4. Характеристика керосиновых дистиллятов

Таблица 7. Характеристика реактивных топлив (ГОСТ 10227-86)

Керосиновые фракции могут быть использоваться как топливо для реактивных и тракторных карбюраторных двигателей, для освещения. Реактивные топлива должны обладать следующими основными свойствами:

· хорошей испаряемостью для обеспечения полноты сгорания;

· высокой полнотой и теплотой сгорания, предопределяющие дальность полета самолета;

· хорошими прокачиваемостью и низкотемпературными свойствами для обеспечения подачи топлива в камеру сгорания;

· низкой склонностью к образованию отложений, характеризуемой высокой термической и термоокислительной стабильностью;

· хорошей совместимостью с материалами: низкие противокоррозионные свойства по отношению к металлам и отсутствие воздействия на резиновые технические изделия;

· хорошими противоизносными свойствами, обуславливающие небольшое изнашивание деталей топливной аппаратуры;

· антистатическими свойствами, препятствующими накоплению зарядов статического электричества, что обеспечивает пожаробезопасность при заправке летательных аппаратов [6].

Таблица 8. Характеристика керосиновых дистиллятов

5. Характеристика дизельных топлив

Дизельные фракции могут быть использованы как топливо для дизельных двигателей. Основные эксплуатационные показатели дизельных топлив являются:

· цетановое число, определяющее высокие мощности и экономические показатели работы двигателя;

· фракционный состав, определяющий полноту сгорания, дымность и токсичность отработанных дымовых газов;

· вязкость и плотность, обеспечивающие нормальную подачу топлива, распыление в камере сгорания и работоспособность системы фильтрования;

· низкотемпературные свойства, определяющие функционирование системы питания при отрицательных температурах окружающей среды и условия хранения топлива;

· степень чистоты, характеризующая надежность работы фильтров грубой очистки и цилиндропоршневой группы двигателя;

· температура вспышки, определяющая условия безопасности применения топлива в дизелях;

· наличие сернистых соединений, непредельных углеводородов и металлов, характеризующие нагарообразование коррозию и износ [6].

Таблица 9. Характеристики дизельного топлива (ГОСТ 505-52)

Таблица 10. Характеристика дизельных топлив

6. Выбор светлых атмосферных дистиллятов

Приведенные свойства фракций показывают, что из фракций, получаемых атмосферной перегонкой могут быть получены следующие продукты:

фр. 120-240 - топлива ТС-1, РТ;

фр. 150-280 - топливо Т-8В;

фр. 150-240 - топливо РТ;

фр. 150-320 (350) - топлива дизельные марок Л, З, А;

фр. 200-350 - топлива дизельные марок Л, З;

фр. 240-320 (350) - топлива дизельные марок Л, З.

Приемлемый вариант переработки с выработкой авиакеросина - отгонка от нефти фракций НК-150, 150-240 и 240-350. Но так как требуется получить максимальный выход именно моторных топлив, целесообразно отказаться от получения авиакеросина с тем, чтобы расширить фонд бензина и дизельного топлива. Т.о. фракции, отбираемые от нефти в атмосферной колонне - НК-180 и 180-350.

Характеристика мазутов, остатков, сырья для деструктивных процессов

Мазут - остаток атмосферной перегонки - выкипающий выше 350°С, может использоваться как котельное топливо или сырье установок вакуумной перегонки и термического крекинга.

Вакуумные дистилляты (вакуумные газойли) выкипают в пределах 350-500°С и используются как сырье каталитического крекинга и гидрокрекинга; на нефтеперерабатывающих заводах масляного профиля получают несколько (два-три) вакуумных дистиллятов, используемые для выработки базовых масел.

Гудрон - остаток вакуумной перегонки, выкипает при температуре выше 500°С, используется как сырье установок термического и каталитического крекинга, коксования, производства битума и масел.

Таблица 11. Характеристика сырья для деструктивных процессов

Таблица 12. Характеристика вакуумного газойля (сырья для каталитического крекинга)

Поскольку, темой данного курсового проекта является разработка варианта комплексной переработки западнотэбукской нефти с максимальным выходом моторных топлив, то мазут данной нефти необходимо подвергнуть вакуумной перегонке на установке ВТ и получить вакуумный дистиллят и гудрон. А уже их направлять на процессы деструктивной переработки (каталитический крекинг, коксование, гидрокрекинг и др.). Проанализировав вышесказанное, можно придти к выводу, что фракцию 350-500°С нефти необходимо отправить на каталитический крекинг. В процессе получаются высокооктановый компонент бензина, легкий газойль, который можно использовать как компонент дизельного топлива или как сырье установки гидрокрекинга, что позволит практически весь легкий газойль превратить в бензин. Также на этой установке получают тяжелый газойль, который можно использовать как котельное топливо или как сырье установок гидрокрекинга или коксования. Гудрон, полученный из западнотэбукской нефти на установке АВТ, для получения дополнительных количеств бензина можно отправить в качестве сырья установки замедленного коксования, висбрекинга или каталитического крекинга (после деасфальтизации).

7. Обоснование выбора поточной схемы завода

Производство нефтепродуктов и нефтехимического сырья из нефти организованно на нефтеперерабатывающих заводах (НПЗ). Современные нефтеперерабатывающие заводы должны отвечать следующим требованиям:

· обладать высокой пропускной способностью и минимальным числом единичных технологических установок с использованием комбинированных систем;

· осуществлять комплексную переработку нефти с минимальной долей отходов; обеспечить высокое качество получаемых продуктов при максимальной рентабельности;

· использовать безотходную технологию с учетом экологических требований.

Переработка нефти на НПЗ осуществляется с помощью различных технологических процессов, которые условно могут быть разделены на следующие группы:

· первичная перегонка нефти;

· термические процессы;

· термокаталитические процессы;

· процессы переработки нефтяных газов;

· процессы производства масел и парафинов;

· процессы производства битумов, пластичных смазок, присадок, нефтяных кислот, сырья для получения технического углерода;

· процессы производства ароматических углеводородов.

В зависимости от ассортимента получаемой продукции, сочетания технологических производств, характера схемы переработки нефтеперерабатывающие заводы делят на

· топливные;

· топливно-масляные;

· заводы с нефтехимическими производствами.

При выборе поточной схемы завода, определяющей его структуру, т.е. входящие в его состав технологические установки, учитывают целый ряд факторов. Основные из них следующие:

· потребность в тех или иных нефтепродуктах в крупных районах их потребления; в настоящее время районы сооружения отечественных НПЗ соответствуют районам максимального потребления нефтепродуктов, что сокращает расходы на их транспортирование

· оптимального соотношение производимых нефтепродуктов - бензина, реактивного, дизельного, котельного топлива;

· потребность нефтехимической промышленности в отдельных видах сырья или полупродуктов;

· наличие или отсутствие других доступных энергетических ресурсов, позволяющих обеспечить минимальное использование нефти в качестве котельного топлива;

· качество перерабатываемой нефти, обусловливающее долю гидрогенизационных процессов, возможность производства битумов и т.д.;

· гибкость отдельных процессов, позволяющая при необходимости изменять ассортимент получаемых продуктов [7].

Как уже отмечалось, физико-химические свойства нефтей и составляющих их фракций оказывают влияние на выбор ассортимента и технологию получения нефтепродуктов. При определении направления переработки нефти стремятся по возможности максимально полезно использовать индивидуальные природные особенности их химического состава.

Так, на рисунке 1.2. представлен топливный вариант глубокой переработки западнотэбукской нефти.

Сырая нефть поступает на установку ЭлОУ-АВТ (атмосферно-вакуумная трубчатка с установкой электрообессоливания и обезвоживания нефти), где происходит её разделение на следующие фракции: НК-85, 85-120, 120-180, 180-350, 350-500 и остаток - гудрон. Газы после первичной переработки направляются на ГФУ предельных газов для разделения на индивидуальные углеводороды; фракция до 85 ⁰С - на установку изомеризации Penex, на которой получается изомеризат с ИОЧ около 90 пунктов. Фракции 85-120 и 120-180 направляются на установку риформинга бензина по технологии Octanizing, которая характеризуется повышенным выходом, октановым числом риформата и повышенным выходом водорода. Раздельное направление фракций на установки риформинга необходимо для более эффективного управления процессом риформинга. Кроме того, имеются сведения, что при таком подходе снижается содержание бензола в риформате без уменьшения ИОЧ. Дизельная фракция 180-350°С подается на гидроочистку для снижения содержания серы. Температура застывания этой фракции составляет -18°С, т.е. для получения летнего ДТ депарафинизация не требуется. Для получения зимнего ДТ необходима депарафинизация фракции. Для этого выберем установку депарафинизации Parex, как наиболее распространенную и эффективную. Фракция вакуумного газойля (350-500°С) направляется на установку каталитического крекинга FCC с предварительной гидроочисткой сырья для увеличения выхода бензина. Остаток >500°С поступает на установку каталитического крекинга RCC с деасфальтизацией и гидроочисткой сырья. Бензин с этих установок используют как компонент высокооктанового автобензина, легкий газойль каталитического крекинга используются как сырье гидрокрекинга по технологии Shevron, что позволяет получить дополнительное количества бензина. Этот бензин поступает на установку вторичной перегонки бензина. Тяжелый газойль каталитического крекинга и асфальт с блока деасфальтизации установки RCC поступают на установку замедленного коксования. Выбор именно это этой схемы переработки гудрона обусловлен его высокой коксуемостью (23,8%), из-за чего его невозможно подвергнуть гидрокрекингу или каталитическому крекингу без предварительной деасфальтизации. Кроме того, приоритетным является получение максимального количества моторных топлив, что исключает применение висбрекинга (низкий выход и качество светлых дистиллятов).

Газы с каталитического крекинга и коксования идут на ГФУ непредельных газов для разделения на фракции С₃, С₄, С₁-С₂ + сероводород. Пропан-пропиленовая фракция поступает на установку алкилирования изобутана с образованием высокооктановой бензиновой фракции. Выделяющийся пропан является товарным продуктом. Бутан-бутиленовая фракция поступает на установку фтористоводородного алкилирования по технологии Phillips Petroleum, где получается высокооктановый компонент автобензина. Выбор установки обусловлен отсутствием в продуктах тяжелого алкилата, повышенным октановым числом и выходом алкилата. Выделяющийся н-бутан является товарным продуктом.

На установку ГФУ предельных газов поступают газы различных процессов - АВТ, гидроочистки, риформинга, изомеризации, гидрокрекинга, где они разделяются на сухой газ, пропан, бутан и изобутан. Сухой газ после очистки от сероводорода используют как бытовой газ или топливо для заводских печей. Пропан и бутан являются товарными продуктами и используются как газовое топливо для ДВС, изобутан подается на установку фтористоводородного алкилирования.

Поскольку в схеме завода присутствует две установки и два блока гидроочистки (на установках каталитического крекинга), образуется значительное количество отгона гидроочисток. Отгоны гидроочисток разделяются на бензиновую, дизельную и вакуумную фракции, которые перерабатываются по схеме переработки соответствующих прямогонных фракций.

Присутствие гидрокрекинга и четырех гидроочисток, при наличии установок риформинга, не вызывает необходимость в отдельной установке по производству водорода. Далее это будет подтверждено расчетом.

Для выделения сероводорода из газов различных процессов может быть использовано поглощение растворами этаноламинов. В связи с тем, что переработке подвергается нефть с содержанием серы 0,7%, необходимо строительство отдельной установки для утилизации сероводорода, работающей по процессу Клауса.

Использование такой схемы вызвано необходимостью получения максимального выхода моторных топлив. Используя оптимальный подбор мощностей отдельных установок возможно достижение благоприятных соотношений выходов автобензина и дизельного топлива при обеспечении высокого качества последних.

8. Описание и расчет материальных балансов установок и завода в целом

Установка ЭЛОУ-АВТ

Назначение процесса: разделение нефти на фракции для последующей переработки или использования как товарных нефтепродуктов.

В основе процесса лежит перегонка - физическое разделение нефти на составные части, именуемые фракциями.

Сырая нефть поступает в электодегидраторы установки ЭЛОУ, где проводится обезвоживание и обессоливание с применением деэмульгатора. Затем обессоленная и обезвоженная нефть подается на перегонку в атмосферную колонну. Отметим, что для перегонки средних нефтей, к которым относится западнотэбукской нефть, (высокий выход фракций до 350°С, повышенное содержание растворенных газов и бензиновых фракций) целесообразно применять установки АТ двухкратного испарения. Предпочтительной является схема с предварительной ректификационной колонной частичного отбензинивания нефти и последующей перегонкой остатка в сложной атмосферной колонне. В первой атмосферной колонне происходит отбензинивание нефти с целью уменьшения нагрузки технологических печей по парам. Уходящие сверху этой колонны углеводородный газ частично конденсируют (фракция 28-85) и охлаждают. Во второй атмосферной колонне происходит разделение отбензиненной нефти на бензиновые фракции НК-180°С, дизельную фракцию 180-350°С и остаток, разделяющийся в вакуумной колонне на вакуумный газойль 350-500°С и гудрон >500°С. В третьей атмосферной колонне (вторичной перегонки бензина) происходит разделение фракции НК-180 на фракции НК-85, 85-120 и 120-180. Также в сырье этой колонны подаются бензин-отгоны установок гидроочистки.

На современных НПЗ установки АВТ являются головными во всей технологической цепи переработки нефти, определяют мощность завода в целом и от работы этих установок зависит качество и выход компонентов топлив, а также сырья для вторичных процессов. Мощности действующих сейчас АВТ колеблются от 0,5 до 10 млн. т/год, наиболее распространены установки единичной мощности 6-8 млн. т/год.

Учитывая то обстоятельство, что по заданию мощность завода по переработке западнотэбукской нефти составляет 15 млн. т/год, для нормальной работы необходимо построить две установки первичной перегонки мощностью 8 млн. т/год каждая.

Направление потоков:

у/в газ - на ГФУ предельных газов,

фракция НК-85 - на установку изомеризации,

фракция 85-120 - на установку каталитического риформинга,

фракция 120-180 - на установку каталитического риформинга,

фракция 180-350 - на установку гидроочистки дизельного топлива,

фракция 350-500 - на установку каталитического крекинга FCC

остаток >500 - на установку каталитического крекинга RCC,

В таблицах 1.12. - 1.15 представлены материальные балансы блоков этих установок и сводный материальный баланс процесса из расчета, что число рабочих дней в году 340 [8]. Выход отдельных фракций в % масс. взят на основании разгонки ИТК западнотэбукской нефти [2].

Таблица 12. Материальный баланс блока ЭлОУ установки ЭлОУ-АВТ

Таблица 13. Материальный баланс блоков АТ и ВТ установки ЭлОУ-АВТ

Таблица 14. Материальный баланс колонны вторичной перегонки установки ЭлОУ-АВТ

Таблица 15. Сводный материальный баланс установки ЭлОУ-АВТ

Установка каталитического крекинга гудрона

В процессе каталитического крекинга гудрон превращается в бензин, газ, кокс и газойлевые фракции. Целевым продуктом является бензин с октановым числом (в чистом виде) 90-92 по исследовательскому методу. Также образуется значительное количество газа, богатого бутан-бутиленовой фракцией (сырье для производства высокооктанового компонента бензина - алкилата). Значительная часть остальных продуктов крекинга, называемых побочными, используются для получения дополнительных количеств бензина, или для приготовления других товарных продуктов.

При проведении процесса используют микросферический цеолитсодержащий катализатор с редкоземельными элементами (лантан, празеодим, самарий), который обладает высокой активностью. В массе катализатор представляет собой сыпучий материал, легко транспортируемый потоками воздуха или паров.

Преимущество каталитического крекинга перед термическим заключается, прежде всего, в возможности непосредственного получения больших выходов автомобильного бензина с высоким октановым числом, а также в возможности рационального использования значительной части побочных продуктов. К другим преимуществам каталитического крекинга по сравнению с термическим относятся: невысокое давление в реакционной зоне, умеренные количества возвращаемого в реактор рециркулирующего газойля на единицу переработанного сырья. Наибольшее распространение получил в промышленности крекинг с лифт-реактором, который способствует значительному углублению процесса переработки нефти. Мощность установок каталитического крекинга составляет 500-3000 тыс. т/год по сырью.

Для снижения коксуемости и содержания серы гудрон подвергается предварительной гидроочистке и предварительной деасфальтизации. Каталитический крекинг гудрона целесообразно проводить на установке RCC с двухступенчатой регенерацией по технологии UOP. Выбор обусловлен тем, что подобная установка дает максимальный выход высокооктанового бензина и бутиленовой фракции - сырья для установки алкилирования при переработке сырья с повышенной коксуемостью (1-2%).

Назначение процесса: получение дополнительных количеств светлых нефтепродуктов - высокооктанового бензина и дизельного топлива - разложением гудрона в присутствии катализатора.

Сырье: гудрон >500°C

Условия: температура 510-540°С,

давление, близкое к атмосферному,

кaтализатор цеолитный микросферический с редкоземельными элементами (d=0,1-l, 5 мм).

время контакта 1 с.

Направление потоков:

у/в газ - на ГФУ непредельных газов,

бензин - на станцию компаундирования бензина,

легкий газойль - на установку гидрокрекинга,

тяжелый газойль - на установку замедленного коксования,

бензин-отгон - на вторичную перегонку бензинов,

отгонный ЛГ - на станцию смешения дизельных топлив,

отгонный ТГ - на установку каталитического крекинга вакуумного газойля.

Строится установка, включающая в себя блок деасфальтизации гудрона (4200 тыс. т/год по гудрону), блок гидроочистки деасфальтизата (1000 тыс. т/год) и блок каталитического крекинга мощностью 800 тыс. т/год. Материальные балансы блоков установки представлены в таблицах 1.16-1.19, число дней работы в году 320. Выходы продуктов взяты в литературе [15,16] и пересчитаны на массовые проценты.

Таблица 16. Материальный баланс блока деасфальтизации

Таблица 17. Материальный баланс блока гидроочистки

Таблица 18. Материальный баланс блока каталитического крекинга

Таблица 19. Сводный материальный баланс установки

Установка каталитического крекинга вакуумного газойля

Каталитический крекинг вакуумного газойля целесообразно проводить на установке FCC компании UOP. Поскольку вакуумный газойль имеет малую коксуемость, строится установка FCC с регенератором полного сжигания, предназначенная специально для крекинга вакуумного газойля низкой коксуемости. Выбор обусловлен тем, что подобная установка дает максимальный выход высокооктанового бензина и бутиленовой фракции - сырья для установки алкилирования. Для продления срока жизни катализатора газойль предварительно гидроочищается на блоке гидроочистки установки каталитического крекинга.

При составлении материального баланса учитывается, что, помимо прямогонного газойля в сырье установки добавляют фракцию >350°C отгона с блока гидроочистки гудрона и тяжелый газойль коксования. Строятся две установки, производительность одной установки по сырью составит 2200 тыс. т/год по сырью по негидроочищенному газойлю (блок гидроочистки) и 2000 тыс. т/год по гидроочищенному (блок каталитического крекинга). Материальные балансы представлены в таблицах 1.20-1.22.

Направление потоков:

у/в газ - на ГФУ непредельных газов,

бензин - на станцию компаундирования бензина,

легкий газойль - на установку гидрокрекинга,

тяжелый газойль - на установку замедленного коксования,

отгонный бензин - на вторичную перегонку,

отгонный легкий газойль - на станцию смешения дизельных топлив.

Таблица 20. Материальный баланс блока гидроочистки

Таблица 21. Материальный баланс установки каталитического крекинга

Таблица 22. Сводный материальный баланс установки

Установка гидрокрекинга

Гидрокрекинг - один из важных процессов, тесно связанный с углублением переработки нефти. Промышленная реализация гидрокрекинга в России началась в 50-х годах. В некоторых странах, не имеющих своих месторождений газа гидрокрекинг, используется для получения сжиженных газов, и одновременно получаются изооктаны-компоненты авиационного топлива. Процесс очень универсален как по сырью, так и по целевым продуктам. Гидрокрекингом можно перерабатывать любые виды сырья - от дистиллятных фракций до мазутов и гудронов. В последнем случае требуется специальная подготовка сырья (деасфальтизация, деметаллизация).

Для гидрокрекинга характерны реакции каталитического крекинга в сочетании с реакциями гидрирования. Продукты процесса гидрокрекинга получаются очень высокого качества: керосин, дизельное топливо, бензин могут использоваться непосредственно с установки. Кроме того, после ГК можно получать базовые масла высокого качества, сырье для каталитического крекинга и бензиновые фракции для последующего пиролиза и получения этилена. На установке можно применять аморфные и цеолитные катализаторы, но цеолитные предпочтительно, так как на цеолитах получают продукты более разнообразные и более высокого качества.

Как правило, гидрокрекинг и каталитический крекинг с псевдоожиженным слоем катализатора работают в тандеме. Установки каталитического крекинга вырабатывают ароматизированные продукты, которые являются почти идеальным сырьем для установок гидрокрекинга. Использование цеолитных катализаторов делает гидрокрекинг весьма эффективным для превращения циклических углеводородов в нефтяных фракциях в продукцию высокого качества.

Назначение: получение светлых нефтепродуктов - бензина, керосина, дизельного топлива, а также сжиженных газов С₃-С₄ при переработке под давлением водорода нефтяного сырья, имеющего молекулярную массу белее высокую, чем получаемые целевые продукты.

Сырье: легкие газойли каталитического крекинга и замедленного коксования (180-350°С),

Условия: температура 370-420°С,

давление 10-15 МПа,

кратность циркуляции ВСГ 1000 м³/м³,

катализатор Al - Co - Mo микросферический d = 0,2-1,5 мм.

Единичная мощность однопоточного реакторного блока находится в пределах 300-1000 тыс. т/год по перерабатываемому исходному сырью.

Направление потоков:

у/в газ - на ГФУ предельных газов,

легкий бензин - на установку изомеризации,

бензины - на установку вторичной перегонки бензинов,

На проектируемом заводе имеется установка гидрокрекинга легкого газойля по технологии Izocracking (Shevron) мощностью 900 тыс. т/год. Число дней работы в году 330. Расчет выхода отдельных компонентов в % масс. на сырье проводится при использовании литературы [9] и представлен в таблице 23.

Таблица 23. Материальный баланс установки гидрокрекинга легкого газойля.

Установка гидроочистки бензина

Каталитическая гидроочистка - один из самых распространенных и многочисленных процессов на современном НПЗ. В США мощность установок гидроочистки нефтяных фракций составляет приблизительно 10 млн. бар/день. Гидроочистке подвергаются все прямогонные фракции перед риформингом, большинство керосиновых, дизельных и вакуумных фракций, масляные дистилляты. В США широко распространены процессы гидроочистки нефтяных остатков. Практически каждая большая нефтяная компания имеет свои патенты на процессы гидроочистки или гидрообессеривания.

Процесс гидроочистки заключается в обработке фракции водородом под давлением. При этом протекают реакции расщепления сернистых, азотистых и других гетероатомных соединений, причем изменения углеродного скелета углеводородных молекул не происходит. Также гидрируются непредельные соединения. В связи с постоянным ужесточением требований к дизельным топливам в области содержания серы гидроочистка приобретает все большее значение.

Назначение: получение бензина - сырья каталитического риформинга из бензина замедленного коксования с низким содержанием серы.

Сырье: бензин замедленного коксования (фр. 85-180°С)

Условия: температура 370-480°С,

давление водорода 2,0 МПа,

кратность циркуляции ВСГ 200 м³/м³,

катализатор Al - Co - Mo микросферический d = 0,2-1,5 мм.

Направление потоков:

у/в газ - на ГФУ предельных газов,

гидроочищенный бензин - на установки каталитического риформинга.

На проектируемом заводе имеется установка гидроочистки бензина мощностью 300 тыс. т/год. Число дней работы в году 330. Расчет выхода отдельных компонентов в % масс. на сырье проводится при использовании литературы [9] и представлен в таблице 24.

Таблица 24. Материальный баланс установки гидроочистки бензина

Установка гидроочистки дизельного топлива

Установка гидроочистки дизельного топлива принципиально не отличается от гидроочистки бензина. Различны лишь условия гидроочистки, более тяжелые фракции перерабатываются в более жестких условиях.

Назначение: гидроочищенного дизельного топлива при переработке прямогонной дизельной фракции водородом под давлением с целью получения летнего дизельного топлива с низким содержанием серы.

Сырье: прямогонная дизельная фракция (180-350°С),

Условия: температура 350-420°С,

давление водорода 2,0 МПа,

кратность циркуляции ВСГ 240 м³/м³,

катализатор Al - Co - Mo микросферический d = 0,2-1,5 мм.

Направление потоков:

у/в газ - на ГФУ предельных газов,

бензин-отгон - на вторичную перегонку бензина,

гидроочищенное дизельное топливо - в товарный парк (летнее) или на установку депарафинизации (для получения зимнего ДТ)

На проектируемом заводе имеется две установки гидроочистки дизельного топлива мощностью 2200 тыс. т/год каждая. Число дней работы в году 330. Расчет выхода отдельных компонентов в % масс. на сырье проводится при использовании литературы [9] и представлен в таблице 1.

Таблица 25. Материальный баланс установки гидроочистки дизельного топлива

Установки каталитического риформинга

Назначение процесса: получение высокооктанового компонента автомобильного бензина и технического водорода в результате превращения бензиновой фракции.

Сырье: прямогонная бензиновая фракция с установки вторичной перегонки бензина. (85-120 и 120-180), гидроочищенный бензин замедленного коксования.

Условия: температура 495-540°С;

давление 0,35 МПа;

кратность циркуляции ВСГ 800-900 м³/м³ сырья;

объемная скорость подачи 1,8-1,9 ч^-1;

катализатор платинорениевый (фирма «Шеврон»).

На отечественных установках, большинство из которых составляют установки риформинга со стационарным слоем катализатора, применяются монометаллические катализаторы КР-101, КР-102, полиметаллические КР-104, КР-106 и др. В качестве кислотного промотора для катализатора АП-56 применяют фтор, а для прочих катализаторов - хлор. Можно отметить, что схема этой установки практически не отличается от установки риформинга компании «Шеврон» и на ней выдерживаются те же условия.