Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Проект установки для переработки жидких отходов коксохимического производства

Проект установки для переработки жидких отходов коксохимического производства

Характеристика коксохимического производства ОАО "ЕВРАЗ ЗСМК". Установка утилизации химических отходов. Определение количества печей в батарее. Технология совместного пиролиза угольных шихт и резинотехнических изделий. Утилизация коксохимических отходов.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 21.01.2015
Размер файла 697,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Таблица 3.1 - Результаты смешения резиновой крошки с отходами КХП

Наименование отходов химических цехов КХП

Агрегатное состояние отхода КХП

Плотность, г/см3

Соотношение резиновой крошки: отходов хим. цехов КХП: пыли УСТК

Агрегатное состояние присадки

Осадок пека от транспортировки и хранения

Твердая масса

1, 375

1:1:3

Сыпучая масса

Осадок из отстойников смолы

Вязкотекучая масса

1,279

1: 1:3

Сыпучая масса

Осадок из хранилищ смолы

Вязкотекучая масса

1,279

1: 1:3

-//-

Осадок из сборников антраценовой фракции

Рыхлая, подвижная маслянистая масса

1, 250

2: 1: 1

-//-

Фусы из отделения конденсации

Вязкотекучая масса

1, 320

1: 1:3

-//-

Осадок из аммиачных колонн и хранилищ аммиачной воды

Пластичная масса

1,240

2: 1:3

-//-

Полимеры бензольного отделения

Жидкая масса

1, 115

2: 1: 3

-//-

Оттеки прессования

Кристаллическая масса

1, 150

3: 1: 1

-//-

Смола с БХУ

Жидкая масса

1, 120

1: 1:3

Сыпучая масса

Полимеры бензольного отделения

Жидкая масса

1, 150

4: 1: 1

Куски крупностью 5-15 мм

При времени перемешивания менее 0,5 часа не достигается состояние однородности массы присадки к шихте, время перемешивания более 1 часа нецелесообразно - масса присадки не изменяет своего агрегатного состояния, при температурах выше 30°С имеет место агрегирование резиновой крошки и модифицирующего агента в крупные конгломераты более 5 мм.

Результаты совместного коксования угля, отходов КХП, резиновой крошки и коксовой пыли УСТК представлены в таблице 3.2. Эти данные показывают, что из шихты состава: угли марок ГЖ,Ж: угли марок К, ОС, КС: присадка = 0,2-0,3 : 0,70-0,74 : 0,02-0,06, получен кокс, по выходу и качеству превосходящий кокс из базовой шихты. Кокс из экспериментальных шихт характеризовался следующими показателями качества: выход валового кокса составил 78,3 - 78,7 %, выход классов: + 40 мм - 77,1 - 80,0 %, + 25 мм - 92,0 - 94,3 %, механическая прочность по показателям П25 и П10 составила 89,9 - 93,7 %, 6,0 - 6,6 %, соответственно, структурная прочность - Пс -89,7 - 92,7 %. При увеличении присадки в шихте до 7 % показатели качества кокса ухудшаются, увеличился выход химических продуктов коксования: смолы и сырого бензола.

Следовательно, кокс, полученный из шихт с соотношением компонентов : (угли марок ГЖ, Ж) : (угли марок К, ОС, КС) : (присадка), равном (0,2-0,3) : (0,70-0,74) : (0,02-0,06), по показателям качества удовлетворяет требованиям стандартов, с увеличением выхода валового кокса, кокса классов + 40мм, + 25 мм и повышением прочности

Внедрение полученных результатов позволит: квалифицированно утилизировать на месте резиносодержащие и коксохимические отходы, уменьшить капитальные и эксплуатационные расходы на их утилизацию, увеличить выход и качество кокса, снизить себестоимость его производства и расход дефицитных углей. Технология промышленно применима на коксохимических предприятиях при подготовке угольной шихты к коксованию для производства металлургического кокса.

Таблица 3.2 - Результаты коксований угольных шихт с присадкой

Состав шихты, доля

Качество шихты

Выход кокса, %

Качество кокса, %

Выход химических продуктов, %

угли марок

ГЖ,Ж

УГЛИ

марок К, ОС, КС

При-садка

Ad,

Vd

У, мм

с d bt

%

Вало-вый

классы крупности, мм

технический анализ

прочность

+40

+25

Ad

Vdaf

П25

Пю

Пс

смо-ла

сырой бензол

0.25

0. 75

-

8, 0

25,6

15

0, 39

77,8

76,5

91, 0

10, 5

1,3

0,41

89,8

6,5

89,6

3,41

0, 75

0. 30

0. 70

0. 02

8. 0

25,2

16

0,40

78. 3

77. 1

92. 0

10, 5

1, 2

0,42

91,5

6,4

90. 1

3,82

0,88

0. 26

0. 71

0. 03

8, 0

25, 0

15

0,39

78.5

79,5

94, 3

10,6

1,3

0,41

93. 7

6, 0

92.7

4.13

1. 17

0. 20

0. 74

0. 06

8,1

24.5

14

0, 39

78.7

80. 0

93.8

10,5

1,3

0,41

89.9

6,6

89.7

4,89

1,52

0. 18

0. 75

0. 07

8.2

24. 3

14

0,40

78.8

80. 2

93,9

10, 5

1,3

0,42

89. 1

6,9

89. 3

5. 09

1,57

0. 20

0. 73

0. 07

8,2

24.4

14

0,40

78.7

80. 1

93. 6

10,6

1,2

0,42

89. 3

7.0

89,5

5, 13

1, 53

3.2 Технологическая схема утилизации резинотехнических изделий в шихте на коксование

Технологическая схема переработки резинотехнических изделий представлена на рисунок 3.1. Целые изношенные шины подаются на станок для вырезки бортовых колец (1), а затем измельчаются до кусков размерами 40x40 мм на трех последовательно расположенных ножевых дробилках (2,3,4) с шириной фрез 60,40 и 18 мм., после чего дробятся в молотковой дробилке (5), конструкция которой обеспечивает такую скорость ударного воздействия, при которой резина ведет себя как хрупкое тело. Одновременно с измельчением происходит отделение металлического корда при помощи магнитного сепаратора (6). После молотковой дробилки резина собирается в бункер-диспергатор (8), где измельчается и рассеивается на вибросите (9) с получением фракции резиновой крошки 0 - 2,5 мм.

1 - станок для вырезки бортовых колец, 2, 3, 4 - ножевые дробилки; 5 - молотковая дробилка; 6 - магнитный сепаратор; 7 - бункер-накопитель; 8 - двухшнековый экструдер-деспиргатор; 9 - вибросито; 10 - бункер; 11 - роторный измельчитель; 12 - шнек-дозатор.

Рисунок 3.1 -Технологическая схема подготовки резинотехнических отходов

Далее резиновая крошка из бункера (10) поступает в роторный измельчитель ИР-600 3/4 (11), где смешивается с отходами химических цехов коксохимического производства с одновременным дроблением твердых отходов. После чего, полученная смесь выдавливается шнековым дозатором (12) на погрузку для транспортировки, сгружается в бункер, откуда шнековым дозатором дозируется на транспортерную ленту, по которой поступает в шихту на коксование.

4. Экономическая часть

4.1 Расчет инвестиций на установку утилизации коксохимических отходов на «Евраз Кокс Сибирь» филиала ОАО «ЗСМК»

4.1.1 Расчет инвестиций в основные фонды

Масса оборудования взята по данным спецификации оборудования.

Таблица 4.1-Расчет стоимости на изготовление оборудования

Наименование оборудования

Количество материала

Количество единиц оборудования

Цена за единицу.руб

Общая стоимость, тыс.руб.

Производительность

1 Бункера для приема фусов

1270 кг

450 кг

2

2

40000

40000

101,6

36

2 Кран балка

1300 кг

1

40000

52

3 Укрытие для конвейера

1500 кг

1

40000

60

4 Трубы для паровой рубашки

385 м

-

56

21,6

5 Электродвигатель

-

1

200000

200

6 Оборудование из стали

49,07 т

-

40000

1962,8

7 Железобетонные емкости

-

-

-

21,3

8 Трубы для паропроводов

500 м

-

56

27,9

9 Насосы с электродвигателем

-

-

2

3

60000

80000

120

240

25 м3

50 м3

Общая стоимость технологического оборудования установок утилизации фусов, приготовления эмульсии и оборудования для переработки резины будет равна:

471,2 +2372+665,3=3508,5 тыс. руб.

Общая стоимость технологического оборудования установок утилизации фусов и приготовления эмульсии за вычетом насосов и электродвигателей составит: 3508,5 - 200 - 360=2948,5 тыс. руб.

Капитальные вложения на вновь вводимое технологическое оборудование Коб руб., рассчитывается по формуле:

(1)

где Цоб - общая стоимость оборудования, руб.

Зстр - затраты на строительные работы для оборудования, руб.

Зстр =0,06?0,08 Цоб Зстр =0,06 · 2948,5 =176,9 тыс. руб.

Змонт - затраты на монтаж оборудования, руб.

Змонт =0,08?0,012 Цоб Змонт =0,08· 2948,5 =235,8 тыс. руб.

Зтр.з. - транспортные расходы, руб.

Зтр.з. =0,15?0,2 Цоб Зтр.з. =0,15· 2948,5 =442,3 тыс. руб.

Таким образом, Сni=2948,5 + 176,9 + 235,8 + 442,3=3803,5 тыс. руб.

По аналогии Cni. =560·(0,06 + 0,08 + 0,15)=722,40 тыс. руб.

Амортизационные отчисления на вводимое оборудование , руб. рассчитываются по формуле:

(2)

Нормы амортизации , %, берутся по данным цеха, который является базой для сравнения или по Классификации основных средств, включаемых в амортизационные группы (Классификация утверждена постановлением Правительства РФ от 01.01.2002 №1 с изменениями от 9 июля, 8 августа 2003 г., 18 ноября 2006 г., 01 декабря 2009 г.). Принимаем =8,8% .

Результаты расчетов сводятся в таблицу 4.2

Таблица 4.2- Форма представления результатов расчета стоимости вводимого оборудования и амортизационных отчислений

Наименование и краткая техническая характеристика оборудования

Количество единиц оборудования

Цена оборудования, тыс.руб

Первоначальная стоимость оборудования, руб.

Общая стоимость оборудования,тыс. руб.

Норма амортизации, %

Амортизационные отчисления,тыс.руб.

Основное технологическое оборудование:

1 Насос

2Электродвигатель кран-балка

3 Дробилки

4 Магнитный сепаратор

5 Станок для вырезки колец

6 Вибросито

7 Экструдер-деспергатор

2

5

1

1

1

1

360

200

162,3

163

98

21

142

Всего по цеху

1

2948,5

3803,5

10

380,3

Мелкое неучтенное оборудование (10%)

1

294,8

380,3

8,8

33,5

Технологические металлоконструкции

(7%)

1

206,4

266,2

8,8

23,4

Трубопроводы и кабельные сети

(12%)

353,8

456,4

8,8

40,2

Запасные части

(2%)

59,0

76,07

8,8

6,7

Прочие затраты (1,25%)

36,9

47,5

8,8

4,2

Общая стоимость оборудования,

3899,4

5029,9

488,3

Капитальные вложения в основные фонды по проектному варианту , определяются по формуле:

(3)

где Кni - капитальные вложения по каждой группе основных фондов, в т.ч. по оборудованию Kн.об., руб.;

Коф.i - общая стоимость основных фондов, руб.,

n - количество групп основных фондов.

Ко.ф.=50290,9+226,97=50517,87 тыс.руб.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 4.3

Таблица 4.3 Форма представления результатов расчета капитальных вложений в основные фонды и амортизационных отчислений

Группы основных фондов

Первоначальная стоимость основных фондов, тыс.руб.

Норма амортизации, %

Амортизационные отчисления, тыс.руб.

Производственный инвентарь, инструменты и приспособления (2% от стоимости оборудования)

76,07

8,8

6,7

Прочие непредусмотренные расходы (3% от суммы учтенных капиталовложений)

150,9

8,8

13,3

Итого по цеху,

226,97

20

4.1.2 Расчет инвестиций в оборотные средства

Расчет величины нормируемых оборотных средств цеха достаточно произвести по элементам:

незавершенное производство.

(4)

где - среднесуточный выпуск продукции, т/сут.;

- длительность производственного цикла, сутки;

С - цеховая себестоимость единицы продукции, руб./т, по данным калькуляции;

- коэффициент нарастания расходов, принимаем = 8,8%.

Для настоящего производства составляет:

Нпп1=0,476·12·1=5,72тыс.руб.

4.1.3 Расчет общей величины инвестиций

Общая сумма инвестиций К, руб., на реализацию предлагаемых мероприятий рассчитывается по формуле:

, (5)

где - инвестиции (капитальные вложения) в основные фонды,

- инвестиции в оборотные средства.

К=Ко.ф+Нпп.2=50517,87 +371,53+49685795=49736684,4 руб.

4.2 Расчет производственной программы цеха

Для непрерывных процессов расчет производится по формуле:

, (6)

М=1•0,24•1548,06=371,53 т/год

где n - количество единиц основного (ведущего) оборудования, шт.;

Мп - часовая производительность единицы основного оборудования в натуральном измерении;

Тэ - годовой эффективный фонд времени работы оборудования, ч;

В таблице 4.3 приведен баланс времени работы оборудования при непрерывной и прерывной производственной неделе. Эффективный фонд времени при непрерывной и прерывной производственной неделе рассчитывается по формуле:

(7)

Для непрерывного производства:

, (8)

Таблица 4.4- Баланс времени работы оборудования

Состав баланса времени работы оборудования

Режим работы

непрерывная неделя 36 час. в неделю

дни

час

Календарный фонд времени Tк

249

1787,7

Выходные дни Тв

-

-

Праздничные дни Тпр

-

-

Сокращение рабочего времени в предпраздничные дни Тс

-

-

Перерывы между сменами Тм.с

-

-

Обеденные перерывы То

-

-

Режимный фонд времени Треж

249

1787,7

Простои оборудования в планово-предупредительном ремонте Трем

12,5

150

Технологические простои Тп

(2-3 % от Треж)

7,47

89,64

Эффективный фонд времени работы Тэ

229,03

1548,06

Таблица 4.5- Распределение единицы ремонтосложности механической части теплотехнического оборудования

Вид мероприятия

Наименование работы, чел.-ч

слесарные

станочные

прочие

всего

Техническое обслуживание

0,55

0,05

0,4

1

Текущий ремонт

5,3

2,3

2,4

10

Капитальный ремонт

24

7

9

40

Одна условная единица ремонтосложности при капитальном ремонте электротехнического оборудования принята равной 12 человеко-часам, отнесенным к 4,0 разряду тарифной сетки сдельщика.

Степень использования производственной мощности определяется по формуле:

, (9)

где - коэффициент использования производственной мощности;

- производство объема коксохимических отходов, т;

М - производственная мощность, т.

Кисп=371,53/371,53=1,0 т/год

Для характеристики использования оборудования по времени рассчитывается коэффициент экстенсивной нагрузки ():

, (10)

где - эффективный фонд времени работы оборудования, ч (см. таблицу 4.3);

- календарный фонд времени работы оборудования, ч.

4.2.1 Производственная программа цеха

Производственная программа цеха устанавливается в натуральных показателях по видам продукции.

Выпуск продукции по цеху ВП, т/год, рассчитывается по ВП=371,53 т/год

4.2.2 Расчет численности и фонда оплаты труда персонала

Различают явочную и списочную численность рабочих. Явочная численность - это количество рабочих, явившихся на работу для выполнения производственного задания по выпуску продукции в течение суток. Списочная численность -- это общая численность работников с учетом подмены. Списочная численность определяется на основе явочной с учетом коэффициента списочного состава. Он рассчитывается как отношение календарного фонда времени к действительному фонду времени одного рабочего, исходя из Баланса рабочего времени одного рабочего в днях и часах (таблица 4.6)

Таблица 4.6 Баланс рабочего времени одного рабочего, дни

Статьи баланса

Производство

непрерывное

Календарный фонд времени

249

Выходные дни Тв

-

Праздничные дни Тп

-

Номинальный фонд рабочего времени

249

Невыходы на работу Тнев,

в том числе:

основной и дополнительный отпуск болезни

выполнение государственных и общественных обязанностей

прочие причины

24

-

-

6

Действительный фонд времени

219

Коэффициент списочного состава

1,13

Для коксохимического производства производим расчет численности основных рабочих по нормам обслуживания агрегатов:

(11)

где - явочная численность рабочих, чел.;

- норма обслуживания агрегата в смену, чел./шт.;

п - количество обслуживаемых агрегатов, шт.;

- число смен в сутки.

Чяв=2•1•2=56

Списочная численность рабочих рассчитывается как:

(12)

где - коэффициент списочного состава.

Чсп=56•1,13=63

(13)

где - численность вспомогательных рабочих), чел.

Чобщ=56+63=119

4.2.3 Расчет основной и дополнительной заработной платы основных производственных рабочих

При повременной системе прямая заработная плата рабочего , руб., определяются в соответствии с часовой тарифной ставкой , руб./ч и фактическим фондом рабочего времени , ч, по формуле:

(15)

Принимаем часовую тарифную ставку для:

- основных рабочих 5-го разряда = 42,24 руб/час

- вспомогательных рабочих = 32 руб/час

Для основных рабочих: ЗПпр1=42,24•14•12=7096,3 руб.

Для вспомогательных рабочих: ЗПпр2=32•14•12=5376 руб.

Доплата за работу в тяжелых, вредных, особо тяжелых, особо вредных условиях труда , руб., рассчитывается по формуле:

(16)

Для основных рабочих: Ду.т.=7096,3•0,2=1419,3 руб.

Для вспомогательных рабочих: Ду.т2=5376•0,2=1075,2 руб.

Доплата за работу в вечернее время руб., рассчитывается по формуле:

(17)

где - количество вечерних часов, при непрерывном 3-х сменном графике работы принимаем

; (18)

Для основных рабочих: ЗПв=42,24•56•0,5=1182,7 руб.

Для вспомогательных рабочих: ЗПв=32•56•0,5=896 руб.

Доплата за работу в ночное время ЗПн, руб., рассчитывается по формуле:

(19)

где - количество ночных часов, при непрерывном 3-х сменном графике работы принимаем

;

Для основных рабочих: ЗПн1=42,24•56•1=2365,4 руб.

Для вспомогательных рабочих: ЗПн2=32•56•1=1792 руб.

Доплата за работу в выходные и нерабочие праздничные дни рассчитывается по формуле:

(20)

где - количество выходных и нерабочих праздничных дней.

Для основных рабочих: Двых=42,24•8•8•1=2703,4 руб.

Для вспомогательных рабочих: Двых=32•8•8•1=2048 руб.

Премия , руб., рассчитывается следующим образом:

(21)

где р - размер премии, в %, за выполнение установленных показателей и условий премирования.

Для основных рабочих: ЗПпрем1=7096,3•30/100=2128,9 руб.

Для вспомогательных рабочих: ЗПпрем2=5376•30/100=1612,8 руб.

Основная заработная плата , руб., рассчитывается по формуле:

(22)

где - районный коэффициент, = 1,3.

Для основных рабочих:

ЗПосн=(7096,3+1419,3+1182,7+2365,4+2703,4+21289)•1,3=21964,8 руб.

Для вспомогательных рабочих:

ЗПосн2=(5376+1075,2+896+1792+2048+1612,8)•1,3=16640 руб.

Дополнительная заработная плата , руб., рассчитывается по формуле:

(23)

Для основных рабочих: ЗПдоп1=21964,8•0,12•1,3=3426,5 руб.

Для вспомогательных рабочих: ЗПдоп2=16640•0,12•1,3=2595,8 руб

Общая величина заработной платы , руб., рассчитывается по формуле:

(24)

Для основных рабочих: ЗПобщ1=21964,8+3426,5+6601,7=31993 руб.

Для вспомогательных рабочих: ЗПобщ2=16640+2595,8+5050,1=24285,9 руб.

1. Расчет единого социального налога

Единый социальный налог рассчитывается по формуле:

(25)

Для основных рабочих: Нсоц1=(21964,8+3426,5)•0,26=6601,7 руб.

Для вспомогательных рабочих: Нсоц2=(16640+2595,8)•0,26=5050,1 руб.

2. Расчет фонда заработной платы

Годовой фонд заработной платы можно рассчитать по формуле исходя из средней годовой зарплаты одного рабочего, принимаем равной заработной плате рабочего, рассчитанной выше и среднесписочной численности рабочих подразделения:

(26)

(27)

где - списочная численность рабочих i-ro разряда, чел;

Для основных рабочих: ФОТ1=31993•56=1791608 руб.

Для вспомогательных рабочих: ФОТ2=24285,9•63=1530011,7 руб.

4.2.4 Расчет производительности труда основных производственных рабочих

Производительность труда (выработка) на одного рабочего определяется по формуле:

(28)

где , - годовой выпуск продукции участка (цеха), ;

,- среднесписочная численность рабочих участка (цеха), чел.

ПТ=371,53/119=3,12

Таблица 4.7- Расчет годового фонда заработной платы рабочих

Профессии

и группы рабочих

Тарифный разряд

Списочное число рабочих, чел.

Действии-тельный фонд рабочего времени

Часовая тарифная ставка, руб.

Фонд основной заработной платы

Фонд дополнительной заработной платы

Общий годовой фонд заработной платы, тыс. руб.

фонд зарплаты по тарифу

приработок сдельщика

премии

доплаты

итого

районный коэффициент

фонд зарплаты с учетом районного коэффициента, млн. руб.

за работу в вечернее и ночное время

за работу в праздничные дни

прочие

одного рабочего, ч.

всех рабочих, ч.

Основные рабочие

5

56

1548,06

86691

42,24

7096,32

-

2128,9

1182,7 2365,4

2703,4

-

15416,12

1,3

20115,156

3426,5

26129712

Вспомогательные рабочие

4

63

1548,06

97528

32

5376

-

1612,8

896

1792

2048

-

11124,8

1,3

28561,04

2595,8

23556083

Итого

48676,196

6022,3

49685795

Результаты расчетов сводятся в таблицу 4.8

Таблица 4.8Расчетные показатели по труду и заработной плате

№ /п

Показатели

Значение показателей

1

Объем производства, млн. руб.

=367422169

2

Численность персонала всего, в том числе: основные вспомогательные

119

3

Производительность труда одного работающего,

3087581

4

Годовой фонд зарплаты персонала, тыс. руб.

49685795

5

Среднемесячная заработная плата одного работающего, руб., в том числе:

рабочих: основных вспомогательных

=23946,22

Таблица 4.9 - Калькуляция себестоимости кокосохимичсеких отходов, объем годового выпуска 371,53 т/год

Основное производство

(шихта)

Предлагаемое производство

(коксохимические отходы)

На 1 Т

На весь выпуск

На 1 Т

На весь выпуск

Статьи затрат

цена, руб./ед.изм

Кол-во

сумм, руб.

Кол-во

сумма, руб

цена, руб./ед.изм

Кол-во

сумма, руб.

Кол-во

сумма, руб.

1. Сырье, основные материалы и полуфабрикаты

1.1 Шихта

1.2 Резиновая крошка

2326,5

1,078

2973,3

400,5

931784,9

1

13

0,054

0,01

0,054

130

371,53

3715,3

371,53

48299

2. Отходы (-)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

3. Брак по цене использования (-)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Итого задано за вычетом отходов и брака

2326,5

1,078

2973,3

400,5

931784,9

1

0,054

0,054

371,53

371,53

4 Расходы по переделу:

Электроэнергия

-

-

-

-

-

8,13

0,01064

763,74

7,78

558698,72

Пар технологический

-

-

-

-

-

6,37

0,04040

157,77

29,56

58616,3

Вода техническая

-

-

-

-

-

0,16

0,00026

601,06

0,19

223311,82

Воздух сжатый(8 ата.)

-

-

-

-

-

1,94

0,01723

112,73

6,4

41882,58

Азот

1,79

0,00705

254,65

68044,536

64642,31

5. Вспомогательные материалы на технологические цели:

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

6. Расходы на оплату труда основных производственных рабочих

-

-

-

-

-

42,24

32

56

63

2365,44

2016

119

49685795

7. Единый социальный налог

-

-

-

-

-

-

-

-

119

863621,12

8. Общепроизводственные расходы, в том числе:

8.1. Амортизация основных средств

-

-

-

-

-

-

-

-

-

398279,2

8.2. Расходы на ремонт и содержание основных средств

-

-

-

-

-

-

-

-

-

11948,4

8.3. Прочие расходы

-

-

-

-

-

-

-

-

-

79665,84

Итого расходы по переделу

-

-

-

-

-

-

-

-

-

1026817,5

Итого себестоимость по подразделению

-

-

-

-

-

-

-

-

1027189

9. Сопряженная продукция (-)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

10. Общехозяйственные расходы

-

-

-

-

10271,89

Итого производственная себестоимость готовой продукции

-

-

-

-

10271,89

11. Готовая продукция (по производственной себестоимости) на собственные цели (-)

-

-

-

-

-

Итого производственная себестоимость

-

-

-

-

1037460,8

12. Расходы на продажу продукции

-

-

-

-

102,7

Всего полная себестоимость реализуемой продукции

3105,2

2922,68

1085862,5

4.3 Расчет текущих затрат на производство

Расчет текущих затрат на утилизацию коксохимичсеких отходов представлен в таблице 4.9 Смета общепроизводственных расходов представлена в таблице 4.10.

Таблица 4.10 - Смета общепроизводственных расходов

Расходы

Сумма,

тыс.руб.

Пояснения к расчетам

1. Амортизация основных средств

1.1. Амортизация зданий и сооружений

-

См. табл.

1.2. Амортизация оборудования

398,279

См. табл.

Итого по статье 1

398,279

2. Расход на ремонт и содержание основных средств

2.1. Ремонт зданий и сооружений

-

2 % от стоимости зданий и сооружений

2.2. Содержание зданий и сооружений

-

4-6 % от стоимости зданий и сооружений

2.3. Ремонт оборудования

190,175

5-10 % от стоимости оборудования и транспортных средств

2.4. Содержание и эксплуатация оборудования

76,07

2 % от стоимости оборудования и транспортных средств

Итого по статье 2

266,245

3. Прочие расходы

3.1. Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих (дежурного персонала)

3321,62

Табл.

3.2. Фонд оплаты труда руководителей, специалистов и служащих

-

Табл.

3.3. Единый социальный налог

863,621

26 % от фонда оплаты труда

3.4. Охрана труда

664,323

При нормальных условиях 10-15 % от ФОТ, при вредных и тяжелых условиях - 15-20 % от ФОТ, при особо вредных и тяжелых условиях - 20-25 % от ФОТ

3.5. Прочие расходы

969,912

20 -30 % от суммы предыдущих расходов

Итого по статье 3

5819,477

Всего

6484,001

4.4 Расчет показателей эффективности инвестиций

Следует обратить внимание на то, что ввод в эксплуатацию установки по утилизации коксохимических отходов позволяет получать значительную величину предотвращенного экологического ущерба в результате неразмещения в окружающей природной среде ~19250 т/год (данные 2010 г) токсичных смолистых отходов, содержащих соединения, относящиеся к ?-му (бенз-(а)-пирен), ??-му (нафталин, фенолы и др.) и ???-му (ароматические углеводороды) классам опасности.

Оценка величины предотвращенного экологического ущерба в данном случае может быть произведена по формуле :

(29)

где - показатель удельного ущерба окружающей природной среде региона в результате размещения 1 т отходов ?V класса опасности, руб/т;

- объем отходов i-го класса опасности, не допущенных к размещению, т/год;

- коэффициент, учитывающий класс опасности i-го химического вещества, недопущенного к попаданию на почву.

Показатель для Кемеровской области составлял (на 1999 г) величину, равную 138руб/т, а с учетом инфляции за период с 1999 по 2009 гг. он должен быть равен 138 · 2,15=297 руб/т. Принимая, что количество коксохимических отходов ?М i =19250т/год и считая, что в среднем они относятся к ??-му классу опасности =3, имеем:

=297 · 19250 · 3=17151750 руб/год

В данном разделе рассчитываются следующие показатели:

1. Условно-годовая экономия себестоимости продукции Эг, руб., рассчитывается по формуле:

(30)

где С1- цеховая себестоимость одной тонны продукции, руб./т;

ВПг2 - годовой выпуск продукции после мероприятия, т.

Эг=(3105,2-2922,68)*371,53=67811,66 руб.

2. Валовая прибыль от реализации продукции , руб., по формуле:

(31)

где , - цена шихты без учета НДС, руб./т;

, - годовой выпуск шихты, т (условные тонны);

, - полная себестоимость кокса, руб./т (рассчитывается путем суммирования «Производственной себестоимости готовой продукции» и «Расходов на продажу товарной продукции».)

П1=(3120,2-2922,68)·371,53=73384,6 руб.

3. Увеличение прибыли ,руб., от реализации реконструкции по формуле:

(32)

?П=(3120,73-3105,2)-(3120,73-2922,68)=-182,52 руб.

4. Увеличение прибыли за счет предотвращенного экологического ущерба

Пув=П1+Пэу=73384,6+17151750=17273628,93 руб.

5. Срок окупаемости капиталовложений:

- при строительстве нового цеха рассчитываются по формуле:

(33)

где - расчетный срок окупаемости капитальных вложений, лет;

К - капитальные вложения на разработку и внедрение мероприятия, руб.;

лет

Основные технико-экономические показатели представлены в таблице 4.11.

Таблица 4.11 - Технико-экономические показатели

Наименование статьи

Сумма, тыс. руб.

Основные фонды

50517,87

Оборотные фонды

5,72

Амортизация

398,28

Заработная плата

49685,79

Себестоимость 1 тн. продукции

2922,68

Полная себестоимость

1085862,5

Цена за реализацию продукции

3120,2

Срок окупаемости

2,8 лет

Выводы: Общая стоимость инвестиционных затрат составляет 49736684,4 рублей и включает в себя разработку предпроектной и проектной документации, приобретение оборудования, строительно-монтажные работы, оформление разрешительной документации, формирование рынка сбыта продукции.

Финансирование проекта предполагается за счет собственных средств.

- Увеличение прибыли от реализации реконструкции и предотвращенного экологического ущерба составило руб.

- Условно-годовая экономия себестоимости на весь выпуск продукции составила 67811,66 рублей.

- Срок окупаемости проекта составил два года восемь месяцев.

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Безопасность

5.1.1 Анализ условий труда

На рабочих установки утилизации химических отходов во время работы могут воздействовать следующие вредные и опасные производственные факторы по ГОСТ 12.0.003-74:

а) физические:

1) Подвижные части производственного оборудования;

2) Повышенная загазованность воздуха рабочей зоны;

3) Повышенная (и пониженная в зимнее время на открытом воздухе) температура поверхностей оборудования;

4) Повышенная (и пониженная в зимнее время на открытом воздухе) температура воздуха рабочей зоны;

5) Повышенный уровень шума на рабочем месте, острые края оборудования;

6) Повышенная плотность электрооборудования в рабочей зоне.

б) химические - токсические и раздражающие вещества, проникающие в организм человека через органы дыхания и кожные покровы:

1) Коксовый газ - легко воспламеняется, смесь воздуха с коксовым газом взрывоопасна. В состав входит окись углерода, в связи с чем газ ядовит и отравляюще действует на человека. Аппарат газопровода, по которому проходит газ, герметически закрыт и при нормальных условиях эксплуатации возможности отравления нет.

2) Аммиачно-фенольная вода - насыщенна аммиаком и фенолами, в процессе используется с температурой до 100°С. При разливах в больших количествах с парами воды, выделяются аммиак и фенолы. Поражают слизистую оболочку полости рта, гортани, глаз. При длительном нахождении в зоне действия могут привести к отеку легких. В аварийных ситуациях необходимо использовать изолирующую газо-защитную аппаратуру с маской.

3) Серная кислота - сильно действующая агрессивная жидкость, тяжелее воды (вес зависит от концентрации). Попадая на кожу человека вызывает ожоги, степень которых зависит от концентрации и времени контакта. При разгрузке или перекачке серной кислоты выделяется серный и сернистый ангидрид. При вдыхании этих компонентов происходит раздражение верхних дыхательных путей (насморк, кашель, затруднение дыхания, жжение и покраснение глаз). При работе с серной кислотой должны применяться только положенная по нормам спецодежда, спецобувь, защитные очки, при случайном попадании кислоты на кожу человека она немедленно должна смываться под струей воды или под душем самопомощи, которые должны быть смонтированы в отделениях цеха, где применяются серная кислота и другие агрессивные жидкости.

4) Пиридиновые основания - маслянистая жидкость от желтого до бордового цвета, легче воды, имеет резкий неприятный запах, летуч, имеет свойство всасываться через кожу. Вызывает раздражение слизистых оболочек глаз, верхних дыхательных путей (кашель, слезотечение, слюноотделение), может вызвать паралич дыхательных путей. При попадании на кожу вызывает чувство жжения, огнеопасен.

5) Каменноугольная смола - в своем составе содержит ряд химических продуктов: нафталин, антрацен, пек, поглотительное и легкое масло. Смола может вызвать отравления и кожные заболевания. Поражение кожи возникает при прямом контакте с жидкой каменноугольной смолой, но возможны и при действии паров. Солнечный свет значительно усиливает действие каменноугольной смолы на кожу (фотодинамическое действие), токсическое действие - отравление высокими концентрациями паров, вдыхаемых через органы дыхания. Случайные разливы каменноугольной смолы должны немедленно засыпаться шлаком, песком, опилками и убираться, при попадании на тело она немедленно должна смываться теплой водой с мылом. При работе со смолой должны применяться прорезиненные перчатки, рукавицы типа «КР» и защитные очки. Необходимо помнить, что при несвоевременном удалении смолы с тела человека могут возникнуть сильные ожоги даже через несколько дней при воздействие на это место солнечных лучей [27].

Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны указаны в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Результаты исследования воздуха рабочей зоны

Определяемое вещество

Фактич. кон-ция,

мг/мэ

пдк,

мг/м3

Класс опасности вещества

Превышение в кол. раз

Бензол

5,5

5,0

2

1,1

HCN

0,1

0,3

1

-

Фенол

0,14

0,3

2

-

Щёлочь

0,1

0,5

2

-

Серная кислота

Н/обн

1,0

2

-

Условия труда по содержанию вредных веществ в воздухе рабочей зоны соответствуют классу 3.1.

Для анализа условий труда в БРЦ в качестве примера можно рассмотреть карту условий труда аппаратчика переработки отхдов химического производства (таблица 5.2).

Таблица 5.2 - Карта условий труда аппаратчика переработки отходов химического производства

Наименование производственного фактора, единица измерения

ПДК, ПДУ, допустимый уровень

Фактический уровень

Величина отклонения

Класс условий труда

Шум, дБА

80

73

-

2

Освещенность, ЛК, КЕО %

0,6

1,55

0,95

2

Т, °С воздуха на рабочем месте

22,1-27

28

-

Скорость движения воздуха

0,1

0,1

-

Влажность воздуха, %

15-75

59

-

Тепловое излучение, Вт/м2

0

0

-

Содержание вредных веществ, мг/м3:

- бензол

- НСN

- фенол

- H2SO4

- щелочи

5

0,3

0,3

1

0,5

5,5

0,1

0,14

0,0

0,1

0,5

-

-

-

-

3.1

Анализируя эти данные, можно сделать вывод, что опасными производственными факторами на установке утилизации химических отходов является повышенная концентрация бензола. Также наблюдается превышение предельно допустимого уровня освещенности.

В связи с этим установку утилизвции химических отходов по классу опасности можно отнести к категории 2. Такие условия труда приводят к стойким функциональным изменениям в организм, появлению начальных признаков профессиональных заболеваний.

5.1.2 Мероприятия, направленные на улучшение условий труда

Серьезную проблему представляли выбросы бензольных углеводородов из воздушников технологического оборудования в цехах ректификации сырого бензола. Потери составляли около 2% от массы сырого бензола. В настоящее время разработана двухступенчатая схема охлаждения парогазовой смеси с конденсацией продуктов и последующей абсорбцией бензольных углеводородов охлажденными сольвентами или ксилолами. Для снижения риска получения профессионального заболевания или острого отравления необходимо строго следовать правилам техники безопасности, т.е. применять индивидуальные средства защиты, такие как фильтрующие противогазы малого габарита ПФМ-1, с индивидуальными защитными патронами. ПЗУ, шланговые противогазы: ПШ-1, ПШ-2, ПФМ-1 (при повышенных концентрациях), респираторы: РПГ-67А, РУ-60М, РПМ-62, ежегодно проходить медосмотр, употреблять в пищу продукты, способствующие восстановлению организма.[27]

5.1.3 Пожаро- и взрывобезопасность

Согласно нормам пожарной безопасности НПБ 105-2003 установка утилизации химических отходов по взрыво- и пожарной опасности относится к категории «А». Наружные установки по взрыво- и пожарной опасности также относятся к категории «А».

Все это представляет особые требования к обслуживающему персоналу в части знания ими правил и инструкций по газовому хозяйству, технике безопасности и пожарной безопасности.[12]

Перечень взрывопожароопасных мест отделения получения и ректификации бензола приведен в таблице 5.3

Таблица 5.3 - Перечень взрывопожароопасных мест отделения

№№

пп

Наименование зданий, сооружений, отделений и установок

Категория по пожарной опасности

Степень огнестойкости

(не ниже)

Класс помещений или наружных установок

1.

Конечные газовые холодильники бензольные скрубберы

А

-

В-1Г

2.

Градирня для охлаждения воды цикла КГХ

В

IV

П-III

3.

Сборники масла, смолы

Б

-

П-III

4.

Оборудование дистилляции сырого бензола (колонны, трубчатые печи, тепло-обменная аппаратура, сепараторы)

A

-

B-1Г

5.

Насосные производства бензола

А

II

В-1А

6.

Насосная техводы, насосная фенольных вод

Д

IV

7.

Здание дешламации смолы

В

-

П-I

8.

Здание установки очистки обратного коксового газа

В

III

П-I

9.

Этажерка на отм. + 7.200, наружная установка

А

-

В-1Г

10.

Насосная дистилляции, сепараторы и мерники

А

II

В-1А

11.

Сернокислотная очистка фракции, моечные аппараты, расположенные:

а) в здании;

б) на открытой этажерке

А

А

II

II

В-1А

В-1Г

12.

Склад реактивов

Д

III

-

13.

Наружная аппаратура ректификации

А

-

-

14.

Насосная сырого бензола и чистых продуктов

А

II

В-1А

15.

Галерея продуктопроводов

А

II

В-1А

16.

Пропарочная площадка

А

-

В-1Г

17.

Установка утилизации химических отходов:

а) насосная;

б) наружное оборудование

А

А

II

-

В-1А

В-1Г

Для обеспечения пожаро- и взрывобезопасности рабочие установки обязаны соблюдать «Инструкцию по пожарной безопасности для работников бензольно-ректификационного цеха», курить только в специально отведенных местах.

По приходу на рабочее место аппаратчик установки утилизации отходов обязан со сдающим смену проверить:

- наличие и исправность средств пожаротушения (провести внешний осмотр пожарных кранов, рукавов, огнетушителей - огнетушители должны иметь пломбу и бирку с указанным на ней сроком перезарядки, ящики и тубы с песком должны быть наполнены);

- наличие и исправность защитных средств: ящики с газозащитной аппаратурой, должны быть исправны и опломбированы. Ящик с аварийным инструментом должен быть исправен и опломбирован;

- наличие и положение бирок - все бирки должны находиться на стенде, закрытом на замок, ключ от которого принимается и сдается по смене. Правильность заполнения журнала выдачи бирок,

- наличие и целостность ограждений, обслуживающих площадок, лестниц, переходных площадок, балконов, напорных баков и др. оборудования. Закрытие проемов зданий, закрытие люков аппаратов. Ограждение должно иметь достаточную высоту (не менее 100 см), должно быть надежно закреплено;

- надежность крепления заземления оборудования, перемычек на трубопроводах;

- работу вентиляционных систем и аспирационных установок;

- достаточность освещения на рабочих местах и наличие габаритов проходов;

- технологический режим работы отделения производства сульфата аммония;

- исправность резервного оборудования и наличие ограждений на вращающихся деталях насосов, вентиляторов, питателей,

- наличие и исправность приборов КИП, средств автоматизации, сигнализации и телефонной связи (пробным включением);

- показания уровней в испарителях, сборниках маточного раствора, кислого конденсата, регенерированной кислоты и напорных баков кислоты;

- наличие пломб на манометрах.

Каждое рабочее место обеспечивается первичными средствами пожаротушения (войлок, асбестовая ткань, песок, огнетушители, пожарные крюки), которые должны использоваться по прямому назначению. Использовать материалы и средства пожаротушения в хозяйственных целях запрещается.

Песок храниться в сухом, рыхлом виде в песочницах и ящиках, снабженными совками и лопатами.

Огнетушители хранятся на специальных подставках или держателях в помещениях на высоте не более 1,2 м и не ближе 1,5 м от двери. Помещения оборудуются огнетушителями химическими воздушно-пенными (ОХВП-10) и химическими пенными (ОХП10), а также порошковыми (ОП) и углекислотными (ОУ) .[27]

При проведении технологических и ремонтных газоопасных работ на работающем оборудовании возможно выделение газов и образование среды, способной вызвать отравление работающих, загорание газа или взрыв.

5.2 Экологичность

По современным экологическим требованиям утилизация отходов коксохимического производства - одна из актуальнейших задач коксохимии. Эта задача решается на разработанной и проектируемой на ЗСМК установке утилизации жидких и твердых отходов.

Утилизация производится подачей в шихту приготовленной на установке дозируемой суспензии жидких и твердых отходов на ленту транспортера шихтоподачи. Текучая суспензия образуется за счет использования специального оборудования. Постоянная текучесть суспензии поддерживается её циркуляцией и перемешиванием.

Сброс сточных вод представлен такими загрязнителями: взвешенные вещества, кальций, магний, нефтепродукты, фенолы, хлориды, сульфаты, сухой остаток, железо, нитриты, нитраты, роданиды, фосфаты, цианиды, СПАВ и др.

Отходы представлены следующими компонентами: фусы каменноугольные, кислая смолка, химически загрязненный грунт, песок, промасленная ветошь, отработанные масляные фильтры, отработанные нефтепродукты, смолы и масла механической очистки, отработанная серная кислота, кислотный остаток из хранилища серной кислоты, отработанные кислотные аккумуляторы, ил карбидный, полимеры бензольного отделения.

Сбор и утилизация вредных парогазовых и паровоздушных выбросов из аппаратуры представляют одну из главных задач любого предприятия, работающего с жидкими химическими продуктами. разработана методика оценки количества выбросов и содержание в них вредных компонентов: при необходимости возможен расчет величины рассеивания до норм ПДК, определяется и согласовывается с санитарными органами норматив ПДВ.

Отходами цехов улавливания химических продуктов коксования после модернизации технологии являются фусы и полимеры отделения улавливания и дистилляции сырого бензола. Фусы и полимеры утилизируются по существующей технологии.

5.3 Мероприятия по ликвидации чрезвычайных ситуаций.

Для отделения получения и ректификации бензола составлен план ликвидации аварий (ПЛА) в соответствии с «Инструкцией по составлению планов ликвидации (локализации) аварий», утвержденный Госгортехнадзором России, который подписывается и утверждается руководством комбината.

При возникновении аварий аппаратчик установки утилизации химических отходов действует согласно ПЛА. В таблице 5.4 рассмотрены действия персонала при возможных авариях.

Таблица 5.4-Действия персонала при возможных авариях

№

п/п

Наименование аварии, место возникновения и возможность развитие

Последовательность мероприятий по спасению людей, локализации и ликвидации аварии

Исполнители, обеспечивающие выполнение мероприятий. Действия ГСС, ОПЧ и др. спец. подразделений

Места нахождения средств защиты и спасения людей, локализации и ликвидации аварий

Ответственные руководители

Места штаба ликвидации аварий

1.

Разрыв корпуса конечного газового холодильника (КГХ). Скрубберное отделение 1,2 и 3 очереди.

1. Окриком предупредить людей о газовой опасности

2. Вывести людей из зоны аварии, принять срочные меры к спасению пострадавших

3. Вызвать смену ГСС, ПЧ , мед.,сообщить диспетчеру КХП

4. Организовать встречу ПЧ, ГСС, мед. персонала.

5. Прекратить огневые работы в цехе, обесточить сварочные посты

6. Выставить посты в зоне КГХ

7. КГХ отключить от газовой сети:

- КГХ-3 - закрыть Ш-505, 508; открыть Ш-504, 507

- КГХ-4 - закрыть Ш-550, 552; открыть Ш-551; прекратить подачу воды цикла КГХ.

8. В КГХ дать пар через П-517,540 на свечи С-508,514

9. Установить место и причину разрыва корпуса

Первый заметивший

Ст. мастер, аппаратчик, газоспастель, мед.работник

Ст. мастер, аппаратчик

Ст. мастер

Ст. мастер, аппаратчик, ПЧ, ГСС

Ст. мастер, аппаратчик, ГСС

Ст. мастер, аппаратчик

машинист насосных установок

Ст. мастер, аппаратчик,

Комиссия КХП

Слесарная мастерская, аппаратные

1,2 и 3 очереди производства бензола

Ст. мастер до прибытия начальника цеха.

Командный пункт - аппаратная 1,2,3 очередей, т.1-82-31

2.

Загорание коксового газа на участке газопровода между Ш-555 и Ш-564

1. Сообщить о пожаре в ПЧ. Окриком предупредить людей об опасности.

2. Немедленно удалить людей не занятых в ликвидации аварии

3. Принять срочные меры к спасению людей. Оказать помощь пострадавшим.

4. Вызвать смену ГСС, мед.персонал,

сообщить диспетчеру КХП

5. Организовать встречу ПЧ, ГСС, мед. персонала.

6. Выставить посты вокруг опасной зоны

7. Приступить к охлаждению металлоконструкций и газопроводов

8. Понизить давление в газопроводе, дать пар через П-545, сбить пламя.

9. Отсечь задвижками Ш-555,564 участок газопровода, на котором произошло загорание, пропарить на свечи С-519, 520

10. Отсечь задвижками Ш-1,2 конденсатоотводчик Г-507.

Первый заметивший

Ст. мастер, аппаратчик, ГСС, ПЧ

Ст. мастер, аппаратчик, мед.работник, ГСС

Ст. мастер, аппаратчик

Ст. мастер

Ст. мастер, аппаратчик, ГСС, ПЧ

ПЧ

Ст. мастер, аппаратчик, ПЧ

Ст. мастер, аппаратчик, ГСС

Ст. мастер, аппаратчик, ГСС

Слесарная мастерская, аппаратные

1,2 и 3 очередей производства бензола

Ст. мастер до прибытия начальника цеха.

Командный пункт - аппаратная 3 очереди, т. 1-82-31

3.

Разлив бензола в здании насосной 3 очереди производства бензола.

Загазованность насосной парами бензола.

1. Окриком предупредить людей о газовой опасности.

2. Включиться в ГЗА.

3. Немедленно удалить людей из зоны загазованности, принять срочные меры к спасению людей. Оказать помощь пострадавшим.

4. Вызвать смену ГСС, ПЧ, 01), мед.персонал сообщить диспетчеру КХП

5. Организовать встречу ГСС, ПЧ, мед. персонала.

6. Прекратить все огневые работы в зоне аварии, обесточить сварочные посты.

7. Вокруг насосной выставить посты.

8. Остановить насосы №№ 28,29,30 с ЩСУ № 3 и приточную вентиляцию.

9. Включить аварийную вытяжную вентиляцию В-37,38.

10. Приступить к ликвидации последствий аварии.

Первый заметивший

Ст. мастер, аппаратчик

Ст. мастер, аппаратчик

Ст. мастер, аппаратчик

Ст. мастер

Ст. мастер, аппаратчик, ПЧ

Ст. мастер, аппаратчик

Электромонтер

Аппаратчик

Ст. мастер, аппаратчик, ГСС, ПЧ

Слесарная мастерская, аппаратные

1,2 и 3 очередей производства бензола

Ст. мастер до прибытия начальника цеха.

Командный пункт - аппаратная 3 очереди, т. 1-82-31

6. Управление качеством

6.1 Требования потребителей к выпускаемой продукции

На предприятии «Евраз Кокс Сибирь»(ЕКС) филиала ОАО «ЗСМК» Система менеджмента качества (СМК) разработана, документирована, внедрена, поддерживается в рабочем состоянии и ее результативность постоянно улучшается в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9001 - 2001 (МС ИСО 9001:2000), которая усовершенствована на основе Системы обеспечения качества комбината, созданной в 1991 - 1996 гг. по ГОСТ Р ИСО 9002 - 96 (МС ИСО 9002:1994) .

6.2 Политика в области качества ЕКС филиала ОАО «ЗСМК»

Менеджмент качества является основным направлением в деятельности комбината, а политика в области качества является основой для функционирования и повышения результативности СМК ЕКС ОАО «ЗСМК», отвечающей положениям международных стандартов ИСО серии 9000:2000.

Цели в области качества:

а) признание приоритета качества во всех сферах деятельности всех производств и всего персонала комбината;

б) обеспечение производства и поставки продукции, максимально удовлетворяющих требованиям наших потребителей и постоянно повышающих степень их удовлетворенности;

в) непрерывное совершенствования СМК на основе МС ИСО 9001:2000 и критериев премии Правительства РФ в области качества;

г) освоения восьми принципов всеобщего менеджмента качества;

д) непрерывное развитие производства на основе достижений науки и техники;

е) создание безопасной и здоровой атмосферы производства, позволяющей дому работнику внести максимальный вклад в процветание «Евраз Кокс Сибирь» филиала ОАО «ЗСМК», и за счет этого постоянное повышение степени удовлетворённости персонала и других заинтересованных сторон: хозяев и инвесторов; поставщиков и партнеров; администрации г. Новокузнецка и Кемеровской области; общества в целом.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены