Проект детали "Крышка подшипника"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Описание конструкции и назначение детали

Маршрут обработки детали

Технологический процесс технического контроля

Выбор видов контроля

Выбор и обоснование средств контроля

Определение разряда работ исполнителей технического контроля

Расчет норм времени на операции технического контроля

Проектирование средств технического контроля

Список использованных источников

Описание конструкции и назначение детали

Крышка подшипника - это деталь тело вращения. Относится к деталям класса втулок. Образована наружными и внутренними поверхностями вращения. Конструкция детали представляет собой взаимное пересечение цилиндрических поверхностей.

Имеются четыре отверстии диаметром 9 мм, которые предназначены для крепления крышки к корпусу редуктора.

Отсюда можно сказать, что крышка выполняет роль опоры при вращении других деталей в сборочном узле.

Материал заготовки - серый чугун СЧ 15-32 ГОСТ 1412-70

Чугун серый - сплав железа с графитом, который присутствует в виде пластинчатого или волокнистого графита.

Серый чугун характеризуется высокими литейными свойствами (низкая температура кристаллизации, текучесть в жидком состоянии, малая усадка) и служит основным материалом для литья. Он широко применяется в машиностроении для отливки станин станков и механизмов, поршней, цилиндров. Кроме углерода, серый чугун всегда содержит в себе другие элементы. Важнейшие из них это кремний и марганец. В большинстве марок серого чугуна содержание углерода лежит в пределах 2,4-3,8%, кремния 1-4% и марганца до 1,4%. Цена за тонну СЧ составляет от 6000 до 15000 рублей в зависимости от региона. Заменители: СЧ 25, СЧ 30, СЧ 35.

Характеристики СЧ 15-32 ГОСТ 1412-70

Таблица 1.

Химический состав

Таблица 2.

Механические свойства

Маршрут обработки детали

Маршрут технологического процесса механической обработки крышки подшипника, изображенного на рисунках 1, приведен в таблице 3.

Рис.1. Эскиз детали с простановкой номеров обрабатываемых поверхностей.

Таблица 3. Маршрутная технология обработки детали типа «втулка»

Технологический процесс технического контроля детали

Процесс технического контроля является неотъемлемой частью технологического процесса изготовления детали типа втулка.

Процессы и операции технического контроля разрабатываются совместно с технологическим процессом обработки и обеспечивают необходимую взаимосвязь и взаимодействие этих процессов.

Спроектируем процесс технического контроля детали типа втулка (серийное производство).

Таблица 4. Технологический процесс технического контроля

Выбор видов контроля

Для среднесерийного производства разработаем технологию контроля с операционным описанием.

Входной контроль - выборочный.

Операционный контроль - выборочный.

Приемочный контроль - сплошной (контроль отклонений) и выборочный (контроль геометрических параметров). Применяют универсальные и специальные средства контроля.

Выбор и обоснование средств контроля

Выбор средств контроля должен обеспечивать следующие показатели, такие как точность измерения, достоверность, трудоемкость, стоимость контроля.

Выберем средства контроля для входного, операционного и приемочного контроля.

Входной контроль:

Проверим линейные размеры 15; 11,4; 25,4 и диаметральные размеры ш129,6; ш47,2; ш72,4; ш95,6

Допустимая погрешность измерения:

15 д=0,45

11,4 д=0,45

25,4 д=0,5

ш129,6 д=0,8

ш47,2 д=0,6

ш72,4 д=0,7

ш95,6 д=0,7

Для контроля размеров назначим штангенциркуль ЩЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80, для которого погрешность показаний Д=0,05мм, что удовлетворят условию Д<д=0,1 мм.

Операционный контроль:

Проверить линейные размеры: 22;10;7;3;12;6 и диаметральные размеры: Ш52, Ш78, Ш 124, Ш 14, Ш 9, Ш62Н8, Ш90d8.

Допустимая погрешность измерения [4, с. 72 табл.16]:

22 д=8,0

10 д=7,0

7 д=5,0

3 д=4,0

12 д=7,0

6 д=5,0

Ш52 д=12,0

Ш78 д=12,0

Ш124 д=16,0

Ш14 д=7,0

Ш9 д=5,0

Ш60Н8 д=0,046

Ш90d8 д=0,054

Для контроля размеров 12 и 6 выбираем ЩЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80, у которого погрешность показаний Д=0,05мм, что удовлетворят условию Д<д=0,1мм.

Для контроля размеров Ш52; Ш78; Ш124;22;10;7;3 выбираем ШЦ-II-150-0,1 ГОСТ 166-80, у которого погрешность показаний Д=0,05мм, что удовлетворят условию Д<д=0,1мм.

Для контроля размеров Ш 62Н8 и Ш 90d8 примем микрометр МК-75-2 ГОСТ 6507-78 и МК-100-2 ГОСТ 6507-78, у которого погрешность показаний Д=0,004мм, что удовлетворят условию Д<д=0,01мм.

Для контроля размеров Ш14, Ш 9 выбираем комплект калибров.

Приемочный контроль:

Проверяются все размеры контролером ОТК наиболее точные и ответственные размеры контролируются:

Для контроля шероховатости поверхностей Ra 1,25, Ra 3,25, Rz 20 используем набор образцов шероховатости ГОСТ 2789-73.

Для проверки требования отклонения от параллельности поверхностей используем контрольное приспособление, который состоит из плиты, оправки и индикатора ИЧ 02 кл.0 ГОСТ 577-68.

Определение разряда исполнителей контроля

При определении разряда работ и профессии исполнителя контроля рассматриваются только штатные контролеры, а также учитывается то, что в знания и навыки контролеров каждого последующего разряда обязательно входят знания и навыки контролеров всех предыдущих разрядов.

В таблицах 5,6 и 7 определен разряд исполнителей контроля [4, с81-85].

Таблица 5 - Контроль входной

Таблица 6 - Контроль операционный

Таблица 7 - Контроль приемочный

Расчет норм времени на операции контроля

Трудоемкость контроля:

Рассчитаем показатель трудоемкости для контроля одной детали из партии

ТК = ТПК + УУtij, [2, ст. 12]

где n - число контролируемых параметров,

m - число операций технического контроля по каждому параметру, m = 1;

tij - трудоемкость операций технического контроля.

УУ tij = 0,077+0,027+0,049+0,054+0,2+0,1+0,066+0,066+0,086+0,086+

+0,118+0,03=0,959 мин.

ТПК - трудоемкость подготовки к контролю

ТК = 0,24+0,959 = 1,199 мин

Временной показатель:

Рассчитаем временной показатель для контроля одной детали из партии.

KB =

КВ = 0,959/1,199 = 0,8

Трудоемкость операций ТК составляет 80% от трудоемкости всего процесса ТК. Соответственно, подготовка к контролю занимает 20%. Следовательно, деталь технологична.

ПРОЕКТИРОВАНИЕ СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ

Для проверки наружного диаметра ш90d8 выбираем регулируемую калибр - скобу одностороннюю двупредельную.

Отклонения размера:

Значение допуска и отклонения середины поля допуска:

Н1= 20 мкм, Z1 = 11 мкм.

Определю исполнительные размеры калибр - скобы:

ПРmin= dmax-Z1- H1/2 = d+es- Z1- H1/2 = 90-0,120-0,011-0,020/2 = 89,859 мм

НЕmin= dmin- H1/2 = d+iе- H1/2=90 - 0,174- 0,020/2 =89,816мм

На чертеже укажем размеры ПРmin=89,859+0,004мм, НЕmin=89,816+0,004мм.

Для проверки внутреннего диаметра 14 выбираем калибр-пробку со вставками.

Отклонения размера:

Значение допуска и отклонения середины поля допуска:

Н1= 6 мкм, Z1 = 5,5 мкм.

Определю исполнительные размеры калибр - пробки:

ПРmin= Dmax-Z1- H1/2 = D+Es- Z1- H1/2 = 14-0,215 - 0,0055 -0,006/2 = 13,7765 мм

НЕmin= Dmin- H1/2 = D-Iе- H1/2=14+0,215 - 0,006/2 = 14,212 мм

Список использованных источников

Методические указания к выполнению лабораторно-практической работы «Проектирование технологических процессов и операций технологического контроля» по дисциплине «Контроль в технологии машиностроения». - Екатеринбург, 1999. - 28с.

Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технический контроль в машиностроении». - Екатеринбург, 2002. - 31с.

Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. / Под ред. В.Д. Мягкова, - Л.: Машиностроение, 1978 - 1032с.

Технический контроль в машиностроении / Под общ. ред. В.Н. Чупырина, А.Д. Никифорова, - М.: Машиностроение, 1987. - 512с.

1. Размещено на www.allbest.ru