Технологии производства формовых резинотехнических изделий

18) стойкость к озонному старению при 500С в течение 72 часов с объемной долей озона (5±0,5)*10-5% при статической деформации растяжения - не допускаются трещины (ГОСТ 9.029-74);

19) температурный предел хрупкости - не более -400С (ГОСТ 7912-74);

20) относительное удлинение при разрыве - не менее 400% (ГОСТ 262-93);

21) относительный гистерезис при сжатии - не более 35% (ГОСТ 674-88);

22) относительный гистерезис при растяжении - не более 35% (ГОСТ 252-75);

23) стойкость в ненапряженном состоянии к действию жидких агрессивных сред при температуре 700С в течение 72 часов (ГОСТ 9.030-74): масло, введенное в НД на автомобиле в установленном порядке,

- изменение твердости, международные единицы 1 РНД - в пределах ±10;

- изменение объема - в пределах ±12% [16].

Характеристика вспомогательных материалов представлена в таблице 1.7.

Таблица 1.7 Характеристика вспомогательных материалов

№ п/п Наименование материала Наименование документа

1 2 3

1. Жидкость полиметилсилоксановая ГОСТ 13032-77

2. Графитовая смазка «Лимол» -

3. Натр едкий технический ГОСТ 2263-79

4. Пленка полиэтиленовая ГОСТ 10354-82

5. Бумага оберточная ГОСТ 8273-75

6. Масло ИГП-38 ГОСТ 38.101413-90

Колпачок защитный 2101-3003074 является армированной деталью, в таблице 1.8 приведены требования, предъявляемые к арматуре.

Таблица 1.8 Характеристика кольца уплотнительного и обоймы защитного колпачка

№ п/п Наименование арматуры Примечание

1. 2101-3003075 Кольцо уплотнительное защитного колпачка шарового пальца тяг рулевой трапеции Ш 24-0,1 мм

Отсутствие на арматуре ржавчины

2. 2101-3003076 Обойма защитного колпачка шарового пальца тяг рулевой трапеции Ш 36,9-0,1 мм, размер 4,8±0,28 мм

Отсутствие ржавчины на арматуре

Характеристика колпачка защитного приведена в таблице 1.9 (обязательно проводить испытания не ранее чем через 16 часов после вулканизации при температуре 20±50С, предварительно выдержав деталь при этой температуре не менее 1 часа).

Таблица 1.9 Характеристика колпачка защитного 2101-3003074

№ п/п Показатель Норма

1 2 3

1. Условная прочность при растяжении, МПа (кгс/см2), не менее 9,8 (100)

2. Гистерезис статический при растяжении на 100%, не более % 35

3. Толщина верхнего слоя резины колпачка до внутренней арматуры (кольцо уплотнительное) мм, не менее 0,75

4. Морозостойкость при температуре (-40±1)0С в течение 24±0,1 часа не допускаются трещины

5. Герметичность при давлении воздуха (0,2±0,002) МПа, (2,0±0,2) кгс/см2 в течение 7±1,5 сек. не менее утечка воздуха не допускается

6. Прочность связи резины с металлической арматурой при отслаивании или усилии вытаскивания колпачка из завальцованной арматуры (разрушающая нагрузка) Н/кгс, не менее:

a) при температуре (20±5)0С;

b) после старения в смазке ШРБ или СЖР-1 при температуре (70±3)0С в течение 72±1 часа

4,9 (50)

4,9 (50)

7. Циклическая долговечность, количество циклов не менее 1*106 разрывы резины и утечка смазки не допускается

8. Изменение объема после воздействия в течение (72±1) часа при температуре (70±3)0С, % в пределах:

- в смазке ШРБ-4;

- в смазке СЖР-1

от +18 до -10

от +8 до -8

Негерметичность данной детали приводит к загрязнению шарнира и потере смазки, что, в свою очередь, вызовет повышенный износ деталей шарового шарнира и разрушение узла и потерю управлением автомобиля.

Гарантийный срок эксплуатации колпачка защитного 2101-3003074 равен гарантийному сроку эксплуатации автомобиля при условии соблюдения правил монтажа и эксплуатации.

Масса детали составляет 0,009 кг [17].

1.4 Описание технологического процесса

Технический углерод (сажа), предварительно просеянный, подается транспортером (поз. 2) в цех составления навесок ингредиентов в накопительный бункер, откуда, посредством дозатора, направляется в приемный бункер резиносмесителя (поз. 9), куда так же поступают оставшиеся ингредиенты из соответствующих емкостей для хранения (поз. 4) и каучук со склада (поз. 6) и после нарезки на гильотине (поз. 7) с помощью транспортера (поз. 2).

Из бункера (поз. 9) все компоненты поступают в резиносмеситель (поз. 10) где с течением определенного времени при определенной времени происходит процесс смешения, и изготовления резиновой смеси.

Из резиносмесителя (поз. 10) резиновая смесь направляется на вальцы (поз 11), где происходит дальнейшая пластикация, крашение резиновой смеси, ее листование. Далее резиновая смесь в виде листов в течение определенного времени охлаждается на специальных вешалах (поз. 12) и направляется на нарезку механическим ножом (поз. 13) с целью изготовления резиновых заготовок.

Резиновые заготовки направляются на предварительное складирование (поз. 14), откуда тележками (поз. 15) подается в цех вулканизации на формование изделий к гидравлическим прессам (поз. 16).

Свулканизованные детали отправляют на механическую обработку на участок обработки (поз. 17), затем уже обработанные детали поступают в отдел технического контроля (ОТК) (поз. 18) для 100%-ной проверки на соответствие НТД и чертежам.

Принятые ОТК детали направляются на сборочный участок (поз. 19), где при помощи специального станка осуществляется завальцовка обоймы уплотнительной.

После завальцовки деталь в сборном виде поступает на проверку на герметичность (100%) при помощи специального стенда (поз. 20).

Герметичные и полностью удовлетворяющие всем требованиям детали направляются на упаковку (поз. 21).

1.5 Основные параметры технологического процесса

Нормы технологического режима представлены в таблице 1.10.

Таблица 1.10 Нормы технологического режима

№ п/п Наименование технологической операции Технологическая норма

1 2 3

1. Подготовка каучука (распарка в распарочной камере) Время распарки- 12-15 часов

Температура - 60±100С

2. Изготовление резиновой смеси на вальцах Время цикла:

- с охлаждением - 45 минут

- без охлаждения - 40 минут

Температура на валках:

- ближний - 600С

- дальний - 650С

Толщина срезаемого листа - 10-12 мм

Температура воды для охлаждения валков:

- на входе - 10-180С

- на выходе - 20-280С

3. Охлаждение и вылежка резиновой смеси Время охлаждения - не менее 30 минут

Время вылежки - не менее 16 часов

4. Хранение резиновой смеси с момента изготовления Летом - не более 5 суток

Зимой - не более 6 суток

5. Вулканизация деталей Давление - 170-200 кгс/см2

Температура - 170±100С

Время - 12±0,5 минут

6. Чистка пресс-форм Концентрация едкого натра в ванне - 10-20%

Время выдержки - 6-12 часов

Температура - 50±100С

1.6 Техническая характеристика основного технологического оборудования

Основные характеристики вальцов резинообрабатывающих СМ 1500 660/660П ГОСТ 14333-73 представлены в таблице 1.11 [18].

Таблица 1.11 Основные характеристики вальцов резиносмесительных

№ п/п Наименование характеристики Ед. изм. Величина

1 2 3 4

1. Расположение привода Правое

2. Фрикция 1:1,07

3. Скорость валков окружная:

- передняя

- заднего

м/мин

м/мин

34,6

37,2

4. Производительность вальцов л/цикл. ?80

5. Число валков шт. 2

6. Диаметр рабочей части валка мм 660

7. Длина рабочей части валка мм 1500

8. Твердость рабочей поверхности валка HRC 42-55

9. Толщина отбеленного слоя в обработанном валке мм 10-25

10. Рабочая поверхность валков гладкая

11. Смазка подшипников валков централизованная

12. Привод вальцов индивидуальный

13. Мощность электродвигателя привода кВт 132

14. Число оборотов электродвигателя привода об/мин 985

15. Максимальный тормозной момент

кг*см 15000

16. Максимальный путь пробега переднего валка при включении противоаварийного устройства на незагруженных вальцах не более ј оборота

17. Рабочий зазор между валками

мм 0,5-10

18. Охлаждение валков:

- температура воды

- давление

- расход охлаждающей (максимальный)

0С

атм.

м3/ч

10-18

1-3

8-12

19. Номинальное удельное распорное усилие кгс/см 1500

20. Длина вальцов с приводом мм 4860

21. Ширина вальцов с приводом мм 3355

22. Высота вальцов с приводом мм 2026

23. Вес вальцов с приводом кг 24032

24. Напряжение электрооборудование В 380

25. Частота Гц 50

Техническая характеристика литьевого пресса 4520-113 представлена в таблице 1.12 [19].

Таблица 1.12 Техническая характеристика литьевого пресса

№ п/п Наименование характеристики Ед. изм. Величина

1 2 3 4

1. Размеры машины: - глубина

- ширина

- высота над полом мм

мм

мм 1200

2800

3743

2. Масса машина кг 10000

3. Количество пресс-форм шт. 1 (набор)

4. Максимальные размеры нагревательных плит мм 600х600

5. Расстояние в свету между нагревательными плитами мм 700

6. Расстояние в свету между нагревательными плитами при минимальной высоте форм мм 650

7. Усилие замыкания формы МН 4,5

8. Время закрывания пресса сек. 8,7

9. Время открывания пресса сек. 11

10. Максимальный объем литьевой камеры

см3 2000

11. Максимальное давление литья под давлением МПа 110

12. Максимальная температура вулканизации 0С 250

13. Максимальная продолжительность вулканизации час 1

14. Минимальная продолжительность вулканизации мин 10

15. Потребляемая мощность для нагрева форм 3х7 кВА кВА 21

16. Потребляемая мощность для гидроагрегата кВА 16,5

17. Средний расход электроэнергии кВА/ч 12

18. Общая установленная мощность электроэнергии кВА 38

19. Максимальное выдвижение выталкивателей мм 167

20. Максимальное усилие выталкивателей МН 0,05

21. Максимальный подъем средней кассеты над нижней нагревательной плитой мм 595

22. Максимальное усилие подъема промежуточной плиты МН 0,1

23. Максимальное усилие опускания промежуточной плиты МН 0,07

24. Привод охлаждающей воды Ду 1/2"

25. Слив охлаждающей воды Ду 1/2"

26. Расход охлаждающей воды л/ч 400

27. Подача сжатого воздуха Ду 1/2"

28. Рабочая жидкость гидроагрегата ОТН 4

29. Объем гидробака дм3 310

30. Максимальная температура масла в баке 0С 60

31. Общее количество масла для литьевого пресса дм3 420

32. Обслуживание машины 1 работник

33. Общий объем баков дм3 700

1.7 Технологические расчеты

1.7.1 Материальные расчеты

Таблица 1.13 Расход компонентов на приготовление резиновой смеси

№ п/п Наименование материала, марка, сорт Компоненты весовые части, масс.ч. На приготовление одной закладки на вальцах, кг

1. Наирит ДП, каучук хлоропреновый 100 32

2. Сера молотая природная С 9990 0,45 0,17

3. Дитиодиморфолин 0,3 0,11

4. Кислота стеариновая 1,34 0,5

5. Белила цинковые БЦО-М 2,39 0,9

6. Магнезия жженая 3,13 1,16

7. Диафен ФП 1,79 0,66

8. Дибутилфталат ДБФ 24,76 9,3

9. Технический углерод П-514 47,73 17,6

10. Масло ПМ 0,89 0,33

11. Дифенилгуанидин ДФГ 0,89 0,2

12. Тиазол (альтакс) 0,35 0,13

ИТОГО 184,019 63,06

Таблица 1.14 Расход компонентов в год

№ п/п Наименование материала, марка, сорт Количество, тн

1. Наирит ДП, каучук хлоропреновый 56,22

Продолжение Таблицы 1.14

1 2 3

2. Сера молотая природная С 9990 0,3

3. Дитиодиморфолин 0,19

4. Кислота стеариновая 0,88

5. Белила цинковые БЦО-М 1,58

6. Магнезия жженая 2,04

7. Диафен ФП 1,16

8. Дибутилфталат ДБФ 16,34

9. Технический углерод П-514 30,92

10. Масло ПМ 0,58

11. Дифенилгуанидин ДФГ 0,35

12. Тиазол (альтакс) 0,23

ИТОГО 110,79

Потери компонентов в процессе навески, транспортировки и приготовления резиновой смеси составляют (данные приведены относительно приготовления одной закладки резиновой смеси):

12) Наирит ДП 0,58 кг

13) Сера молотая 0,003 кг

14) Дитиодиморфалин 0,002 кг

15) Кислота стеариновая 0,009 кг

16) Белила цинковые 0,016 кг

17) Магнезия жженая 0,02 кг

18) Диафен ФП 0,01 кг

19) Дибутилфталат 0,17 кг

20) Технический углерод 0,32 кг

21) Масло ПМ 0,006 кг

22) Дифенилгуанидин 0,004 кг

23) Тиазол 0,002 кг

Общая масса всех потерь составляет 1,136 кг, в год - 1,99 тн.

Фактически масса получаемой резиновой смеси на вальцах (одна закладка) с учетом потери сырья составляет 61,924 кг.

Расход Приход

Каучук, сыпучие ингредиенты, мягчители, пластификаторы 63,06 кг

Резиновая смесь 61,924 кг

Итого 63,06 кг Итого 61,924 кг

Потери резиновой смеси составляют 1,136 кг

Материальный баланс изготовления колпачка защитного 2101-3003074 (приведен на одну закладку резиновой смеси)

Масса резиновой смеси, получаемой в одной закладке 61,924 кг

Масса резиновой смеси, идущая на изготовление одной детали 0,0259 кг

Масса одной детали 0,009 кг

Из одной закладки резиновой смеси может быть изготовлено 2390 деталей

Фактически масса резины, идущая на изготовление данного количества деталей, составляет 21,51 кг

Масса отходов, полученных в процессе вулканизации 40,414 кг

Расход Приход Резиновая смесь 61,924 кг

Готовое изделие 21,51 кг

Итого 61,924 кг Итого 21,51

Отходы резины составляют 40,414 кг

1.7.2 Расчет основного технологического оборудования

Расчет вальцев резиносмесительных

Производительность вальцов G (в кг/мин) при многократном пропуске смеси через зазор равна:

G=V/t,

где V - производительность вальцов, л/цикл. = 80 л/цикл.;

t - длительность обработки смеси на вальцах, мин.

G=80/40=2 кг/мин.

Производственная мощность - 4200000 дет./год, что в массе резиновой смеси составляет - 108780 кг, значит, в сутки необходимо изготавливать 298 кг резиновой смеси, что соотвествует производительности одних вальцов резиносмесительных.

Расчет прессового оборудования

В сутки необходимо перерабатывать 298 кг.

Производительность пресса (дет./ч) рассчитывается по формуле:

G=(60*n)/t,

где n - число мест в пресс-форме;

t - время, затрачиваемое на цикл (время формования + время на перезагрузку + время на чистку пресс-формы и пр.).

G = (60*42)/16,5=152 дет./ч

Число деталей, изготавливаемых в сутки, 152*20=3040 дет./сутки.

Масса резиновой смеси, необходимая для формования данного количества деталей - 78,74 кг.

Значит, один пресс перерабатывает в сутки 78,74 кг резиновой смеси, а в сутки необходимо переработать - 298 кг, что соответствует 298/78,74=3,78 или 4 прессам.

Значит для осуществления заданной производственной мощности необходимо 4 пресса гидравлических [20].

1.7.3 Теплоэнергетические расчеты

Расход электроэнергии:

* валковое оборудование - 15 кВт/ч*2=30 кВт/ч или 720 кВт/сутки или 262800 кВт/год;

* прессовое оборудование - 12 кВт/ч*4=48 кВт/ч или 288 кВт/сутки или 105120 кВт/год;

* прочее - 10 кВт/ч или 240 кВт/сутки или 87600 кВт/год

Итого расход электроэнергии в год: 455520 кВт.

На технологические нужды расходуется речная вода в качестве хладоагента.

1. Крашение резиновой смеси.

Расход воды для валкового оборудования составляет 12 м3/ч, то есть 288 м3/сутки, всего на две единицы оборудования 576 м3/сутки, соответственно, в год - 210240 м3.

2. Формование РТИ

Расход воды для прессового оборудования составляет 400 л/ч, то есть 9600 л/сутки, всего на три единицы оборудования 28800 л/сутки, соответственно, в год - 10512 м³.

Всего на производство РТИ, начиная со стадии приготовления резиновой смеси, заканчивая формованием, затрачивается воды:

576 + 28,8 = 604,8 м3/сутки или 210240 + 10512 = 220752 м3/год.

3. Мойка полов производится речной водой, расход воды составляет 5 м3/сутки, 1825 м3/год.

Расход воды (общий), включая мойку:

604,8 + 5 = 609,8 м3/сутки или 222577 м3/год.

1.7.4 Транспортные расчеты

Тележки для перевоза резиновой смеси со склада на участок вулканизации:

Продолжительность одного рейса тележки равна:

(300*2) / (0,4*3600) + 2*10 / 60 = 0,75 ч,

где 300 м - расстояние между складом и цехом,

0,4 м/с - скорость движения тележки,

10 мин - продолжительность простоя на загрузке и выгрузке тележки.

Количество резиновой смеси, которое необходимо перевести, составит:

103,6 / 1*8 = 12,95 кг/ч,

где 103,6 кг/сут - расход резиновой смеси,

1 - число смен транспортировщиков,

8 ч - продолжительность смен транспортировщиков.

Производительность одной тележки равна:

300 / 0,75 = 400 кг/ч,

где 300 кг - грузоподъемность одной тележки,

Необходимое число тележек составит:

12,95 / 400 = 0,03 ? 1 тележка

2. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОЕКТА

Введение

Безопасность - это отсутствие недопустимого риска, связанного с возможностью нанесения ущерба.

Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактичеcких мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

ООО «Автокомплект и К» - предприятие, основной деятельностью которого является производство формовых резинотехнических изделий (РТИ) для ОАО «АвтоВАЗ» и других заводов.

Как и любое химическое производство, процесс изготовления РТИ связан со множеством негативных факторов, таких как выбросы вредных веществ в атмосферу (хлоропрен, предельные алифатические углеводороды), вредные условия труда для персонала, работающего на предприятии, риск получения всевозможных травм, пожароопасность производства [21].

а ООО «Автокомплект и К», как и положено на любом подобном предприятии, существует специальные лица, которые осуществляют контроль за безопасностью производства, защищают права рабочих на получение всевозможных льгот и дотаций за работу во вредных условиях. Данным лицом является - инженер по технике безопасности, который в своей работе руководствуется нормативными документами, законами РФ, СниП и т.д. [22].

Основными вредными участками производства являются - участок приготовления навесок ингредиентов, участок крашения резиновой смеси и участок вулканизации. Соответственно, потенциально опасным оборудованием - резиносмесительные вальцы, прессово-вулканизационное оборудование. Так же на территории предприятия постоянно осуществляется передвижение всевозможного транспорта, начиная от внутрицеховых кадров и погрузчиков, заканчивая тяжелогрузным автотранспортом, предназначенным для перевозки сырья и готовой продукции.

Учитывая вышеизложенное, на территории ООО «Автокомплект и К» осуществляются мероприятия по охране труда и безопасности производства, наиболее потенциально опасными являются цех крашения резиновой смеси и вулканизации РТИ.

2.1 Опасные производственные факторы и мероприятия по технической безопасности

Как уже отмечалось ранее, вальцы являются потенциально опасным для обслуживающего персонала и работников оборудованием, поэтому вальцы на ООО «Автокоплект и К» обеспечены устройствами, установленными по обе стороны от валков, для аварийной остановки при попадании рук рабочего в опасную зону, а в электрической схеме управления вальцами находится звуковая сигнализация, которая включается до начала вращения валков вальцов.

Вальцовщик (человек, изготавливающий резиновую смесь и работающий на вальцах) обязательно должен ознакомиться с инструкцией по технике безопасности работы на данном виде оборудования и осуществлять свою работу в соответствии со своими должностными инструкциями.

Вальцовщик обязательно должен работать в спецодежде, не допускается работа в рукавицах с широкими раструбами у запястья.

В цехе вулканизации располагаются вулканизационные пресса, которые могут являться источником всевозможных травм для основных рабочих - прессовщиков-вулканизаторщиков и прочего персонала.

Процесс производства формовых РТИ протекает при высокой температуре до 2000С, пресс-форма обогревается теплоносителем, поэтому существует опасность получения ожогов. Помимо этого, пресс имеет движущиеся части, механизмы, которые так же могут привести к травме. Следует предельно внимательно работать с данным видом оборудования, как в процессе эксплуатации, так и во время ремонта.

Прессовщик должен иметь средства индивидуальной защиты (перчатки, спецодежда). Все пресса, во избежание ожогов, снабжены защитным кожухом, который закрывает нагретые участки оборудования. Также данный вид оборудования снабжен устройствами аварийного останова, в случае опасных моментов.

Пресс оснащен механизмом, препятствующим смыканию пресс-формы при открытом корпусе, что снижает риск получения травм.

Эксплуатация любого оборудования должна осуществляться в соответствии с эксплуатационной документацией.

На ООО «Автокомплект и К» для безопасного передвижения транспорта сформирована схема движения маршрута по террритории, вывешены соответствующие знаки и указатели.

Для пешеходов определены места передвижения, которые в любое время года содержаться в чистоте (уборка снега, мусора).

В таблице 2.1 представлена характеристики участков крашения резиновой смеси и вулканизации РТИ по категориям и классу опасности.

Таблица 2.1 Характеристика производственных помещений по ПУЭ

№ п/п Наименование помещения Класс зоны опасности по ПУЭ

1. Участок крашения резиновой смеси П-IIа

2. Цех вулканизации П-IIа

Для осуществления электробезопасности производства все электроустановки на ООО «Автокомплект и К» заземлены, все части данного оборудования имеют защитные кожухи и перегородки и сигнальными устройствами для предупреждения аварий.

На предприятии находится специалист (дежурный инженер-электрик), который при возникновении аварийной ситуации оперативно сможет устранить неполадку.

Специфика производства формовых РТИ такова, что в процессе их изготовления могут возникнуть ситуации, которые повлекут за собой возникновение пожара или взрыва. Это может быть связано, как с использованием потенциально опасного сырья и вспомогательных материалов, так и в процессе эксплуатации оборудования, поэтому необходимо осуществлять контроль за надлежащим хранением взрывоопасного сырья, не хранить его совместно с другими веществами, способными катализировать процесс возгорания.

Во всех производственных цехах должны находиться средства пожаротушения, в соответствии с источником возгорания.

При малейших подозрениях на возможность возникновения пожаро- и взрывоопасных ситуаций необходимо доводить об этом до сведения ответственных лиц.

В процессе производства формовых РТИ образуются вредные вещества, которые могут вызвать у человека как хронические заболевания, так и разовые отравления, поэтому работники предприятия снабжены средствами защиты органов дыхания (респираторы и т.д.), в цехах установлена приточно-вытяжная вентиляция.

2.2 Вредные производственные факторы и мероприятия по производственной санитарии и гигиене труда

В процессе производства резинотехнических изделий работники ООО «Автокомплект и К» повседневно сталкиваются с различными вредными веществами, которые выделяются либо по причине протекания побочных реакций, либо сами по себе являются исходным сырьем.

В таблице 2.2 представлены основные вредные вещества, их предельно-допустимые концентрации, характер воздействия на организм человека и т.д.

Таблица 2.2 Характеристика вредных веществ

№ п/п Наименование вещества, агрегатное состояние Характер воздействия на организм человека Класс опасности Предельно-допустимые концентрации (ПДК)

1. Пыль углерода, (а) Фиброгенное воздействие 4 6

2. Пыль серы, (а) Фиброгенное воздействие 4 6

3. Оксид углерода, (г) Вызывает отравления, смерть 4 20,0

4. Предельные алифатичес-кие углеводороды, (п) Наркотическое воздействие 4 300

Для поддержания оптимальных значений ПДК в цехах предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция.

Источниками тепло- и влаговыделений на предприятии являются: система теплоснабжения, резиносмесительное оборудование, гидравлические пресса.

В таблице 2.3 представлены оптимальные и допустимые нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений.

Таблица 2.3

№ п/п Период года Катего-рия работ Температура, 0С Относительная влажность, % Скорость движе-ния, м/с

опти-мальная допус-тимая опти-мальная допус-тимая опти-мальная, но не более допус-тимая на рабочих местах

1. Холодный

II б 17-19 13-23 40-60 75 0,2 не более 0,4

2. Теплый 20-22 15-29 40-60 (при 260С) 70 0,3 0,2-0,5

Для создания нормативных значений температуры, влажности в цехах установлена приточно-вытяжная вентиляция, в зимний период времени помещения обогреваются автономной системой отопления.

Не менее важен на рабочих местах оптимальный уровень освещенности, который также нормируется соответствующей НТД.

Таблица 2.4 Характеристика производственного освещения

№ п/п Наименование помещения Разряд и подразряд зрительной работы по СниП 23-05-95 Система освещения Норма, люкс КЕО, ен, %

1. Цех крашения резиновой смеси Vа комбинирован-ная 400 1,8

2. Цех вулканизации Vа общая 300 1

На ООО «Автокомплект и К» для создания комфортных условий труда работников рационально подошли к освещению производственных помещений. В качестве осветительных приборов применяют светильники с газоразрядными лампами низкого давления типа ЛБ, лампы ДРЛ. Они расположены на оптимальной высоте, что обеспечивает нормированный уровень освещенности.

Источниками шума и вибрации на предприятии являются приточно-вытяжные вентиляции, вальцы резиносмесительные, пресса гидравлические. Для снижения воздействия на органы слуха работников предусмотрены индивидуальные средства защиты, шумоизоляция. В частности, вальца располагаются на специально оборудованном фундаменте, который частично поглощает вибрации.

На ООО «Автокомплект и К» существуют специально оборудованные комнаты отдыха для работников, бытовые помещения, помещения общественного питания и т.д. [23].

2.3 Взрывопожаробезопасность

В технологическом процессе производства формовых РТИ применяются различные вещества, пожароопасные свойства которых представлены в таблицах 2.5, 2.6 [24].

Таблица 2.5 Пожароопасные свойства горючих жидкостей и газов, применяемых в производстве

№ п/п Наименование вещества Физи-ческое состо-яние Темпе-ратура вспышки паров, 0С Темпе-ратура воспла-менения, 0С Концент-рационные пределы воспла-менения, мг/м3

1. Масло-мягчитель ж 230 355 -

2. Дибутилфталат ж 168 202 0,5

3. Предельные алифа-тические углеводороды

Таблица 2.6 Пожароопасные свойства горючих порошкообразных и кристаллических веществ, применяемых или выделяющихся в производстве

№ п/п Наименование вещества Физическое состояние вещества Минимальная энергия, мДж Температу-ра самовос-пламене-ния, 0С Нижний концентрационный предел воспламенения, г/м3

1. Сажа а. - 790 60

2. Стеарин тв. 25 290 -

3. Дифенилгуанидин а. 9,3 628 37

4. Диафен ФП тв. - 523 23

5. Резиновая смесь тв. 50 350 25

6. Сера а. - 190 17

В качестве средств пожаротушения при возникновении пожара используются вода, пена, пар, асбестовое полотно, пенные и углекислотные огнетушители, песок и т.д.

Тип средства пожаротушения зависит от источника возгорания.

Как и на многих предприятиях, на территории ООО «Автокомплект и К» расположены контейнеры с песком, в цехах находятся различные виды огнетушителей. Любой из сотрудников, первым заметивший возгорание, обязан сообщить об этом старшему и локализовать пожар.

3. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ЭКСПЕРТИЗА ПРОЕКТА

В процессе производства формовых РТИ ООО “Автокомплект и К” образуются различные твердые отходы и осуществляются выбросы в атмосферу загрязняющих веществ. Основными источниками данных загрязнений можно считать следующие производственные участки:

* Участок подготовки навесок;

* Участок вальцевания;

* Прессово-вулканизационный участок.

Оборудование, являющееся источником данных загрязнений, - вальцы резиносмесительные, вулканизационные пресса.

Следовательно, существует потребность в защите окружающей природной среды от загрязняющих веществ.

Экологическая экспертиза - установление соответствия деятельности экологическим требованиям и определение допустимости реализации объекта экологической экспертизы в целях предупреждения возможных неблагоприятных воздействий этой деятельности на окружающую природную среду.

Отношения в области экологической экспертизы регулирует Федеральный закон от 23 ноября 1995 года N 174-ФЗ "Об экологической экспертизе", он направлен на реализацию конституционного права граждан Российской Федерации на благоприятную окружающую среду посредством предупреждения негативных воздействий хозяйственной и иной деятельности на окружающую природную среду и предусматривает в этой части реализацию конституционного права субъектов Российской Федерации на совместное с Российской Федерацией ведение вопросов охраны окружающей среды и обеспечения экологической безопасности.

Экологическая характеритсика объекта представлена в схеме 3.1.

Таблица 3.1 Выбросы в атмосферу

№ п/п Наименование вещества Количество загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу, т/год

1 2 3

1. Пыль технического углерода 1,082

2 Пыль серы 0,0105

3. Марганец и его соединения 0,000152

4. Оксид углерода 0,354287

5. Хлористый водород 0,006498

6. 1,3-бутадиен 0,00624

Продолжение Таблицы 3.1

1 2 3

7. Акрилонитрил 0,005641

8. Стирол 0,005099

9. Хлоропрен 0,005117

10. Ксилол 0,072

11. Толуол 0,05

12. Диоксид азота 0,099349

13. Метилэтилкетон 0,074

14. Предельные углеводороды 0,056234

Таблица 3.2 Количественная характеристика твердых отходов

№ п/п Наименование отходов Масса отходов, т/год

1. Отходы резины 0,0025

2. Отходы резинотехнических изделий 0,315

Таблица 3.3 ПДК и экологическая характеристика загрязнителей

№ п/п Наименование загрязнителя ПДК, мг/м3 Характер воздействия на организм человека

1 2 3 4

1. Пыль технического углерода 0,15 Вызывает заболевания дыхательных путей и желудочно-кишечного тракта

2. Пыль серы 0,2 Вызывает заболевания дыхательных путей и желудочно-кишечного тракта

3. Марганец и его соединения 0,3 Сильный яд, воздействует на центральную нервную систему (ЦНС), вызывая в ней тяжелые оргнические изменения. Повышает уровень сахара и молочной кислоты в крови.

4. Оксид углерода 20,0 Оксид углерода (СО) вытесняет кислород из оксигемоглобина крови. СО вызывает азотемию, изменение содержания белков плазмы.

5. Хлористый водород 0,015 При высоких кончентрациях вызывает раздражение слизитых оболочек, в особенности носа; конъюктивит, помутнение роговицы, кашель.

6. 1,3-бутадиен 3,0 В высоких концентрациях действует наркотически, в малых - раздражает слизистые оболочки, вызывает функциональные сдвиги в ЦНС.

7. Акрилонитрил 0,5 Поражает ЦНС, вызывает снижение артериального давления, приглушение тонов сердца

8. Стирол 0,003 Наркотик, раздражает слизистые оболочки, вызывает поражение печени, раздражение слизистых оболочек глаз, носа, глотки; желудочно-кишечные расстройства.

9. Хлоропрен 0,05 Наркотик, вызывает раздражение дыхательных путей, выпадение волос, нарушает образование кератина

10. Ксилол 0,2 Наркотик, при длительном воздействии раздражает кроветворные органы.

11. Толуол 0,6 В высоких концентрациях действует наркотически, воздействует на нервную систему, раздражает слизистые оболочки; головокружение, слабость.

12. Диоксид азота 0,085 Обладает выраженным раздражающим действием на дыхательные пути, приводит к развитию токсического отека легких.

13. Метилэтилкетон 0,05 Вызывает раздражение слизистых оболочек глаз, носа и горла.

14. Предельные углеводороды 0,1 Сильнейшие наркотики, высшие члены ряда вредны больше вследствие действия на кожу, чем при вдыхании паров, характерна неустойчивость реакций ЦНС.

Из таблиц видно, что в процессе изготовления резинотехнических изделий ООО “Автокомплект и К” производит выбросы в атмосферу вредных загрязняющих веществ и загрязнеяет почву отвердыми отходами [25].

Отходы резины и резинотехнических изделий передаются в специализированное предприятие, которое перерабатывает из в резиновую крошку, которая используется в качестве добавки к резиновой смеси.

В настоящее время наиболее эффективным методом защиты атмосферного воздуха от загрязнений является использование безотходных ресурсо- и энергосберегающих технологических процессов с замкнутыми производственными циклами, исключающими или резко снижающими выброс вредных веществ в окружающую среду. Однако не всегда удается разработать безотходные технологические процессы, обеспечивающие полную комплексную очистку вредных технологических выбросов в атмосферу.

Технологические аспекты защиты воздушного бассейна от загрязнения производственной пылью, токсичными парами и газами включают применение для различных производств новых способов, агрегатов, аппаратов и систем воздухоочистки, в которых используются последние достижения науки и техники.

На современном этапе развития производства для большинства промышленных предприятий очистку технологического воздуха от твердых, газообразных, аэрозольных и жидких вредных примесей с помощью фильтров пылегазоуловителей следует рассматривать как компонент безотходной технологии.

Загрязняющие вещества удаляют из воздуха с помощью механических и силовых методов. В первом случае фильтрация воздуха осуществляется за счет применения различных жестких или гибких перегородок или насыпных слоев фильтрующего материала (механические фильтры), а во втором - за счет применения гравитационного, электрического, магнитного и других видов силовых полей (силовые фильтры). В механических фильтрах очистка воздушных потоков путем пропускания их через фильтрующие перегородки позволяет удалять из воздуха твердые и жидкостные частицы самых разных размеров. Однако наиболее эффективно применять механические фильтры в процессах тонкой очистки (степень очистки 99,5%).

Очистку технологического воздуха от вредных паров, газов и токсичных веществ осуществляют абсорбционным, адсорбционным, химическим, биологическим, биохимическим и термическим методами.

Для эффективной мокрой очистки запыленного технологического воздуха используются, например, скрубберы Вентури двух конструктивных модификаций, разработки ОАО “НИИОГАЗ” (Россия).

Наряду с улавливанием пыли в скруббере Вентури при определенных условиях (подаче орошающей жидкости “на поток” с температурой, не превышающей 15-200С, и т.п.) улавливаются и газовые включения. Наилучших результатов достигают при абсорбции хорошо растворимых газов и при небольших начальных концентрациях веществ.

Очистка воздуха от пыли в электрическом поле с помощью электрических пылеуловителей (электрофильтров) - один из основных промышленных способов пылеудаления из воздушных потоков, несмотря на довольно высокую капиталоемкость. Основное достоинство способа в том, что он позволяет использовать значительные силы, непосредственно действующие на частицы, а не на дисперсионный поток. С этим обстоятельством связаны и другие преимущества очистки воздуха от пыли в электрическом поле (электростатическое осаждение частиц от пыли): удаление из воздушного потока частиц с размерами вплоть до субмикрометрового диапазона, высокая степень очистки (более 99%), умеренное потребление энергии, малое гидравлическое сопротивление и т.д.

Процесс электрического улавливания частиц пыли из воздуха включает следующие стадии: зарядка взвешенных частиц, движение заряженных частиц к электродам, осаждение и удаление частиц.

Как уже отмечалось ранее, в процессе производства формовых резинотехнических изделий выделяются различные газообразные вредные вещества, поэтому в цехе вулканизации необходимо устанавливать очистные сооружения для снижения экологической напряженности производства.

Для очистки промышленных и вентиляционных газовых смесей от органических веществ в атмосферу обычно применяют абсорбционные методы, что позволяет обеспечить экологическую безопасность производства и уловить ценные органические соединения.

Для определения поглотительной способности различных абсорбентов использовали паровоздушные смеси № 1 и № 2, которые содержали тетрагидрофуран (ТГФ), метилэтилкетон (МЭК), дихлорэтан (ДХЭ), бутанол, циклокесанон (ЦГН), толуол и ксилол (см. таблицу 3.4).

Таблица 3.4 Результаты очистки газовой смеси различными абсорбентами

Вещество Содержание вещества

На входе в абсорбер, об. % В абсорбере с различными абсорбентами, % по массе

Вода ЦГН ВОА

Газовая смесь № 1

Тетрагидрофуран 1,209 0,35 1,81 2,44

Метилэтилкетон 0,325 0,14 1,81 1,86

Дихлорэтан 0,236 0,07 1,62 1,67

Бутанол 0,018 0,02 0,58 0,61

Циклогексанон 0,013 0,03 92,16 0,5

Вода 3,0 99,39 2,02 0,009

Воздух 95,779 - - -

Газовая смесь № 2

Циклогексанон 0,125 1,53 93,43 2,5

Ксилол 0,624 - 1,17 1,28

Толуол 1,442 - 2,98 3,04

Вода 2,35 98,47 2,42 0,008

Воздух 95,459

Данные компоненты входят в состав газовых выбросов, образующихся при производстве полимерных материалов. В качестве абсорбентов применяли воду, циклогексанон (ЦГН) и высококипящий органический абсорбент (ВОА).

В результате исследований было установлено, что ЦГН и ВОА имеют практически одинаковую поглотительную способность. Поглотительная способность ВОА выше поглотительной способности воды по тетерагидрофурану в 7 раз, по метилэтилкетону - в 13,3, по дихлорэтану - в 24, по бутанолу - в 30, и по циклогексанону - в 16 раз.

Высокая поглотительная абсорбента (в данном случае ВОА) позволяет снизить его количество в циклическом процессе абсорбция-регенерация, что и приводит к уменьшению энергозатрат на его транспортирование и нагрев при регенерации.

Однако, как видно из данных таблицы, в процессе очистки газовых выбросов с использованием в качестве абсорбента циклогексанона последний наряду с поглощением органических соединений хорошо абсорбирует пары воды, находящиеся в очищаемом газовом потоке. Кроме того, его пары обладают довольно значительным парциальным давлением при температуре абсорбции и поэтому необходимо предусмотреть вторую ступень очистки газов уже от паров ЦГН, которые будут уноситься из абсорбера очищенным воздухом, что вызовет потребность в дополнительных капитальных и энергетических затратах.

Опыты проводились на лабораторной установке.

Процесс абсорбционной очистки отходящих газов осуществляется следующим образом. Парогазовая смесь поступает в нижнюю часть абсорбера 1, который сверху орошается жидким поглотителем. Жидкий поглотитель, контактируя с газовой фазой, улавливает органические примеси , а очищенный газ выбрасывается в атмосферу. Насыщенный раствор насосом 7 подается на верх регенератора 2. Выделение уловленных компонентов из насыщенного абсорбента происходит на ступенях контакта фаз регенератора парогазовой смесью, получаемой в кипятильнике 6. Парогазовая смесь образуется за счет испарения части регенерированного раствора в кипятильнике 6 посторонним “глухим” теплоносителем. Освобожденный от поглощенных компонентов абсорбент из регенератора насосом 4 через теплообменник и холодильник 3, где он охлаждается до температуры абсорбции, вновь подается на орошение абсорбента. Выходящая из регенератора парогазовая смесь, состоящая из поглощенных в абсорбере органических растворителей, направляется в холодильник дистиллятя 5 и там конденсируется. Выделенная из насыщенного абсорбента и в последующем сконденсированная смесь органических растворитлей может быть использована вновь либо в технологическом цикле, либо подвергнуться дальнейшей переработке с целью получения чистых индивидуальных веществ.

Анализируя технологическую циклическую схему процесса абсорбции с регенерацией насыщенного абсорбента, можно сделать вывод, что экономические затраты на проведение данного процесса определяются капитальными затратами на создание циклической аборбционно-десорбционной установки и стоимостью энергетических затрат на проведение процесса регенерации насыщенного абсорбента.

Эффективность работы абсорберов в основном зависит от конструкции используемых в них контактных элементов, то есть устройств, которые обеспечивают максимально развитую поверхность контакта между жидкой и газовой фазами при минимальном гидравлическом сопротивлении ступени контакта. Хороших результатов достигают при использовании тарельчатых аппаратов. Проходя через отверстия в тарелках, газ создает барботажный режим, за счет чего образуется большая поверхность контакта фаз. Однако тарелки обладают относительно большим гидравлическим сопротивлением.

В качестве контактных устройств в абсорбционных аппаратах можно применять насадки, представляющие собой пакеты из просеченных металлических лент или пластин, которые имеют развитую поверхность контакта фаз и обладают малым гидравлическим сопротивлением. Они обладают высокой эффективностью при проведении различных массообменных процессов при вакуумной ректификации. Однако данных об использовании таких насадок в абсорбционных аппаратах для очистки газовых потоков пока нет.

Для рассматриваемого процесса очистки низкопотенциальных газовых потоков была изготовлена и испытана на реальных средах насадка из гофрированной мелкоячеистой нержавеющей сетки с ячейками размером 1х1 и 1,5х1 мм. Гофрирование сетки было необходимо для того, чтобы не происходило слипание закручивающегося полотна насадки. В результате применения такой насадки жидкость равномерно распределяется по всему сечению аппарата, что является одним из глванейших условий для эффективной работы контактного элемента. Испытания данной насадки на реальных средах показали, что она имеет высоту, эквивалентную одной теоретической тарелке порядка 0,1 м при гидравлическом сопротивлении, не превышающем 98-196 Па на один метр высоты насадки, тогда как гидравлическое сопротивление, например, колец Рашига (25х25х25 мм) составляет около 686 Па на один метр насадки, а высота эквивалентная одной теоретической тарелки 1,5 м.

Для применения насадки данного типа в конкретном промышленном процессе очистки газовых выбросов от органических веществ был разработан не только математический аппарат для расчета основных массообменных характеристик, но эти проведены испытания ее в лабораторных и опытных условиях [27].

Из всего вышеперечисленного можно сделать вывод, что в процессе производства формовых резинотехнических изделий на ООО “Автокомплект и К” происходит загрязнение почв и осуществляются выбросы вредных веществ в атмосферу.

Как уже отмечалось, отходы резины перерабатываются в крошку, которая находит применение в качестве добавки к резиновой смеси.

Для обезвреживания выбросов в атмосферу предложено установить в цехе вулканизации абсорбционную очистную установку, где в качестве абсорбента используется высококипящий органический абсорбент (степень очистки 99%).

Для устранения выбросов в атмосферу пыли технического углерода и серы на участок подготовки навесок ингредиентов целесообразно установить механический пылеуловитель, степень очистки которого 99,5%.

ОПЕРАЦИОННАЯ СХЕМА ДВИЖЕНИЯ ОТХОДОВ

Таблица 3.5

№ п/п Наименование материала Ед. изм. Образо-валось в произ-водстве

Наименование

Поступило в обраб.

Поступило на размещ.

Выброс в атм. Техноло-гические потери Всего

1. Пыль техничес-кого углерода тн 1,082 0,054 - 0,054 Пыль технического углерода 1,028 -

2. Пыль серы тн 0,0105 0,001 - 0,001 Пыль серы 0,010 -

3. Марганец тн 0,000152 0,000152 - 0,000152

4. Оксид углерода тн 0,354287 0,354267 0,00002 0,354287

5. Хлористый водород тн 0,006498 0,006498 - 0,006498

6. 1,3-бутадиен тн 0,00624 0,00614 0,0001 0,00624

7. Стирол тн 0,005099 0,005099 - 0,005099

8. Хлоропрен тн 0,005117 0,005087 0,00003 0,005117

9. Ксилол тн 0,072 0,0004 - 0,0004 Ксилол 0,0716

10. Толуол тн 0,05 0,0003 - 0,0003 Толуол 0,0497

11. Диоксид азота тн 0,099349 0,099349 - 0,099349

12. Отходы резины тн 0,0025 - - - Отходы резины 0,0025

13. Отходы РТИ тн 0,315 - - - Отходы РТИ 0,315

4. АВТОМАТИКА

Автоматизация производства - это процесс оснащения производства машинами, оборудованием, приборами и автоматическими устройствами, с помощью которых обеспечивается выполнение комплекса работ или отдельных операций без непосредственного участия человека или когда за последним остаются функции наблюдения, контроля, наладки и (или) ремонта.

Цель автоматизации производства - сокращение трудовых затрат, улучшение условий производства, повышение объема выпуска и качества продукции.

Автоматизация производства может быть полной или частичной. Частичная и полная автоматизация может быть единичной.

Автоматизация производства во всех случаях требует значительных затрат на создание или приобретение, содержание и использование автоматических и автоматизированных средств, поэтому необходимость ее внедрения должна быть социально и экономически обоснована.

Ее преимущества выражаются прежде всего в сокращении производственного цикла и резком повышении производительности труда, в ускорении оборачиваемости оборотных средств, снижении себестоимости продукции, повышении ее качества, улучшении других социально-экономических показателей.

Процесс автоматизации рассмотрим на цехе вулканизации. Как известно, процесс формования РТИ осуществляется при определенной температуре, в течение заданного промежутка времени и при оптимальном давлении.

Таблица 4.1 Параметры, подлежащие контролю в цехе вулканизации

№ п/п Наименование оборудования Параметры

Давление Температура Время

1. Пресс гидравлический + + +

Таблица 4.2

Величина параметров, подлежащих регулированию

№ п/п Параметр Размерность Измерение Регулирование Регистрация Сигнализация

Пресс гидравлический

1. Давление 170-200 кгс/см2 + + +

2. Температура 170±100С + + +

3. Время 12±0,5 мин. + + +

Контроль температуры осуществляется с помощью микропроцессорного программируемого измерителя-регулятора типа ТРМ 1, к которому в качестве первичного преобразователя подключается термопреобразователь хромель-копелевый.

Регулирование измеряемой величины осуществляется по двухпорционному (релейному) закону. Отображение текущего измерения производится на встроенном светодиодном цифровом индикаторе.

Функциональные параметры измерения и регулирования задаются пользователем и сохраняются при отключении питания в энергозависимой памяти прибора.

Таблица 4.3 Техническая характеристика измерителя-регулятора

№ п/п Наименование характеристики Показатель

1 2 3

1.

Напряжение питания

220 В, 50 Гц (-15...+10%)

2. Напряжение встроенного источника питания постоянного тока (максимально допустимый ток - 100 мА) 27 В ±20%

3. Потребляемая мощность, не более 6 ВА

4. Диапазон измерения -50…+7500С

5. Входное сопротивление прибора для унифицированного сигнала:

- ток 0…5 мА, 0…20 мА, 4…20 мА

- напряжение 0…1 В

100 Ом ±5%

не менее 100 кОм

6. Время опроса входных каналов, не более 1,5 сек

7. Предел допустимой основной приведенной погрешности измерения входной величины (без учета погрешности датчика) 0,25% или ±0,5% в зависимости от класса точности прибора

Прибор предназначен для использования в следующих условиях окружающей среды:

* температура воздуха, окружающего корпус прибора +1…+500С

* атмосферное давление 86…107 кПа

* относительная влажность воздуха (при температуре

+350С) 30…80%

Прибор имеет вход для подключения первичных преобразователей (датчиков), блок обработки данных, состоящий из измерителя физических величин, цифрового фильтра и логического устройства. Логическое устройство в соответствии с запрограммированными пользователями функциональными параметрами формирует сигналы управления выходным устройством, которое в зависимости от модификации прибора может быть дискретного или аналогового типа.

Работа термопреобразователей сопротивления основана на температурной зависимости электрического сопротивления металлов. Датчик физически выполнен в виде катушки из тонкой проволоки в каркасе из изоляционного материала, заключенной в защитную гильзу. Преобразование сигнала, полученного с датчика, в текущее цифровое значение измеряемой величины производится в измерителе.

Для улучшения эксплуатационных качеств, в блок обработки входных сигналов введен цифровой фильтр, позволяющий уменьшить влияние случайных помех на измерение контролируемых величин.

Прибор конструктивно выполнен в пластмассовом корпусе, предназначенном для щитового, настенного крепления или крепления на DIN-рейку.

Контроль времени осуществляется с помощью реле времени - устройства, релейный элемент которого срабатывает с некоторой временной задержкой (от нескольких миллисекунд до нескольких часов) после получения управляющего сигнала. Задержку срабатывания реле можно регулировать, например, влияя на скорость изменения физической величины, воздействующей на релейный элемент.

Контроль давления осуществляется с помощью электроконтактного манометра ЭКМ 100.

Электроконтактный манометр типа ЭКМ по принципу действия и устройству подобен обычному манометру с одновитковой пружиной. Сигнальное устройство прибора имеет два установочных контакта: минимальный (нижний) и максимальный (верхний), которые замыкаются с подвижным контактом, установленным соосно с измерительной стрелкой прибора. Установочные контакты с помощью штифта, расположенного на лицевой части прибора, могут перемещаться на соответствующее задание [28].

Анализ цеха вулканизации на характер автоматизации производства формовых резинотехнических изделий показал, что ООО «Автокомплект и К» не имеет нового, более совершенного оборудования с последними достижениями в данной области.

Простая автоматизация рабочих мест уже не актуальна, так как время - важнейший фактор деятельности промышленного предприятия, в условиях усиливающейся конкуренции руководству предприятия необходимо решать вопросы роста выпускаемых изделий, а на ООО «Автокомплект и К», например, загрузка заготовок резиновой смеси осуществляется вручную и, соответственно, выгрузка готовых изделий, что увеличивает время перезагрузки пресса.

Из всего вышеперечисленного можно сделать вывод, что, не смотря на прогресс в области автоматизированных систем, на предприятиях России и по сей день велика доля ручного труда и большинство промышленного оборудования устарело, что вызывает низкие показатели эффективности, производительности и контроля за технологическим процессом.

5. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

5.1 Анализ рынков сбыта продукции

ООО “Автокомплект и К” является производителем формовых резинотехнических изделий, основным потербителем которых является ОАО “АвтоВАЗ” г. Тольятти Самарской области и другие организации.

В ассортимент выпускаемой продукции входят:

* 2101-2906231 - подушка крепления амортизатора задней подвески;

* 2101-1203048 - ремень подвески основного глушителя;

* 2101-2906040 - подушка штанги переднего стабилизатора;

* 2101-2912622 - буфер хода сжатия задней подвески;

* 2101-3003074 - чехол защитный тяг рулевой трапеции;

* 2108-2906079 - втулка стойки переднего стабилизатора поперечной устойчивости нижняя в сборе;

* 2108-1203073-20 - подушка подвески системы выпуска газов;

* 2110-2906078 - втулка стойки переднего стабилизатора;

* 2110-3401224 - чехол рейки рулевого механизма

и т.д.

В данном курсовом проекте подробно рассматривается производство детали 2101-3003074 - чехол защитный тяг рулевой трапеции.

Конкуренты

Основными конкурентами на рынке формовых резинотехнических изделий являются два предприятия:

4. ОАО “Балаковорезинотехника”

5. ЗАО “Резинотехника”

5.2 Расчет годовой производственной мощности

Производственная мощность - это максимально возможный выпуск продукции при рациональном использовании оборудования и производственных площадей.

Производительность предприятия 12000 дет./сут. чехла защитного, а одного вулканизационного пресса 4000 дет./сут.

М = N * n * ТЭФ, где

М - годовая производственная мощность,

N - производительность оборудования,

n - количество машин,

ТЭФ - эффективный фонд рабочего времени.

ТЭФ = 365 - ТРЕМ - ТТО = 365 - 10 - 5 = 350 дней, где

ТРЕМ - время на ремонт (10 дней),

ТТО - время на техническое обслуживание (2 дня).

М = 4000 * 3 * 350 = 4200000 дет./год

5.3 Расчет затрат на сырье и материалы

В таблице 5.1 показаны нормы сырья, материалов на одну закладку резиновой смеси.

Таблица 5.1 Нормы сырья, материалов на одну закладку резиновой смеси 9003н

Наименование сырья Ед.изм. Норма расхода на 1 закладку (60 кг) Цена за единицу, руб. Итого на 1 закладку, руб.

Наирит ДПв (60±5) кг 32,00 159,56 5105,92

Сера молотая природная С 9990 кг 0,17 5,69 0,98