Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Автоматизация процесса дистилляции тетрахлорида германия

Автоматизация процесса дистилляции тетрахлорида германия

Технологическая схема процесса и общий принцип получения полупроводникового германия из германиевых концентратов. Основные способы очистки технического тетрахлорида германия, автоматизация процесса его дистилляции. Выбор микропроцессорного контроллера.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 16.12.2013
Размер файла 902,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Влияние электрического тока на организм человека проявляется в разнообразных формах: тепловое действие вызывает ожоги тела; световое - заболевание глаз; механическое - разрыв тканей, повреждение костей; биологическое - паралич нервной и сердечно - сосудистой системы. При поражении электрическим током различают электрические травмы и электрический удар, который сопровождается потерей сознания, появлением судорог, частичным или полным прекращением дыхания и сердечной деятельности.

Выделяют следующие пороговые величины тока: опасным для жизни является ток силой (10-15) мА, ток выше 100 мА является смертельным.

Основные защитные мероприятия от электрического тока:

недоступность токоведущих частей (изоляция);

применение малого напряжения;

применение двойной изоляции - рабочей и дополнительной;

защитное заземление - преднамеренное соединение с "землёй" или её эквивалентом, металлических не токоведущих частей оборудования;

защитное зануление - это преднамеренное соединение металлических не токоведущих частей с нулевым защитным проводником;

применение установок защитного отключения;

применение средств защиты (инструмент с изолированными ручками, диэлектрические перчатки, ботинки кожаные закрытого типа и т.д.).

Для предупреждения поражений электрическим током персонала при случайных прикосновениях к токоведущим частям необходимо выполнять технические и организационные мероприятия, предусмотренные "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей".

К числу технических мероприятий относятся:

производство необходимых отключений и принятие мер, препятствующих подаче напряжений к месту работы вследствие ошибочного или самопроизвольного включения коммутационной аппаратуры;

вывешивание плакатов: "Не включать - работают люди", "Не включать - работа на линии" и при необходимости установка ограждений;

присоединение к "земле" переносных заземлений;

проверка отсутствия напряжения на токоведущих частях, на которое должно быть наложено заземление;

наложение заземлений (непосредственно после проверки отсутствия напряжения);

ограждение рабочего места и вывешивание плаката "Стой - высокое напряжение", "Не влезай - убьет", "Работать здесь".

5.4 Мероприятия по производственной санитарии

Предприятие ФГУП "Германий", в зависимости от санитарной характеристики, относится к предприятию, которое характеризуется неблагоприятными условиями с выделением вредных газов, пыли, лучистой энергии с напряженной физической работой.

Такие производства оборудуются гардеробами, душевыми, умывальниками, туалетами.

На переделе дистилляции стены бетонные, серого цвета. Пол бетонный. Уборка производится рабочим персоналом - влажная.

Так как передел дистилляции является лишь частью предприятия, то все питьевое водоснабжение и санитарно-бытовые помещения расположены в центральном коридоре (газированные аппараты, умывальные, санузлы).

Отопление подводится от центральной сети завода "КрасЦветМет", где расположено само предприятие "Германий". На предприятии установлены радиаторы отопления и калориферы для поддержания температуры окружающего воздуха в пределах нормативов.

Основной причиной возможных неблагоприятных условий труда является неудовлетворительная теплоизоляция нагретых поверхностей насосов и трубопроводов, а так же колонны дистилляции.

Трубопроводы, технологическое оборудование, имеющие температуру свыше 45°С покрыты тепловой изоляцией, температура наружной поверхности которой не должна превышать 45°С.

Режим труда и отдыха для работников ФГУП "Германий" регулируется правилами внутреннего трудового распорядка, согласованными с профсоюзным комитетом.

Технологический процесс дистилляции является непрерывным, поэтому рабочие обслуживающие непрерывные технологические процессы работают в три смены по 8 часов каждая. В течение смены выделяются десятиминутные перерывы через каждые 2 часа. Для остальных работников предприятия устанавливается пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями (суббота, воскресенье). Продолжительность ежедневной работы устанавливается в количестве 8 часов с перерывом на питание 1 час, через 4 часа после начала смены. На территории завода "КрасЦветМет" находится столовая. Сверхурочные работы, работы в выходные и праздничные дни допускаются в исключительном случаях, предусмотренных законодательством, на основе приказа администрации по согласованию с профсоюзным комитетом.

Всем работникам предоставляется ежегодный отпуск (28 календарных дней) с сохранением места работы и среднего заработка.

5.4.1 Расчет производственного освещения

Естественное освещение в помещениях регламентируется нормами СНиП 23-05-95 [17]. Для оценки качества естественного освещения необходимо расчетное значение коэффициента естественной освещенности ер сравнить с нормированным ен, определяемое с учетом характера зрительной работы, системы освещения, района расположения здания на территории страны.

Нормированные значения коэффициента естественного освещения (КЕО) определяется по формуле

ен = en·mn, (5.1)

где еn - значение КЕО равное 0,6 %, так как характеристика зрительной работы грубая (очень малой точности);

n - номер группы обеспеченности естественным светом, равный 2;

mn - коэффициент светового климата, равный 0,9 [18, таблица 3].

В результате получаем

ен = 0,6·0,9=0,54. (5.2)

Значения КЕО при боковом и верхнем освещении определяется по формуле

, (5.3)

где Sо - площадь окон, м2 (Sо = 35 м2); Sп - площадь пола, м2 (150 м2); о - общий коэффициент светопропускания (о = 0,5); о - световая характеристика окна (о = 15); r1 - коэффициент, учитывающий, влияние отраженного света при боковом освещении (r1 = 2); Кзд - коэффициент, учитывающий затенение окон противостоящими зданиями (Кзд = 1,4); Кз - коэффициент запаса (Кз = 1,3).

Таким образом, подставив значения и выполнив преобразование, получаем

; ep = 0,85.

Для обеспечения нормального освещения значения расчетного коэффициента естественной освещенности eр должно быть больше или равно нормируемому КЕО, т.е. должно выполняться условие

eр ?eн,

0,85?0,54.

Данное условие выполняется, однако для работы в цехе непрерывного процесса одного естественного освещения недостаточно, поэтому используют искусственное освещение, так как плохое освещение может привести к профессиональному заболеванию органов зрения.

5.4.2 Искусственное освещение

Искусственное освещение - общее равномерное, характеризуется равномерным распределением светового потока без учета особенностей потребляемой освещенности и расположения оборудования. Освещенность нормативная равна 200 лк. Для искусственного освещения применяют светильники ДРЛ-125. Светильники располагают в три ряда на высоте 7 метров от пола, расстояние между рядами светильников 2 метра. Кроме искусственного освещения, обеспечивающего нормальные условия труда, предусмотрено аварийное освещение. Аварийное устраивается в тех случаях, когда оно необходимо для продолжения работы или для эвакуации людей при выключении основного рабочего освещения.

5.4.3 Расчет воздухообмена

Задачей промышленной вентиляции является создание на производстве нормальных метеорологических и гигиенических условий за счёт качественного и своевременного удаления вредных газов, пыли, паров, влаги и тепловыделений. По способу перемещения воздуха вентиляция бывает естественной и искусственной. Для организации естественной вентиляции в цехе предусмотрен аэрационный фонарь.

Рассчитаем общий воздухообмен. Расчёт ведем по вредным выделениям, исходя из того, что количество вредного вещества, выделившегося в воздух работающими установками цеха равно G = 2400 мг/час (заводские данные).

Необходимое количество воздуха рассчитаем по формуле

, (5.4)

где G - количество вредного вещества, мг/ч;

gвыт - концентрация вредного вещества в удаленном воздухе;

gпр - концентрация вредного вещества в поступающем воздухе.

По заводским данным

gвыт = 0,8 мг/м3,gпр = 0,3 мг/м3.

Подставив значения получаем

м3/ч.

Рассчитываем кратность воздухообмена К по формуле

, (5.5)

где Vц - объем цеха,

Vц = 12,5127 = 1050 м3.

Кратность воздухообмена равна

К = 4800/1050 = 4,57 1/ч.

5.5 Мероприятия по пожарной и взрывной безопасности

Организация пожарной безопасности на предприятии проводится с широким привлечением работающих путем комплектования добровольных пожарных дружин (ДПД). Члены ДПД содействуют проведению пожарно-профилактической работы и тушат начавшиеся пожары, причем как командир, так и члены ДПД имеют строго определенные обязанности.

Ответственность за пожарную безопасность на предприятии несет директор предприятия, а в цехах, отделах и других участках работ - их непосредственные начальники. Руководитель (директор) предприятия имеет право налагать административные взыскания на нарушителей правил инструкций пожарной безопасности и, при необходимости, возбуждать дело о привлечении виновных к уголовной ответственности.

На предприятии устанавливается порядок пропаганды пожарной безопасности в виде противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму.

Для каждого предприятия, а также цеха (участка) разрабатываются обще-объектные и участковые противопожарные инструкции.

Инженерно-технические работники, ответственные за пожарную безопасность на отдельных участках, обязаны знать пожарную опасность технологического процесса и строго выполнять требования противопожарных правил, норм и инструкций, применяемых на предприятии; следить за их соблюдением.

Система противопожарного водоснабжения на предприятии состоит из наружной водопроводной сети, предназначенной для питания пожарных автомашин. Ее сооружают вдоль дорог на расстоянии 5 м от зданий, через каждые 100 м на ней устанавливают краны - гидранты. Расход воды на наружное пожаротушение составляет 15 л/с.

Переносные огнетушители типа ОВП-10 (химически-воздушно-пенные) размещены на пожарных щитах по всему предприятию на расстоянии высоте не более 1,5 м от уровня пола. Запорная арматура химических огнетушителей опломбирована. Использованные огнетушители, а также огнетушители с сорванными пломбами немедленно изымаются для проверки или перезарядки.

Начальник смены цеха в начале и конце рабочего дня обязан производить проверку состояния средств пожаротушения с записью в специальном журнале.

При пожаре немедленно принимаются меры к его ликвидации, вызывается пожарная команда по телефонной связи.

На предприятии имеется охранно-пожарная сигнализация. Для сигнализации о пожаре в помещении используются тепловые извещатели. Расстояние между извещателями 4,5 м, извещателем и стеной 2,6 м. Площадь контролируемая одним извещателем 20 м3.

5.6 Охрана окружающей среды

Германиевое производство наряду со многими другими отраслями является одним из возможных источников серьёзного загрязнения окружающей среды.

Вероятность его вредного воздействия на окружающую среду наиболее резко может проявиться в отсутствии на предприятии технологических систем, обеспечивающих обезвреживание всех вредных отходов и выбросов.

В процессе эксплуатации установки дистилляции возможны выделения паров тетрахлорида германия и хлора через абгазную линию.

Абгазная линия направлена на скруббера газоочистки для полного улавливания хлора, тетрахлорида германия перед выбросом в атмосферу в протоке 5% -ного раствора каустической соды (NaOH).

Количество вредных газов, выбрасываемых в атмосферу, планируется предприятию на основании разрешения Енисейского межрегионального управления по технологическому и экологическому надзору.

Периодически, не менее двух раз в месяц, на ЛКП ФГУП "Германий" производятся замеры количества выбрасываемых в атмосферу газов через местную вентиляцию ВС-9.

В таблице 5.3 представлены технологические выбросы в атмосферу через местную вентиляционную систему ВС-9.

Таблица 5.3 - Выбросы в атмосферу

№ ВС

Выбросы по ингредиентам

Количество отходящих газов, производительность, м3/ч

Содержание лимитированных выбросов (ПДВ), мг/м3

Место

отбора проб

ВС-9

HCl

10200

21,18

Отм. +15,0 м

Cl2

32,47

NH3

6,53

Образующаяся отработанная серная кислота передается для повторного использования на передел разложения. Сбросовые растворы и твердые отходы не образуются [2].

5.7 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях

Предприятие ФГУП "Германий" является крупным промышленным объектом. Возможность возникновения чрезвычайных ситуаций различного характера на данном производстве не исключается. Так, например, предприятие в силу определенных факторов может стать очагом химического заражения. Химическое заражение создает особо опасную обстановку на объекте. Объект вынужден прекратить работу и принять меры к защите людей и ликвидации последствий заражения.

К таким мерам относится целый ряд мероприятий. Необходимо обеспечить рабочих и служащих средствами индивидуальной защиты, обучить людей пользоваться ими, поэтому в помещениях предприятия предусмотрено наличие индивидуальных средств защиты на непрерывных участках производства.

Здание предприятия снабжается несколькими эвакуационными выходами.

Помещение цеха необходимо подготовить к герметизации на случай заражения. Для этого окна, двери, другие проемы оборудуют специальными уплотнениями. Для быстрой ликвидации заражения и дегазации, то есть по ликвидации очага химического заражения проводятся специальные формирования.

Большое значение для своевременного применения средств защиты и мер к ликвидации чрезвычайной ситуации имеет система оповещения. Поэтому на предприятии предусмотрены средства подачи сигналов гражданской обороны. Кроме того, на предприятии осуществляются периодические, плановые учения по гражданской обороне, с целью обучения людей поведению в условиях чрезвычайной ситуации.

6. Экономическая часть

6.1 Краткая характеристика объекта автоматизации

В данном разделе рассматривается проект автоматизации процесса дистилляции тетрахлорида германия на ФГУП "Германий". Целью данной части является экономическое обоснование внедрения АСР температуры в кубе-испарителе. Принципиальная технологическая схема переработки германиевого сырья была приведена на рисунке 1.1.

6.2 Технико-экономическое обоснование проекта автоматизации

В дипломном проекте предлагается оценить необходимость внедрения АСР температуры в кубе-испарителе. Температура ТХГ должна поддерживаться на уровне не более 110°С, так как при низкой температуре ТХГ будет плохо очищен, следовательно, необходимо будет повторять дистилляцию, а это ведет к дополнительным затратам электроэнергии. Повышенное напряжение электродов приведет к повышению температуры, что, в свою очередь, приведет к перегреву ТХГ и перерасходу энергии. Исходя из этого, необходимо контролировать мощность нагревателя, которая непосредственно влияет на температуру ТХГ.

В результате внедрения АСР температуры в кубе-испарителе планируется уменьшить расход электроэнергии на 15 %.

Исходные данные приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 - Исходные данные

Показатель

Аналог

Проект

Производительность куба-испарителя, л/сут.

166,7

166,7

Расход электроэнергии, кВт·ч/сут.

900

765

Стоимость электроэнергии, руб. /кВт·ч

2,6

2,6

Стоимость АСР, руб.

-

150 000

Текущий ремонт и обслуживание АСР, %

-

6

Норма амортизации, %

-

20

Режим работы предприятия непрерывный. Длительность простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте составляет 10 дней, коэффициент использования оборудования по мощности равен 0,75.

Рассчитываем производственную программу до и после внедрения АСР. Данные представлены в таблице 6.2.

Таблица 6.2 - Производственная программа

Показатель

Ед. измерения

Условное обозначение или расчетная формула

Аналог

Проект

Количество единиц ведущего оборудования

шт.

А

1

1

Календарное время

сут.

Тк

365

365

Количество выходных и праздничных дней

сут.

Тв

-

-

Номинальное время

сут.

Тн= Тк - Тв

365

365

Длительность простоя в планово-предупредительном ремонте

сут.

Тппр

10

10

Действительный фонд времени

сут.

Тд= Тн - Тппр

355

355

Действительный фонд времени

час

Тд

8 520

8 520

Производительность единицы оборудования

л/сут.

П

166,7

166,7

Коэффициент использования оборудования по мощности

ед.

Км

0,75

0,75

Годовой выпуск

л/год

Вгод = А · Тд· П ·Км

44 383,875

44 383,775

Находим экономию на расходе электроэнергии по формуле

ДСэ = (q1 - q2) · Тд ·Ц, (6.1)

где q1 и q2 - расход электроэнергии, соответственно, до и после внедрения проекта, кВт·ч/сут.,

Тд - действительный фонд рабочего времени, сут.,

Ц - цена электроэнергии, руб. /кВт·ч.

ДСэ = (900 - 765) · 355·2,6 = 124 605 руб.

Затраты на амортизацию и текущий ремонт АСР ?За. р. рассчитывают по следующей формуле

ДЗа. р. = КАСУ ТП· (На + Р) /100, (6.2)

где КАСУ - капитальные вложения в АСУ ТП, руб.;

На - норма амортизации АСУ ТП, %;

Р - текущий ремонт и содержание АСУ ТП, %.

ДЗа. р. = 150 000· (20 + 6) /100 = 39 000 руб.

Результаты расчетов условно-годовой экономии приведены в таблице 6.3.

Таблица 6.3 - Расчет условно-годовой экономии

Показатель

Отклонение, руб.

Расход электроэнергии

- 124 605

Затраты на амортизацию и ремонт АСР

+ 39 000

УГЭ

- 85 605

Таким образом, условно-годовая экономия после внедрения АСР составит 85 605 руб. Найдем дополнительную прибыль. Так как выпуск не изменяется, то прибыль будет равна условно-годовой экономии

ДП = УГЭ = 85 605 руб.

Определяем статические показатели эффективности.

Абсолютная экономическая эффективность определяется по формуле

Еа = ДП/ДК, (6.3)

где ДП - дополнительная прибыль, руб.;

ДК - дополнительные капитальные вложения, руб.

Получаем

Еа = 85 605/150 000 = 0,57.

Годовой экономический эффект рассчитываем по формуле

Эгод = П Ен·ДК, (6.4)

где Ен - нормативный коэффициент, Ен = 0,32.

Получаем

Эгод = 85 605 - 0,32·150 000 = 37 605 руб.

Срок окупаемости рассчитываем по формуле

Т = 1/Еа, (6.5)

Т = 1/0,57 = 1,75 года.

Абсолютная экономическая эффективность равна 0,57, что больше нормативной величины 0,32. Срок окупаемости равен 1,75 года. Годовой экономический эффект положителен и составляет 37 605 руб. Следовательно, статические показатели подтверждают эффективность проекта.

Оценим динамические показатели эффективности проекта [19].

Исходными данными для расчета чистого дисконтированного дохода (ЧДД) являются:

дополнительный инвестиционный поток (150 000 руб.);

дополнительный поток от операционной деятельности:

ОП= ДП• (1 - 0, 20) +За. р., (6.6)

ОП = 85 605•0,76 + 39 000 = 104 059,8 руб.;

количество расчетных периодов принимаем 5 лет;

норма дисконта 15 %.

ЧДД рассчитывается по формуле

, (6.7)

где Т - длительность расчетного периода, лет;

Пt - прибыль в периоде t, руб.;

Аt - сумма амортизационных отчислений в периоде t, руб.;

Кt - капитальные вложения в периоде t, руб.;

r - норма дисконта за период.

Проект считают эффективным, если ЧДД положителен за расчетный период. Для простоты и наглядности расчет приведен по форме таблицы 6.4.

Таблица 6.4 - Расчет ЧДД

Кол-во расчетных периодов tI, лет

Коэфф. дисконтирования, КI=

Дисконтированный дополнительный операционный поток,

ОПI = 104 059,8 · КI, руб.

ЧДДI = - 150 000 + ОПi, руб.

1

1,00

104 059,80

- 45 940,2

2

0,87

90 532,03

44 591,83

3

0,75

78 044,85

122 636,68

4

0,65

67 638,87

190 275,55

5

0,57

59 314,08

249 589,63

Итого

-

399 589,63

249 589,63

Индекс доходности дисконтированных инвестиций (ИДД) рассчитывается по формуле

. (6.8)

Проект считают экономически эффективным, если ИДД выше единицы.

ИДД = 399 589,63/150 000 = 2,66.

Таким образом, статические и динамические показатели эффективности подтверждают целесообразность внедрения данной АСР, так как чистый дисконтированный доход положителен и равен 249 589,63 руб., а индекс доходности дисконтированных инвестиций больше единицы.

6.3 Расчет капитальных вложений и амортизационных отчислений

В данном разделе приведем обоснование стоимости капитальных вложений в основные средства по проекту.

Общие капитальные вложения включают в себя стоимость зданий, сооружений, передаточных устройств, машин и оборудования, транспортных средств и инвентаря.

Затраты на приобретение и монтаж оборудования и сумму амортизационных отчислений рассчитываем по каждому виду в соответствии с таблицей 6.5 Затраты на транспортировку и монтаж оборудования составляют 15 % от его стоимости.

Таблица 6.5 - Капитальные вложения и амортизационные отчисления по оборудованию

Оборудование

Количество, шт.

Цена, тыс. руб.

Сумма, тыс. руб.

Затраты на монтаж и транспортировку, тыс. руб.

Первоначальная стоимость, тыс. руб.

Норма амортизации, %

Сумма амортизационных отчислений, тыс. руб.

Куб-испаритель

1

800

800

120,00

920,00

15,0

138,00

Приемная емкость

1

370

370

55,50

425,50

12,3

52,33

Напорная емкость

1

350

350

52,50

402,50

12,6

50,72

Холодильник

1

320

320

48,00

368,00

13,1

48,21

Емкость накопитель ТХГ

1

350

350

52,50

402,50

12,6

50,72

Фильтр технического ТХГ

1

5

5

0,75

5,75

8,9

0,51

Насос подачи ТХГ

1

10

10

1,50

11,50

9,0

1,04

Итого

-

2 205

2 205

330,75

2 535,75

-

341,53

Структура основных средств: здания - 22 %, сооружения - 7 %, передаточные устройства - 4 %, энергетическое оборудование - 3 %, технологическое и подъемно-транспортное оборудование - 49 %, информационное оборудование - 13 %, инвентарь - 2 %.

Составим сводную ведомость капитальных затрат и амортизационных отчислений (таблица 6.6).

Таблица 6.6 - Сводная ведомость капитальных вложений и амортизационных отчислений

Группы основных фондов

Стоимость, тыс. руб.

Структура, %

Амортизационные

отчисления

Норма, %

Сумма,

тыс. руб.

Здания (п)

1 138,50

22

1,8

20,49

Сооружения (п)

362,25

7

3,0

10,87

Передаточные устройства (п)

207,00

4

7,3

15,11

Энергетическое оборудование (а)

155,25

3

6,0

9,31

Технологическое и подъемно-транспортное оборудование (а)

2 535,75

49

-

341,53

Информационное оборудование (а)

672,75

13

11,9

80,05

Инвентарь (п)

103,50

2

9,0

9,31

Всего

5 175,00

100

-

678,04

В том числе

активная часть (а)

пассивная часть (п)

3 363,75

1 811,25

65

35

430,89

55,78

Таким образом, сумма общих капитальных вложений по цеху составит 5 175 тыс. руб., в том числе стоимость активной части 3 363,75 тыс. руб., стоимость пассивной части 1 811,25 тыс. руб. Годовая сумма амортизационных отчислений составит 678,04 тыс. руб.

6.4 Организация труда и планирование численности рабочих

При выборе графика сменности учитывается режим технологического процесса и законодательство по труду. Трудовым законодательством установлена продолжительность рабочей недели 40 часов при нормальных условиях труда.

Режим работы ФГУП "Германий" непрерывный в 3 смены, продолжительность смены 8 часов.

На основе этих данных составляют график сменности для основных и вспомогательных рабочих.

Определяют годовой календарный фонд рабочего времени

365•24 = 8 760 часов.

Очередной отпуск составляет 30 дней, по болезни 5 дней, государственные обязанности 1 день.

Таблица 6.7 - График сменности при непрерывном режиме работы

Бригады

Число месяца

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

А

1

1

1

1

Х

2

2

2

2

Х

3

3

3

3

Х

Х

Б

3

3

Х

Х

1

1

1

1

Х

2

2

2

2

Х

3

3

В

2

Х

3

3

3

3

Х

Х

1

1

1

1

Х

2

2

2

Г

Х

2

2

2

2

Х

3

3

3

3

Х

Х

1

1

1

1

Рассчитываем соответствие графика сменности трудовому законодательству по схеме:

отработанное за неделю время , ч определяют по формуле

, (6.9)

где tсм - длительность смены, ч;

- количество рабочих дней за цикл, дней (12 дней);

Ц - цикл сменооборота, дней (16 дней);

Кнед - количество недель в году (365/7 = 52).

ч; (6.10)

недоработку или переработку (Н/П) в днях рассчитывают по формуле

, (6.11)

где - нормативное время работы в неделю, ч.

дн/год.

Следовательно переработка составляет 13 дней в году;

количество выходных дней Квых, дн., по формуле

, (6.12)

где - количество выходных дней за цикл.

92 дн/год. (6.13)

Количество выходных дней за год составляет 92 дня.

На основании выше приведенных расчетов определяем плановый баланс рабочего времени (таблица 6.8) и коэффициент перехода от штатной численности к списочной.

Таблица 6.8 - Плановый баланс рабочего времени

Показатели

Непрерывная рабочая неделя,

8 ч/смена

Календарный фонд, дни

365

Выходные и нерабочие дни по графику сменности, дни

92

Номинальный фонд рабочего времени Тн, дни

273

Невыходы по причинам:

отпуск очередной и дополнительный

болезни

выполнение государственных и общественных обязанностей

30+13 = 43

5

1

Эффективный фонд рабочего времени Тэф,

дни

часы

273 - 43 - 5 - 1 = 224

224·8 = 1792

Коэффициент перехода от штатной

численности к списочной Кс = Тн/Тэф

273/224 = 1,21

Расчет численности работающих выполняют раздельно по категориям: рабочие основные и вспомогательные. Различают явочное, списочное и штатное количество рабочих.

Явочное количество - это число работников, которое ежесуточно должно быть на производстве. Явочное количество рабочих Чяв, чел, определяют по нормам численности на обслуживание с помощью формулы

Чяв = А?Ноб?с, (6.14)

где А - число единиц оборудования, ед.;

Ноб - норма численности на обслуживание единицы оборудования, чел.;

с - число смен в сутки, ед.

При непрерывном режиме работы рассчитывают штатную численность Чшт, чел., учитывающую подменных рабочих, число которых равно количеству рабочих одной смены

Чшт = А?Ноб? (с+1). (6.15)

Списочная численность Чсп, чел., учитывает тех рабочих, кто отсутствует на производстве по разным уважительным причинам (отпуск, командировки, болезни, учеба). Для непрерывного производства списочную численность вычисляют по формуле

Чсп = Чшт?Кс, (6.16)

где Кс - коэффициент перехода от явочной (штатной) численности к списочной, который определяют по данным баланса рабочего времени одного рабочего.

Расчет численности основных и вспомогательных рабочих приведен в таблице 6.9.

Таблица 6.9 - Расчет численности основных и вспомогательных рабочих

Профессия

Количество агрегатов, ед.

Норма

численности, чел/ед.

Число рабочих смен

Явочная численность

Штатная численность, чел

Кс

Списочная численность

в смену

в сутки

Основные рабочие

Аппаратчик

1

1

3

1

3

4

1,21

5

Итого

1

1

3

1

3

4

1,21

5

Вспомогательные рабочие

Слесарь КИПиА

-

-

3

1

3

4

1,21

5

Механик

-

-

3

1

3

4

1,21

5

Итого

-

-

-

2

6

8

1,21

10

Всего

-

-

-

4

9

12

1,21

15

В результате планирования численности рабочих установлено, что в цехе требуется 15 рабочих, из них основных - 5 человек, вспомогательных - 10 человек.

6.5 Расчет годового фонда заработной платы

В данном разделе рассчитываем годовой фонд заработной платы и среднюю заработную плату для отдельных категорий работников.

Исходными данными для расчетов являются: численность работающих по профессиям и специальностям, тарифные разряды и ставки рабочих, эффективный фонд рабочего времени на одного рабочего, должностные оклады руководителей, специалистов.

Различают основную и дополнительную заработную плату. Основная зарплата представляет собой оплату за фактически отработанное время и включает в себя тарифный фонд, премиальные, доплаты за работу в ночное и вечернее время, в праздничные дни и за бригадирство. Тарифный фонд Фт определяют по формуле

Фт = Чсп?Сч?Тэф,, (6.17)

где Чсп - списочная численность рабочих; Сч - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.; Тэф - эффективный фонд рабочего времени, ч. Районный коэффициент и северная надбавка составляют 60%. Премии основным рабочим выплачиваются в размере 30 % от тарифного заработка, вспомогательным рабочим - 20 % от тарифного заработка, руководителям - 40 % от оклада, специалистам - 30 % от оклада, служащим - 20 % от оклада.

Доплата за вечернее время работы (с 18: 00 до 22: 00) составит 20 % от тарифной ставки за отработанное время, доплата за ночное время (с 22: 00 до 6: 00) - 40 % от тарифной ставки за отработанное время.

Отработанное время определяем путем деления количества часов, приходящихся на вечернее или ночное время, соответственно, к общему количеству отработанного времени за день или сутки, при непрерывном режиме работы коэффициент доплаты за вечернее время

Квв = 4/24·0,2 = 0,033.

Коэффициент за ночное время

Кнв = 8/24·0,4 = 0,133.

Оплата работы в праздничные дни установлена в размере двойной тарифной ставки, поэтому коэффициент доплаты за эти дни, при непрерывном режиме работы, составит

Кнв = 12/365 = 0,03.

Дополнительная заработная плата включает оплату труда за фактически неотработанное работником время (отпуск, дни по болезни).

Дополнительную заработную плату планируют с помощью коэффициентов, которые рассчитываются, как отношение фактически неотработанного рабочим времени к эффективному фонду рабочего времени

Котп = Дотп/Тэф, (6.18)

Кгос. об = Дгос. об/Тэф, (6.19)

Кб = Дбол/Тэф, (6.20)

где Дотп, Дгос. об, Дбол - соответственно очередной и дополнительный отпуск, время на выполнение государственных обязанностей, 5 дней оплачиваемых предприятием по болезни.

Подставив значения, получаем

Котп = 43/224 = 0, 19,Кгос. об = 1/224 = 0,0045,Кб = 5/224 = 0,022.

Фонд оплаты труда руководителей, специалистов и служащих определяется по формуле

ФОТрук = Ч·Ок·12·Ркоэфф. /надб. ·Кпр., (6.21)

где Ч - численность руководителей, специалистов или служащих, чел.;

Ок - оклад, руб. /мес;

Ркоэфф. /надб - районный коэффициент и северная надбавка;

Кпр - коэффициент, учитывающий премию.

Расчет годового фонда заработной платы приведен в таблицах 6.10 и 6.11.

Таблица 6.10 - Годовой фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих

Должность

Числен-ность, чел.

Оклад в месяц,

руб.

Премии,

руб.

Районный

коэффициент и северная

надбавка,

руб.

Годовой фонд заработной платы, руб.

Руководители

Начальник цеха

1

25 000

10 000

15 000

600 000

Старший мастер цеха

1

17 000

6 800

10 200

408 000

Мастер смены

4

17 000

6 800

10 200

1 632 000

Итого

6

59 000

23 600

35 400

2 640 000

Специалисты

Инженер-технолог

1

15 000

4 500

9 000

342 000

Инженер по качеству

1

15 000

4 500

9 000

342 000

Итого

2

30 000

9 000

18 000

684 000

Служащие

Уборщица

2

5 000

1 000

3 000

108 000

Всего

8

89 000

32 600

53 400

3 342 000

Таблица 6.11 - Годовой фонд заработной платы рабочих

Профессия

Разряд

Списочное число рабочих, чел.

Часовая тарифная ставка, руб.

Эффективный фонд рабочего времени, ч.

Основная заработная плата, руб.

Итого основная за работная плата, руб.

оплата по тарифу

премии

за работу в ночное и вечернее время

за работу в праздничные дни

Основные рабочие

Аппаратчики

5

5

50

1 792

448 000

134 400

74 368

13 440

670 208

Итого

5

-

-

448 000

134 400

74 368

13 440

670 208

Вспомогательные рабочие

Слесарь КИПиА

5

5

30

1 792

268 800

53 760

44 620

8 064

375 244

Механик

4

5

40

1 792

358 400

71 680

59 495

10 752

500 327

Итого

10

-

-

627 200

125 440

104 115

18 816

875 571

Всего

15

-

-

1 075 200

259 840

178 483

32 256

1 545 779

Основные рабочие

Аппаратчики

1 072 333

203 743

4 825

23 591

232 215

1 304 492

Итого

1 072 333

203 743

4 825

23 591

232 215

1 304 492

Вспомогательные рабочие

Слесарь КИПиА

600 358

114 068

2 702

13 208

129 978

730 336

Механик

800 523

152 099

3 602

17 612

173 313

973 836

Итого

1 400 881

266 167

6 304

30 820

303 291

1 704 172

Всего

2 473 214

469 910

11 129

54 411

535 450

3 008 664

Результаты расчетов по труду и заработной плате работающих в цехе представлены в таблице 6.12.

Таблица 6.12 - Сводная ведомость по труду и заработной плате

Категория

Количество, чел.

Годовой фонд заработной платы, руб.

Среднемесячная заработная плата, руб.

Рабочие:

Основные

5

1 304 492

21 741,53

Вспомогательные

10

1 704 172

14 201,43

Руководители

6

2 640 000

36 666,70

Специалисты

2

684 000

28 500,00

Служащие

2

108 000

4 500,00

Всего

25

6 440 664

21 468,90

Таким образом, численность промышленно производственного персонала по проекту составит 25 человек, годовой фонд заработной платы составит 6 440 664 тыс. руб., среднемесячная заработная плата по цеху составит 21 468,9 руб.

6.6 Расчет себестоимости продукции

В данном разделе спланируем издержки производства при внедрении новых технологий.

Перед составлением калькуляции произведем расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО) и цеховых расходов, представленных в таблицах 6.13 и 6.14.

Таблица 6.13 - Смета РСЭО

Статьи расходов

Сумма по

аналогу,

тыс. руб.

Сумма по

проекту,

тыс. руб.

Примечание

Амортизация активной части основных средств

391,890

430,890

По данным таблицы 6.6

Содержание и ремонт активной части основных средств

1 704,172

1 704,172

Заработная плата вспомогательных рабочих, связанных с обслуживанием оборудования

340,834

340,834

Единый социальный налог

201,825

3 363,75·0,06 = 201,825

Стоимость материалов и запчастей для ухода и ремонта (6% от стоимости активной части ОС)

Внутризаводское перемещение грузов

50,720

50,720

2% от первоначальной стоимости подъемно-транспортного оборудования

Итого

2 689,441

2 728,441

Таблица 6.14 - Смета цеховых расходов

Статьи расходов

Сумма по проекту и аналогу, тыс. руб.

Примечание

Заработная плата вспомогательных рабочих

1 704,172

По данным таблицы 6.12

Заработная плата руководителей, специалистов, служащих

3 432,000

По данным таблицы 6.12

Единый социальный налог

1 027,234

26 % от заработной платы

вспомогательного персонала,

руководителей и специалистов

Амортизация пассивной части ОС

55,780

По данным таблицы 6.6

Содержание пассивной части ОС

36, 225

2 % от стоимости,

по данным таблицы 6.6

Ремонт пассивной части ОС

54, 338

3 % от стоимости,

по данным таблицы 6.6

Расходы на испытания, опыты, исследования, содержание заводских лабораторий

60,173

2 % от фонда оплаты труда

работающих,

Охрана труда и техника безопасности

120,346

4 % от фонда оплаты труда основных и вспомогательных рабочих

Прочие расходы

407,906

6 % от суммы выше учтенных расходов

Итого

6 898,174

Себестоимость продукции по аналогу и проекту представлены в таблицах 6.15 и 6.16.

Таблица 6.15 - Калькуляция себестоимости продукции по аналогу

Статьи затрат

На суточный выпуск

продукции

На годовой выпуск

Кол-во

Цена, руб.

Сумма, руб.

Кол-во

Сумма, руб.

1 Электроэнергия, кВт·ч/сут.

900

2,6

2 340,00

319 500

830 700

2 Заработная плата основных рабочих

-

-

3 674,62

-

1 304 492

3 РСЭО

-

-

7 575,89

-

2 689 441

4 Цеховые расходы

-

-

19 431,47

-

6 898 174

Итого цеховая себестоимость

-

-

33 021,99

-

11 722 807

Таблица 6.16 - Калькуляция себестоимости продукции по проекту

Статьи затрат

На суточный выпуск

эодукции

На годовой выпуск

Кол-во

Цена, руб.

Сумма, руб.

Кол-во

Сумма, руб.

1 Электроэнергия, кВт·ч/сут.

765

2,6

1 989,00

271 575

706 095

2 Заработная плата основных рабочих

-

-

3 674,62

-

1 304 492

3 РСЭО

-

-

7 685,74

-

2 728 441

4 Цеховые расходы

-

-

19 431,47

-

6 898 174

Итого цеховая себестоимость

-

-

32 780,85

-

11 637 202

За счет внедренной АСР произойдет уменьшение потребления электроэнергии, а следовательно, сократятся расходы предприятия.

6.7 Расчет технико-экономических показателей

Рассчитаем основные показатели, характеризующие проект, и сопоставим их с соответствующими показателями цеха-аналога.

Фондоемкость вычисляем по формуле

Фемк = (Ка +НОСа) /Ва, (6.22)

где Ка - капиталовложения в основные средства по цеху-аналогу, руб.;

НОСа - нормируемые оборотные средства по цеху-аналогу, (приняты в раз - мере 10% от полной себестоимости годового выпуска по цеху-аналогу), руб.;

Ва - выпуск продукции по аналогу, л.

В результате получаем

Фемк= (5 175 000 - 150 000 + 1 172 280) /44 383,775 = 139,63 руб. /л.

Цену на продукцию цеха рассчитываем по формуле

Цр = Са + Ен·Фемк. (6.23)

где Са - себестоимость продукции в цехе-аналоге, руб. /л.; Ен - нормативный коэффициент эффективности, Ен=0,15; В результате получаем

Цр = 198,092 + 0,15·139,63 = 219,036 руб.

Валовую прибыль по аналогу и проекту, руб., определяем по формуле

Пв = (Ц - С) ·В, (6.24)

где С - себестоимость единицы продукции по аналогу или проекту, руб. /л; В - выпуск продукции по аналогу или проекту, л/год. Валовая прибыль равна

Пван = (219,036 - 198,092) ·44 383,775 = 929 573,784 руб.,

Пвпр = (219,036 - 196,646) ·44 383,775 = 993 752,722 руб.

Рентабельность производства по аналогу и проекту, %, определяем по формуле

Рп = 100·Пв/ (К + НОС), (6.25)

где К - капиталовложения в основные средства по аналогу или проекту, руб;

НОС - нормируемые оборотные средства по аналогу или проекту, (приняты в размере 10% от полной себестоимости годового выпуска по цеху - аналогу или проекту), руб.

В результате получаем

Рпан = 100·929 573,784/ (5 175 000 - 150 000 + 1 172 280) = 15 %,

Рпан = 100·993 752,722/ (5 175 000 + 1 172 280) = 15,66 %.

Затраты, приходящиеся на один рубль товарной продукции по аналогу и проекту, руб. /руб., рассчитываем по формуле

Зтп = Сед/Ц, (6.26)

где Сед - себестоимость единицы продукции, руб.

В результате получаем

ЗТПан = 198,092/219,036 = 0,90 руб. /руб.,

ЗТПпр = 196,646/219,036 = 0,89 руб. /руб.

Фондоотдачу, руб. /руб., определяем по формуле

Фо = В·Ц/К, (6.27)

Фондоотдача равна

Фоан = 44 383,775·219,036/ (5 175 000 - 150 000) = 1,95 руб. /руб.,

Фопр = 44 383,775·219,036/5 175 000 = 1,88 руб. /руб.

Производительность труда на одного работающего в цехе, л/чел., вычисляем по формуле

Пппп = В/Чппп, (6.28)

где Чппп - численность промышленно-производственного персонала цеха аналога или проекта, чел.

В результате получаем

Ппппан = Пппппр = 44 383,775/25 = 1 775,35 л. /чел.

Результаты расчетов представим в таблице 6.17.

Таблица 6.17 - Основные технико-экономические показатели

Показатели

Ед. изм.

Аналог

Проект

Отклонение

Годовой выпуск продукции в натуральном выражении

л.

44 383,77

44 383,77

-

Капиталовложения в основные средства

руб.

5 025 000,00

5 175 000

150 000,00

Фондоотдача

руб. /руб.

1,95

1,88

- 0,07

Численность ППП

чел.

25,00

25

-

Производительность труда ППП

л. /чел

1 775,35

1 775,35

-

Себестоимость годового выпуска

руб.

11 722 807,00

11 637 202

- 85 605,000

Затраты на один рубль товарной продукции

руб. /руб.

0,90

0,89

- 0,006

Прибыль валовая

руб.

929 573,78

993 752,72

+ 64 178,94

Прибыль чистая

руб.

743 659,10

795 002,17

+ 51 343,15

Рентабельность производства

%

15,00

15,66

+ 0,660

ЧДД

руб.

249 589,63

-

-

ИДД

-

2,66

-

-

Срок окупаемости

лет

1,75

-

-

Анализируя изменение основных технико-экономических показателей работы цеха после внедрения проекта, можно сделать следующие выводы.

Годовой выпуск не изменится. По проекту потребуются дополнительные капитальные вложения в размере 150 000 руб. Численность промышленно-производственного персонала не изменится и составит 25 человек. Производительность труда 1 775,35 л/чел. Себестоимость годового выпуска снизится на 85 605 руб. за счет изменения расхода электроэнергии. Затраты на 1 руб. товарной продукции уменьшится на 0,006 руб. /руб. Валовая прибыль по проекту увеличится на 64 178,94 руб. за счет уменьшения цеховой себестоимости. Рентабельность увеличится на 0,66 %. ЧДД за расчетный период положительный и составит 249 589,63 руб. ИДД больше единицы. Срок окупаемости составляет 1,75 года. Следовательно, можно сделать вывод, что внедрение АСР температуры ТХГ в кубе-испарителе экономически целесообразно.

Заключение

В дипломном проекте рассмотрена автоматизация процесса дистилляции тетрахлорида германия.

В разделе "Технология" рассмотрена технология производства полупроводникового германия, основное технологическое оборудование для процесса дистилляции.

В разделе "Автоматизация" процесс дистилляции тетрахлорида германия был рассмотрен как объект управления. Была выбрана структура АСУ ТП дистилляции, выбраны контролируемые и регулируемые параметры, приборы и средства автоматизации. Были выбраны микропроцессорный контроллер Simatic S7-300 и ЭВМ. Разработана мнемосхема процесса дистилляции тетрахлорида германия в SCADA-системе GENESIS-32. Были разработаны следующие схемы: схема функциональная автоматизации, схема электрическая принципиальная АСР температуры в кубе-испарителе, общий вид щита контроллера, монтажно-коммутационная схема щита контроллера, схема внешних электрических и трубных проводок.

В специальной части проекта разработана АСР температуры в кубе-испарителе. Найдены параметры объекта. В результате расчетов выбран ПИД-регулятор непрерывного действия. Выполнена оптимизация ПИД-регулятора и найдены оптимальные параметры ПИД-регулятора. Также система исследована на робастность и устойчивость по критерию Найквиста. Анализ полученных результатов показал, что АСР температуры в кубе-испарителе устойчива и обладает запасом устойчивости по амплитуде С = 0,42 и по фазе ?ц ? 30є, а также является робастной.

В разделе "Электроснабжение" выполнено описание общей системы электроснабжения предприятия в целом и проектируемого участка, выбрана принципиальная однолинейная схема электроснабжения проектируемого участка, произведен расчет электрического освещения участка и общей осветительной нагрузки. А также расчет электрической нагрузки и расчет мощности, расчет сечений и выбор кабелей напряжением 0,4 кВ и 6 кВ, трансформаторов цеховой ТП и устройств компенсации реактивной мощности и расчет годовой стоимости электроэнергии. Рассмотрены основные меры безопасности при эксплуатации электроустановок.

В разделе "Безопасность жизнедеятельности" выполнен анализ опасных и вредных производственных факторов проектируемого участка. Рассмотрены технические и организационные мероприятия по охране труда, а также мероприятия по производственной санитарии, по пожарной и взрывной безопасности, организация воздухообмена и устройства вентиляции. Выполнен расчет естественного освещения, рассмотрено искусственное освещение.

В "Экономической части" дипломного проекта выполнено технико-экономическое обоснование внедрения АСР температуры в кубе-испарителе. Выполнен расчет капитальных вложений и амортизационных отчислений, численности основных и вспомогательных рабочих, годового фонда заработной платы, себестоимости продукции, основных технико-экономических показателей. Анализируя изменение основных технико-экономических показателей работы цеха после внедрения проекта, можно сделать следующие выводы. Годовой выпуск не изменится. По проекту потребуются дополнительные капитальные вложения в размере 150 000 руб. Численность промышленно-производственного персонала не изменится и составит 25 человек. Производительность труда составит 1 775,35 л/чел. Чистая прибыль по проекту увеличится на 51 343,15 руб. Рентабельность увеличится на 0,66 %. ЧДД за расчетный период положительный и составит 249 589,63 руб. ИДД равен 2,66. Срок окупаемости составляет 1,75 года. Следовательно, можно сделать вывод, что внедрение АСР температуры в кубе-испарителе целесообразно и экономически обосновано.

Список использованных источников

1. Зеликман, А.Н. Металлургия редких металлов: учеб. / А.Н. Зеликман. - М.: Металлургия, 1980. - 328 с.

2. Технологическая инструкция по дистилляции тетрахлорида германия № 9-5-07. ФГУП "Германий". 19с.

3. Производство германия: учеб. / В.М. Андреев, А.С. Кузнецов, Г.И. Петров, Л.Н. Шигина. М.: Металлургия, 1969 г. - 96 с.

4. Каганов, В.Ю. Автоматизация управления металлургическими процессами / В.Ю. Каганов, О.М. Блинов, А.М. Беленький - М.: Металлургия, 1974 - 414 с.

5. ТСМУ-205 термопреобразователь [Электронный ресурс]: Торговый дом автоматика; каталог продукции. - Режим доступа: http://www.td-automatika.ru/catalog/detail. php? ID=25855 - Загл. с экрана.

6. Преобразователи переменного напряжения тиристорные [Электронный ресурс]: Центр лабораторного оборудования "Спецхимтех"; каталог продукции. - Режим доступа: http://www.clo.ru/Catalog/VyprjamPreobr/pn-tt. htm. - Загл. с экрана.

7. Ультразвуковые уровнемеры Rosemount серии 3100 [Электронный ресурс]: Лист технических данных; каталог 2008-2009. - Режим доступа: http://metratech.ru/file/Rosemount_3100. pdf - Загл. с экрана.

8. Ультразвуковой счетчик-расходомер "Расход-7" [Электронный ресурс]: николаевский информационный сервис-центр. - Режим доступа: http://www.057.com.ua/pribor/stoland_rashod7.html - Загл. с экрана.

9. Программируемые контроллеры Siemens S7-300 [Электронный ресурс]: Промоборудование СИС. - Режим доступа: http://promsis. spb.ru/catalog/ad_siemens/automatic_systems/siemens_simatic_siplus_s7_300/ - Загл. с экрана.

10. Буралков, А.А. Автоматизация технологических процессов металлургических предприятий: учебно-метод. пособие / И.И. Лапаев, А.А. Буралков: ГАЦМиЗ - Красноярск, 1998. - 136 с.

11. Теория автоматического управления: учеб. для вузов / В.Н. Брюханов [и др.]; под ред. Ю.М. Соломенцева. - Изд.3-е, стер. - М.: Высш. шк., 2000. - 268 с.

12. Буралков, А.А. Методические указания по выполнению раздела "Электроснабжение и электрооборудование цеха” в дипломном проекте студентов специальности 220301 АМЦ / А.А. Буралков - Красноярск, 2009. - 25 с.

13. Значения коэффициентов спроса для заводов промышленности [Электронный ресурс]: - Режим доступа: http://www.technonicolmoscow.ru/elektrosnabzhenie/ - Загл. с экрана.

14. ГОСТ 14.209-97 Руководство по нагрузке силовых масляных трансформаторов. - Введ. взамен ГОСТ 14209-85; дата введ.01.01.2002. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 2002. - 47 с.

15. ГОСТ 12.1.005-01. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. - Введ. Взамен ГОСТ 12.1.005-88; дата введ.12.09.1999. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 1999. - 31 с.

16. Безопасность жизнедеятельности: учеб. пособие / С.В. Белов [и др.]; под ред. С.В. Белова. - Изд.3-е, испр. и доп. - М.: Высш. шк., 2007. - 237 с.

17. СНиП 23-05-95. Естественное и искуственное освещение. - Введ. Впервые; дата введ.02.08.1996. - М.: Минстрой России, 1995. - 36 с.

18. Безопасность жизнедеятельности в дипломном проектировании: метод. указания по выполнению раздела "Безопасность жизнедеятельности" для студентов всех специальностей очного и заочного обучения / Э.В. Богданова, В.А. Гронь, Л.С. Максименко, А.Г. Степанов. - Красноярск: Изд-во ГУЦМиЗ, 2007. - 36 с.

19. Парфенова, С.Л. Организация и планирование производства: метод. указание к дипломному и курсовому проектированию для студентов специальности "Автоматизация производственных процессов" / С.Л. Парфенова. - Красноярск: Изд-во "ГАЦМиЗ", 2003. - 52 с.

20. ГОСТ 2.105-95. ЕСКД. Общие требования к текстовым документам. - Введ. впервые; дата введ.08.08.1995. - М.: Госстандарта РФ, 1995. - 47 с.

21. ГОСТ 21.404-85 СПДС. Автоматизация технологических процессов. - Введ. впервые; дата введ.01.01.1986. - М.: Госстандарта РФ, 1986. - 36 с.

22. ГОСТ 2.303-68 ЕСКД. Линии. - Взамен ГОСТ 3456-59; дата введ.01.01.1971. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1971. - 8 с.

23. ГОСТ 2.304-81 ЕСКД. Шрифты чертёжные. - Введ. впервые; дата введ.01.01.1982. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1982. - 22 с.

24. ГОСТ 2.710-81 ЕСКД. Обозначения буквенно-цифровые в электрических схемах. - Взамен ГОСТ 2.710-75; дата введ.01.07.1981. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1981. - 29 с.

25. ГОСТ 2.702-75 ЕСКД. Правила выполнения электрических схем. - Взамен ГОСТ 2.702-69; дата введ.01.07.1977. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1977. - 41 с.

26. ГОСТ 21.110-95 СПДС. Правила выполнения спецификаций оборудования изделий и материалом. - Введ. впервые; дата введ. 19.04.1995. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1995. - 33 с.

27. СТО 4.2-07-2010 Система менеджмента качества Общие требования к построению, изложению и оформлению документов учебной и научной деятельности. - Введ. взамен СТО 4.2-07-2008; дата. введ.22.11.2010. - Красноярск: 2010 - 57 с.

Размещено на Allbest.ru

Страница:


Подобные документы

  • Автоматизация процесса дозирование при производстве маргарина

    Автоматизация производства как фактор ускорения научно-технического прогресса в народном хозяйстве. Функциональная схема, технологический процесс, автоматизация процесса дозирования. Выбор приборов и средств автоматизации, расчет регулирующего органа.

    контрольная работа [51,5 K], добавлен 27.07.2010

  • Проектирование отделения магнийтермического восстановления тетрахлорида титана

    Обзор технологий и патентной литературы по восстановлению тетрахлорида титана магнием. Металлургический, конструктивный, тепловой, электрический расчет аппарата восстановления. Контроль и автоматизация технологических процессов, безопасность проекта.

    дипломная работа [596,3 K], добавлен 31.03.2011

  • Зонная плавка германия и кремния

    Сущность метода зонной плавки. Физико-химические свойства германия. Применение германия в полупроводниковых приборах. Получение технического кремния восстановления природного диоксида SiO2 (кремнезем) в электрической дуге между графитовыми электродами.

    реферат [125,4 K], добавлен 25.01.2010

  • Обжиг цинковых концентратов

    Технологическая схема получения цинка. Обжиг цинковых концентратов в печах КС. Оборудование для обжига Zn-ых концентратов. Теоретические основы процесса обжига. Расчет процесса обжига цинкового концентрата в печи кипящего слоя. Расчет оборудования.

    курсовая работа [60,0 K], добавлен 23.03.2008

  • Выделение германия из колошниковой пыли цинковых плавильных печей

    Технологическое описание процесса выделения германия из колошниковой пыли цинковых плавильных печей при изучении особенностей доменного процесса, состава выбросов и системы отчистки доменного газа. Влияние доменной шихты на качество колошниковой пыли.

    реферат [327,3 K], добавлен 11.10.2010

  • Технология выращивания монокристаллов германия на ФГУП "Германий"

    Общие сведения о германии, области его применения и технология получения. Выращивание монокристаллов из расплава. Программирование контроллера Simatic S7-300 для автоматизированного выращивания монокристаллов германия. Расчет электрической нагрузки.

    дипломная работа [3,0 M], добавлен 16.12.2013

  • Выбор и расчет средств измерений в системах автоматизации технологических процессов

    Производство соляной кислоты. Характеристика основного и вспомогательного сырья. Автоматизация процесса получения соляной кислоты. Технологическая схема процесса и система автоматического регулирования. Анализ статических характеристик печи синтеза.

    контрольная работа [96,6 K], добавлен 08.06.2016

  • Автоматизация процесса очистки метанола

    Автоматизация, интенсификация и усложнение металлургических процессов. Контролируемые и регулируемые параметры в испарителе. Функциональная схема автоматизации технологических процессов. Функция одноконтурного и программного регулирования Ремиконта Р-130.

    контрольная работа [73,9 K], добавлен 11.05.2014

  • Автоматизация тепловых процессов на примере кожухотрубчатого теплообменника

    Описание технологического процесса нагревания. Теплообменник как объект регулирования температуры. Задачи автоматизации технологического процесса. Развернутая и упрощенная функциональная схема, выбор технических средств автоматизации процесса нагревания.

    курсовая работа [401,0 K], добавлен 03.11.2010

  • Разработка установки получения технического углерода полуактивных марок производительностью 22250 кг/ч по сырью

    Комплексная автоматизация технологической схемы процесса получения углеродогазовой смеси. Выполнение чертежа общего вида реактора и теплообменника с плавающей головкой. Расчет основных технико-экономических показателей производства технического углерода.

    дипломная работа [431,0 K], добавлен 25.06.2015

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены