы). Они могут быть выполнены либо в виде отдельных приборов, предназначенных для визуального контроля параметров процесса, либо являться составной частью устройств регулирования, сигнализации и защиты. Контрольно-измерительные приборы устанавливают непосредственно у технологических аппаратов (местный контроль) или на центральных щитах управления (дистанционный контроль).
В нашей функциональной схеме используются следующие контрольно-измерительные приборы:
1) Датчик измерения температуры - термостат марки NTC TMF:
Основные технические данные:
- Пределы измеряемой температуры……………………-20….+400С
- Погрешность………………………………………………..0,5%.
- Выходной сигнал………………………………………… 4-20мА
Позиция: 10-1, 11-1.
2) Измеритель-сигнализатор уровня ИСУ 100И предназначен для непрерывного измерения уровня различных жидких и сыпучих сред контроля заданных предельных уровней в резервуарах, в емкостях.
Основные функции - преобразование входного непрерывного частотного сигнала датчика уровня в выходные сигналы. Отображение результатов измерений на цифровом индикаторе в относительных единицах измерения. Формирование выходного релейного сигнала и световой сигнализации для каждой из двух независимых предельных уставок, задаваемых потребителем.
Основные технические данные:
- Пределы допускаемой основной погрешности …………..± 1 %.
- Выходной сигнал…………………………………………4-20 мА.
Позиция: 1-1, 2-1, 9-1, 12-1,15-1.
6.5 Автоматизация процесса с использованием ЭВМ
Система автоматизации химических производств обычно выполняют трехуровневыми. На нижнем уровне системы находятся датчики, приборы и исполнительные устройства: термопары, нормирующий преобразователь. Исходные, т.е. физические величины параметров технологического процесса, через соответствующие преобразователи и устройства связи с объектами отображаются местными приборами, преобразуются в электрические сигналы и поступают на программируемые контроллеры - устройства среднего уровня системы. Для этого контроллеры имеют определённый набор каналов аналогового и дискретного ввода/вывода, на которые поступают сигналы с местных щитов автоматизации.
Далее на основе параметров, измеренных устройствами нижнего уровня системы, контроллерами формируются необходимые управляющие воздействия, которые через соответствующие преобразователи и устройства сопряжения поступают на исполнительные механизмы.
Контроллеры (блоки регулирования) размещены по месту в специальных шкафах и имеют информационные каналы связи, как с управляющим компьютером, так и между собой. Получаемые контроллерами данные передаются на управляющий компьютер, т.е. на верхний уровень системы.
В системе предусматривается возможность как автоматического регулирования, с помощью регуляторов, реализующих определенный закон управления, так и возможность регулировать технологический процесс вручную.
Режим прямого цифрового управления используется для управления исполнительными механизмами и электродвигателями (позиции 1-7, 2-7, 3-1, 4-1, 8-1, 9-1, 16-1, 17-1, 18-1, 19-1).
На верхнем уровне системы организуется компьютерная сеть, которая позволяет отображать технологический процесс и осуществлять с их помощью оперативное управление процессом. Диспетчер наблюдает работу производства на мониторах, установленных на его рабочем месте. На экран выводится информация о ходе процесса спекания и температурном режиме. В случае возникновения отклонений в работе или аварийных ситуаций компьютер выдаёт соответствующий визуальный сигнал оператору, который принимает соответствующее решение.
При реализации режима ПЦУ на ЭВМ обычно организуют автоматизированные рабочие места операторов, обеспечивающие отображение и регистрацию технологической информации и прием команд оператора (т.е. человеко-машинный интерфейс). Функции программно-логического управления, технологических и противоаварийных блокировок, а также аналогового локального регулирования выполняют микропроцессорные контроллеры.
Автоматизированные рабочие места операторов содержат специальные средства отображения информации: мониторы ЭВМ, плазменные и жидкокристаллические экраны большой площади для отображения мнемосхем и цифробуквенной информации, печатающие устройства, а также клавиатур и специальных манипуляторов для ввода команд оператора и управления устройствами отображения.
Функции и режимы работы АСУ ТП реализуются техническим, программным и другими видами обеспечений. Техническое обеспечение образовано чувствительными элементами, преобразователями, вычислительной техникой, вторичными КИП и автоматическими регуляторами, исполнительными механизмами и т.д.
Программное обеспечение состоит из специальных программ, обеспечивающих сбор, обработку, отображение, регистрацию технологической информации, а также выработку управляющих воздействий. В настоящее время для этой цели разработаны специальные пакеты программ, называемые SCADA-системами.
В данной схеме автоматизации используется ЭВМ, которая работает в двух режимах: режиме прямого цифрового управления (ПЦУ), когда регулирующее воздействие, вырабатывающееся ЭВМ, подается непосредственно на исполнительный механизм; режиме советчика оператора, когда на экран монитора выводится рекомендация, что надо изменить тот или иной параметр.
Задание температуры в контурах 10-1 и 11-1 задается оператором. Показание приборов выводится на ЭВМ. Во всех остальных контурах ЭВМ используется в информационном режиме.
Данная система автоматизации обеспечивает надёжное управление и контроль производства и облегчает труд обслуживающего персонала.
6.6 Действия оператора
Действия оператора при пуске технологического процесса:
Оператор включает тумблер питания установки сульфатизации, затем тумблер питания шнека загрузки фтористого натрия а также подачу серной кислоты. Далее выставляется расход серной кислоты в абсорбер, затем производится пуск двигателей смесителя, шнека для подачи соды для нейтрализации побочного продукта и насосов.
Действия оператора при нормальном режиме технологического процесса:
Оператор должен осуществлять контроль за расходом серной кислоты в абсорбер, температуру конденсатора и форконденсатора, а также контролировать поступление реагентов и расход исходного сырья.
Действия оператора при остановке технологического процесса:
Первым делом оператор последовательно отключает подачу раствора и реагентов. Далее последовательное отключение двигателей установки сульфатизации и смесителя. Последнюю очередь отключается шнеки подачи сырья, кальцинированной соды и насосы [15].
Вывод: в результате анализа технологического процесса разработана функциональная схема процесса получения фтороводорода из отходов алюминиевого производства, на основе которой были подобраны необходимые приборы для контроля и поддержания технологических параметров на заданном уровне.
7. Охрана труда и техника безопасности
7.1 Введение
Охрана труда (ОТ) в России рассматривалась как одно из важнейших социально-экономических, санитарно-гигиенических и экологических мероприятий, направленных на обеспечение безопасных и здоровых условий труда.
Основными законодательными документами, лежащими в основе трудового законодательства и ОТ, являются:
Конституция РФ (ст. 7 п 2 «В РФ охраняется труд и здоровье людей…», ст. 37 п.3. «Каждый человек имеет право на безопасный труд…», ст.181 «Об основах охраны труда в Российской федерации»).
Трудовой кодекс РФ, в котром говорится о том, что государство заботится об улучшении условий и охране труда на предприятиях. Каждый работник имеет право на условия, отвечающие требованиям безопасности и гигиены, а администрация обязана внедрять современные средства безопасности, предупреждающие возникновение профессиональных заболеваний рабочих и служащих.
При проектирование цеха следует учесть следующие характеристики опасностей имеющих место на производстве фтористого водорода:
- опасность поражения химически агрессивными веществами;
- опасность поражения, электрическим током;- взрыво- и пожароопасность;- возможность получения механических травм.
7.2 Опасность поражения химически агрессивными веществами
В цехе следует особо отметить следующее фторсодержащее вещество: фтороводород, четырехфтористый кремний, фторид натрия.
При гидролизе во влажном воздухе все они оказывают более или менеесильное раздражающеевоздействие на дыхательные пути.
Фтороводород - токсичное вещество при взаимодействии с влагой воздуха образует плавиковую кислоту, разъедающий яд, поражающий слизистые оболочки глаз, рта, гортани, бронхов, легких, желудка, а так же кожу. Всасываясь через слизистые оболочки, он вызывает токсическое давление за счет фтор-иона. Попадание его на кожу вызывает химические ожоги, долго не заживаемые язвы. При попадание в организм отмечаются явления острого отравления. ПДК HF в воздухе - 0,005мг/м3(1 класс).
SiF4 - также токсическое вещество при взаимодействии с влагой воздуха образует H2SiF6, паражающий слизистые оболочки, глаз рта гортани, бронхов, легких желудка а также кожу. ПДК SiF4 в воздухе - 0,2 мг/м3 ( 2 класс).
7.3 Меры предупреждения
Во избежание воздействия агрессивных химических веществ на человека применяются меры по коллективной и индивидуальной защите работающих.
К коллективной безопасности относится:
- применять только цельные трубы из стойкого металла;
- полная герметизация оборудования;
- окрашивать емкости и коммуникации в определенный цвет;
- изолированное хранение емкостей под давлением;
- эффективная вентиляция и ежедневная проверка ее работы;
- полная автоматизация и механизация технологического процесса;
- постоянный контроль состава воздуха на присутствие в нем фторидов;
- четкое ведение технологического процесса и возможное отключение всех аппаратов в случае нарушений приводящих к загрязнению воздуха и нарушению технологического процесса;
- обязательное наличие в рабочем помещение аптечки: противоожоговой мази, раствора аммиака, борной кислоты, питьевой соды и других средств обеззараживания и нейтрализации вредного воздействия токсических и агрессивных веществ.
К индивидуальной безопасности относится обязательное наличие индивидуальных средств защиты, т.е. полногокомплекта спецодежды, резиновых перчаток, защитных очков, противогазов марки ПШ-2 и др.
7.4 Опасность поражения электрическим током
Электробезопасность - система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества.
Проходя через организм, электрический ток оказывает термическое, электролитическое и биологическое действия, поэтому электробезопасность в промышленности играет не менее важную роль. Вероятность смерти при поражении электрическим током выше, чем при других видах травматизма.
Основными источниками поражения электрическим током являются:
- оголенная электропроводка;
- рубильники, пускатели, предохранители;
- автоматы включения и выключения;
- незаземленные и незащищенные провода;
- корпуса электродвигателей.
Основными видами опасности связанными с электрическим током являются:
- опасность напряжения прикосновением;
- опасность напряжения перехода;
- опасность шагового напряжения;
- опасность пробоя воздушного промежутка;
- опасность токов перегрузки;
- опасность токов короткого замыкания.
Поражающими факторами электрического тока являются:
- напряжение от 43 В;
- сила тока свыше 10 мА;
- продолжительность воздействия;
- путь электрического тока;
- сопротивление тела человека;
- среда.
Для защиты людей от поражения электрическим током в условиях производства применяют следующие меры:
- применение токов безопасного напряжения;
- изоляция токоведущих частей и приводов;
- механические ограждения источников поражения;
- защитные заземления;
- блокирующие устройства;
- защитные средства (перчатки, боты);
- предупреждающие плакаты.
Все работающие должны быть обучены способам оказания первой помощи. При оказании первой помощи необходимо удалить пострадавшего от токоведущего предмета, и в свою очередь защитить себя от поражения. При легких поражениях следует вынести человека на свежий воздух, расстегнуть одежду, привести в сознание, вызвать врача. При более тяжелых поражениях провести искусственное дыхание и непрямой массаж сердца.
7.5 Взрыво- и пожароопасность
Цех переработки фтористого натрия относится к помещениям класса А, т.к в результате реакции сульфатизации выделяется фтороводород, существует взрывоопасность его при взаимодействии с огнем или искрой, поэтому электрооборудование в отделении применяется в обычном исполнении с повышенной герметичностью. Так как все оборудование сделано из стали X18Н10Т, ЭИ825, материалов, способных гореть, то отделение переработки фтористого натрия относится к зданиям I категории. Во избежание возникновения пожара необходимо соблюдать следующие правила:
- запрещается пользоваться органическими смазочными материалами;
- соблюдать герметичность аппаратов, не допускать смешения газовой смеси с парами воды;
- не допускать перегрузок токоведущих частей;
- не загромождать помещение и проходы к аппаратам постороннимоборудованием и материалами, способными гореть;
- курить только в специально отведенных местах;
- обеспечить наличие в помещениях средств пожаротушения: углекислотные огнетушители ОУ-2, ОУ-5; порошковые огнетушители ОПС-6, ОПС-10, асбестовое полотно.
Мероприятия по предотвращению возникновения пожаров и взрывов зависит от быстрых и слаженных действий персонала.
В случае возникновения пожара необходимо немедленно эвакуировать весь рабочий персонал из цеха и сообщить пожарной команде. Немедленно отключить подачу газовой смеси, отключить ток, удалить находящиеся вблизи огня горючие и огнеопасные материалы, охладить место возгорания струей из огнетушителя. Необходимо предусмотреть автоматическое отключение системы по аварийному режиму.
Меры противопожарной безопасности:
- исключения применения пожаро- и взрывоопасных веществ, либо снижение их доли;
- автоматизация и механизация процесса, своевременный контроль технологической аппаратуры;
- строгое соблюдение технологического режима;
- использование электрооборудования в закрытом исполнении;
- административно-режимные мероприятия (запрещение открытого огня);
- установка звуковой и световой сигнализации;
- установка на пожароопасных участках средств пожаротушения;
- обучение персонала действиям в условиях пожара.
7.6 Производственная санитария
Производственная санитария представляет собой систему организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.
В химической промышленности на работающих могут оказывать вредное влияние различные физические факторы производственной среды: метеорологические условия, шум, вибрация, недостаточное и плохое качество производственного освещения и др.
7.7 Метеорологические условия, вентиляция и отопление
Метеорологические условия производственной среды складываются из температуры воздуха, его влажности и скорости движения, а также излучений от нагретых предметов. Метеорологические условия оказывают большое влияние на здоровье, самочувствие и работоспособность человека.
Большие скорости движения воздушных потоков создают сквозняки, неблагоприятно действующие на организм человека при высоких, и особенно, при низких температурах.
Для выполнения работ средней тяжести, которые ведутся в данном отделении, оптимальными являются следующие условия:
температура воздуха в холодное время года 16-18°С и 20-23°С в теплое время года;
относительная влажность воздуха в течение года 40-60%;
скорость движения воздуха в течение года 0,3 м/с. Так как на одного работающего приходится более 20 м3 помещения, то необходимо установить приточную вентиляцию. Удаляя из производственного помещения нагретый воздух и одновременно подавая свежий, более прохладный, вентиляционные устройства поддерживают необходимые температурные условия. Кратность воздуха 5 час-1.
7.8 Шум и вибрация
Шум и вибрация являются результатом колебания тел, передаваемого непосредственно или на расстояние другим объектам. Шум и вибрация различаются частотой колебаний в секунду. Вибрация вызывает так называемую вибрационную болезнь и особенно неблагоприятно действует на женский организм. Кроме того, вибрация приводит к преждевременному износу деталей, механизмов, может вызвать аварию, вредно действует на сердечно-сосудистую и нервную системы организма, вызывает снижение слуха и даже стойкую глухоту, является причиной снижения работоспособности, ослабления памяти, внимания, остроты зрения, что увеличивает возможность травматизма.
В химической промышленности проявления шума и вибрации встречаются нередко. В цехе переработки фтористого натрия источниками шума являются: установка сульфатизации, насосы и система вентиляции сила звука которых не превышает 70 ДБ.
Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией во многом сходны между собой. Прежде всего, стремятся устранить или уменьшить шум в источнике его образования. Например, насосы устанавливать на нижних этажах здания, в специальных углублениях и нишах.
При конструировании машин и оборудования там, где это возможно, заменяют возвратно-поступательное движение на вращательное, применяют лучшие кинематические схемы с более равномерным ходом, ослабляют звучание ударных частей путем уменьшения размаха колебаний и ограничения размеров поверхностей, соударяющихся деталей, уравновешивают движущиеся части. Вместо металлических деталей все шире применяются бесшумные пластмассовые.
В тех случаях, когда меры по уменьшению шума в источнике его образования исчерпаны, применяют меры снижения шума по пути его распространения. Агрегаты с повышенным уровнем шума и вибрации стараются размещать в отдельных изолированных помещениях. Стены покрывают звукопоглощающими материалами (акустической штукатуркой, перфорированными панелями, стекловолокном и др.). Фундаменты для шумящих машин устанавливают независимо от фундамента здания и от полов, изолируют со всех сторон воздушным промежутком (акустические швы) или заполняют свободное пространство материалом, поглощающим вибрацию (пробка, войлок, шлак и др.).
Если не удается добиться снижения шума до допустимого уровня, то применяют средства индивидуальной защиты. Их делят на три группы: наушники, вкладыши и шлемы. Наушники бывают двух типов: независимые и встроенные в головной убор. В наушниках типа ВЦНИИОТ-2М используют в качестве защитного материала ультратонкую стекловату и тонкие трубки, наполненные глицерином. Они могут снижать шум на 20 - 40 дБ. Вкладыши - это затычки, забиваемые в ушные раковины. Шлем закрывает часть головы и уши.
7.9 Производственное освещение
Работа аппаратчика заключается в непрерывном наблюдение за показаниями контрольно-измерительных приборов, за механизмами и аппаратурой, запорными устройствами, трубопроводами, что неосуществимо без правильного освещения. Поэтому в помещениях с постоянным пребыванием людей должно применяться естественное освещение (в светлое время суток), которое создается через оконные и другие остекленные проемы, а также через световые фонари, расположенные на крыше здания. Искусственное освещение создается светильниками и может быть: общее, предназначенное для освещения всего рабочего помещения, местное, освещающее только рабочее место, и комбинированное, состоящее одновременно из общего и местного освещения.
Естественное освещение какой-либо точки помещения характеризуется коэффициентом естественной освещенности (КЕО), буквенное обозначение определяется по формуле:
,%
где - естественная освещенность, создаваемая в некоторой точке заданной плоскости внутри помещения светом неба; - наружная горизонтальная освещенность, создаваемая светом полностью открытого небосвода.
За единицу освещенности принимается люкс (лк). Степень освещенности меняется в очень широких пределах, однако глаз человека обладает громадной способностью приспосабливаться (адаптироваться) к переменам освещенности, и человек в известных пределах хорошо видит и при большой и при малой освещенности.
Использовать только местное освещение не разрешается. Это вызвано тем, что резкая неравномерность освещенности на рабочем месте и в помещении снижает работоспособность зрения и вызывает его утомление.
Чтобы создать необходимые благоприятные условия для работы, степень освещенности в производственных помещениях нормируется. В зависимости от условий труда санитарные нормы определяют освещенность на рабочем месте в пределах от 500 до 50 лк. При общем наблюдении за ходом производственного процесса, если требуется постоянное наблюдение, освещенность установлена не менее 75 лк, а при периодическом наблюдении - не менее 50 лк.
В цехе устраивается аварийное освещение на тот случай, если внезапно прекратится действие основного рабочего освещения.
Искусственное освещение является комбинированным (к общему освещению добавляется местное освещение рабочих мест). Используют люминесцентные светильники типа ОДА, ПВЛ - 1. Число светильников для цеха определяется по формуле:
,
где Е - нормированная освещенность, Е = 250 лк;
S - площадь помещения, S = 500 м2;
Z - поправочный коэффициент, Z = 1,2;
F - световой поток одной лампы, ЛД 40 F = 2130 лм;
U - коэффициент использования, U = 0,55;
m - число ламп в светильнике, m = 2.
n=100 светильников.
Личная гигиена
В рабочих помещениях не допускается курение, хранение и прием пищи. Перед приемом пищи в столовой нужно вымыть руки, доступ в столовую в спецодежде запрещен. После работы все должны тщательно вымыться в душе.
7.10 Охрана окружающей среды
Борьба за чистоту окружающей среды - это вопрос, который стоит в центре внимания не только работников химической промышленности, но и всех людей планеты. Охрана - это система государственных общественных мероприятий, обеспечивающих сохранение природной среды, пригодной для жизнедеятельности нынешних и будущих поколений людей. Основные направления в решении задач охраны природы определены Конституцией Российской Федерации, рядом законов, решениями правительства.
Борьба с химическим заражением и загрязнением окружающей среды заключается в устройстве замкнутого цикла реагентов и надежной очистке воздуха, выходящего из производственных помещений.
При проектировании новых и реконструкции действующих предприятий должен быть предварительно сделан расчет, доказывающий, что при их последующей эксплуатации ПДК будут обеспечены. Проект каждого новостроящегося и реконструируемого предприятия без раздела об очистке отходов производства, загрязняющих водоемы или воздушную атмосферу, не утверждается и не выделяется ассигнований на его строительство. Без очистных сооружений запрещены приемка новых или реконструированных предприятий и их эксплуатация.
При переработке фтористого натрия наиболее вероятно химическое воздействие на окружающую среду.
Химическое загрязнение обусловлено выбросом в атмосферу отработанных технологических газов (легколетучих фторидов), проскочивших систему улавливания. Для их улавливания необходимо установить систему «тонкой» очистки, предусматривающую полное поглощение этих соединений.
При строительстве предприятий следует учитывать «розу ветров», рельеф местности и условия строительства на данной территории, с целью наименьшего загрязнения важных народнохозяйственных объектов и населенных пунктов.
Основными мероприятиями по борьбе с загрязнениями окружающей среды являются следующие:
1) организация технологического процесса, исключающая выброс газаи пыли в атмосферу;
2) надежна герметизация оборудования.
3) организация эффективной системы очистки выходящих газов в местах специализированного выброса.
При оценке последствий воздействия на природу важное место занимают предельно допустимые концентрации веществ, загрязняющих воздух и воду. В соответствии с требованиями, содержание вредных примесей в атмосферном воздухе и водоемах не должно вызывать патологических реакций в организме человека или приводить к заметным воздействиям на флору и фауну. Необходимо отменить, что ПДК нормирует не содержание вредных веществ в самих выбросах, а содержание этих веществ в атмосферном воздухе или воде водоемов после смешения с выбросами.
В России приняты два вида нормативов атмосферных загрязнений - максимально разовые и среднесуточные ПДК. Назначение первых - предохранять население от неблагоприятных реакций при кратковременном воздействии токсичных веществ во вдыхаемом воздухе. Среднесуточные ПДК имеют своей целью предупредить вредное влияние на население атмосферных загрязнений при их длительном вдыхании.
Вывод:
В данном разделе охраны окружающей среды мной рассмотрены вопросы образующихся отходов производства и предусмотрены мероприятия по их обезвреживанию и защите окружающей среды. Запланированные мероприятия соответствуют санитарным нормам[17].
8. Экономическая часть
Введение
Технико-экономическое обоснование (ТЭО) это документ, который разрабатывается для вновь создаваемых и реконструируемых предприятий и подтверждает экономичность проектирования и работы будущего предприятия, цеха, технологического участка. В процессе ТЭО устанавливается производственная мощность производства, потребности его в материалах, сырье, полуфабрикатах и источниках их получения, решаются транспортные вопросы, определяется себестоимость продукции и общие затраты на ее производство, необходимые капитальные вложения и их экономическая эффективность. От качества ТЭО зависит не только решение кратковременных проблем, связанных с капитальным строительством и комплектацией новой техникой, но и эффективность дальнейшей деятельности. В связи с этим очевидна необходимость в исследовательской работе. В новых экономических условиях (в условиях рыночных отношений) данное исследование проводится на этапе формирования бизнес-плана. Этот документ отражает все стороны деятельности нового предприятия, его связи с поставщиками и потребителями, планируемые затраты и сроки их окупаемости и т.д.
В данной работе рассматривается составление бизнес-плана на примере конкретных исходных данных.
8.1 Расчет эффективного фонда времени цеха
За основной расчетный период принимаем календарный год - 365 дней или 8760 часов.
Номинальный фонд работы оборудования:
Тн = Д р*Rр,
где Д р - количество рабочих дней в расчетном периоде;
Rр - количество рабочих часов в сутки.
При непрерывном режиме работы номинальный фонд времени равен календарному:
Тн = Тк = 8760 часов.
Эффективный фонд времени будет составлять:
Тэф = Тк - Трем - Тто,
где Трем - время простоя оборудования на ремонтах;
Тто - время технологических остановок.
Определим Трем (по основному аппарату):
Таблица 8.1
Время работы между ремонтами и время простоя при ремонте
|
Время работы между ремонтами, час |
Время простоя при ремонте, час |
|||||
|
Капитальный |
Средний |
Текущий |
Капитальный |
Средний |
Текущий |
|
|
51840 (6 лет) |
17280 (2 года) |
720 (6 мес.) |
2160 (3 мес.) |
400 |
16 |
Общее количество ремонтов за ремонтный период:
R = Rц / Тт,
где Rц - длительность ремонтного цикла;
Тт - пробег оборудования между текущими ремонтами.
R = 51840/720 = 72 ремонта за ремонтный цикл.
Длительность ремонтного цикла:
Rц / Тн =51840/8760 = 6 лет.
Количество средних ремонтов за ремонтный цикл:
Rc = Rц /Тс - 1,
где Тс - пробег оборудования между средними ремонтами;
Rc = 51840/17280 - 1 = 2 средних ремонта за ремонтный цикл.
Количество текущих ремонтов:
Rт = Rц / Тт - Rc - 1 = 69 текущих ремонтов.
Всего ремонтов в течение расчетного времени 72 / 6 = 12, т. е. 1 средний и 11 текущих ремонтов.
Время на ремонт оборудования в расчетный период:
Трем = 11* Тт + Тс р = 11*16 + 400 = 576 часа.
Время технологически неизбежных остановок:
Тто =Тп + Тпо,
где Тпо - время остановки (8 ч);
Тп - время пуска (8 ч).
Тто = 8 + 8 = 16 часов.
Эффективный фонд работы оборудования:
Тэф = Тн - Трем - Тто,
Тэф = 8168 ч. (340 дней).
8.2 Организация труда и заработной платы
Цех будет работать в 3 смены продолжительностью по 8 часов. Работа будет производиться 4-ю производственными бригадами.
Таблица 8.2
График сменности бригад
|
Дни Смены |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
22 |
23 |
24 |
25 |
26 |
27 |
28 |
29 |
30 |
31 |
|
|
с 0 до 8 |
А |
А |
А |
Б |
Б |
Б |
В |
В |
В |
Г |
Г |
Г |
А |
А |
А |
Б |
Б |
Б |
В |
В |
В |
Г |
Г |
Г |
А |
А |
А |
Б |
Б |
Б |
В |
|
|
с8до 16 |
Б |
Б |
Б |
В |
В |
В |
Г |
Г |
Г |
А |
А |
А |
Б |
Б |
Б |
В |
В |
В |
Г |
Г |
Г |
А |
А |
А |
Б |
Б |
Б |
В |
В |
В |
Г |
|
|
с16до24 |
В |
В |
В |
Г |
Г |
Г |
А |
А |
А |
Б |
Б |
Б |
В |
В |
В |
Г |
Г |
Г |
А |
А |
А |
Б |
Б |
Б |
В |
В |
В |
Г |
Г |
Г |
А |
|
|
Выходные |
Г |
Г |
Г |
А |
А |
А |
Б |
Б |
Б |
В |
В |
В |
Г |
Г |
Г |
А |
А |
А |
Б |
Б |
Б |
В |
В |
В |
Г |
Г |
Г |
А |
А |
А |
Б |
где А, Б, В, Г, бригады.
Длительность сменооборота:
Тсм.об. = n*Тм,
где n - число бригад;
Тм - число дней, когда бригада ходит в смену (3 дня).
Тсм.об. = 15 дней.
За длительность сменооборота бригада отдыхает 6 дней, за год 146 дней. Таким образом, на одного среднесписочного рабочего приходится 146 выходных дней.
Таблица 8.3
Баланс рабочего времени среднесписочного рабочего
|
Элементы времени |
Количество дней |
|
|
Календарное число дней |
365 |
|
|
Нерабочие дни, выходные |
146 |
|
|
Номинальный фонд рабочего времени |
219 |
|
|
Планируемые выходные: А) очередные отпуска Б) по болезни В) выполнение общественных обязанностей Г) отпуск в связи с учебой |
42 8 1 3 |
|
|
ИТОГО: |
54 |
|
|
Эффективный фонд рабочего времени |
194 |
8.3 Расчет численности рабочих, служащих, ИТР и МОП
Определим явочное число основных рабочих в сутки:
Rяв =,
F - количество установок (9);
С - количество смен в сутки (3).
Rяв == 9 чел.
Определим списочное число основных рабочих:
Rсп = Rяв*,
где Тэф.обор. - проектируемое число дней работы оборудования в год;
Тэф.раб. - проектируемое число дней работы в год одного рабочего.
Rсп = 9*340 / 194 = 15 чел.
Приведем состав рабочего персонала ниже в таблице.
Таблица 8.4
Состав рабочего персонала
|
Наименование профессии |
Раазряд |
Число рабочих в смену |
Rяв в сутки |
Rсп в сутки |
Число рабочих дней в году |
Число рабочих дней оборудования. |
Число смен в сутки |
|
|
Аппаратчик |
5 |
1 |
3 |
6 |
194 |
340 |
3 |
|
|
Аппаратчик |
4 |
1 |
3 |
6 |
194 |
|||
|
Аппаратчик |
3 |
1 |
3 |
6 |
194 |
8.3.1 Расчет численности дежурного персонала
Дежурный слесарь - 1
Дежурный электрик - 1
Дежурный КИПиА - 1
Списочное число рабочих дежурного персонала:
Rяв = 9 чел/сут;
Rсп = 12 чел.
Сведем число дежурного персонала в таблицу.
Таблица 8.5
Количество дежурного персонала
|
Профессия |
Разряд |
Число рабочих в смену |
Число смен |
Rяв |
Rсп |
Число рабочих дней в году |
Число рабочих дней оборуд. |
|
|
Слесарь |
5 |
1 |
3 |
3 |
5 |
230 |
340 |
|
|
Электрик |
5 |
1 |
3 |
3 |
5 |
230 |
340 |
|
|
Сл. КИПиА |
5 |
1 |
3 |
3 |
5 |
230 |
340 |
8.3.2 Расчет численности ИТР и служащих
Расчет производится с учетом потребности цеха в каждой группе работников.
Таблица 8.6
Численность ИТР, служащих и МОП
|
№ |
Наименование должности |
Категория |
Количество работников |
|
|
1 |
Начальник цеха |
ИТР |
1 |
|
|
2 |
Технолог цеха |
ИТР |
1 |
|
|
3 |
Мастер смены |
ИТР |
5 |
|
|
4 |
Лаборант |
ИТР |
5 |
|
|
5 |
Уборщица |
МОП |
2 |
|
|
Итого: |
14 |
8.4 Расчет годового фонда заработной платы
8.4.1 Расчет фонда заработной платы основных рабочих
Расчетный фонд заработной платы (ЗП) складывается из основной и дополнительной заработной платы.
Основной фонд (ЗП):
Зосн. = Зтар + Дпр + Дн.вр. + Дбр + Дпраз. + Фм,
где Зтар - тарифный фонд;
Дпр - оплата премий;
Дн.вр. - доплаты за ночные смены;
Дбр - доплата за бригадирство;
Дпраз. - доплата за работу в праздники;
Фм - фонд мастера.
а) Тарифный фонд
Зтар = З3тар + З4тар + З5тар,
где З3тар,З4тар, З5тар - ЗП по тарифным ставкам рабочих различной квалификации.
Зтар = Rсп *Тэф *Тсп,
где Rсп - списочное число рабочих;
Тэф - эффективное время работы одного среднесписочного рабочего;
Тсп - тарифная часовая ставка.
Часовая тарифная ставка составляет для аппаратчиков:
5го разряда - 80 руб/час;
4го разряда - 70 руб/час;
3го разряда - 60 руб/час.
З5тар = 3*1872*80= 449280 руб.
З4тар = 3*1872*70 = 392120 руб.
З3тар = 3*1872*60 = 336950 руб.
Зтар = 449280+392120+336950 = 1178360 руб.
б) Доплата за работу в ночное время осуществляется отчислением 100% от тарифной ЗП:
Дн.вр. = Зтар *,
где П - процент отчисления.
Дн.вр. = 1178360*100 / 100 = 1178360 руб.
в) Доплата премий - 20% от тарифной ЗП:
Дпр = Зтар * = 1178360*20/100 =235672 руб.
г) Доплата за бригадирство 10% от З5тар (осуществляется аппаратчиком 5го разряда):
Дбр = З5тар* = 449280*10/100 = 44928 руб.
д) Доплата за работу в праздничные дни.
Принято 11 праздничных дней в году. Доплата в праздничные дни осуществляется по двойным тарифным ставкам:
Дпр = Дпр3 + Дпр4 + Дпр5.
Дпр = Rяв*N*Тст,
где N - число праздничных дней в году.
Дпр3 = 3*60*121 = 21780 руб.
Дпр4 = 3*70*121 = 25410 руб.
Дпр5 = 3*80*121 = 29040 руб.
Дпр = 21780+ 25410 +29040 = 76230 руб.
ж) Премия из фонда мастера - 3% от Зтар:
Фм = Зтар * =1178360 *3/100 = 35507,6 руб.
Зосн = 1178360 + 1178360 +235672+ 44928 +35507 +76230 = 2749057руб.
8.4.2 Расчет фонда дополнительной заработной платы
Определим процент дополнительной заработной платы:
Пд.з. = Тотп /Тэф.б.*100%,
где Дн - планируемые целодневные невыходы в год;
Вп - планируемое количество дней работы одного среднесуточного рабочего.
Пд.з. = (42/194)*100 = 21%
Здоп = Зосн* = 2749057(21/100) = 549811 руб.
Годовой фонд ЗП основных рабочих:
З = Зосн + Здоп = 2749057+ 549811 = 3298868,4 руб.
С учетом районного коэффициента:
З = З*Кр = 3298868,4 *1,3 = 4288528 руб.
8.4.3 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих
Зобщ = Зосн + Здоп.
Зосн = Зтар + Дпр + Дн.вр. + Фм + Дпразд.
а) Тарифный фонд ЗП вспомогательных рабочих:
Зтар = Rсп*Тэф*Тсп.
Зтар3 = 12*1872*60 = 1387840 руб.
б) Премии - 10% от Зтар:
Дпр =1387840 *0,1 = 138784 руб.
в) Доплата за работу в ночное время - 100 % от Зтар:
Дн.вр = 1387840*1 =1387840 руб.
г) Доплата за работу в праздничные дни:
Дпраз = Rяв*N*Тсп = 60*12*121 = 87120 руб.
д) Доплата из фонда мастера - 3% от Зтар:
Фм = 87120 *0,03 = 2640 руб.
Зосн = 1387840 + 138784+ 1387840 +87120 + 2640= 3003894 руб.
Учитывая районный коэффициент:
Здоп = Зосн*0,4 = 1201000 руб.
З = Зосн + Здоп = 3003894+ 1201000 = 4205463руб.
З = З*1,3 = 4205463*1,3 = 5467102 руб.
8.4.4 Расчет годового фонда заработной платы ИТР и служащих
Оклады должностных лиц ИТР, служащих устанавливаются в зависимости от категории цеха.
Начальник цеха - 20000 руб.
Технолог - 18000 руб.
Мастер смены - 14000 руб.
Лаборант - 8000 руб.
Уборщица - 3000 руб.
а) Фонд ЗП вычисляем путем умножения числа штатных единиц на их месячный оклад и на число месяцев работы в году. Число месяцев работы в году для ИТР принимаем равным 11 месяцев, для служащих - 11,3 месяца.
Фосн = 1*11*20000+1*11*18000+5*11*14000+5*11*8000+2*11,3*3000 =
1695800 руб.
б) Дополнительная ЗП ИТР и служащих находится по формуле:
Здоп = ,
где Фосн - основной фонд заработной платы;
Дотп -календарное количество дней отпуска: для ИТР - 30 дней, для служащих - 24;
Вк - календарный год - 365 дней.
Здоп==8802,2 р.
в) Доплата за работу в праздничные дни (рассчитывалась для мастера смены и уборщицы):
Дпр =, (6.21.)
где Окл. - месячный оклад;
N - количество праздничных дней в году;
26,5 - среднемесячное число рабочих дней.
Дпр = = 13472 руб.
г) Годовой фонд заработной платы ИТР, служащих и МОП:
Фзп = Фосн + Здоп + Дпр = 1695800+8802,2 +13472=1718074,2 руб.
С учетом районного коэффициента:
Фзп = 1718074,2 *1,3 = 2233496,4 руб.
8.5 Расчет капитальных затрат
Расчет стоимости оборудования
Для организации участка необходима закупка или изготовление следующего оборудования (согласно технологической схеме и плану участка)
Таблица 8.7
Стоимость оборудования
|
№ |
Наименование оборудования |
Цена за шт. тыс. руб. |
Кол. |
Стоимость тыс. руб |
|
|
1 |
Загрузочный бункер |
72 |
1 |
144 |
|
|
2 |
Установка сульфатизации |
3731 |
1 |
3731 |
|
|
3 |
Абсорбционная колонна |
1671 |
1 |
1671 |
|
|
4 |
Форконденсатор |
473,5 |
1 |
473,5 |
|
|
5 |
конденсатор |
543 |
1 |
543 |
|
|
6 |
насос |
120 |
5 |
600 |
|
|
7 |
Шнек |
50,4 |
2 |
100,8 |
|
|
8 |
ёмкость |
18 |
7 |
129,4 |
|
|
9 |
Конденсатор-холодильник |
567 |
1 |
567 |
|
|
10 |
Газоочистительная колонна |
103 |
1 |
103 |
|
|
ИТОГО |
8348,9 |
9062,7 |
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:
- транспортные расходы на перевозку оборудования, заготовительно - складские работы составляют 8% от стоимости оборудования:
Зтр = 9062740*0,08 = 725019,2 руб.
- стоимость монтажных работ составляет 20% от стоимости оборудования:
Змонт. = 9062740*0,2 = 1812548 руб.
- стоимость специальных работ принимаем 10% от стоимости оборудования (строительство фундаментов, трубопроводов, пусконаладочных работ):
Зсп. р. = 9062740*0,1 = 906274 руб.
Капитальные затраты на оборудование составят:
Зк.об.=Соб +Зтран.+Змонт.+Зсп.р.=9062740+725019,2+1812548+906274 =
12506581,2 руб.
Сумма капитальных затрат:
Зкап = Сзд. + Зк. об. = 0+12506581,2 = 12506581,2 руб.
Расчет затрат на производство
Расходы на охрану труда и технику безопасности составляют 12% от Фз. п.:
Зо. т. = 11836000 *0,12 = 1420320 руб.
Балансовая стоимость здания условно принята 2000000 рублей.
Затраты на текущий ремонт здания составляют 2% от стоимости здания:
Зт. р. =2000000*0,02 = 40000 руб.
Содержание здания (включает в себя затраты на освещение, отопление, вентиляцию) - 2% от стоимости здания:
Зсод. = 2000000*0,02= 40000 руб.
Амортизационные отчисления - 3,7% от стоимости здания:
Зам. = 2000000*0,037 = 74000 руб.
Сумма затрат на содержание и эксплуатацию здания составляет:
З = 40000 + 40000 + 74000 = 154000 руб.
Текущий ремонт производственного оборудования обходится в 7% от стоимости оборудования:
Зт. р. = 9062740*0,07 = 634391,8 руб.
Отчисления на амортизацию оборудования -10% от стоимости оборудования:
Зам = 9062740*0,1 = 906274 руб.
Расходы на содержание оборудования составляют 3% от стоимости оборудования:
Зсод. =9062740*0,03 = 271882,2 руб.
Сумма расходов на содержание и эксплуатацию оборудования составляет:
З = 634391,8 +906274+271882,2 = 1812548 руб.
Таким образом, общепроизводственные расходы составят:
Зобщ. = 154000+ 1812548 = 1966548 руб.
8.6 Расчет технологических затрат
Расчет затрат на электроэнергию
Зэн. = Тэ*Nт*Тр. об.,
где Тэ - стоимость 1 кВтч электроэнергии, руб. (2,62 руб.);
Nт - суммарная мощность приводов, кВтч (25 кВтч);
Тр. об. - время работы оборудования в год, час (8088час.).
Зэн. = 2,62*25*8088 = 533808 руб.
Расчет затрат на воду.
Звод. = Тв*Тр. об.*В,
где Тв. - стоимость 1м3 воды, руб. (55 руб/м3);
В - часовой расход воды, м3 (1 м3/ч).
Звод. =55*8088*1=444840 руб.
Расчет затрат на серную кислоту:
Зк-та = Тг* Тр. об.*К,
Где Тг - стоимость 1т, руб. (700 руб.);
К - часовой расход серной кислоты, тонны (0,287 т/ч).
Зк-та = 700*8088*0,277 = 1568263 руб.
Отчисления на социальные нужды
Отчисления на социальные нужды составляют 26% от Фз. п.:
Сумма (26%) составляет:1099896,4 руб.
Калькуляция себестоимости
Сумма цеховой себестоимости и общезаводских расходов составляет общезаводскую себестоимость:
Соб. зав. = Сцех. + Зоб. зав.,
где Сцех. - цеховая себестоимость (складывается из суммы условно-переменных и условно-постоянных затрат);
Зоб.зав. - общезаводские расходы (составляют 15% от цеховой себестоимости).
Планируемый объём получения фтороводорода 836 тонн/год.
Таблица 8.8
Проектная калькуляция себестоимости 1кг фтороводорода
|
Статьи расходов |
Годовые затраты |
||
|
На 1 кг фтороводорода, руб |
В год, руб. |
||
|
Химические реагенты: Серная кислота Электроэнергия, кВтч 3. Вода техническая, м3 |
1,9 0,64 0,53 |
1568263 533808 444840 |
|
|
Итого: условно-переменные затраты |
3,1 |
2546911 |
|
|
Фонд ЗП: -основных рабочих -Вспомогательных рабочих -ИТР и служащих |
5,1 6,5 2,7 |
4288528 5467102 2233496 |
|
|
5. Отчисления из Фзп на соц. нужды |
1,35 |
1099896,4 |
|
|
6. Расходы на ОТ и ТБ |
1,69 |
1420320 |
|
|
- амортизация оборудования тек. и кап. ремонт содержание оборудования |
1,1 0,75 0,32 |
906274 634391,8 271882,2 |
|
|
7. - амортизация здания тек. и кап. ремонт содержание здания |
0,09 0,05 0,05 |
74000 40000 40000 |
|
|
Итого: условно-постоянные затраты |
19,7 |
16475889 |
|
|
8. Цеховая себестоимость |
22,8 |
19022800 |
|
|
9. Общезаводские расходы |
3,42 |
2853420 |
|
|
10.Общезаводская себестоимость |
26,22 |
21876220 |
Анализируя данные таблицы 6.8. делаем вывод, что себестоимость получения 1кг фтороводорода равна 26,22 рублей.
Цена продукта учитывая НДС и 50% процент на прибыль составляет:
Ц = 26,22 + 26,22*0,18+26,22*0,5= 44,05 руб/кг
8.7 Анализ экономических показателей
Для проведения данного анализа необходимо составить сводку основных экономических показателей. К ним относятся:
Прибыль валовая и чистая
Рентабельность производства;
Срок окупаемости
Эффективность проекта.
8.7.1 Общая прибыль
Общая прибыль составит:
Пр = Ц • Vпр,
где: Ц- цена за единицу продукта,
Vпр-объем производства,
Пр =39,33 • 836000 =30096000руб.
Следовательно балансовая прибыль составит:
Пр = Пр- С.,
где: С - общезаводская себестоимость,
Пр=32879880-21876220=11003860 руб.
Определим чистую прибыль производства:
Пр= Пр- Пр*0,24,
Пр=11003860 - 11003860 *0,24= 8362981руб
8.8.2 Рентабельность производства
Величина рентабельности производства составляет:
Re = (R/С)*100%,
где: С - общезаводская себестоимость,
Rt - годичная сумма денежных поступлений от реализации проекта,
Re = (9343255/21876220)*100% = 42% т. е. на 100 руб. затрат приходится 42 руб. прибыли.
8.8.3 Срок окупаемости
Срок окупаемости определяем по формуле:
Ток=,
где К - капитальные вложения
R=Пр.+Аморт.отчисл.= 8362981+ (906274+74000)= 9343255
Ток =12506581,2 / 9343255= 2,4года.
Оценка эффективности
Оценку эффективности проекта проводим на основании рассчитанных значений ЧДД, ВНД и ИД.
Чистый дисконтированный доход (ЧДД) определяется как:
ЧДД = У,
где Пt - прибыль, равная руб. 30096000
Аt - амортизационные отчисления, равные 980274 руб.
K - годовые затраты на производство 19022800 руб.
t - время существования проекта(10 лет)
n - норма дисконта (n = 0,2);
Если ЧДД > 0, то проект является эффективным.
В первый год прибыль будет отсутствовать, а будут лишь затраты на строительство здания, во второй год будут присутствовать затраты на закупку оборудования и сырья для первого запуска:
ЧДД1 =(0+0)/(1+0.2)1-12506582 /(1+0.2)1=-10422150 руб.
ЧДД2 =8236900руб.
ЧДД3=6950236 руб.
ЧДД4=6102369 руб.
ЧДД5=4863298 руб.
ЧДД6=4105696 руб.
ЧДД7=3421036 руб.
ЧДД8=2820369 руб.
ЧДД9=2421000 руб.
ЧДД10=2105690 руб.
ЧДД = = 30235600 руб
Индекс доходности (ИД) рассчитывается по формуле:
= 2,4 > 1,0
следовательно, проект является эффективным.
Таблица 8.9
Основные технико-экономические показатели
|
Показатель |
Размерность |
Подобные документы
Разработка установки для переработки отходов слюдопластового производства на слюдяной фабрике в г. Колпино. Образование отходов при производстве слюдопластовой бумаги. Продукт переработки отходов - молотая слюда флогопит. Расчет топочного устройства.
дипломная работа [7,8 M], добавлен 24.10.2010Характеристика и классификация твердых отходов кожевенного и мехового производства. Коллагенсодержащие, жирсодежащие, кератинсодержащие твердые отходы и направления их переработки. Экологический и экономический аспекты переработки отходов производства.
курсовая работа [228,6 K], добавлен 18.04.2011Разработка технологической линии для переработки бумажных отходов и производства исходного материала для жидких обоев. Расчёт материального баланса установки. Подбор комплекта оборудования и составление его спецификации для данной технологической линии.
контрольная работа [135,9 K], добавлен 08.04.2013Оборудование цеха для очистки промышленных выделений. Пути снижения себестоимости алюминия. Технология процесса фильтрации и переработки отходов в процессе плавки. Схема развития алюминиевой промышленности, совершенствование системы газоулавливания.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 29.09.2011Характеристика коксохимического производства ОАО "ЕВРАЗ ЗСМК". Установка утилизации химических отходов. Определение количества печей в батарее. Технология совместного пиролиза угольных шихт и резинотехнических изделий. Утилизация коксохимических отходов.
дипломная работа [697,3 K], добавлен 21.01.2015Изучение технологии производства слюдопластовых электроизоляционных материалов, образование отходов при производстве слюдопластовой бумаги. Технологические и экономические расчеты для установки по переработке отходов слюдопластового производства.
дипломная работа [5,2 M], добавлен 30.08.2010Виды и схемы переработки различных видов древесного сырья: отгонка эфирных масел, внесение отходов в почву без предварительной обработки. Технология переработки отходов фанерного производства: щепа, изготовление полимерных материалов; оборудование.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 13.12.2010Экономия ресурсов, снижение вредного воздействия на экологию и утилизация отходов потребления как основная цель получения алюминия из вторичного сырья. Потенциальные источники вторичного алюминия в России, инновационные способы его производства.
курсовая работа [560,7 K], добавлен 29.09.2011Технология получения и области применения биогаза как нового источника получения энергии. Методы переработки отходов животноводства и птицеводства для получения биотоплива. Правила техники безопасности при работе в микробиологической лаборатории.
курсовая работа [952,4 K], добавлен 06.10.2012Основные виды обработки древесины, важнейшие полуфабрикаты из нее. Изучение процесса утилизации, рекуперации и переработки отходов деревообрабатывающего производства. Оценка класса опасности отходов с выявлением суммарного индекса опасности отходов.
курсовая работа [890,3 K], добавлен 11.01.2016
