Расчет завода по производству керамической напольной плитки

Расчет режима работы завода. Основные требования к керамическим плиткам. Сырье и исходные материалы, технологические этапы производства изделий. Описание штатной ведомости предприятия. Теплотехнические расчеты. Автоматизация керамического производства.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 15.06.2014
Размер файла 4,1 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Рисунок 1.18 - Контроль трещин постукиванием металлическим молотком

Рисунок 1.19 - Контроль линейных размеров

Рисунок 1.20 - Плитки с дефектом

В лабораторных условия плитки проводят испытания в соответствии с ГОСТ указанных в таблице 1.12, и определяют прочность на изгиб, на наклеивания плиток на бумагу, на плотность укладки плиток в коврах, на морозостойкость, на термическую стойкость, на кислота - щелочестойкость, на химическую износостойкость и на водопоглащения. Определяют твердость готовой продукции по шкале Маоса.

Таблица 1.12 Контроль качество по ГОСТ

Определения контроля качества

Соответствующий ГОСТ

Определение придела прочности на изгиб

Определение температурного коэффициента линейного расширения

ГОСТ 166-80

Определение химической стойкости глазури

ГОСТ 2156-76

Определения водопоглощения

ГОСТ 2874-82

Определение износостойкости глазурованных плиток для полов

ГОСТ 3584-73

Контроль линейных размеров и правильности формы

ГОСТ 4126-82

Определение кислото- и щелочестойкости

ГОСТ 24104-80

Определение износостойкости не глазурованных плиток для полов

ГОСТ 22551-77

1.1.6 Штатная ведомость предприятия

Завод по производительности относится к предприятиям средней мощности. В связи с этим штатная численность персонала принята с максимально возможным совмещением профессий.

Всего по заводу работают 47 человек, из них в АУП 11 человек, цеховый персонал 36 рабочих. Более подробно указан в разделе технико-экономической части.

Предусмотрены административно-управленческий персонал, отдел снабжения и сбыта, планово-финансовый отдел, бухгалтерия, подготовительное отделение, отдел материально-технического обеспечения и продаж, отдел технического контроля, заводская лаборатория, производственный персонал.

Таблица 1.13 Штатная ведомость завода керамических плиток

№ пп

Наименование подразделений и профессий

Численность работающих, чел

Всего, чел

1 см

2 см

3 см

Административно-управленческий персонал

1

Директор

1

1

2

Начальник производства

1

1

3

Инженер-механик

1

1

4

Технолог

1

1

5

Секретарь

1

1

6

Уборщица

1

1

Планово-финансовый отдел

7

Инженер-экономист

1

1

8

Главный бухгалтер

1

1

9

Бухгалтер

1

1

Отдел снабжения и сбыта

10

Начальник отдела

1

1

11

Агент-экспедитор

1

1

Всего по АУП

11

Цеховой персонал

12

Мастер цеха

1

1

Подготовительное отделение

13

Дежурный на питателе

1

1

1

3

14

Оператор подготовительного отделения

1

1

Прессовое отделение

15

Рабочий смесителя

1

1

16

Оператор пресса

1

1

Перегрузочное и печное отделение

17

Рабочий по садке кирпича

1

1

2

18

Обжигальщик

1

1

1

3

19

Оператор разгрузчика печных вагонеток

1

1

2

20

Рабочий по браковке кирпича

2

2

4

Рабочие СГП

21

Водитель автопогрузчика

1

1

2

22

Крановщик

1

1

2

23

Теплотехник

1

1

2

24

Дежурный электрик

1

1

2

25

Дежурный механик

1

1

2

26

Слесарь технологического оборудования

1

1

2

27

Слесарь по ремонту печных вагонеток

1

1

2

28

Печник по ремонту футеровки печных вагонеток

1

1

2

29

Слесарь - сантехник

1

1

2

Всего по заводу

30

15

2

47

1.1.7 Экологичность и безопасность проекта

Пониженная влажность воздуха в зоне работы печи за счет влияния их температурных режимов на состояние окружающего воздуха (менее 20%) организм человека расслабляется, трудоспособность снижается. Оптимальная влажность, установленная согласно ГОСТ 12.1.005-88 «Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» [23] составляет 40-60%, допустимая величина относительной влажности воздуха может доходить до 75% в зависимости от сочетания температуры воздуха со скоростью его движения в помещении. Тепловое самочувствие человека в значительной мере связанно со скоростью движения воздуха, так как она оказывает влияние на теплообмен организма с окружающей средой. При высокой температуре воздуха увеличение его подвижности благоприятно сказывается на самочувствии человека, при низкой температуре воздуха наоборот, вызывает неприятные ощущения.

ГОСТ 12.1.005-88 «Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» [23] установлена подвижность воздуха для летнего и зимнего периодов года. В теплый период года скорость движения воздуха в рабочей зоне должна составлять 0,5-1,0 м/с, а в холодный и переходной периоды - 0,2-0,5 м/с. Теплым периодом года считается сезон, характеризующийся среднесуточной температурой наружного воздуха 100С и выше. Холодный и переходный периоды года характеризуются среднесуточной температурой наружного воздуха ниже + 100С. Эти требования не распространяются на душевые кабины, где скорость обдува может достигать 3,5 м/с. Следует отметить, слишком низкие скорости воздуха (менее 0,2 м/с) неблагоприятно влияют на самочувствие человека, в особенности при однообразной монотонной работе, так как человек быстро утомляется и заметно теряет трудоспособность чрезмерно высокая подвижность охлажденного воздуха может вызывать резкие перепады температуры, которые сопровождаются простудными заболеваниями работающих.

В производственном корпусе производится контроль состояния воздуха рабочей зоны. Под рабочей зоной понимается пространство высотой 2м над уровнем пола или площадки, на которой находятся места постоянного или временного пребывания работающих лиц. Температура воздушной среды измеряется с помощью термометров. Влажность воздуха (абсолютная и относительная) определяется с помощью психрометров. Скорость движения воздуха измеряется с помощью анемометров. Показания приборов снимаются регулярно и заносятся в специальные журналы. Улучшение состояния воздуха в рабочей зоне производственного корпуса обеспечивается путем устройства на заводе системы регулярного воздухообмена с поступлением свежего воздуха к рабочей зоне.

Промышленная пыль при транспортировке, рыхлении, дроблении, размельчении, помоле и перемешивании сырьевых материалов. Гигиеническая вредность промышленной пыли зависит от степени ее измельчения, т.е. от ее дисперсного состава [24]. Пыль представляет собой опасную вредность, отрицательно влияя на здоровье человека. Она проникает в организм человека тремя путями: через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт и кожу. Степень вредности пыли зависит от ее химического состава, концентрации в воздухе и крупности частиц. В легких человека при дыхании задерживаются частицы размером от 0,2 до 7 мкм. Пыль вызывает такие заболевания, как пневмокониозы, дерматиты, экземы, конъюнктивиты и другие. Некоторые виды пылей могут вызывать отравления и иметь отдаленные последствия влияния на человека.

Контроль концентрации пыли в воздухе производственного корпуса производится весовым методом. Метод основан на просасывании запыленного воздуха через аналитические фильтры (АФА), эффективность пылесодержания которых близка 100%. Взвешивая фильтр на аналитических весах до и после отбора проб пыли и разделив полученный результат на объем прососанного через фильтр воздуха, получают весовую концентрацию пыли (мг/м3).

Для улучшения состояния воздуха от промышленной пыли в производственном корпусе предусмотрена приточно-вытяжная вентиляционная система. Вентилирование воздуха в рабочей зоне, в которой происходит выделение пыли, производится по схеме «сверху-вниз». Приточный воздух подается через воздухораспределяющие патрубки на высоте 4-7 м от пола и удаляется с помощью воздуховодов, устроенных в нижней зоне производственных помещений. При такой организации движения воздушных потоков, выделяющиеся вредности удаляются вниз, не достигая зоны дыхания рабочих. Для защиты от пыли предусмотрено использование персоналом индивидуальных респираторов, специальной одежды и защитных очков. Кроме того для предупреждения заболеваний кожи рабочим выдаются специальные защитные крема и моющие средства.

Загрязнение воздуха при сжигании топлива в печи завода. В результате полного сгорания топлива (мазута) в дымовых газах образуется углекислый газ, водяные пары, азот, оксиды серы (сернистый газ, сернистый ангидрит) и зола. Из них к числу токсичных относятся оксиды серы и зола. В случае неполного сгорания топлива могут образовываться также оксиды углерода, углеводороды. Продукты сгорания топлива являются весьма вредными для организма человека. Загрязнение воздуха вредными веществами кроме непосредственного токсического воздействия на человека снижает интенсивность солнечного излучения, нарушает круговорот веществ в биосфере, приводит к деградации фауны и флоры и изменяет климат.

Для обеспечения защиты воздушной среды от загрязнений предусмотрены технологические и организационные мероприятия, в том числе и создание санитарно-защитной зоны вокруг завода.

Проектируемое предприятие является источником выделения в окружающую среду вредных веществ, а также источником шума, поэтому оно отделяется от жилой застройки санитарно-защитной зоной [25]. Санитарно-защитная зона (СЗЗ) является обязательным элементом любого промышленного предприятия, которое служит источником химического, биологического или физического воздействия на окружающую среду и здоровье человека. По СЗЗ среди предприятий строительной промышленности завод по производству керамических кирпичей относится к III классу с размером СЗЗ не менее 100 м [25]. Ниже представлены расчеты по уточнению размеров СЗЗ с учетом метрологических условий (розы ветров) территории строительства завода.

Недостаточное производственное освещение. Под производственным освещением понимают систему устройств и мер, обеспечивающую благоприятную работу зрения человека и исключающую вредное или опасное влияние на него в процессе труда [26]. Чтобы человек мог выполнять зрительную работу, необходимы определенные характеристики света и зрения человека. К производственному освещению предъявляются определенные требования [26], выполнение которых на заводе обеспечивается соответствующим выбором типа и вида освещения, а также своевременным обслуживанием осветительных установок. В производственном корпусе предусмотрено смешанное освещение, при котором естественное освещение дополняется искусственным освещением. Ниже приведен расчет освещения производственного корпуса.

Производственный шум от работы оборудования. При работе механического оборудования (дробилки, камневыделительных вальцов, сита, пресса и другие.) на заводе имеет место производственный шум. Шум возникает при механических колебаниях деталей или частей оборудования. С физиологической точки зрения шумом является любой звук, неприятный для восприятия и неблагоприятно влияющий на здоровье человека. Объективно действие шума проявляется в организме человека в виде повышенного кровяного давления, учащенного пульса и дыхания, снижения остроты слуха, ослабления внимания, некоторого нарушения координации движения и снижения работоспособности. Субъективно действие шума может выражаться в виде головной боли, головокружения, бессонницы, общей слабости. Комплекс изменений, возникающих в организме человека под влиянием шума, медиками рассматривается как шумовая болезнь. Медико-физиологические исследования показывают, что при выполнении сложных работ с уровнем шума 80-90 дБА рабочий в среднем должен затратить на 20% больше физических и нервных усилий, чтобы иметь производительность труда, достигаемую при шуме в 70 дБА [24]. В среднем можно считать, что снижение шума на 6-10 дБА ведет к росту производительности труда на 10-12%. Допустимой нормой для рабочего персонала завода является шум в 85 дБА [27].

Для измерения фактического уровня шума в производственном корпусе от работы оборудования применяются шумомеры. Для защиты от шума на заводе предусмотрены следующие мероприятия [24]:

- уменьшение шума в источнике возникновения;

- снижение шума на путях его распространения (применение шумозащитных кожухов);

- применение индивидуальных средств защиты от шума (наушники, противошумные каски, вкладыши из ультратонкого волокна).

Кроме того для исключения влияния шума производственный корпус удален от административно-бытового здания.

Электробезопасность, пожаро и взрывоопасность производства.

Электробезопасность рабочего персонала на заводе обеспечивается через прохождение работниками входного инструктажа и инструктажа по ТБ на рабочем месте, а также путем реализации специальных мероприятий, к которым следует отнести: заземление всего оборудования (имеющего электропитание) и регулярная проверка ее исправности; закрытие опасных участков работающего оборудования специальными кожухами и при необходимости их ограждение и другие.

По взрывопожароопасности производство керамических плиток относится к категории Д, к которой отнесены производства, связанные с применением несгораемых веществ и материалов в холодном состоянии [24, 28]. При данной категории в соответствии с требованиями СНиП [29] здание имеет IV степень огнестойкости. Для здания с IV степенью огнестойкости минимальные пределы огнестойкости основных строительных конструкций составляют: для колонн - 0,5 ч.; для наружных стеновых панелей - 0,25 ч; для плит и балок покрытия - 0,25 ч.

Проектируемое предприятие не относится к взрывоопасному производству, но при этом не исключена возможность возникновения пожара. К пожароопасному участку в производственном корпусе относятся обжиговое отделения. При эксплуатации печных установок выделяется теплота, имеет место высокая температура, образуются летучие продукты горения. Особую опасность представляет система подачи и сжигания жидкого топлива. Проектом предусмотрены следующие мероприятия, обеспечивающие безопасную работу тепловых установок и обслуживающего персонала:

- устройство приточно-вытяжной вентиляции;

- устройство предупреждающей звуковой и световой сигнализации на опасных участках работы оборудования;

- теплоизоляция труб и открытых поверхностей туннельной сушилки и туннельной печи;

- устройство необходимых проходов и доступа работников к оборудованию;

- обеспечение пожаротушительным инвентарем и материалами пожароопасных участков;

- вывешивание в видных местах специальных предупреждающих об опасности знаков и надписей.

Пожароопасными объектами на территории завода являются мазутохранилище и склад ГСМ. В целях пожарной безопасности емкости с мазутом обвалованы по периметру земляным валом, предотвращающим разлива мазута и распространения пожара на прилежащей территории. Предусмотрено оснащение мазутохранилища и склада ГСМ специальной системой автоматического пожаротушения.

В соответствии с требованиями СНиП 21-01-97 «Пожарная безопасность зданий и сооружений» [27] проектом предусмотрена возможность эвакуации людей на прилегающую к зданию территорию; возможность спасения людей при пожаре, возможность доступа пожарных подразделений и подачи средств пожаротушения к очагу пожара, а также мероприятия по снижения материального ущерба.

Расчет освещения производственного корпуса. Расчет освещения помещения производственного корпуса производим методом коэффициента использования [26].

В соответствии с требованиями СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение» [30] в помещении производственного корпуса требуется обеспечить освещенность в 300 лк при разряде зрительной работы V. Корпус имеет «Г» образную форму со следующие размеры: 12х90х10,8 и 12х60х10,8м. Для освещения производственного корпуса принимаем люминесцентные лампы типа ЛБ в светильниках ЛДОР. Для ламп принятого типа коэффициенты отражения потолка составляет 70%, а стен - 50%. Коэффициент запаса Кs=1,5 по СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение» [30].

Определяется индекс помещения по следующей формуле:

=(90+60)х12/[10,8((90+60)+24))]=1800/1879,2=0,95 (1.24)

где А, В и Н - соответственно длина, ширина и высота помещения производственного корпуса, м. В соответствии с требованиями работы [30] коэффициент минимальной освещенности z для люминесцентных светильников принимается 1. В зависимости от индекса помещения i=0,95 по таблице, представленной в работе [26], определяем значение коэффициента использования = 55%.

Светильники размещаем в 6 рядов. Определяется необходимый световой поток ламп в каждом ряду по следующей формуле:

=300·1800·1x1,5/(6·0,55)=1045440/3,3=245454лм (1.25)

где - нормативная минимальная освещенность, лк; - площадь освещаемого помещения, м2; - количество рядов светильников в помещении.

Принимаем в светильнике по две лампы ЛБ мощностью 40 Вт и световым потоком 3000 лм. Исходя из этого, определяем необходимое количество светильников в одном ряду в виде отношения: 245454/6000 = 40,9 = 41 штук. Тогда общее количество светильников в корпусе определится в виде произведения: 41·6 = 246 штук.

1.2 Архитектурно-строительные решения

Завод по производству керамических плиток для полов запроектирован как самостоятельное предприятие со всеми вспомогательными объектами. Рельеф промышленной площадки принят относительно ровным с небольшим уклоном от предзаводской зоны, что обеспечивает нормальные условия для отвода дождевых стоков. При размещении завода учтена роза ветров с учетом преобладающего направления.

В данной дипломном проекте завод по производству керамических плиток предполагается построить в городе Кентау Южно-казахстанской области. На основе данных СНИП 2.01.01 «Строительная климатология» производим расчет и построение розы ветров июля и января месяцев.

Таблица 1.14 Повторяемость направление ветра г. Кентау

Направление ветра

С

СВ

В

ЮВ

Ю

ЮЗ

З

СЗ

штиль

январь

5

6

25

27

9

13

9

6

17

июль

8

14

29

17

6

5

11

10

6

год

7

9

26

22

7

9

11

9

10

Таблица 1.15Скорость направления ветра

Янв.

Фев.

Март

Апр

Май

Июнь

Июль

Авг.

Сен.

Окт.

Ноя.

Дек.

год

1,9

2,3

2,4

2,6

2,4

2,4

2,3

2,3

2,2

1,9

1,8

1,8

2,2

а) б)

Рисунок 1.21 - Роза ветров

а) за наиболее холодный период; б) за наиболее теплый период.

Планировочные решения генплана

Планировочные решения приняты в соответствии с розой ветров. Участок для строительства завода принят условно с ровным рельефом и нормальными гидрогеологическими условиями.

По санитарным нормам данное предприятие относится к 3 классу. Соответствующая этому классу санитарно-защитная зона равна 100 м.

На территории завода расположены: производственный корпус, мазутохранилище, склад ГСМ, материальный склад, АБК, спортплощадка, лаборатория, автостоянка на 20 машин.

Административно-бытовой корпус и спортплощадка расположены с наветренной стороны. Переход из АБК в производственный корпус осуществляется по подземной галерее. Площадка перед АБК замощена тротуарной плиткой.

Глинозапасник принят вне производственного корпуса с размерами 18х18х6.

Транспортные связи осуществляются по предусмотренным внутризаводским дорогам с примыканием к существующим автомобильным дорогам населенного пункта. Ширина дороги принята равной 6 м, дороги на территории завода закольцованы. Для въезда на территорию приняты два въезда.

Для озеленения площадки предприятия применены местные виды древесно-кустарниковых растений с учетом их санитарно-защитных и декоративных свойств. Основным элементом озеленения площадки являются газоны. Территория предприятия ограждена железобетонным забором.

Инженерное обеспечение завода (водоснабжение и канализация, электроснабжение, теплоснабжение) предусматривается подключением к действующим сетям населенного пункта.

Отвод поверхностных вод решен, приданием, спланированным участкам и автодорогам уклонов, обеспечивающих сток воды по общему ситуационному рельефу.

Геологическое строение грунтов для строительства благоприятное.

Санитарная зона соответствует 100 метрам.

Для создания оптимальных условий труда и отдыха трудящихся во время обеденного перерыва на площадке предусмотрено озеленение и спортивная площадка.

Бытовое обслуживание работающих предусматривается в проектируемом бытовом корпусе.

Объемно - планировочные и конструктивные решения

Объемно - планировочные и конструктивные решения зданий сооружений приняты с учетом максимального использования типовых сборных Ж/Б конструкций заводского изготовления.

При рассмотрении объемно-планировочных решений принята во внимание средняя мощность завода и необходимость компактного производства. Производственный корпус представляет собой 2 пролетное здание общей длиной 90 метров. По ширине производственное здание имеет два пролета: 12м и 12м.

Высота здания до низа несущих конструкций составляет 10,8м. Оба пролета оборудованы подвесными кран-балками грузоподъемностью по 5 т. Общий строительный объем составляет - 23328 м3.

Колонны - сборные железобетонные, фундаменты стаканного типа. Здание перекрыто ж/б фермами перекрытия, плиты покрытия - ребристые, кровля - рулонная.

Первая и последняя колонны каждого ряда имеют привязку к поперечной оси 500 мм.

Шаг колонн торцевого фахверка 6м и имеет нулевую привязку к поперечной оси.

Ворота приняты размером 3,6Ч4,8м, освещение осуществляется за счет ленточных оконных проемов размером 5Ч1,8м.

Сечение нижней части колонн 500Ч600мм для пролета L=12м. Колонны изготавливаются из бетона марки 300 и армируются каркасами. Колонны фахверка имеют сечение 400Ч400 мм и изготавливаются из бетона марки 200.

Фермы изготавливаются с предварительным напряжением нижнего пояса, марки бетона - 500.

Стеновые панели керамзитобетонные 6Ч1,8 м с плотностью 1100 кг/м3.

Административно - бытовой корпус

Здание одноэтажное условно принятое в плане 12Ч24м с высотой 6,6м. Стены выполнены из лицевого кирпича (толщина стены в 2,5 кирпича). Фундаменты - монолитные, бетонные. Кровля осуществляется по деревянным конструкциям. В качестве кровельного материала использована металлочерепица.

Мазутохранилище

В составе мазутного хозяйства предусмотрено здание насосной станции размером в плане 6Ч6 м, решаемое в мелкоштучном исполнении - кирпич лицевой.

Склад готовой продукции

Для хранения керамических плиток представляет бетонированную площадку, обслуживаемую козловым краном. На 1 м2 склада укладывается 700 штук плитки при укладке их в 30 яруса.

Принимается площадка с размерами: шириной -18 м; длиной - 40 м.

Материальный склад

Запроектирован в виде отдельно-стоящего здания и склада-навеса. Отдельно-стоящий склад имеет пандус для удобства выполнения разгрузочно-погрузочных работ. Размеры отдельно-стоящего склада приняты следующими: ширина - 12 м; длина - 24 м.

Специальные мероприятия

В соответствии с нормами строительного проектирования предусмотрены следующие общестроительные мероприятия:

- по периметру всех зданий выполняется асфальтовая отмастка шириной 1м.

- предусмотрены противопожарные мероприятия, заключающиеся в устройстве эвакуационных выходов, проходов соответствующей ширины, подъездов ко всем зданиям. Резервуары мазутохранилище обвалованы земельным отвалом.

- в целях улучшения освещения и условий труда, предусматривается цветовая отделка внутренних производственных помещений с учетом физиологического воздействия на организм человека.

1.3 Теплотехнические расчеты

Щелевая роликовая печь для обжига керамической плитки для полов является самой распространенной печью. В данном проекте предусматривается печь длиной 60м, шириной канала 1,2м, высотой 0,76м до свода печи.

Щелевая роликовая печь состоит из корпуса, выполненного в форме туннеля, проходящего в нем ролика, систем отопительных и вентиляционных устройств. Принцип действия щелевой роликовой печи сходен с туннельными печами. В качестве топлива используют мазут марки 100. Плитки поступивший на конвейер с одной стороны туннеля, движутся по нему в противоположенную сторону, в конец туннеля, проходя зоны подогрева, обжига и зону охлаждения. На обдувочном конвейере находящегося вне печи производят окончательное охлаждения. Щелевая роликовая печь в отличие от туннельной печи, работающая с пульсирующим передвижением изделий осуществляется непрерывно поточное движение материала, так как печь включена в общий технологический поток.

Исходные данные для расчета.

Роликовая печь для обжига керамической плиты размером 200·200·7,5 и 150·150·7,5 вместимостью 45000, штук режим работы непрерывный, трехсменный;

Годовой фонд времени - 8000 часа;

Остаточная влажность кирпича после сушки - 4,5%;

Брак при обжиге - 2%;

П.П.П. - 12,21%;

Топливо - мазут,

Температура обжига - 1200оС;

Продолжительность обжига - 22 часов;

Температура атмосферного воздуха - 20оС;

Коэффициент избытка воздуха б=1,15

Температура выгружаемых изделий - 50оС;

Температура отходящих газов из печи - 300оС;

Температура воздуха на сушку - 400оС;

Масса кирпича - 0,693кг и 0,39 кг

Таблица 1.16 Состав жидкого топлива

Топливо

Сухая масса, %

Рабочее топливо, %

Cp

Нp

Op+ Np

Sp

Aр

Wp

Qp,

кДж/кг

Мазут

88,2

10,6

0,7

0,5

0,3

3

38980

Теплотехнический расчет печи

1. Производительность печей:

П = 10000000·0,693+5000000·0,39 = 8880 (т/год)

2. Единовременная емкость печи для плитки размером 200*200*7,5 по массе:

GП=45000·0,693=31185(кг)

3. Количество обжигаемого сырца в час (время обжига 22 часов):

GC=GП/Z=31185/22=1417,5 (кг/ч) (1.26)

Роликовая щелевая печь. При работе печи нормативный расход мазута на 1000 шт. плиток составляет 150 кг (при полусухом прессовании).

1) Определяется годовой расход мазута:

Рм, год = (15000000х150)/1000 = 2250000кг

2) Определяется суточный расход мазута:

Рм,сут=(2250000/350) = 6428 кг

3) Определяется часовой расход мазута:

Рм,час = (6428/24) = 267 кг

Результаты выполненного расчета сведены в таблицу 1.17.

Таблица 1.17Расход условного топлива на технологические нужды завода

Наименование установки

Количество рабочих дней

Производительность

установки

Расход условного топлива

шт./ч

шт./год

часовой, кг

суточный, кг

годовой, т

Щелевая роликовая печь

350

1922

15504872

267

6428

2250

Расчёт расходов тепла на непроизводственные нужды

К расходам на непроизводственные нужды относятся расходы тепла на отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение на заводе.

1) Определяется максимальный часовой расход тепла на отопление и вентиляцию здания по формуле:

Qm= [aq0 (tВН - tоН) +qВ (tВН - tвН)] ·V= [0,95·0,36·(23-(-27))+0,1·(23-(-12))] 23328 = [0,342·(50+3,5)]23328 = 355693,68кДж/ч (1.27)

где а - коэффициент, учитывающий изменение удельной тепловой характеристики в зависимости от климатических условий, принимаемый равным 0,95 для условий Южно-Казахстанской области; q0 - тепловая характеристика здания для отопления, равная 0,36; tвн - расчётная температура внутри здания, равная (-23оС); t0н - расчётная температура наружного воздуха для проектирования отопления, равная (-27); qв - тепловая характеристика здания для вентиляции, равная 0,1; tвн- расчётная температура наружного воздуха для проектирования вентиляции, равная(-12); V - объём здания, равный 23328 м3.

2) Определяется продолжительность отопительного сезона (с 15 октября по 15 апреля):

Т= 6·30·24 = 4320 ч

3) Определяется расход тепла на отопление и вентиляцию здания за отопительный сезон по формуле:

Qс = Qm·Т= 355693,68·4320 = 1536596697,6 кДж/сезон (1.28)

4) Проектируемый кирпичный завод получает тепло в виде пара с городской малой ТЭЦ. Исходя из этого, определяется часовой расход пара на отопление и вентиляцию:

кг/ч (1.29)

где Qm- тоже, что и в формуле (1.22); in - энтальпия пара, поступающая в подогреватель, равная 2574; ik- энтальпия конденсата, равная 20; з - коэффициент полезного действия, равный 0,8.

5) Определяется расход пара на весь отопительный сезон:

кг/сезон (1.30)

6) Определяется расход тепла на горячее водоснабжение всех рабочих и служащих завода, работающих в 3-х сменах в сутки:

= 0,75·45·36·1(54-10) = 53460кДж/сут (1.31)

где К - коэффициент, учитывающий количество людей пользующихся душем одновременно, принимается равным 0,75; m - норма потребления горячей воды на одного человека, принимаемая равным 40-50 кг согласно санитарным нормам; n- количество людей, работающих на заводе в течение суток во всех сменах, принимаемое равным 33; c- теплоёмкость воды; tг - температура горячей воды, равная 65оС; tх.ср - средняя температура холодной воды, равная 10оС.

7) Определяется суточный расход пара на горячее водоснабжение по формуле:

кг/сут (1.32)

8) Определяется годовой расход пара на горячее водоснабжение в виде:

Ргвг = 26,39·305 = 8049,61кг/год

Результаты выполненного расчёта сведены в таблицу 1.18.

Таблица 1.18 Расходы тепла и пара на отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение производственного здания

Продолжить отопительного сезона, час

Расход тепла на отопление и вентиляцию

Расход пара на отопление и вентиляцию

Суточный расход тепла на горячее водоснабж

Расход пара

на горячее водоснабжение

часовой, кДж/ч

сезонный, кДж/сезон

час, кг/ч

сезонный, кг/сезон

сут, кг/сут

год, кг/год

4320

355693,68

1536596697,6

178,56

771383,88

53460

26,39

8049,61

2. Раздел автоматики и автоматизации технологических процессов

Обоснование необходимости автоматизации керамического производства

Автоматизация - применение машин, машинной техники и технологии с целью облегчения человеческого труда, вытеснения его ручных форм, повышения его производительности. Автоматизация управления направлена на использование компьютеров и других технических средств обработки и передачи информации в управлении производством, экономикой. Соответственно увеличивается и объём информации, получаемой при контроле сложных технологических процессов. В связи с этим все большее значение приобретает автоматический контроль, облегчающий наблюдение за технологическим процессом.

Итак, цель автоматизации производства заключается в повышении производительности предприятия, экономии средств и улучшении качества выпускаемой продукции в создании условий для оптимального использования всех ресурсов производства, устранение человека от производств, опасных для здоровья. Автоматизация, за исключением простейших случаев, требует комплексного, системного подхода к решению задачи. Решение задач автоматизации технологического процесса осуществляется при помощи:

· внедрения современных методов автоматизации;

· внедрения современных средств автоматизации.

Автоматизация технологических процессов и управления в строительной индустрии обусловливается определёнными экономическим и социальными эффектами, получаемыми при её внедрении. Экономический эффект достигается путём увеличения производительности труда, экономии сырья и энергии, повышения качества продукции. Социальный эффект возникает при улучшении условий труда, повышении уровня безопасности, квалификации и технической культуры инженеров и рабочих.

Для каждого технологического процесса имеется ряд контролируемых параметров, обеспечивающих ведение процесса. Количество этих параметров, а также их перечень могут меняться в зависимости от уровня автоматизации, схемы технологического контроля и других факторов. Многие параметры контролируют промышленными приборами - манометрами, термометрами сопротивления, расходомерами и т.д. Но на ряде производств вследствие особенностей технологического процесса необходим набор специфических приборов, контролирующих присущие только данному производству параметры.

По функциональным признакам средства автоматического контроля делятся на устройства: получения информации о состоянии процесса (первичные измерительные преобразователи); преобразования, хранения и обработки информации; приема и выдачи информации в каналы связи.

Обычно при автоматизации производства технический контроль осуществляется из одного диспетчерского пункта, на который поступают данные по измерению основных технологических параметров производства, по наличию материала на транспортных средствах и в отдельных наиболее ответственных агрегатах, по количеству поступающего сырья и выпускаемой продукции и т.д. Для приема этих данных в диспетчерских пунктах устанавливают щиты и пульты с сигнальными, показывающими, регистрирующими и регулирующими устройствами.

Как правило, в результате автоматизации технологического процесса, создаётся АСУТП. Автоматизация технологических процессов в рамках одного производственного процесса позволяет организовать основу для внедрения систем управления производством и систем управления предприятием. В связи с различностью подходов различают автоматизацию следующих технологических процессов:

· Автоматизация непрерывных технологических процессов;

· Автоматизация циклических технологических процессов .

Описание схемы автоматизации работы ящичного питателя и камневыделительных вальцов.

Современные заводы керамических материалов полностью автоматизированы. Мною выбрана автоматизация работы ящичного питателя и камневыделительных вальцов.

Автоматизация части производственной линии по производству плитки для полов, а именно ящичного питателя и камневыделительных вальцов, будет выглядеть следующим образом.

Управление данной системы автоматизации осуществляется в трёх режимах: местном, дистанционном и автоматическом. Местное управление выполняется кнопками, расположенными рядом с управляемыми механизмами, позиции SB1, SB3, SB5, SB7; дистанционное управление - кнопками, позиции SB2, SB4, SB6, SB8, расположенными на пульте управления диспетчера. Переход от одного режима к другому осуществляется универсальными переключателями, расположенными на пульте управления диспетчера, позиции SA1….SA4. На щит управления выносится сигнализация положения всех механизмов в виде сигнальных ламп позиции HL1….HL15.

Пуск производственной линии осуществляется кнопкой SB8, находящейся на щите управления, она отвечает за пуск электродвигателя вальцов, по месту имеется кнопка SB7. Пуск возможен только в том случае если на щите управления нет индикации аварии, либо индикации преждевременного срабатывания любого из датчиков. Запуск двигателя вальцов контролируется конечным выключателем, позиция 10а. Затем включаем двигатель конвейера кнопкой SB6 на щите, SB5 по месту, позиция 8а конечный выключатель контролирующий двигатель конвейера. И в последнюю очередь включаем двигатель ящичного питателя кнопкой SB2 на щите управления, соответственно SB1 по месту, конечный выключатель данного двигателя позиция 4а. Пуск двигателя ящичного питателя осуществляется только в том случае, если шибер питателя находится в положении ''закрыт''. На щите кнопка SB4 является кнопкой управления шибером. Конечный выключатель 6а отвечает за открытия шибера, а конечный выключатель 7а за закрытие шибера. В первую очередь необходимо запустить электродвигатели оборудования, позиции (м1;м2;м3), для разогрева и во избежание перегрузки двигателей. После включения двигателей оборудования осуществляется контроль скорости работы оборудования. На каждом оборудовании установлен датчик скорости SSA. Датчик скорости устанавливается по месту, на щите управления имеется индикация его работы. Итак, позиция 5а - датчик скорости ящичного питателя, HL6 лампочка - его индикации на щите. Скорость контролируется, начинается процесс обработки сырья. Как только сырьё попадает в ящичный питатель, то срабатывает датчик наличия уровня (наличия сырья на ленте питателя) позиция 1а. Он даёт сигнал на открытие шибера исполнительному механизму 6а. Шибер открывается и сырьё попадает на конвейер, следовательно, на конвейере тоже необходим датчик наличия сырья, позиция 2а. Конвейер транспортирует сырьё в камневыделительные вальцы. Скорость вращения подвижного вальца контролируется датчиком ESA позиция 11б. Вальцы имеют датчик верхнего уровня 3а, он контролирует количество поступающего сырья в вальцы, как только количество сырья в вальцах достигает максимального уровня, то датчик уровня подаёт сигнал конечному выключателю 7а на закрытие шибера. Один из вальцов неподвижный, он оснащен пружиной. В случае неравномерного поступления сырья в вальцы, что может быть вызвано не равномерным распределением смеси по конвейеру, давление между вальцами увеличивается, а непосредственно и на неподвижный валец, и тем самым происходит деформация пружины, пружина сжимается. Во избежание аварийной ситуации на пружине устанавливается датчик конечной деформации GI позиция 12б, как только пружина сжимается до допустимого предела, срабатывает датчик деформации и подаёт сигнал на конечный выключатель 7а на закрытие шибера. Во время завершения процесса обработки сырья, отключение системы происходит в таком порядке, первым отключается ящичный питатель, только после того как датчик уровня 1а покажет, что на питателе не имеется ли сырьё, первый шаг - это закрытие шибера, нажимаем кнопку SB4, на щите управления, и конечный выключатель 7а фиксирует закрытие шибера. После этого отключаем двигатель питателя, нажав на кнопку SB2 на щите управления. Следующим шагом отключается конвейер кнопкой SB6, после полной транспортировки сырья в вальцы. Вальцы отключаются кнопкой SB8, аналогично питателю только после полной переработки сырья.

Рисунок 2.1 - Схема автоматизации питателя и камневыделительных вальцов

3. Экономический раздел

Строительство завода по выпуску керамических плиток для полов мощностью 15 млн. шт. в год.

Начало проекта: январь 2015 г.

Дата начала выпуска продукции: январь 2017

Период планирования: 7 лет; 2015 - 2021 гг. включительно.

Ставка дисконтирования: 10%.

Расчет инвестиционных издержек.

В состав капитальных вложений входят: стоимость строительства зданий и сооружении (производственные здания, здания административно - бытового назначения, протяженность проектируемых инженерных коммуникации), включая разработку ПИР, стоимость оборудования, включая стоимость монтажа оборудования и другие.

Сметная стоимость строительства определена по объектной смете, составленной на основании укрупненных сметных норм в ценах 2001 года.

Таблица 3.1Расчет стоимости основных объектов строительства(в ценах 2001 г.)

Наименование

Ед. изм.

Кол - во

Ст-ть ед. изм, тенге

Всего сметная стоимость, тыс. тенге

1

Производственный корус

м2

2160

41253,56

74256,4

Всего:

74256,4

Таблица 3.2Расчет стоимости строительства здании и сооружении вспомогательного назначения (в ценах 2001 г.)

Наименование

Ед. изм.

Кол-во

Стоимость за ед.изм, тенге

Всего сметная стоимость, тыс.тенге

1

Административно-бытовое здание (24х12)

м2

288

60254

17353

2

Склад готовой продукции

м2

700

21227

15028

3

Материальный склад (24х12)

м2

288

20084

5784

4

Глинозапасник

м2

324

18000

5832

Всего по объектной смете

39720

Таблица 3.3 Расчет стоимости строительства здании и сооружении вспомогательного назначения (в ценах 2001 г.)

Наименование оборудования, марка

Ед. изм.

Количество

Цена за единицу, тыс. тенге

Сумма, тыс. тенге

1

Глинорыхлитель СМ-1031А

шт

1

2850

2850

2

Ящичный питптель СМ-664

шт

1

1500

1500

3

Вальцы камневыделительные СМК-416А

шт

1

2300

2300

4

Шахтная мельница МСМ-1300

шт

1

2700

2700

5

Бункер

шт

1

160

160

6

Вальцы тонкого помола СМ-516

шт

1

1250

1250

7

Вибросита С-96А

шт

1

700

700

8

Тарельчатый питатель СМ-664

шт

1

1145

1145

9

Гидравлический пресс КРУ-160

шт

1

3280

3280

11

Распылитель ангоба

шт

1

2300

2300

12

Щелевая печь

FMS-2950

шт

1

13600

13600

13

Автомат-пакетировщик

шт

1

1800

1800

12

Экскаватор ЭМ 251А

шт

1

7400

7400

Итого:

40985

15

Стоимость установки и накладки оборудования

%

15

6147,75

Всего стоимость оборудования и монтажа

47132,75

Таблица 3.4Локальная смета на строительное-монтажные работы по объектам энергетического хозяйства

Наименование работ

Ед. изм.

Количество

Стоимость, тыс. тенге

Ед. изм

полная

1

Трансформаторная подстанция

кВт

55

25,6

1408

2

Низковольтные кабельные сети

м

135

2

270

3

Телефон, радио

м

160

2,11

337

Итого:

2015

4

Накладные расходы

%

12

241

Всего

2256

Таблица 3.5Локальная смета на строительно-монтажные работы по объектам энергетического хозяйства

Наименование работ

Ед. изм.

Кол-во

Стоимость, тыс. тенге

Ед. изм

полная

1

2

3

4

5

6

1

Автодорога

м2

500

4,1

2050

Итого:

2050

2

Накладные расходы

%

12

246

Всего

2296

Таблица 3.6 Локальная смета стоимости наружных сетей и сооружении водоснабжения, канализации, теплоснабжения и газоснабжения

Наименование работ

Ед. изм.

Кол-во

Стоимость, тыс. тенге

Ед. изм

полная

1

2

3

4

5

6

1

Водопровод

м

180

9,717

1749

2

Теплопровод

м

180

26,02

4683

3

Канализация

м

180

6,468

1164

Итого:

7596

4

Накладные расходы

%

12

911

Всего

8507

На основании результатов вышеприведенных расчетов составляется сметный расчет стоимости строительства по форме таблицы.

Таблица 3.7Сметный расчет стоимости строительства завода Составлен в ценах 2001 г. По состоянию на 2014 г.

№№ смет и расчетов

Наименование глав, объектов, работ и затрат

Сметная стоимость, тыс. тнг

Всего, тыс тенге

СМР

Обо-руд

прочих затрат

1

2

3

4

5

6

7

1

Глава 1. Подготовка территории

3077,36

3077,36

2

Таблица 1

Глава 2. Основные объекты строительства

74256,4

47132,75

121389,1

3

Таблица 2

Глава 3. Вспомогательные объекты

39720

39720

Итого по главе 2-3

113976,4

47132,75

161109,1

4

Глава 4.

Объекты энергетического хозяйства

2256

2256

5

Глава 5.

Объекты транспортного хоз-ва и связи

2296

2296

6

Наружные инженерные сети и сооружения

8507

8507

7

Глава 7. Благоустройство и озеленение территории

3419,29

3419,29

Итого по главам 1-7

133484,05

47132,75

180664,8

8

СН РК 8.02-09-2002.

Глава 8. Временные здания и сооружения, 2.7%

3605,36

3605,36

9

Итого по главам 1-8

137137,41

47132,75

184270,16

Глава 9. Дополнительные затраты

СН РК 8.02-07-2002. Т 3

Зимнее удорожание, 1%

1371,37

1371,37

Единовременное вознаграждение за выслугу лет 1%

2742,74

2742,74

На оплату дополнительных отпусков 0,4%

5213

5213

Итого по главе 9

1371,37

7955,74

9327,11

Итого по главам 1-9

138508,78

47132,75

7955,74

193597,27

Итого по сметному расчету:

в базовых ценах 2001 года

138508,78

47132,75

7955,74

193597,27

в текуших ценах 2014 года (2,389)

330897,47

112600,1

19006,2

462503,87

Налоги, сборы, обязательные платежи (2%)

9250,07

9250,07

Сметная стоимость в текущем уровне цен

330897,47

112600,1

28256,3

471753,94

НДС (12%)

56610,4

56610,47

Стоимость строительства

330897

112600

87867

528364

Сводный сметный расчет стоимости строительства завода по производству керамических плиток для полов в г. Кентау мощностью 15 млн. штук в год.

Таблица 3.8 Сводный сметный расчет стоимости строительства (Составлен в ценах 2001 г. по состоянию на 2014 г)

№ п/п

№ смет и расчетов

Наименование работ и затрат

Сметная стоимость, тыс. тнг

Всего, тыс тенге

СМР

Оборуд

Пр.затрат

1

2

3

4

5

6

7

1

Сметная стоимость строительства

330897

112600

28256,33

471753

10

Глава 10. Содержание дирекции (технический надзор) строящегося предприятия, 0,49%

2311,58

2311,58

11

Глава 11. Подготовка эксплуатационных кадров, 0,4%

1887,01

1887,01

12

Глава 12. Проектные и изыскательские работы, авторский надзор, 4,1%

19341,87

19341,87

Итого

330897

112600

51796,79

495293,4

НДС (12%)

59435,21

59435,21

Стоимость строительства

330897

112600

111232

554629

Всего инвестиционные издержки включает следующие статьи затрат (таблица 3.9).

Таблица 3.9 Состав инвестиционных издержек

Статьи затрат

Сумма, млн. тенге

Обоснования

1

Покупка и установка оборудования

113

Прайс-лист фирмы-изготовителя

2

Строительство зданий и сооружений

442

Сметный расчет стоимости строительства

Итого:

555

Расчет себестоимости продукции

Производительность завода принимается 15 млн. штук плиток в год. К производственным расходам относятся затраты, напрямую связанные с производством кирпича.

Таблица 3.10 Потребность в материалах

Виды и наименования сырья и материалов

Годовая потребность, тонна

Плотность, тонна/м3

Годовая потребность, м3

Цена единицы, м3/тенге

Стоимость тыс., тенге

1

Суглинок

11595,45

1,66

6958,21

800

5588,16

Всего основных материалов

6958,21

5588,16

2

Вспомогательные материалы

2%

111,76

Итого

5699,92

Таблица 3.11 Потребность в топливе, электроэнергии, воде

Виды и наименования сырья и материалов

Ед.изм

Годовой расход

Цена единицы, тенге

Сумма затрат, тыс. тенге

1

Мазут

тонна

2281

21065

48050

3

Вода

м3

15000

65,18

391,08

3

Электроэнергия

кВт*ч

2400000

12,27

12270

Итого

60711,08

Расходы на заработную плату

Таблица 3.12Месячный и годовой фонд оплаты труда

№ пп

Наименование подразделений и профессий

Численность работающих, чел

Всего, чел

Зарплата, тенге

Затраты на зарплату, тыс. тенге

1 см

2 см

3 см

Административно-управленческий персонал

1

Директор

1

1

100000

100

2

Начальник производства

1

1

80000

80

3

Инженер-механик

1

1

60000

60

4

Технолог

1

1

60000

60

5

Секретарь

1

1

40000

40

6

Уборщица

1

1

30000

30

Планово-финансовый отдел

7

Инженер-экономист

1

1

60000

60

Бухгалтерия

8

Главный бухгалтер

1

1

70000

70

9

Бухгалтер

1

1

50000

50

Отдел снабжения и сбыта

10

Начальник отдела

1

1

55000

55

11

Агент-экспедитор

1

1

45000

45

Всего по АУП

11

650

Цеховой персонал

12

Мастер цеха

1

1

60000

60

Подготовительное отделение

13

Дежурный на питателе

1

1

1

3

50000

150

14

Оператор подготовительного отделения

1

1

50000

50

Прессовое отделение

15

Рабочий смесителя

1

1

50000

50

16

Оператор пресса

1

1

50000

100

Перегрузочное и печное отделение

17

Рабочий по садке кирпича

1

1

2

50000

100

18

Обжигальщик

1

1

1

3

50000

150

19

Оператор разгрузчика печных вагонеток

1

1

2

50000

100

20

Рабочий по браковке кирпича

2

2

4

50000

200

Рабочие СГП

21

Водитель автопогрузчика

1

1

2

50000

100

22

Крановщик

1

1

2

50000

100

23

Теплотехник

1

1

2

50000

100

24

Дежурный электрик

1

1

2

50000

100

25

Дежурный механик

1

1

2

50000

100

26

Слесарь технологического и транспортного оборудования

1

1

2

50000

100

27

Слесарь по ремонту печных вагонеток

1

1

2

50000

100

28

Печник по ремонту футеровки печных вагонеток

1

1

2

50000

100

29

Слесарь - сантехник

1

1

2

50000

100·

30

Всего по цех персоналу

19

15

2

36

1860

Всего по заводу

30

15

2

47

2510

Затраты за год

30120

Амортизация основных средств

С учетом назначения и характеристики зданий и сооружений, а также отраслевой принадлежности используемого оборудования приняты следующие средневзвешенные значения нормативов амортизационных отчислений на полное восстановление в целом по предприятию:

- на здания и сооружения - 2.5 %

- на оборудование с монтажом - 10 %

Таблица 3.13Амортизационные отчисления

Наименования

Первоначальная балансовая стоимость, млн тенге

Норма амортизации ( % )

Амортизация,

млн тенге

Здания и

сооружения

442

2,5%

11,05

Оборудование

112,6

10,0%

11,26

Итого

554,6

22,31

Далее определяется маржинальная себестоимость продукции по ниже следующей таблице. В дипломном проекте завод производит 15 млн. штук плитки, 5млн 150*150*7,5 (112500 м2) и 10млн 200*200*7,5(400000 м2). Итого проектом принято производить 512500 м2 керамических плиток для полов.

Таблица 3.14 Структура себестоимости продукции

Наименование показателей

На единицу продукции, тенге.

Всего, тыс. тенге

Объем продукции, м2

512500

Себестоимость

Сырье и материалы

11,12

5699,92

Вода на технологические цели

0,76

391,08

Топливо на технологические цели

93,75

48050

Электроэнергия на технологические цели

23,94

12270

Затраты на заработную плату

58,77

30120

Начисления на заработную плату

5,81

2981,88

Амортизационные отчисления

43,53

22310

Содержание и текущий ремонт

4,35

2231

Расходы на рекламу

1

512,5

Налог на имущество

5,41

2773

Полная себестоимость

248,46

127339,38

НДС, 12%

29,81

15280,72

Итого

278,27

142620,1

Определение прибыли предприятия от реализации годового объема продукции

Таблица 3.15 Расчет доходов, получаемые от продажи плитки

Наименование показателей

ед.изм

Количество

1

Плитка керамическая для полов

м2

512500

2

Цена с учетом НДС

тенге/ м2

560

3

Общий доход

тыс.тенге

287000

4

В том числе НДС

тыс.тенге

34440

Таблица 3.16Расчет чистой прибыли

Показатели

Сумма,

1

Выручка (валовый доход) от реализации продукции без учета НДС, млн. тенге

252,5

2

Затраты на производство (себестоимость), млн. тенге

127,3

3

Прибыль балансовая, млн. тенге

125,2

4

Налог на прибыль* 20 % в бюджет

25,04

5

Чистая прибыль

100,16

6

Амортизационные отчисления, млн. тенге

22,31

7

Чистая прибыль + доход от операций (амортизационные отчисления), млн. тенге

122,47

Окупаемость предприятия с момента его запуска по производству плитки определяется следующим образом:

Таблица 3.17Расчет окупаемости

Затраты на создание предприятия, млн. тенге

Чистая прибыль + доход от операций, млн. тенге

Окупаемость предприятия с момента его запуска по производству кирпича, лет

554,6

122,47

4,5 лет

Учитывая, что подготовительный период на создание предприятия занимает 1,5 года (разработка ПСД, строительно-монтажные работы, изготовление и поставка оборудования, создание необходимой инфраструктуры, организационные мероприятия и т.п.), то расчетный срок окупаемости предприятия составит:

4,5 + 1,5 = 6 лет

Расчет технико экономических показателей проекта

Рассчитываются следующие технико-экономические показатели.

Рентабельность производственных фондов RПФ определяется по следующей формуле:

RПФ=(ВП/ОПФССРС)·100% (3.1)

где RПФ=рентабельность производственных фондов;

ВП - Валовая прибыль;

ОПФСР -средняя за период стоимость основных производственных фондов.

Стоимость основных производственных фондов определяется исключением из суммы общих капитальных вложений затрат на подготовку территории строительства, благоустройства территории предприятия, временные разбираемые здания и сооружения, содержание дирекции строящегося предприятия, подготовку эксплуатационных кадров, проектные и изыскательные работы. Ос - нормируемые оборотные средства (принимается в размере 10% от ВР).

RПФ = (125,2/(555+25,2))·100%=21,59%

Рентабельность активов RA определяется по следующей формуле:

RA = (ЧП/АСР)·100% (3.2)

где RA - рентабельность активов; ЧП - чистая прибыль; АСР - средняя величина активов

RA = (122,47/277,3)·100%=44,16%

Рентабельность реализованной продукции RРП определяется по следующей формуле:

RРП = (П/С)·100% (3.3)

где RРП = рентабельность реализованной продукции, %; П - Прибыль, млн. тенге; С - себестоимость реализованной продукции, млн. тенге.

RРП = (100,16/127,3)·100% = 78,68%

Расчет порога рентабельности (точка безубыточности)

Точка безубыточности - это объем продукции, при которой выручка от реализации продукции равна всем затратам на производство этой продукции.

Для расчета показателей, характеризующих безубыточность проекта, необходимо все затраты классифицировать на постоянные и переменные.

Таблица 3.18 Расчет порога рентабельности (точки безубыточности)

Наименование показателей

Всего, тыс. тенге

На единицу продукции, тенге

Объем продукции, тыс. м2

512500

Выручка от реализации без учета НДС

252500

492,8

Переменные затраты:

Сырье и материалы

5699,92

11,12

Вода на технологические цели


Подобные документы

  • Классификация кислотостойких керамических материалов: сырье, технология получения. Особенности производства кислотостойкой керамической плитки: выбор и обоснование технологической схемы и режимов. Расчет производственной программы и потребности в сырье.

    курсовая работа [2,0 M], добавлен 26.05.2013

  • Плитки керамические для полов, общие сведения. Сырье для производства керамической плитки. Подготовка глины и приготовление раствора (сырьевой смеси). Формовка изделий, сушка, подготовка глазури, эмалировка, обжиг. Физико-механические свойства плиток.

    курсовая работа [158,1 K], добавлен 09.04.2012

  • Технологические процессы производства всех молочных продуктов. Объемы выработки на предприятии молока, творога и сметаны. Расчет площади завода. Характеристика готовой продукции. Расчет потребности в таре. Безопасность и экологичность производства.

    курсовая работа [3,7 M], добавлен 27.02.2013

  • Технологический процесс производства плитки на Липецком керамическом заводе. Структура и комплектация лаборатории, методики лабораторных испытаний. Экспериментальный контроль качества, свойств и состава сырья для производства керамической плитки.

    курсовая работа [897,7 K], добавлен 25.02.2012

  • Режим работы цеха. Номенклатура изделий, характеристика сырья. Расчет состава керамической шихты. Технологическая схема производства кирпича, ее описание. Ведомость оборудования, материальный баланс цеха. Техника безопасности, охрана труда и среды.

    курсовая работа [743,4 K], добавлен 18.04.2013

  • Основные виды сборных железобетонных изделий. Технологические схемы производства: агрегатно-поточная, конвейерная, стендовая, кассетная, полуконвейерная. Проектирование склада сырьевых материалов и формовочного производства. Контроль качества изделий.

    курсовая работа [109,1 K], добавлен 06.04.2015

  • Изучение товарной продукции в виде керамической плитки для полов и сферы ее применения в строительстве. Потребительские свойства керамической плитки. Описании технологии ее производства. Характеристика сырья полусухого производства. Контроль качества.

    реферат [37,4 K], добавлен 11.03.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.