Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Проект установки для переработки жидких отходов коксохимического производства

Проект установки для переработки жидких отходов коксохимического производства

Характеристика коксохимического производства ОАО "ЕВРАЗ ЗСМК". Установка утилизации химических отходов. Определение количества печей в батарее. Технология совместного пиролиза угольных шихт и резинотехнических изделий. Утилизация коксохимических отходов.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 21.01.2015
Размер файла 697,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

С развитием промышленной индустрии процессы самоочищения воды, воздуха и почвы не могут справиться с объемом поступающих в окружающую среду загрязнений. Созданная человеком техносфера стала основным источником опасности для всего живого на земле. В мире непрерывно растёт потребность в сырье, производство которого обходится всё дороже.

Задача комплексного использования сырья - разработка малоотходных технологий, рациональная полнота извлечения основных и сопутствующих элементов, переработка отходов добычи, обогащения руд без нанесения урона окружающей среде, является актуальной проблемой.

В научном плане это означает проведение широких исследований источников образования отходов, их химического состава, физико-химических и других характеристик, в технологическом - исследование и разработка технологий переработки различных техногенных материалов, создание систем рециклинга и т.д.

Во всех металлургических процессах образуется значительное количество отходов, которые необходимо улавливать и утилизировать с целью извлечения содержащихся в них металлов и поддержания необходимого уровня охраны окружающей среды. Задача утилизации отходов, образующихся на предприятии «ЕвразКоксСибирь» (ЕКС) филиал ОАО «ЗСМК» представляется весьма важной и актуальной с экономической точки зрения, а также является частью экологической проблемы города.

На ЕКС ведутся постоянные поиски путей использования образующихся отходов. Традиционным и наиболее экономичным способом утилизации для ЕКС является возврат отходов в угольную шихту на коксование. В настоящей работе приводятся основные результаты исследований коксохимиков ОАО «ЗСМК» в этом направлении.

Отходы коксохимического производства не относятся к числу наиболее многотоннажных (всего 0,25 - 0,30 % от массы шихты). Например, количество фусов, являющихся наиболее представительным видом смолистых отходов, составляет не более 0,5 - 1,5% от выхода каменноугольной смолы.

В то же время, вопрос утилизации указанного вида отходов стоит очень остро, поскольку они содержат в достаточно больших количествах токсичные (иногда доже высокотоксичные) химические соединения. Так, в фусах, содержащих до 50 % смолы, присутствует в довольно больших количествах бенз(а)пирен. Кислые смолки, помимо высокоароматических бензольных углеводородов, могут содержать до 14 % H2SO4. В сточных водах, используемых для приготовления эмульсий на основе ряда смолистых отходов (кислых смолок, полимеров, кубовых остатков и др.) могут содержаться также токсичные соединения как фенолы, аммиак, бензольные углеводороды и т.д.

На данном предприятии предложено дифференцированное использование в шихте фусов и других коксохимических отходов. Фусы транспортируются к месту их подачи в шихту, где разогреваются с помощью пара для уменьшения вязкости и затем разбрызгиваются на слой шихты, находящейся на транспортерной ленте, подающей ее в коксовый цех.

Из других видов коксохимических отходов (кислых смолок, кубовых остатков, полимеров и др.) на специальной установке готовится водно-смоляная эмульсия с использованием ряда щелочных вод химического крыла КХП, которая содержит до 40-50 % масляной части. Готовая эмульсия в разогретом виде трубопроводом подается в углеподготовительный цех и дозируется в угольную шихту.

В среднем в угольную шихту для коксовых батарей № 3 - 6 в настоящее время вводится 0,5 - 1,0 % коксохимических отходов. В данном дипломном проекте с целью получения более ощутимого эффекта роста насыпной массы шихты при введении отходов предложено подавать в шихту 5 % коксохимических отходов с добавлением резиновой крошки из резиносодержащих отходов.

1. Общая часть

1.1 Характеристика ОАО «ЕВРАЗ-ЗСМК»

ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» является одним из крупнейших производителей металлопроката. Установленные на комбинате производственные мощности позволяют производить (млн. т/год): агломерата - 8,2; сухого валового кокса - около 5,0; чугуна - 6,2; стали - около 8,0; сортового проката и проволоки - 5,3. В настоящее время степень использования производственных мощностей на ОАО «ЗСМК» составляет около 70 %.

Доменное производство. Доменные печи предназначены для получения чугуна из железной руды. Сырыми материалами доменной плавки являются топливо, железные и марганцевые руды и флюс.

Топливом для доменной плавки служит кокс, получаемый из каменного угля. Его роль состоит в обеспечении процесса теплом и восстановительной энергией. Кроме того, кокс разрыхляет столб шихтовых материалов и облегчает прохождение газового потока в шихте доменной печи. Железные руды вносят в доменную печь химически связанное с другими элементами железо. Восстанавливаясь и науглероживаясь в печи, железо переходит в чугун. С марганцевой рудой в доменную печь вносится марганец для получения чугуна требуемого состава.

Добываемые на рудниках железные руды дробят, сортируют, при необходимости обжигают и обогащают, удаляя, частично, пустую породу и вредные примеси. После усреднения мелкие железные руды и рудный концентрат окусковывают при помощи агломерации или окатывания. Подготовленные шихтовые материалы в строгом соотношении загружают в доменную печь сверху при помощи засыпного аппарата. В нижнюю часть доменной печи - горн через фурмы подают нагретый воздух, сжатый воздуходувной машиной или жидкое, газообразное, пылевидное топливо. Основной продукт доменного производства - передельный чугун выпускают из горна доменной печи через чугунную летку 8 -14 раз в сутки и направляют в сталеплавильные цехи для передела в сталь или на разливочные машины для разливки в чушки и отправки потребителям.

Шлак в печи образуется в результате плавления пустой руды, флюса и золы кокса. Шлак из доменной печи выпускают через шлаковые летки (верхний шлак) и при выпуске чугуна через чугунные летки (нижний шлак). Доменный шлак используют для производства цемента, строительных панелей, блоков, шлаковой ваты.

Доменный газ, образующийся в печи при взаимодействии кислорода дутья и шихты с углеродом кокса, после очистки используют как металлургическое топливо в доменном и смежных цехах. Колошниковую пыль направляют на аглофабрику для производства агломерата.

Агломерационное производство. Агломерацией называется процесс спекания мелких руд и концентратов путем сжигания топлива в слое спекаемого материала или подвода высокотемпературного тепла извне. Цель агломерации состоит в улучшении металлургических свойств сырья вследствие его окускования, введения флюса и других полезных добавок, а в ряде случаев и удаления вредных примесей.

Наибольшее распространение получил способ производства агломерата на ленточных конвейерных машинах, при котором сжигание твердого топлива в слое материала происходит за счет кислорода воздуха, непрерывно просасываемого через спекаемый слой.

С возникновением агломерации появилась возможность рационального использования отходов производства: колошниковой пыли, окалины, пиритных огарков и др. Их задают в исходную агломерационную шихту.

Основными минералами, входящими в состав агломерата, являются магнетит Fe3O4, гематит Fe2 O3, оксид железа FeO и металлическое железо, образование которого возможно при большом избытке топлива в шихте, алюмосиликаты, силикаты, фаялит.

Сталеплавильное производство. Сталеплавильное производство Западно-Сибирского металлургического комбината ? самое крупное металлургическое подразделение Запсиба, объединяет пять самостоятельных цехов: кислородно-конвертерный № 1, оснащенный тремя конвертерами емкостью по 160 тонн, кислородно-конвертерный № 2 с двумя конвертерами емкостью по 350 тонн, установкой "печь-ковш", сортовой и слябовой МНЛЗ, цех подготовки составов, копровый, смоломагнезитовый.

Кислородно-конвертерный процесс -- это выплавка стали из жидкого чугуна с добавкой лома в конвертере с основной футеровкой и продувкой кислородом сверху через водоохлаждаемую фурму.

Имеющийся всегда избыток тепла позволяет перерабатывать в конвертере значительное количество лома. Это считается существенным достоинством процесса, так как из-за меньшей стоимости лома по сравнению со стоимостью чугуна снижается себестоимость выплавляемой стали. Общая длительность плавки в конверторах емкостью от 30 до 350 т составляет 30-55 минут. Большинство имеющихся конверторов имеет грушевидную форму с концентрической горловиной. Это обеспечивает лучшие условия для ввода в полость конвертора кислородной фурмы, отвода газов, заливки чугуна и завалки лома и шлакообразующих материалов.

Днище с корпусом конвертора крепят при помощи клиновых соединений. Для уплотнения стыка днища и корпуса наносят слой огнеупорной массы. Кожух конвертора выполняется сварным из листов толщиной от 20 до 110 мм. Кислородная фурма вводится в конвертер строго по оси, что обеспечивает равное удаление кислородной струи от стенок конвертера и, следовательно, равномерный износ футеровки. Для повышения жесткости и для предохранения от быстрого износа верх горловины защищен сварным или литым шлемом.

Горловина конвертора больше всего подвержена высокотемпературной пластической деформации вследствие теплоизлучения металла и газов в период плавки. Поэтому для увеличения срока службы горловины применяют водяное охлаждение или иногда горловину выполняют съемной.

Огнеупорная футеровка кислородных конвертеров делается двух- или трехслойной. Арматурный слой толщиной 110-250 мм, примыкающий к кожуху, выполняют из магнезитового или магнезито-хромитового кирпича. Рабочий слой быстро изнашивается в процессе работы. Его толщина составляет 500-750 мм. Между арматурным и рабочим слоем делается набивка толщиной 50-100 мм из магнезито - или доломитосмоляной массы. Для кладки рабочего слоя используют необожженные смолодоломитовый и смолодоломитомагнезитовый кирпичи.

Механизм поворота конвертора состоит из системы передач, связывающих цапфы с приводом. Конвертор может поворачиваться вокруг горизонтальной оси на 360о со скоростью от 0,01 до 2 об/мин. Для конверторов малой и средней емкости используют односторонний привод. Привод осуществляется от двух или нескольких электродвигателей. Для большегрузных конверторов вместимостью большее 200 т применяют двусторонний привод, например, четыре двигателя по два на каждую цапфу. В шлеме конвертора имеется летка для выпуска стали. Выпуск стали через летку позволяет уменьшить перемешивание металла и шлака. Летка закрывается огнеупорной глиной, замешанной на воде.

Литейное производство. Весь цикл изготовления отливки состоит из ряда основных и вспомогательных операций, осуществляемых как параллельно, так и последовательно в различных отделениях литейного цеха. Модели, стержневые ящики и другую оснастку изготовляют на модельном участке цеха.

Моделями называют приспособления, предназначенные для получения в литейных формах полостей, конфигурация которых соответствует изготовляемым отливкам.

К формовочным материалам относят все материалы, используемые для изготовления разовых форм и стержней. Различают исходные формовочные материалы и формовочные смеси. Основными исходными материалами являются песок и глина, вспомогательными - связующие вещества и добавки. Кроме исходных материалов, для приготовления формовочных смесей используют отработанные (бывшие в употреблении) смеси.

Расплав (жидкий металл) заливают в предварительно собранные формы из литейных ковшей или с помощью заливочно - дозирующих устройств.

После затвердевания отливку выдерживают в форме для охлаждения до температуры выбивки. Чем выше температура выбивки, тем короче технологический цикл изготовления отливки и больше производительность формовочно - заливочного участка

В состав литейного цеха входят отделения чугунного и стального литья. Плавление чугуна в отделении чугунного литья производится в одной электродуговой печи ёмкостью 6 т и пяти индукционных печах ёмкостью 10 т. Сырьём служит чушковый чугун, поступающий из доменного цеха, стальной лом и бой изложниц. Для науглероживания чугуна используется отсевы кокса, для обеспечения требуемого химического состава применяются ферросплавы. Жидкий чугун выпускается в ковш, а затем разливается в формы, которые готовятся методами ручной и машинной формовки в опоках и почве. Кроме того, отдельные виды отливок выполняются методом литья в кокиль. При изготовлении форм и стержней используется песчано-глинистые и шамотные смеси с добавлением в качестве связующего сульфитно-дрожжевой бражки либо жидкого стекла. Сушка готовых форм и стержней производится в камерных сушилах.

Производство стали в отделении стального литья осуществляется в двух электропечах ёмкостью 25 т. и одной электропечи ёмкостью 3 т. Сталь выплавляется из углеродистой шихты на основе металлолома с окислением её железной рудой или окатышами. По окончанию плавки она выливается в ковш, а за тем разливается в изложницы, либо в специальные формы. В первом случае получается стальные слитки, во втором -- фасонное литьё.

Прокатное производство. Основные цехи металлургического завода с полным металлургическим циклом - это доменный, сталеплавильный и прокатный. Схема расположения основных цехов завода предусматривает движение потока металла в одном направлении, начиная от доменного цеха и кончая складами готовой продукции прокатных цехов.

Для прокатки металла в прокатных цехах металлургических заводов устанавливают станы различного типа и назначения. В прокатном цехе при переходе на крупные слитки увеличивается производительность стана и выход годной заготовки. К заготовочным станам относят блюминги, слябинги и непрерывные заготовочные станы. В состав прокатного производства на комбинате входят обжимной, сортопрокатный, среднесортный и вальцетокарный цехи.

ЗСМК является вторым крупным заводом, производящим сортовую сталь и проволоку. В настоящее время на заводе работают: блюминг 1300, непрерывный заготовочный стан 850/700/500, два непрерывных мелкосортных стана 250, два непрерывных проволочных стана 250 и один непрерывный среднесортный стан 450.

Обжимной цех состоит из блюминга и непрерывно-заготовочного стана. Выпускаемая продукция: слябы, квадратная и прямоугольная заготовки. Слитки на блюминге (1250м) поступают в стрипперное отделение, где часть слитков освобождают от изложниц. Огромный пролет занимает отделение нагревательных колодцев. Обслуживают колодцы клещевые краны - они отправляют стальные слитки на прокат или опускают их нагреваться. После нагрева слитки выдаются на участок слиткоподачи (систему слитковозов), перемещающихся по замкнутому кольцевому пути. Рабочая ветвь слиткоподачи расположена в пролете нагревательных колодцев и предназначена для остановки слитковозов под загрузку слитками с последующей подачей их к приемным рольгангам головной части блюминга.

Блюминг предназначен для прокатки слитков в блюмы и слябы (от качества прокатки зависит энергосиловые параметры, режим обжатий и качество продукта).

После прокатки раскат проходит МОЗ - машина огневой зачистки зачищает поверхностные дефекты в горячем состоянии в потоке обжимного стана на скорости, предусмотренной в технологической инструкции. Затем раскат поступает на ножницы для обрезки головной и донной части слитка, а также на порезку блюмов и слябов.

Непрерывно-заготовочный стан предназначен для прокатки заготовок без промежуточного подогрева. Он состоит из двух групп клетей: первая группа- 8 клетей (черновая группа), вторая- 6 клетей (чистовая группа). После прокатки на НЗС и порезки на ножницах (400 т, 800 т, летучие 150 т) металлопрокат подается на холодильники и складируется в штабеля на адъюстаже, здесь продукция распределяется или на отгрузку потребителям-заказчикам, или служит исходным материалом для проката мелких и средних сортов.

После проката больших калибров начинается прокат средних. Обжимщики поставляют на стан 450 в качестве исходного материала квадрат 150x150 мм и плашку 150x200 мм. Процесс на стане 450 начинается с нагревательных печей. Печи с шагающим подом, в цехе их сейчас три, все они находятся на одной линии. Дальше предусмотрена машина огневой зачистки.

Работа основных и вспомогательных цехов предприятий черной металлургии сопровождается выбросами в атмосферу большого количества пыли и газов, содержащих сернистый ангидрид, оксиды азота и другие вредные соединения. Средствами очистки газа улавливается лишь часть загрязняющих атмосферу веществ, которые содержатся в газах, отводимых от технологических агрегатов в системы газоочистки.

При этом развитие и интенсификация металлургического производства приводит к увеличению выделений вредных веществ. Так агломерация руды приводит к значительному выбросу в атмосферу пыли, окиси углерода и сернистого ангидрида. Повышение давления в доменных печах способствует увеличению выбросов пыли и окиси углерода через засыпной аппарат. Применение кислорода для интенсификации выплавки стали в электросталеплавильных печах связано с выбросами больших количеств пыли и окислов азота с дымовыми газами. При конвертерном процессе получения стали без дожигания или с частичным дожиганием конвертерных газов в атмосферу поступает часть несгоревшей окиси углерода. Специфические выбросы вредных веществ имеют место и на машинах непрерывного литья заготовок, машинах огневой зачистки, травильных ваннах метизного и трубного производств и др.

Для защиты атмосферы от вредных выбросов строят пылегазоочистные сооружения и совершенствуют технологические процессы и конструкцию металлургических агрегатов. Большое количество пыли и газообразных вредностей выбрасывается в атмосферу неорганизованно, минуя системы очистки газов. Источниками этих неорганизованных выбросов являются места измельчения, сортировки, транспортировки и складирования пылящих материалов, неплотности конструкций и рабочие проемы технологических агрегатов и др.

От работающего оборудования ОАО «ЗСМК» в воздушный бассейн в основном поступают:

* различные виды пыли - коксовая, угольная, агломерата, древесная, абразивная и др., а также оксиды железа, магния, кальция, алюминия, марганца, цинка - при ведении всех технологических процессов производства кокса, агломерата, извести, чугуна, стали; при дроблении, грохочении, транспортировке и пересыпках сырья и материалов: при обработке древесины и металла на специальном оборудовании; при сжигании промпродукта и угля в различных агрегатах; при ведении сварочных работ и др.;

* оксид углерода - при введении технологических процессов, а также при неполном сгорании топлива;

* диоксид серы - при использовании в производстве серосодержащей шихты и топлива;

* диоксид азота - при сжигании всех видов топлива, выплавке стали в электропечах и конвертерах;

* бенз(а)пирен - при производстве кокса и его использовании для получения агломерата, чугуна, стали, при сжигании коксового газа, при работе асфальтобетонной установке;

* сажа - от отопительных систем коксовых батарей, при заводке автотранспорта;

* бензол, пиридин, нафталин, цианистый водород, аммиак, фенол, ангидрид фталевый, сероуглерод - при производстве кокса, и продуктов коксования;

* сероводород - при производстве кокса и чугуна;

* углеводороды - от автозаправочных станций, экипировочных пунктов железнодорожных станций, от асфальтобетонной установки и запуска двигателей автотранспорта.

Обеспечение в атмосферном воздухе жилых массивов концентраций вредных веществ не выше допустимых санитарным нормам достигается осуществлением комплексных мероприятий: правильным расположением предприятий по отношению к жилью, совершенствованием технологических процессов, установкой аппаратов для очистки газов от вредных веществ.

Конечной целью осуществления комплекса мероприятий по защите атмосферы является обеспечение приземных концентраций вредных веществ в пределах санитарных или экологических нормативов.

1.2 Характеристика коксохимического производства ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК»

В качестве топлива в современной доменной плавке применяют кокс, мазут, природный и коксовый газы и каменноугольную пыль. Основным видом топлива является кокс. Это единственный материал, который сохраняет форму куска в доменной печи на всем пути движения от колошника к горну. Благодаря этому обстоятельству обеспечивается прохождение газового потока через слой жидких, полужидких и твердых материалов в доменной печи. В нижней части печи раскаленный кокс образует своеобразную дренажную решетку, через которую в горн стекают жидкие продукты плавки.

Коксом называется пористое спекшееся вещество, остающееся после удаления из каменного угля летучих веществ при нагревании его до 950--1200 °С без доступа воздуха. Производство кокса возникло в результате длительных поисков способа повышения механической прочности каменного угля, так как в сыром виде даже лучшие сорта угля (антрацит) непригодны для использования в доменной печи больших размеров.

В структуру коксохимического производства входят

1.2.1 Коксовый цех

Для получения кокса используют только те угли, которые при нагревании способны размягчаться, вспучиваться под действием выделяющихся летучих веществ и затвердевать с образованием прочных кусков. Наилучшими для этой цели являются так называемые коксующиеся угли с выходом летучих веществ в пределах 18--27 %. Угли с большим выходом летучих (газовые) или с меньшим (тощие) обычно спекаются плохо или не спекаются совсем. Это приводит к тому, что значительная часть углей некоторых месторождений не может быть использована для производства кокса. Сейчас для получения кокса используют и неспекающиеся или плохо спекающиеся угли, примешивая их к коксующимся. Для коксования применяют угли следующих марок: коксовые (К), жирные (Ж), отощенные спекающиеся (ОС) и газовые (Г).

Процесс образования кокса протекает в камерах коксовых печей, изолированных от внешней атмосферы и соединенных лишь с аппаратами для улавливания выделяющихся при коксовании веществ. Подготовленную угольную шихту загружают в камеру шириной 350--450 мм. Стенки камеры в процессе коксования непрерывно обогреваются движущимися в вертикальных каналах продуктами сгорания газа. Тепло от стенок камеры передается угольной шихте, нагревая ее последовательно в направлении от стенок к оси камеры.

Процесс образования кокса можно условно разделить на несколько стадий. В начальной стадии (при нагреве угольной шихты до 250 °С) уголь подсушивается и начинает выделять летучие продукты разложения. В интервале 250--350 °С выделяется легкая смола. При более высоком нагреве уголь превращается в пластическую массу, которая при температуре 500--600 °С интенсивно разлагается с выделением смолы и газа, затвердевает и образует полукокс. В следующей стадии при температуре 700 °С полукокс разлагается с выделением преимущественно водорода и уплотняется. При 800 °С выделение газа почти прекращается и при температуре около 1000 °С происходит окончательное образование кокса.

Каждая из стадий во всей массе угольной шихты протекает неодновременно. Вначале шихта нагревается у стенок печи. По мере нагрева слой шихты претерпевает все стадии превращения в кокс. Слой готового кокса у стен постепенно увеличивается, перемещаясь в направлении к вертикальной оси камеры.

Современная коксовая печь включает камеру коксования, в которую через загрузочные люки, закрываемые крышками, загружается уголь, и отопительные простенки, в которых сжигается газ. Длина камер наибольшей коксовой батареи, построенной в 1975 г. на Западно-Сибирском металлургическом комбинате составляет 17000 мм, высота 7000 мм, ширина 410 мм, полезный объем 41,6 м3. На ЗСМК семь коксовых батарей. Батареи № 1 - № 4 имеют среднюю ширину камеры 450 мм и полезный объём 30 м3, батареи № 5 и № 6 имеют среднюю ширину камеры 410 мм и полезный объём 32,3 м3 и батарея № 7 имеют среднюю ширину камеры 410 мм и полезный объем 41,3 м3 . Отопление батарей 1-4 осуществляется смесью коксового и доменного газа, а батареи 5-7 только коксовым газом. В данный момент времени работают с 1, 3 - 7 батареи.

Коксовые печи выкладывают из динаса и группируют в батареи, обычно состоящие из 61--80 камер, с общими для всех печей системами подвода отопительного газа, подачи угольной шихты, отвода коксового газа, приема и тушения раскаленного кокса. Для отопления коксовой батареи используют доменный или коксовый газы или их смесь. Разрез коксовой батареи представлен на рисунке 1.

1 - транспортер на коксосортировку; 2 - коксовая рампа; 3 - коксотушильный вагон; 4 - регенератор; 5 - двересъемная машина; 6 - камера коксования; 7 - отверстия для загрузки шихты в камеру коксования; 8 - загрузочный вагон; 9 - бункера с угольной шихтой; 10 - газосборник; 11 - съемные двери камеры коксования; 12 - коксовыталкиватель; 13 - планир; 14 - газопровод доменного газа.

Рисунок 1.1 - Поперечный разрез коксовой батареи.

На седьмой кокосовой батарее работает установка сухого тушения кокса (УСТК), где процесс охлаждения кокса осуществляется с помощью инертных газов. Почти нет выхода вредных выбросов в атмосферу, жар раскаленного кокса поступает в котел-утилизатор, вырабатывающий пар для нужд завода. На ЗСМК 60 % кокса проходит через УСТК - они установлены на всех батареях, исключая первую и вторую. В настоящее время получает распространение более экономичный способ тушения кокса азотом - сухое тушение, которое позволяет аккумулировать теплоту кокса и получать кокс более высокого качества.

Нагретые газы используют для получения пара и электроэнергии. Другими методами повышения производительности коксовых печей являются брикетирование угольной шихты перед коксованием в куски размером с грецкий орех, а также трамбование шихты, загруженной в коксовую камеру и предварительный нагрев шихты.

После тушения кокс проходит сложный путь и сортируется в итоге на четыре класса: металлургический, литейный, коксовый и мелочь. Летучие составляющие угля поступают для сложной переработки в химические цеха. Продолжительность процесса коксования колеблется в пределах от 12 до 16 ч в зависимости от условий производства и свойств угольной шихты. Выход готового кокса зависит от содержания летучих и составляет 75--80 % от массы загружаемой шихты.

1.2.2 Бензольно-ректификационный цех

БРЦ состоит из двух отделений: бензольного отделения и отделения ректификации сырого бензола

Бензольное отделение предназначено для окончательного охлаждения коксового газа, улавливания из него нафталина и бензольных углеводородов поглотительным маслом и дистилляции сырого бензола.

Отделение ректификации сырого бензола предназначено для переработки сырого бензола, получения чистых ароматических соединений: бензола, толуола, сольвента и инден-кумароновой фракции и очистке бензольных углеводородов от непредельных и сернистых соединений.

Бензольное отделение. Коксовый газ из цеха химического улавливания (ЦХУ) поступает в скрубберное отделение, в конечные газовые холодильники (КГХ). В бензольном отделении из коксового газа улавливают бензольные углеводороды поглотительным маслом.

Основные операции при производстве сырого бензола: 1) конечное охлаждение коксового газа; 2) улавливание бензольных углеводородов; 3) дистилляция бензола; 4) охлаждение воды на градирне конечных газовых холодильников.

Отделение ректификации сырого бензола. Отделение ректификации предназначено для переработки сырого бензола и лёгкого масла смолоперерабатывающего цеха с целью получения чистых бензольных продуктов: 1) бензола - наиболее важного и дефицитного продукта; 2) толуола - используемого как добавка в авиа- и моторное топливо; 3) сольвента - растворителя при производстве лаков; 4) инден-кумароновой фракции - применяемой в производстве пластмасс.

В состав отделение ректификации сырого бензола входят: 1) отделение дистилляции, предназначенное для разделения сырого бензола на фракции; 2) моечное отделение, предназначенное для очистки бензольных углеводородов от сернистых и непредельных соединений; 3) склад реактивов; 4) склад сырья и готовой продукции с насосной по разгрузке сырья и погрузке готовой продукции.

1.3 Характеристика сырья

Сырой бензол является смесью большого количества различных циклических углеводородов, основные из которых бензол и его гомологи. В состав сырого бензола входят непредельные соединения: циклопентадиен, кумарон, инден и др., в меньшем количестве - сернистые соединения: сероуглерод, тиофен и, в незначительном количестве, насыщенные углеводороды, фенолы и азотсодержащие соединения.

Сырой бензол, выпускаемый по ТУ 14-6-11З-75, подразделяется на сырой бензол 1 и сырой бензол 2. Примерный состав 1 и 2 сырого бензола представлен в таблице 1.1

Таблица 1.1 - Примерный состав 1 и 2 сырого бензола

Составляющие

Бензол 1

Бензол 2

Головная фракция

0,3 - 0,5

-

Бензол-толуол

87 - 90

4 - 8

Ксилол

2 - 3

5 - 10

Смолообразующие соединения

0,5 - 1,0

20 - 25

Нафталин

0,1

25 - 30

Легкие погоны поглотительного масла

-

20 - 30

Сольвент

0,5 - 1,0

10 - 15

Описание технологического процесса переработки сырого бензола

Переработка сырого бензола состоит из следующих основных операций:

1) переработки сырого бензола 1 с получением головной (сероуглеродной) фракции и бензольно-толуольно-ксилольно-сольвентной фракции (БТКС);

2) непрерывная очистка БТКС серной кислотой;

3) отпарка очищенной фракции БТКС;

4) отбор бензола для нитрации и получения фракции ТКС (толуольно-ксилольно-сольвентной);

5) отбор толуола и получения фракции КС (ксилольно-сольвентной); 6)отбор сольвента;

7) непрерывная очистка бензола для нитрации;

8) дистилляция мытого бензола для нитрации с получением бензола для синтеза;

9) редистилляция сырого бензола 2 и лёгкого масла;

10) периодическая отпарка отработанной щелочи от бензольных углеводородов.

Основным агрегатом при переработке сырого бензола является ректификационная колонна, устройство которой представлено на рисунке 1.2.

1 - мерник , 2 - рефлюксный бак, 3 - сепаратор, 4 - конденсатор-холодильник, 5 - ректификационная колонна, 6 - подогреватель, 7,8 - центробежные насосы, 9 - запорная арматура, 10 - хранилище сырья, 11 - хранилище продукта, 12 - средняя тарелка колонны, 13 - первая тарелка колонны, 14 - последняя тарелка колонны, 15 - лохань

Рисунок 1.2 - Технологическая схема работы ректификационной колонны

Принцип действия ректификационной колонны состоит в следующем: исходное сырье из хранилища сырья 10 поступает, проходя запорную арматуру 9 с помощью центробежного насоса 8, на середину ректификационной колонны 5, в которую сверху поступает рефлюкс (представляющий сбой жидкий продукт ректификации) из рефлюксного бака 2 при помощи центробежного насоса 7, а снизу пар (парообразный продукт ректификации) из подогревателя 6. В процессе ректификации образующиеся легкокипящие продукты поднимаются наверх колонны и через газовую трубу удаляются в конденсатор-холодильник 4, где охлаждаются, и уже в жидком виде поступают в сепаратор 3, где отстаиваются от воды (как правило, исходное сырье поступает абсолютно «сухим», т.е. не содержащим воды, но вследствие неплотностей кожуха нагревателя 6 и конденсатора-холодильника 4 в продукте появляется вода), далее отстоявшийся продукт поступает в рефлюксный бак 2, а затем в хранилище 11.

Более высококипящие продукты в жидком виде поступают на склад продуктов, либо на последующую ступень переработки, часть из них поступает в подогреватель 6, для обеспечения нормального течения процесса ректификации.

Характеристика готовой продукции

В цехе получают продукты: бензол для синтеза, толуол, сольвент и тяжелый бензол. Побочные продукты: кубовые остатки, регенерированная кислота и сольвент-нафта. В процессе производства образуются отходы: кислая смолка, щелочная вода.

Бензол - один из наиболее важных и дефицитных химических продуктов коксования. Его ценность определяется тем, что он является основным исходным материалом для получения синтетического фенола, циклогексана, адипиновой кислоты и иных продуктов.

Толуол (C6H5CH3) - следующий за бензолом по содержанию компонент сырого бензола. Толуол, обладает свойством замерзать при очень низкой температуре, что делает его ценной добавкой при приготовлении авиа- и мототоплива. Кроме того, толуол находит применение в фармацевтической и в ряде других отраслей промышленности.

Сольвенты применяются в промышленности в качестве растворителей при производстве различных лаков. Содержащийся в сольвентах 1,3,5 - триметилбензол начинают использовать как исходный материал при производстве очень устойчивых красителей. Также в состав сольвента входит значительное количество ксилола, этилтолуола и др.

В состав тяжелого бензола (инден-кумароновая фракция) входят высококипящие непредельные соединения, используемые как сырье для производства ценных полимерных (инден-кумароновых) смол, применяемых в производстве строительных плиток, различных лаков, линолеума, типографских красок и т.д.

Кубовые остатки содержат смолистые вещества, тяжелые углеводороды. Используются как топливо.

Регенерированная кислота получается в процессе мойки фракции БТКС. Используется для улавливания аммиака. Концентрация регенерированной кислоты с учетом требования сульфатного отделения 45 - 50%.

Сольвент-нафта содержит легкие погоны поглотительного масла, нафталин и передается в смолоперерабатывающий цех. Температура начала кипения не ниже 180 °С, содержание воды не более 5 %.

Кислая смолка образуется в процессе сернокислотной очистки фракции БТКС. Состав кислой смолки представлен в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Состав кислой смолки

Компонент

Содержание, %

Серная кислота

15 - 20

Бензольные углеводороды

15 - 30

Полимеры

50 - 60

Кислая смолка выводится на установку утилизации химических отходов.

Щелочная вода образуется при нейтрализации мытых продуктов. Содержание свободной щелочи 0,5 - 4 %. Щелочные воды отпариваются от бензольных углеводородов и вывозятся на установку утилизации.

1.4 Установка утилизации химических отходов

К основным отходам коксохимического производства относятся: кислая смолка сульфатного отделения, кислая смолка цеха ректификации, фусы отделения конденсации и фусы смолоперерабатывающего цеха (СПЦ).

Остальные отходы, образующиеся на ЕКС, используются следующим образом:

а) Отработанная щелочь от мойки БТК и бензола для нитрации вместе с тяжелым бензолом подается в куб редистилляции для отпарки. Остаток вместе с сольвент-нафтой передается в смоляные хранилища СПЦ.

б) Полимеры от регенерации поглотительного масла передаются в смоляные хранилищаСПЦ.

в) Кубовые остатки цеха ректификации сырого бензола, пековые дистилляты, антраценовое и фенольное масла СПЦ используются для приготовления шпалопропиточного масла, горючей смеси для мартеновских печей, лака для изложниц (по мере потребности в этих продуктах).

Одним из видов отходов на коксохимпроизводстве в настоящее время являются заэмульсированные воды со склада масел СПЦ (20 т/сутки). Они характеризуются повышенным содержанием органических примесей: бихроматная окисляемость - 40 г/л, фенолов - 5,7 г/л, смол и масел - 1,5 г/л. Содержание щелочи в этих водах колеблется от 0,34 до 3,4 %. по результатам исследований, проведенных лабораторией ЕКС ЗСМК, рекомендуется отпарка этих вод с передачей получаемого при этом остатка на утилизационную установку. Конденсат сбрасывается в фенольную канализацию.

Количество и состав отходов химических цехов ЕКС «ЗСМК» приведены в таблице 1.3.

1.4.1 Нейтрализация кислой смолки цеха ректификации сырого бензола и отработанной кислоты цеха инден-кумароновых смол

По существующей производительности цеха при кислотной очистке фракции БТКС образуется 5 т/сутки кислой смолки, что составляет ~1 % от перерабатываемого сырого бензола (до 180 °С).

С пуском цеха инден-кумароновых смол будет получаться 0,2 т/сутки отработанной серной кислоты. Из-за небольшого количества данного отхода

предлагается совместная переработка его с кислой смолкой цеха ректификации сырого бензола.

Исследование отходов ЕКС «ЗСМК» (с целью получения из них эмульсии) показало, что повышенное содержание серной кислоты в кислой смолке цеха ректификации и отработанной кислоты цеха инден-кумароновых смол требует большого количества аммиачной воды на нейтрализацию этих отходов (для лабораторных опытов брали отработанную кислоту и щелочь цеха инден-кумароновых смол КХП НТМК).

Общее содержание серной кислоты в отходах химических цехов 1,4 т/сутки, на нейтрализацию такого количества потребуется 163 м3/сутки аммиачной воды, поступающей на колонну, или 61 м3/сутки конденсата газовых холодильников.

Характеристика нейтрального остатка от совместной отпарки кислой смолки цеха ректификации сырого бензола и отработанной кислоты цеха инден-кумароновых смол:

плотность, г/смЗ 1,27

содержание щелочи, % 0,54

вязкость, сст 64,1

содержание золы, % 24,7

рН 8,4

Нейтральный остаток насосом перекачивается на утилизационную установку.

Таблица 1.3 -Характеристика качества отходов химических цехов «ЕвразКоксСибирь» филиала «Западно-Сибирского металлургического комбината»

Наименование отходов

Количество, т/год

рН

Плот-ность, г/см3

Содержание, %

серной кислоты

щелочи

воды

сульфа-тов

сульфата аммония

нераствори-мых в толуоле

золы

бензольных углеводородов

сульфо-кислот

Кислая смолка сульфатного отделения

2520

2,5

1,332

2,1

-

8,7

11,9

16,4

59

2,60

-

-

Кислая смолка цеха ректификации сырого бензола

900

1,4

1,227

18,3

-

15,9

15,5

-

62,5

0,56

22,7

7, 1

Отработанная щелочная вода цеха ректификации сырого бензола

1800

1,9

1,114

-

2,3

-

2,7

-

-

15,5

7,8

2,2

Кубовые остатки цеха ректификации сырого бензола

2760

6,8

1,079

-

-

0,34

-

-

1,5

0,75

-

6,4

Полимеры от регенерации поглотительного масла бензольного отделения

1800

7,0

1,114

-

-

1,1

-

-

1,7

0,6

-

-

Пековые дистиллаты смолоперегонного цеха

3000

7,4

1,055

-

-

-

-

-

0,05

0,05

-

-

Масла первичных отстойников биохимустановки

600

6.8

1,064

-

29,5

-

-

5,0

3,10

-

-

Метод присадки эмульсий к угольной шихте наиболее прост и универсален и в настоящее время рекомендуется для коксохимпроизводств как основной из разработанных.

Для приготовления эмульсии используются: кислые смолки сульфатного отделения и кислотной мойки продуктов ректификации сырого бензола, пековые дистилляты, полимеры от регенерации поглотительного масла бензольного отделения, масла фенольных отстойников и отстойников биохимустановок, кубовые остатки от ректификации сырого бензола.

Для нейтрализации отходов используются: надсмольная вода, конденсат первичных газовых холодильников, конденсат паров аммиачной колонны и концентрированная аммиачная вода.

Исследованиями отходов ЕКС ЗСМК (с целью получения из них эмульсий) показана необходимость предварительной переработки кислой смолки цеха ректификации и отработанной кислоты цеха инден-кумароновых смол для снижения плотности перед подачей на утилизационную установку.

Процесс утилизации химических отходов состоит из процесса утилизации каменноугольных фусов и утилизации жидких химических отходов цеха химического улавливания и производства коксохимической продукции (ЦХУ и ПКХП).

1.4.2 Процесс утилизации каменноугольных фусов

Одним из наиболее массовых отходов коксохимического производства являются каменноугольные фусы из механизированных осветлителей и от очистки смоляных хранилищ. Выход фусов колеблется от 0,05 до 0,07 % от шихты (без бездымной загрузки) и 0,10 - 0,21 % (с бездымной загрузкой и паровой инжекцией). При существующей производительности количество фусов на коксохимпроизводстве составляет 10 т/сутки, с переводом батарей на бездымную загрузку и с пуском новых батарей количество фусов возрастет примерно в 4 раза. Качественные характеристики фусов приведены в таблице 1.4.

Таблица 1.4 - Качественные показатели каменноугольных фусов

№

Наименование

продукта

Плотность,

г/см3

Содержание, %

воды

н/т

золы

1

Фусы из механизированных осветлителей конденсации ООКГ

1,310-1,330

6,4

62,5

55?67

1,43

1?2

2

Фусы после центрифуг

дешламации ОПРБ

1,280-1,300

2,0

50,3

48?58

2,3

2?3

Высокая вязкость фусов делает затруднительной их утилизацию. Поскольку вязкость фусов значительно снижается при повышенной температуре, на многих заводах были предприняты попытки их утилизации путем передачи в шихту в разогретом виде. Наиболее целесообразным следует признать способ передачи фусов в шихту, т.к. он не только прост и позволяет исключить их вывоз на свалку, но и дает некоторое увеличение выхода целевых продуктов коксования (кокса и каменноугольной смолы). Присадка фусов к шихте производится различными способами.

Полый химический состав каменноугольных фусов приведен в таблице 1.5.

Таблица 1.5 - Качественные характеристики фусов

Образец

Наименование показателя

Метод испытания и номер НД

Результаты испытаний

В перес-чете на исходи. состояние, %

%

мг/кг

Фусы каменно-угольные

ВАЛОВЫЕ СОДЕРЖАНИЯ

Влага

ГОСТ 27314-91

2,8

Зольность

ГОСТ 11022-95

7,21

7,02

Углерод

ГОСТ 2408,1-95

86,48

84,17

Водород

ГОСТ 2408.1-95

3,99

3,88

Азот

ГОСТ 28743-93

1,97

1,92

Сера трехокись

ГОСТ 8606-93

0,221

0,22

Фенолы

ПНДФ 14.1:2:105-97

0,04053

405,3

0,0394

Формальдегид

ПНДФ 14.1:2.97-97

0,000095

0,95

. 0,00009

Цианиды

ПНДФ 14.1:2.56-96

0,0000011

0,011

0,000001

Ванадий

СТП 10-026-83

0,00035

3,5

0,0003

Кадмий

СТП 10-026-83

0,00014

1,4

0,0001

Марганец

СТП 10-026-83

0,0049

49,0

0,0048

Медь

ПНДФ 16.1:2.2:2.3.36-02

0,00094

9,4

0,0009

Мышьяк

ГОСТ 10478-93

0,0004

4,0

0,0004

Никель

СТП 10-026-83

0,0021

21,0

0,0020

Свинец

ПНДФ 16.1:2.2:2.3:36-02

0,00746

74,6

0,0073

Хром

СТП 10-026-83

0,00049

4,9

0,0005

Цинк

ПНДФ 16.1:2.2:2.3.36-02

0,01463

146,3

0,0142

Совместно с каменноугольными фусами рекомендуется утилизировать твердый остаток с опытно-промышленной установки окисления фенантрен-антраценовой фракции, образующийся при фильтрации орошающей жидкости (60 т/год). Для утилизации фусов рекомендуется подача их в шихту в разогретом состоянии через шнековое устройство.

На рисунке 1.3 представлена технологическая схема утилизации каменноугольных фусов. Описание технологического оборудования представлено в приложении А.

1 - контейнер \/=1,8 м3, 2 - бункер \/=6 м3, 3 - течка, 4 - конвейер У-18, 5 - кран подвесной электрический, 6 - паровые подогреватели, 7 - окожушивание, 8 - датчик наличия шихты на ленте, 10 - кран, 11 - пробковый кран.

Рисунок 1.3 - Технологическая схема подачи каменноугольных фусов в угольную шихту

Каменноугольные фусы представляют собой частички угля, кокса, полукокса, графита и золы унесённые газом из камер коксования и смешанные со смолой. Общее их количество колеблется в зависимости от влажности и гранулометрического состава коксуемой угольной шихты, а также от условий бездымной загрузки печей и составляет в среднем в условиях ЕКС «ЗСМК» 0,20 % от шихты.

Перед пуском необходимо подать пар на установку, для чего открывают вентили на входе пара на обогрев бункеров. Затем приоткрывается общий вентиль на подаче пара и после прогрева паропровода вентиль открывается полностью. После подачи пара, бункера прогреваются в течение двух часов, затем фусы с помощью электрического подвесного крана загружаются в один из бункеров.

Фусы из конденсации ООКГ, дешламации ОПРБ и хранилищ склада смолы грузят в специальный контейнер и автотранспортом доставляют на установку утилизации фусов. Вывоз фусов из отделений производится в соответствии с цеховым графиком.

Контейнер с помощью электрического подвесного крана поднимается на отметку 8,44 м установки, где происходит выгрузка фусов в один из двух параллельно установленных бункеров (рабочий и запасной).

Бункер представляет собой ёмкость с коническим днищем объёмом 6 м3. Бункер оборудован паровыми обогревателями, обогреваемой решёткой и крышкой, подъём и опускание которой производится с помощью лебёдки, устройства для обслуживания бункера.

Фусы разогретые до 90 ? 100 0С самотёком, через пробковый кран dу=100 мм, по течкам поступают на верхний слой шихты конвейера У-18, а оттуда в смесительное отделение Подача фусов на конвейер У-18 производится путем открытия вручную пробкового крана. После выработки фусов, кран под бункером закрывается вручную. Во время подачи фусов эмульсия на конвейер не подаётся.

В зимнее время подогрев фусов производится непосредственно в контейнере с паровой рубашкой.

1.4.3 Утилизация жидких химических отходов

Установка предназначена для утилизации следующих отходов: кислой смолки сульфатного отделения, нейтрального остатка от совместной отпарки кислой смолки цеха ректификации сырого бензола и отработанной кислоты цеха инден-кумароновых смол. На установке из отходов получают эмульсию, которая добавляется к шихте, идущей на коксование.

Полученная на установке эмульсия долина отвечать следующим показателям:

рН - 7 - 8

содержание масляной части - 40 - 65 %

Для получения нейтральных и устойчивых эмульсий к отходам необходимо добавлять растворители, эмульгаторы и нейтрализующие компоненты.

Растворители - полимеры, получаемые в процессе улавливания сырого бензола из коксового газа, отстойные масла биохимической установки.

Эмульгаторы - кубовые остатки, кислая смолка и отработанная щелочь ректификации ОПРБ.

Нейтрализаторы - щелочные воды ректификации ОПРБ и масляно-щелочные эмульсии отделения переработки смолы (далее ОПС).

Характеристика отходов, поступающих на утилизационную установку дана в таблице 1.6.

Технологическая схема утилизации жидких коксохимических отходов представлена на рисунке 1.4.

Все компоненты эмульсии доставляются на установку утилизации специальными автомашинами. Нейтральные и щелочные компоненты эмульсии (растворители, эмульгаторы, щелочные воды) принимаются через заглубленные ёмкости 1,2,3 и сборники 4,5,6 (рисунок 1.4).

Разгрузка всех химических отходов ведётся аппаратчиком установки утилизации. В одну из заглубленных емкостей № 1,2,3 для создания "подушки" подаётся растворитель - полимеры, масла БХУ в количестве до 14?15 м3 или кубовые остатки. После этого в ёмкость сливается с автомашины кислая смолка ЦРБ и ЦХУ №1 и подаётся щелочная вода ЦРБ, ЦФА. При температуре 70?800С насосами № 1,2,3 ведётся циркуляция смеси, при этом периодически замеряется РН среды эмульсии и при необходимости, добавляются щелочные воды, эмульгаторы или растворители. По окончании циркуляции (1?1,5 часа) эмульсия анализируется в лаборатории.

1, 2 ,3 - заглубленные сборники 4, 5 - сборники отработанной щелочной воды, 6 - сборник растворителей, 7 - санитарный скруббер, 6, 8 - насосы подачи эмульсии, 9, 10 - насосы санитарного узла, 12,13 - сборники готовой эмульсии

Рисунок 1.4 - Установка приготовления водно-масляной эмульсии

При температуре 70 ? 80 0С насосами 1, 2, 3 ведётся циркуляция смеси, при этом периодически производится замер РН среды эмульсии и при необходимости, добавляются щелочные воды, эмульгаторы или растворители. Температура в ёмкости поддерживается подачей острого пара. По окончании циркуляции (1 ? 1,5 часа) эмульсия анализируется в лаборатории на содержание масляной части и РН среды.

Таблица 1.6 -Характеристика качества жидких отходов химических цехов ЕКС ЗСМК

Вид отхода

Количество, т/год

рН

Плотность, г/см3

Содержание, %

серной кислоты

щелочи

воды

Кислая смолка сульфатного отделения

5040

2,5

1,332

2,1

-

8,7

Нейтральный остаток от совместной отпарки кислой смолки цеха ректификации и отработанной кислоты цеха инден-кумароновых смел

5472

8,4

1,270

-

0,54

-

Масла первичных отстойников биохиустановки

1200

6,8

1,064

-

29.5

Эмульсия считается готовой, если положительный результат лабораторного анализа подтверждается повторным, взятым через 15-25 минут. Готовый продукт перекачивается в хранилища № 12,13.

Готовая эмульсия постоянно прокачивается по кольцевой линии: хранилище - насос - электрозадвижка, клапан РВ-3В - хранилище. Циркуляция осуществляется насосами № 6,8.

С помощью насосов готовая эмульсия подаётся на конвейер У-18. В момент подачи эмульсии фусы на конвейер не подаются. Открытие клапана подачи эмульсии на конвейер У-18 возможно только при наличии сигнала от датчиков «наличие шихты на ленте» и «движение ленты». Технологическое оборудование представлено в приложении В.

Ниже приведены основные показатели технологического регламента установки (таблица 1.7)

Таблица 1.7- Основные показатели технологического регламента установки

№

Контролируемые показатели

Норма режима

1

Температура в заглубленных емкостях, 0С

70 ? 80

2

Время циркуляции эмульсии, час

1 ? 1,5

3

РН среды готовой эмульсии

7 ? 9

4

Содержание масляной части, %

не менее 40

5

Давление на насосе № 6, 8, кгс/см2

2,5 ? 4

При возможных отклонениях от технологического регламента необходимо принять следующие меры:

1) В случае, если РН среды эмульсии не достигло требуемой величины (7 ? 9), необходимо добавить щелочную воду.

2) В случае, если содержание масляной части в готовой эмульсии составляет менее 40 %, необходимо добавить кислую смолку, полимеры, масла БХУ или кубовые остатки.

3) В случае, если РН среды эмульсии более 9, необходимо добавить кислые смолки БРЦ и ЦХУ № 1.

Полная химическая характеристики кислой смолки показаны в таблице 1.8.

Таблица 1.8 - Химический состав кислой смолки

Образец

Наименование показателя

Метод испытания и номер НД

Результаты испытания

В пересчете

на исходи.

состояние, %

%

мг/кг

Кислая смолка

ВАЛОВЫЕ СОДЕРЖАНИЯ

Влага общая по Дину-Старку

ГОСТ 2477-65

31,57

Зольность

ГОСТ 1461-75

0,99

0,68

Углерод

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены