Техническое обоснование агрегатно-поточной технологии и способа производства железобетонных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая характеристика выпускаемого изделия

1.1 Описание изделия

1.2 Характеристика сырья и материалов

1.3 Склад цемента

1.4 Приемка, хранение и подготовка заполнителей

1.5 Склад арматуры

1.6 Склад готовой продукции

1.7 Приготовление бетонной смеси

2. Технологическая часть

2.1 Техническое обоснование агрегатно-поточной технологии и способа производства

2.2 Характеристика основного технологического оборудования для производства ж/б колон лёгкого каркаса

2.3 Расчет потребности производства в сырье и энергоресурсах

2.4 Показатели принятой технологии

2.5 Контроль качества продукции и материалов

3. Организация производства

4. Охрана труда и техника безопасности

Литература



Введение

Железобетон, сочетание бетона и стальной арматуры, монолитно соединённых и совместно работающих в конструкции. Термин «железобетон» нередко употребляется как собирательное название железобетонных конструкций и изделий.

Идея сочетания в железобетон двух крайне различающихся своими свойствами материалов основана на том, что прочность бетона при растяжении значительно (в 10--20 раз) меньше, чем при сжатии, поэтому в железобетонной конструкции он предназначается для восприятия сжимающих усилий; сталь же, обладающая высоким временным сопротивлением при растяжении и вводимая в бетон в виде арматуры , используется главным образом для восприятия растягивающих усилий. Взаимодействие столь различных материалов весьма эффективно: бетон при твердении прочно сцепляется со стальной арматурой и надёжно защищает её от коррозии, т. к. в процессе гидратации цемента образуется щелочная среда; монолитность бетона и арматуры обеспечивается также относительной близостью их коэффициентов линейного расширения (для бетона от 7,5*10-6 до 12*10-6, для стальной арматуры 12·10-6); в пределах изменения температуры от --40 до 60°С основные физико-механические характеристики бетона и арматуры практически не изменяются, что позволяет применять железобетон во всех климатических зонах.

Основа взаимодействия бетона и арматуры -- наличие сцепления между ними. Значение сцепления или сопротивления сдвигу арматуры в бетоне зависит от следующих факторов: механического зацепления в бетоне специальных выступов или неровностей арматуры, сил трения от обжатия арматуры бетоном в результате его усадки (уменьшения в объёме при твердении на воздухе) и сил молекулярного взаимодействия (склеивания) арматуры с бетоном; определяющим является фактор механического зацепления. Применение арматуры периодического профиля (см. Арматура железобетонных конструкций), сварных каркасов и сеток, устройство крюков и анкеров увеличивают сцепление арматуры с бетоном и улучшают их совместную работу.

Нарушение структуры и заметное снижение прочности бетона наступает при температуре свыше 60°С; при кратковременном воздействии температуры в 200°С прочность бетона снижается на 30%, а при длительном -- на 40%. температура в 500--600°С является для обычного бетона критической, при которой он разрушается в результате обезвоживания и разрыва скелета цементного камня. Поэтому обычный железобетон рекомендуется применять при температуре не выше 200°С. В тепловых агрегатах, работающих при температурах до 1700°С, используется жаростойкий бетон. Для предохранения арматуры от коррозии и быстрого нагревания (например, при пожаре), а также надёжного её сцепления с бетоном в железобетонных конструкциях предусматривается устройство защитного слоя бетона толщиной от 10 до 30 мм; в агрессивной среде толщина защитного слоя увеличивается.



1. Общая характеристика выпускаемого изделия

Класс бетона,	Объем бетона, V,	Размеры
		Длина, l, м	Ширина, b, м	Высота, h, м
В37,5	1,23	7,2	0,4	0,4

1.1 Описание изделия

Железобетонные колонны -- это основные элементы каркаса зданий. Железобетонные колоны необходимы для того, чтобы возводить современные дома. Сборные железобетонные колонны -- это неотъемлемая часть не только жилых, но и производственных зданий.

Кроме того, железобетонные колонны не только выполняют функции одного из конструктивных элементов в строительстве зданий, но и играют значительную роль во внешнем виде сооружения. Железобетонные колонны-- это те элементы, которые осуществляют поддержку балконов и открытых террас, а также фасадов зданий у входных групп.

Железобетонные колонны являются вертикально стоящими конструкциями, стержневым сжатым элементом. Чаще всего они служат в качестве опор для других строительных конструкций: балок, ригелей, прогонов, и передают нагрузки с них дальше вниз.

Железобетонные колонны -- могут быть элементами как рамного, так и связевого каркаса. Основной характеристикой, которой обладает любая железобетонная колонна, является ее несущая способность. Несущая способность колонны увеличивается с уменьшением высоты расположения колонны. Железобетонные колонны технических подпольев и нижних этажей обладают самым высоким индексом несущей способности. Железобетонные колонны также могут различаться этажностью и бывают как одно- так и двухэтажные. Железобетонные колонны, которые используются как основа для жилых высотных домов, обладают несколькими консольными выступами (полок) через каждые 2,5 или 3 метра. Фактически эти полки являются концом этажа и к ним крепятся балки очередного уровня зданий. Таким способом и собирается каркас многоэтажных домов.

1.2 Характеристика сырья и материалов

В качестве вяжущего материала используют портландцемент марки М 400. Характеристика цемента приведена в таблице 2.



Таблица 2.

Наименование материала

Марка по прочности, кгс/см2

ГОСТ

Сроки схват-ния

Истинная плотность кгс/см3

Насыпная плотность снкгс/см3

Тонкость помола остаток На сите 0,08%

Питомая поверхность, см2/г

НГЦТ, %

Минералогический состав, %

Технические требования

Методы испытания

Начало, мин

Конец, мин

Цемент

600

1017885

310:176

45

10

3100

1300

Не больше 15%

2600 -3200

26

С3S=45 С2S=25 С3A=10 С4AF=15

В качестве мелкого заполнителя применяем песок с Киевского речного порта. Доставляют ж/д транспортом в полувагонах. Характеристика песка приведена в таблице 3.

Таблица 3.

Наименование материала	ГОСТ	Истиннаяплотностькгс/см3	Насыпнаяплотностьснкгс/см3	Модуль крупности	Влажность W%	Водопотребность, %	Группа песка	Полный остаток на сите 0,63 %	Остаток на сите 0,14 %	Содержание пылевидных частиц, % по массе
	Техническиетребования	Методыиспытания
Песок	8736-85	8735-85	2650	1500	1.5	-	-	II	30-45	3	3

В качестве крупного заполнителя применяем щебень, который перевозиться ж/д транспортом в полувагонах. Характеристика щебня приведена в таблице 4.



Таблица 4.

Наименование материала	ГОСТ	Истиннаяплотностькгс/см3	Насыпнаяплотность снкгс/см3	Влажность W%	Фракции, мм	Марка по дробимости	Содержание глинистых частиц, %	Количество пластинчатых иигловатых зерен, %
	Технические требования	Методыиспытания
Щебень	8267-82	8269-87	2650	1500	2	5-10 10-20	16	2	2,5

Для приготовления бетонной смеси применяем водопроводную воду. Характеристика воды приведена в таблице 5.

Таблица 5.

Наименование материала	ГОСТ	Раствор солей, м2/л	Ионы SO2 м2/л	Ионы CL2 м2/л	Взвешенные частицы
Вода	23732-79	2000	600	350	200

Для улучшения реологических свойств бетонной смеси и уменьшения расхода цементап рименяем химическую добавку - С-3.Характеристика добавки приведена в таблице 6.

Таблица 6.

Наименование материала	ГОСТ	Концентрация раствора, %	Плотность раствора при 200С, г/см3	Дозировка добавки, % от массы цемента
	Т,У
Добавка С-3	24211-80	10	1,04	1

Для смазки форм применяют смазку ОЭ - 2. Характеристика смазки приведена в таблице 7.



Таблица 7.

Наименование материала	ГОСТ	Водный раствор извести, л	Вода, л	Эмульсия, л
	Т,У
Обратная эмульсия	38-10-15-36-75	53	27	20

1.3 Склад цемента

Цемент и другие порошкообразные вяжущие прибывают на заводы железобетонных изделий, как правило, россыпью (навалом), что выдвигает особые требования к условиям их разгрузки, транспортирования и хранения. Важнейшим условием является надежная защита цемента от доступа атмосферной и грунтовой влаги при выполнении всех складских операций, а также герметизация транспортирующих и приемных устройств, применение пылеосади-тельных установок.

В данном курсовом проекте цемент доставляется железнодорожным транспортом в закрытых вагонах. Разгрузка цемента из крытых вагонов происходит пневматическим способом в комплекс оборудования входят насосы (питатели) винтовые и камерные, транспортные стальные трубопроводы, циклоны с фильтрами, компрессорная станция и приборы автоматического регулирования.

Для хранения цемента применяют унифицированный ряд автоматизированных складов цемента. Вместимость склада силосного типа 240т, количество силосов - 4шт.

Цементы разных видов и марок должны храниться раздельно. Партию нового цемента следует загружать в отдельный силос и хранить до получения результатов его испытания в лаборатории завода. Размещение склада цемента в системе бетоносмесительного цеха должно быть удобно по отношению к подъездным путям и в то же время непосредственно близко к бетоносмесительному отделению.



1.4 Приемка, хранение и подготовка заполнителей

На завод заполнители доставляются железнодорожным транспортом. Разгрузка заполнителей, доставляемых на завод железнодорожным и автомобильным транспортом, осуществляется гравитационным способом, сталкиванием и черпанием, что определяет и конструкцию грузоподъемных устройств. Наиболее эффективна гравитационная разгрузка из саморазгружающихся транспортных средств -- специальных вагонов, автосамосвалов и т. п., когда материал разгружается под действием силы тяжести.

Склады заполнителей. Наиболее распространенными типами механизированных складов заполнителей являются эстакадно-штабельные, штабельно-линейные, штабельно-кольцевые, силосные. Эти склады отличаются между собой способом разгрузки, грузо-приемными устройствами, транспортной схемой. Эстакадно-штабельный (полубункерный) склад имеет стационарное грузоприемное устройство для гравитационной разгрузки, оборудованное машиной для сталкивания материала. Заполнитель из грузоприемного бункера наклонным ленточным конвейером подается на эстакаду с горизонтальным конвейером со сбрасывающей тележкой. Этим конвейером заполнитель доставляется в любой отсек (полубункер) склада. Под всеми отсеками проходит подштабельная галерея с ленточным конвейером. Каждый отсек имеет одну или несколько течек с вибропитателями, управляемыми дистанционно. Из подштабельной галереи заполнитель ленточным конвейером подается на конвейер наклонной эстакады и затем в расходные бункеры смесительного отделения. Штабельно-линейный склад оборудован разгрузчиком типа С-492, который при разгрузке заполнителей осуществляет одновременно их штабелирование и подает материал непосредственно в отсеки склада.

Силосно-кольцевой склад применяется в основном для хранения легких пористых заполнителей и состоит из расположенных по окружности нескольких цилиндрических емкостей -- силосов. Между силосами расположена шахта для элеватора, специальные помещения для поворотной воронки и передаточных конвейеров. Необходимо стремиться к тому, чтобы склады, независимо от типа, были крытыми и надежно защищали заполнители, особенно мелкие, от атмосферных осадков.

Механизация и автоматизация основных операций является необходимым условием надежной и бесперебойной работы складов, а следовательно, и бетоносмесительного цеха в целом. Управление работой основных механизмов ленточных конвейеров, вибропитателей, поворотных точек должно осуществляться дистанционно, с одного пульта. Управление в автоматическом режиме базируется на надежной системе сигнализации и блокировке электродвигателей. Необходимо обеспечить сигнализацию о наличии материала на лентах конвейеров, об уровне заполнителей в штабелях склада и расходных бункерах смесительного отделения и т. д. Для этой цели используют различные приборы, в частности указатели уровня. При опускании уровня сыпучего материала в бункере ниже заданного предела подается сигнал или автоматически включается система механизмов, обеспечивающих наполнение бункера.

1.5 Склад арматуры

В данном курсовом проекте склад арматурной стали размещен со стороны заготовительных отделов арматурного цеха. Арматура поступает на завод железнодорожным транспортом в полувагонах, поэтому в складе проложены железнодорожные подъездные пути. Склад оборудован металлическими стеллажами с ячейками для хранения стержневой арматуры и отсеками для хранения бухтовой арматуры.

Ячейки стеллажей и отсеки оснащенные таблицами с обозначением диаметра, класса, марки стали и карманами в каких хранятся ярлыки сертификаты на поступившую сталь.

Нормативный запас арматуры на складе 20 суток. Стержневая арматура -, доставляется в прутках, а проволочная арматура- в мотках.

Арматурные стержни поставляют в прутках длиной от 6 до 12 м и пакуют ее в связки массой не больше чем 15т.

Проволока поставляется в мотках массой от 120 до 130 кг или бухтах, массой не больше 1,5т.

В каждой бухте или связке прутьев должны быть закреплен ярлык, в котором указывается :

- товарный знак и название предприятия изготовителя;

-условные обозначения арматурной стали(класс, диаметр, ДСТУ, дата выпуска);

-номер партии;

- клеймо технического контроля.

Требования к арматурной стали

Сталь, что применяется для арматуры, должна иметь на поверхности загрязнений и ржи. При складировании и хранении арматурной стали необходимо принимать меры хранения ее от загрязнений и увлажнения.

Арматурная сталь, какая имеет на поверхности при ударе молотком окалину или ржу, а также масло или краску и другие загрязнения, должны быть очищенные перед использованием.

Принимаем склад арматуры площадью 12?24 м²

1.6 Склад готовой продукции

На складе готовой продукции хранятся изделия до отгрузки потребителю. В данном курсовом проекте принимается склад площадью 18?48м².

На складе готовой продукции хранение изделий производится с соблюдением технических условий для комплектации отправки готовой продукции потребителям. При хранении изделия опираются на деревянные прокладки. Железобетонные конструкции хранят в штабелях. В каждый штабель укладывают изделие только одной марки. При складировании необходимо, чтоб изделие не получало повреждений, заводская марка читалась с стороны прохода.

Прокладки вкладывают горизонтально. До изделий есть свободные проходы. В летний период склад используют для выдержки изделий с целью обретения бетоном необходимой прочности, мелких ремонтов и очистки поверхности изделий. Склад оборудован приемно-транспортными механизмами для штабелирования изделий и погрузочно-разгрузочных работ. В качестве грузоподъемного оборудования применяем мостовой кран

1.7 Приготовление бетонной смеси

Приготовление бетонной смеси осуществляется в бетоносмесительной установке и состоит из операций загрузки расходных бункеров, дозирования, перемешивания компонентов и выдачи готовой смеси на транспортные средства.

Дозирование компонентов бетонной смеси осуществляется, как правило, по массе. Обычно допускаемые отклонения (погрешность) при дозировании цемента и воды не должны превышать ±1% и заполнителей ±2% по массе. На установках с несколькими бетоносмесителями применяют комплект дозаторов типа АДУБ, включающий автоматические весовые дозаторы для заполнителей (АВДИ), цемента (АВДЦ) и жидкости -- воды и водных растворов добавок (АВЖД). Автоматические дозаторы АВДИ-425М и АВДИ-1200М многофракционные; они предназначены для последовательного взвешивания двух фракций заполнителей. Длительность цикла дозирования -- 30 ... 40 с

В данном курсовом проекте мы принимаем бетоносмесители принудительного действия СБ-146, которые предназначены для приготовления подвижных и жестких бетонных смесей, так как у нас используется бетонная смесь П-2 (ОК=5-9 см). В этих смесителях материалы смешиваются в чаше или барабане принудительно, под воздействием вращающихся лопастей, частицы многократно перемещаются по сложным траекториям. На внутреннюю поверхность барабана по винтовой линии насажены корытообразные лопасти, которые при вращении захватывают снизу порции материала, поднимают его и при переходе через крайнее верхнее положение сбрасывают вниз. При падении частицы внедряются в бетонную смесь, в нижней части барабана и таким образом происходит перемешивание.

Контроль производства бетонной смеси. Качество продукции заводов железобетонных изделий в значительной мере зависит от свойств и однородности состава бетонной смеси. Поэтому на всех стадиях ее производства лаборатория завода осуществляет постоянный контроль:

- качества и соответствия требованиям ГОСТов поступающих на завод компонентов бетонной смеси -- цемента, заполнителей и добавок;

- точности дозирования материалов, корректировки составов смеси с учетом влажности заполнителей, продолжительности смешивания и других параметров работы смесителей;

- технологических свойств бетонной смеси (подвижности, жесткости);

- интегрального показателя качества -- прочности бетона в изделиях.

Погрешность взвешивания на дозаторах проверяют ежедневно контрольным взвешиванием составляющих, идущих на замес. Правильность дозирования обычно контролируют специальными автоматическими устройствами для сигнализации при нарушении заданного режима. Надежность работы дозаторов обеспечивается также ежедневными профилактическими осмотрами и регулировками, ежемесячным контролем ведомственного надзора и метрологической проверкой государственного надзора не реже одного раза в год.



2. Технологическая часть

При стендовом методе изготовления все операции по подготовке комплектации форм, формованию и тепловой обработке изделий производятся на стационарных стендах, к которым подаются все необходимые материалы и формующее оборудование. При этом специализированные звенья рабочих вместе с необходимыми механизмами, последовательно перемещаясь от стенда к стенду, выполняют весь комплекс формовочных операций.

Тепло-влажностная обработка изделий производится путем подачи теплоносителя (пара) в паровую рубашку формы. Открытая поверхность изделия накрывается колпаком или паронепроницаемой пленкой для предотвращения излишнего испарения и разрыхления верхнего слоя бетона.

Различают стенды для формования изделий и конструкций в горизонтальном и вертикальном положении, а также стенды универсальные и специализированные, длинные и короткие.

Универсальные стенды рассчитаны на изготовление различных видов изделий в зависимости от парка форм на заводе. Специализированные стенды ориентированы на выпуск определенного сортамента близких по типу и размерам изделий.

Стендовый способ рекомендуется в тех случаях, когда габариты и масса конструкций превышают размеры и грузоподъемность виброплощадок и мостовых кранов.

Армирование изделий не позволяет уплотнять изделия на виброплощадке и требует применения глубинных и навесных вибраторов.

На длинных стендах можно формовать длинномерные линейные конструкции с напряженным армированием, длина стенда достигает 75-222 м. Короткие стенды рассчитаны на одно изделие, а по ширине - на два и более.

Достоинства:

Возможность выпуска изделий широкой номенклатуры при относительно несложно» переоборудовании.

Простота и универсальность оборудования.

Гибкость технологии на коротких стендах, преимущественно в вибротермоформах, в 2-4 раза повышает оборачиваемость форм, снижает трудоемкость формования.

Недостатки:

Стендовый способ производства требует больших производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации, высоких трудозатрат.

2.1 Режим термообработки

технологический железобетонный каркас заполнитель

Режимом тепловлажностной обработки называют совокупность условий окружающей среды, т.е. температуры, влажности, давления, действующих на изделие в длительности определенного времени и обуславливающих оптимальную для данного изделия скорость процесса твердения.

1-й период - период подъема температуры от 10 до 85 ⁰С (3 часа);

2-й период - период изотермической выдержки в пропарочных камерах при температуре 85 ⁰С (4,5 часов);

3-й период - период охлаждения до температуры окружающей среды от 85 до 40⁰С (2,5 часа).

Общая длительность тепловлажностной обработки составляет 10 часов.



2.2 Характеристика основного технологического оборудования для производства ж/б колон лёгкого каркаса

Таблица 1

2.3 Расчет потребности производства в сырье и энергорессурсах

Расчет состава бетона.

Исходные данные для расчёта состава бетона следующие:

Удобоукладываемость бетонной смеси определяемое по пособию к ДБН А.3.1-7-96, составляет П2 =5-9 Класс бетона В37,5 Портландцемент М600, r = 3,1 кг/дм³

- Щебень rн.щ.=1,5 кг/дм³ rщ=2,65 кг/дм³

- Песок Мкр=1,5; rц.=2,65кг/дм³

– Вода - водопроводная

– Суммарный расход металла на изделие 330,76 кг.

Требуемая прочность бетона для заданного класса В37,5 при нормативном коэффициенте вариации V=13,5 %:

==48,16 Мпа

где 1,64 - статистический коэффициент при 95 %-й обеспеченности прочности.

По эмпирическим формулам Боломея - Скрамтаева находим условие, выполнение которого обеспечивает заданную прочность затвердевшего бетона, т. е. определяем необходимое водоцементное отношение

В/Ц===0,54

Где: А - эмпирический коэффициент, характеризующий качество заполнителей. В соответствии с заданием заполнители приняты рядового качества, следовательно, А=0,6

R_ц - рекомендуемая марка цемента, определяется по табл. 2.2 пособия к ДБН А.3.1-7-96 и составляет 600 кгс/см²или 60 МПа;

R_б - требуемая прочность бетона, для заданного класса, при нормативном коэффициенте вариации прочности бетона, R_б=R=48,16МПа.

0,5 - эмпирический коэффициент, учитывающий влияние заполнителей и других факторов на прочность бетона.

Пользуясь таблицей ДБН А.3.1-8-96 (стр. 39), определяем ориентировочный расход воды для обеспечения заданной удобоукладываемости бетонной смеси, равной П2 (ОК=5-9 см), при предельной крупности зёрен щебня 20 мм.

Таблица 4. Ориентировочный удельный расход воды затворения в зависимости от вида заполнителя и характера бетонной смеси, л/м³

Показатель удобоукладываемости бетонной смеси	Расход воды затворения при наибольшей крупности зерен заполнителя, мм
марка подвижности (осадка конуса, см)	марка жесткости (жесткость, с)	10	20	40	80
Гравий
Пб5 (21 и более)	-	230	225	210	200
Пб4 (16-20)	-	225	220	205	195
ПбЗ (10-15)	-	215	205	190	180
Пб2 (5-9)	-	200	185	170	165
Пб1(4 и менее)	-(1-4)	190	175	160	155
-	Ж1 (5-10)	175	160	145	140
-	Ж2 (11-20)	165	150	135	130
-	Ж3 (21-30)	160	145	130	125
-	Ж4 (31 и более)	150	135	125	120
Щебень
		10	20	40	80
Пб5 (21 и более)	-	240	235	220	210
Пб4 (16-20)	-	235	230	215	205
ПбЗ (10-15)	-	225	215	200	190
Пб2 (5-9)	-	210	200	185	180
Пб1(4 и менее)	-(1-4)	200	190	175	170
-	Ж1 (5-10)	185	175	160	155
-	Ж2 (11-20)	175	165	150	150
-	Ж3 (21-30)	170	160	145	140
-	Ж4 (31 и более)	160	150	135	130
Примечание 1. Данные приведены для бетонов с расходом цемента не более 400 кг/м3 при применении песков средней крупности. Примечание 2. При применении пуццолановых портладндцементов расход воды увеличивается на 15-20 л. Примечание 3. При использовании мелкого песка расход воды увеличивается на 10 л.

Принимаем расход воды равный В= 200л

Зная В/Ц и расход воды, определяем расход цемента на 1 м³:



Ц===370,37 кг

Уменьшение расхода цемента до определённых значений повышает опасность расслоения бетонной смеси и может привести к появлению в смеси микро- и макропустот, что приводит к снижению прочности и долговечности бетона.

При изготовлении армированных (железобетонных) изделий минимальный расход цемента в бетонах на плотных заполнителях должен быть не менее 220 кг/м³, максимальный - не более 600 кг/м³ (см. Производство сборных железобетонных изделий: Справочник / Г.И. Бердичевский, А.П. Васильев, Л.А. Малинина и др. Под ред. К. В. Михайлова, К.М. Королёва. - 2-е изд. Перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1989. - 447 с.)

Принимаем расход цемента Ц=370,37 кг.

Расход крупного заполнителя (щебня) определяем по формуле:

Щ= ==1280 кг

где: V_щ-пустотность щебня,%;

Vм.п.=1-rн.щ./ rщ =1- 1,5/2,65= 0,43 %

- насыпная плотность щебня кг/дм³;

- истинная плотность щебня кг/дм³;

б- коэффициент раздвижки зерен щебня.



Таблица 5. Оптимальные значения коэффициента б для пластичных бетонных смесей

Расход цемента, кг/м3	Оптимальные значения коэффициента б при В/Ц
	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8
250 300 350 400 500 600	-- -- -- 1,31 1,44 1,52	-- -- 1,32 1,40 1,52 1,56	-- 1,30 1,38 1,46 1,56 --	1,26 1,36 1,44 -- -- --	1,32 1,42 -- -- -- --	1,38 -- -- -- -- --
Примечания: 1. При других Ц и В/Ц коэффициент б находят интерполяцией. 2. Если водопотребность используемого мелкого песка более 7 %, значение б уменьшают на 0,03 на каждый процент увеличения водопотребности песка; если водопотребность крупного песка меньше 7 %, коэффициент б увеличивают на 0,03 на каждый процент уменьшения водопотребности песка.

Расход песка определяем, исходя из условия недостающего объёма до 1000 л:

П=(1000- Ц/rц -Щ/rщ - В)?rп=(1000- 370,37 /3,1 -1280/2,65 -200)2,65=523,4кг

Проверка: Сумма абсолютных объемов всех компонентов должна быть равна 1000 л:

Vаб= Ц/rц +П/rп+ Щ/rщ+В=1000лVаб = 370,37/3,1 + 1280/2,65 + 523,4/2,65 + 200=1000л

Условие проверки выполняется.

Технологический расчет по потребности сырьевых материалов. Режим работы предприятия.

Количество дней в году - 366, из них рабочих - 251. В одном рабочем дне - 3 смены; смена длится 8 часов.

.

1. Количество штук в год:

Производительность в год: 74095,2 :

= 60240шт.

2. Количество штук в сутки:

Производительность в сутки: = 295,2 :

= 240 шт.

3. Количество штук в смену:

Производительность в смену : = 98,4 :

= 80 шт.

4. Количество штук в час:

Производительность в час : = 12,3 :

=10 шт.

Объем изделия	Производительность
	В год	В сутки	В смену	В час
		шт.		шт.		шт.		шт.
= 1,23	1 74095,2	60240	295,2	240	98,4	80	12,3	10

Рассчитываем потребности сырьевых материалов с учетом потерь, которые составляют:

для цемента Ц=1% или 1,01

для песка П=2% или 1,02

для щебня Щ=2% или 1,02

Тогда :Ц=370,37 :1000 · 1,01=0,374 т

Щ=1280: 1500 ·1,02=0,87 м³

П=523,4 : 1500 · 1,02=0,356 м³



Таблица Расчет сырьевых материалов на годовую программу

№	Наим. материалов	Ед-цы Изм-я	Расход материалов с учетом потерь
				Производственная программа
				год	месяц	сутки	смена	час
				74095,2	6174,6	308,7	102,9	12,86
1	Цемент	т	0,374	27711,6	2309,3	115,46	38,48	4,81
2	Щебень	м3	0,87	64462,8	5371,9	268,59	89,53	11,19
3	Песок	м3	0,356	26377,89	2198,15	109,9	36,63	4,58
4	Вода	м3	0,2	14819,04	1234,92	61,74	20,58	2,57

2.4 Показатели принятой технологии

Режим работы предприятия принимаем в соответствии с ДБН А.3.1-8-96 (Приложение Д1):

- номинальный фонд времени работы оборудования (Тн), количество рабочих суток в году 251

- то же, по выгрузке сырья и материалов с железнодорожного транспорта 366

- продолжительность рабочей смены (tсм), ч 8

- количество рабочих смен в сутки (без тепловой обработки) (nсм) 2

- количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки 3

- количество рабочих смен по приему материалов (автотранспорта) 3

Годовой фонд времени работы технологического оборудования определяют по формуле:

Т_год = Т_н- Т_рем - Т_пер, сут,

где: Т_н - номинальный фонд времени работы оборудования, 251 сут;

Т_рем - длительность плановых остановок оборудования на ремонт, сут;

Т_пер - потери рабочего времени, связанные с переналадками формовочного оборудования, сут;

Для агрегатно-поточных и стендовых линий, кассетных установок длительность плановых остановок на ремонт (Т_рем) составляет 7 суток.

Длительность потерь рабочего времени, связанных с остановкой формовочного оборудования на переналадки (Т_пер) (при условии, что все переналадки выполняются на спецпостах) для агрегатно - поточной технологии составляет 0 суток.

Годовой фонд времени работы технологического оборудования составляет

Т_год =251 - 7 - 3 = 241 сут.

2.5 Контроль качества продукции и материалов

Контроль качества и прием готовых изделий осуществляется ОТК заводов в соответствии с заводскими стандартами. Готовые железобетонные изделия отпускают заказчику с отделанными лицевыми поверхностями, углами и кромками, что исключает дополнительную обработку изделий на стройках.

Изделия принимают партиями, состоящими из однотипных изделий, изготовленных по одной технологии, из материалов одного вида и качества. При массовом производстве в состав партии входят изделия, изготовленные предприятием в течение одних суток. При комплектной поставке изделий в состав партии могут входить изделия, изготовленные в течение одной недели.

Технический контроль производства осуществляют на различных этапах технологического процесса. В зависимости от этого различают входной, пооперационный и приемочный контроль.

Основные задачи производственного контроля -- контроль качества материалов и полуфабрикатов (входной контроль); контроль выполнения технологических требований на каждой операции производственного процесса в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами (пооперационный контроль); контроль качества и комплектности продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям

Систематическая проверка соответствия производственных условий установленным требованиям является одной из основных задач пооперационного контроля.

Документация производственного контроля и маркировка изделий

Для учета производственной деятельности предприятия и оформления результатов контроля ведутся технические записи, журналы испытаний, лабораторные анализы и пр.

Основными видами технической документации на заводах сборного железобетона являются:

журнал учета поступления материалов и контроля их качества, в котором приводятся сведения о результатах испытания цемента и заполнителей, отметки о рекламациях и др.;

журнал производства бетонной смеси с указаниями по подбору состава компонентов, включая определение плотности заполнителей, процента пустотности, а также отметки о контроле подвижности смеси и продолжительности перемешивания;

журнал производства железобетонных изделий, в котором приводятся указания о контроле форм, арматурных каркасов, режима уплотнения и пр.;

журнал контроля тепловой обработки изделий с отметками о времени

замера температуры и влажности в камерах;

журнал испытания контрольных кубов в лаборатории предприятия;

журнал испытания готовых изделий на прочность, жесткость и трещиностойкость.

На небольших предприятиях сведения по учету и контролю производства могут быть объединены в 2--3 журналах.

Журнальные записи служат документальным основанием для установления качества готовой продукции. На каждую партию отпускаемых изделий предприятие обязано составить паспорт, в котором указать основную характеристику изделий, их соответствие требованиям стандартов и технических условий.

Маркировка железобетонных изделий способствует улучшению контроля готовой продукции и организации ее отпуска потребителям. Потребитель имеет право отказаться принимать продукцию в случае несоответствия ее маркировки установленным требованиям.

Существующая система маркировки изделий заключается в том, что на каждом изделии посредством трафаретов или штампов наносят несмываемой краской три маркировочных знака: марку изделия, паспортный номер и заводской товарный знак. Изделия маркируют в соответствии с требованиями ГОСТ 23009--78 [6].

Паспортный номер состоит из двух чисел: первое обозначает номер партии, второе -- номер изделий в партии (например, паспортный номер изделия «2--15» обозначает 15-е изделие 2-й партии).

На основании паспортного номера по журналам контроля производства можно установить дату выпуска изделия, прочность контрольных образцов бетона и пр. На мелких изделиях (до 0,2 м³) ставят только номер партии.



3. Организация производства

Производственный процесс представляет собой совокупность воздействий на материалы и полуфабрикаты для получения определенной продукции. В состав входят:

основные(технологические) процессы, непосредственно связанные с процессом и средствами труда, т.е. с последовательным изменением состояния и свойств материалов и полуфабрикатов,- приготовление бетонной смеси, производство арматурных элементов, изготовление железобетонных изделий , а также их отделка, сборка и комплектация;

неосновные процессы, создающие необходимые условия для осуществления технологических процессов; они делятся на обслуживающие процессы (хранение и межцеховое перемещение материалов, полуфабрикатов и изделий) и на вспомогательные процессы- подготовка и техническая эксплуатация оборудования, производство и подача всех видов энергии.

Разработка технологических процессов изготовления сборных железобетонных конструкций базируется на двух принципах: технологическом и экономическом.

В соответствии с техническим принципом запроектированный технологический процесс должен полностью обеспечивать выполнение всех требований рабочих чертежей и технических условий на изготовление заданных изделий.

В соответствии с экономическим принципом изготовление изделий должно вестись с минимальными затратами труда, наиболее полным использованием всех технических возможностей оборудования, инструментов и приспособлений при наименьших затратах времени и минимальной себестоимости изделий.

При проектировании технологических процессов изготовления сборных железобетонных конструкций последовательно выбирают способ производства, структуру технологического процесса, технологические методы и режимы операций, подбирают и рассчитывают техническое оборудование,

Длительность технологического процесса, материальное обеспечение и состав рабочих, основные технико-экономические показатели производства.

Разработка технологической схемы производства заключается в качественном решении технологического процесса. На этом этапе устанавливают технологическую структуру процесса, содержание и последовательность выполнения операций, обосновывают и рассчитывают основные технологические методы и режимы, принимают типы машин, устройств и приспособлений.

Расчет производственных операций состоит из разработки схем постов, определение технических условий выполнения операций, расчета пооперационной трудоемкости.

Расчет технологического процесса включает в себя расчет директивного ритма технологических линий и длительности элементных циклов процесса, расчет количества основного оборудования и постов технологических линий, разработку пооперационного графика процесса.

Расчет параметров технологической линии определяет пространственную компоновку оборудования, расстановку рабочих по постам линии, развитие процесса во времени и пространстве. На этом этапе устанавливают проектные показатели процесса, определяющие его эффективность.

При изготовлении железобетонных изделий в производственном процессе одновременно принимают участие несколько механизмов(мостовые или козловые краны, бетоноукладчики, самоходные порталы). Для обеспечения их четкого взаимодействия во времени и пространстве с помощью графоаналитического метода строится циклограмма работы машин. В данном курсовом проекте при изготовлении плит перекрытия сплошного сечения, кассетным способом в типовом пролете размером 18144м, используется 2 мостовых крана (К₁и К₂), грузоподъемностью 20т, работу которых мы изображаем на циклограмме. Работу бетоноукладчика мы не показываем, так как бетонная смесь подается по бетоноводу.

На циклограмме по линии оси абсцисс откладываются расстояния перемещения оборудования в метрах, а по оси ординат - время в минутах. На оси абсцисс определяется положение машин (условные точки) в начале и конце рабочего и холостого хода. Из условных точек проводятся перпендикуляры к оси абсцисс, которые отсекают расстояния перемещения машин. На чертеже показана циклограмма работы кранов (К₁,К₂) при производстве 2-х базового изделия, так как остальные производятся аналогично.

Как видно из циклограммы, работа крана К₁ включает следующие операции: К₀ - К₁ - строповка и подъем изделия(1,15мин); К₁ - К₂ - перемещение изделия к стеллажам, для кратковременного хранения(23с); К₂ - К₃ - опускание и расстроповка изделия(1,15мин); К₃ - К₄ - простой крана, в єто время проходит распалубка 2-го изделия, аналогично К₀ - К₄; К₈- К₉ - перемещение крана к посту складирования арматуры(43с); К₉ - К₁₀ - подъем и строповка арматурных каркасов(1,15мин); К₁₀ - К₁₁- перемещение арматурных элементов к формовочной кассете (43с); К₁₁-К₁₂- армирование формы(3мин) все последующие операции мостового крана К₁₂- К₉₆ проводятся аналогично К₀- К₁₂. После того как все изделия заармированы проходит процесс формования, в котором не требуется крановых операций и по этому в это время кран №1 выполняет перемещение изделий с камер дозревания на пост доводки в следующей последовательности: К₉₆ - К₉₇ - стропование и подъем первого изделия(1,15мин); К₉₇ - К₉₈ - перемещение изделия на пост доводки (2,12мин); К₉₈ - К₉₉ - опускание и расстроповка изделия (1,15);

К₉₉ - К₁₀₀ - перемещение крана к камерам дозревания (2,12мин); после этого операции повторяются для всех 10-ти изделий, поэтому операции К₁₀₀-К₁₈₀- идентичны К₉₆-К₁₀₀.

Работа крана К заключаются в перемещение изделий с поста доводки на самоходную тележку для вывоза их на склад готовой продукции и включает в себя следующее операции: К₀'-К₁'- строповка и подъем изделия(1,15мин); К₁'- К₂'- перемещение изделия на самоходную тележку с прицепом(5с); К₂'- К₃'- опускание и росстроповка изделия(1,15 мин); К₃'- К₄'- перемещение крана обратно на пост доводки(5с) последующее операции выполняются аналогично К₀'- К₄'.



4. Охрана труда и техника безопасности

Заводы сборного железобетона относятся к числу предприятий, на которых санитарно-гигиенические условия труда и техника безопасности являются не только важнейшими критериями для повышения производительности труда, они обеспечивают сохранение здоровья каждого работающего на предприятии.

Вопросы обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий труда на предприятиях сборного железобетона являются важнейшими, они закладываются еще при проектировании завода и должны строго соблюдаться при его эксплуатации. Многие цехи в результате выполнения технологических процессов создают значительное выделение пыли, конвекционного или лучистого тепла, паров и вредных газов; в формовочных цехах используются вибрационные механизмы, которые оказывают отрицательное влияние на состояние здоровья рабочего, они же являются источником шума и т. д., поэтому на предприятиях сборного железобетона в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда необходимо строго руководствоваться правилами техники безопасности и производственной санитарии, действующими на каждом заводе.

В этих правилах изложены требования как к предприятию в целом, так и по отдельным его цехам, технологическим процессам, транспортным средствам, вибрационному оборудованию, регламентированы нормативы по естественному и искусственному освещению цехов и помещений, их отоплению и вентиляции.

В цехах, где по технологическим условиям ворота открываются на продолжительное время (более чем на 40 мин), или в районах, где расчетная температура воздуха ниже --20"С, необходимо предусматривать воздушные завесы. Во всех производственных и вспомогательных зданиях должна предусматриваться естественная или принудительная вентиляция.

В целях предотвращения загрязнения воздуха помещений с вредными выделениями: оборудование, приборы, трубопроводы и другие источники, выделяющие теплоту, должны быть теплоизолированы; агрегаты и оборудование, при эксплуатации которых происходит влаговыделение, должны быть укрыты и изолированы; технологические процессы, связанные с выделением пыли, следует изолировать так, чтобы их работа осуществлялась без участия людей, а выделяющиеся технологические выбросы в виде пыли, паров и вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты очистке.

В цехах, где используются вибрационные механизмы, должны быть приняты меры по устранению воздействия вибрации и снижению уровня шума.

Уровень шума и вибрации на рабочих местах не должен превышать допустимые пределы, в противном случае необходимо устраивать звуковую и вибрационную изоляцию помещений, рабочих мест и машин, например установку виброплощадок на массивные фундаменты, изолированные от пола упругими прокладками, установку машин с вибраторами на пружинные или резиновые виброизоляторы, обязательное крепление форм на виброплощадках и ударных столах, укрытие виброплощадок акустическими кожухами, облицовку приямковзвукопоглощающими материалами, своевременный профилактический осмотр, ремонт и наладку вибрационного оборудования. Рабочие должны использовать обувь на толстой подошве из губчатой резины, противошумные наушники (антифоны), рукавицы с прокладкой пенопласта.

Концентрация пыли в помещениях нормируется в зависимости от содержания свободного кремнезема в воздухе рабочей зоны, особенно должно уделяться внимание помещениям, где во взвешенном состоянии находятся цемент, известь и др. На складах -цемента и в бетоно-смесительных цехах для пылеосаждения используют пылеосадители, которые обеспечивают очистку воздуха до 97--99 %.

В качестве индивидуальной защиты в помещениях с большой концентрацией пыли необходимо пользоваться респираторами Ф-45 или ПРБ-1, герметичными защитными очками и спецодеждой.

В арматурном цехе при ведении сварочных работ необходимо: заземлять сварочные аппараты, применять очки и щитки со светофильтрами, на рабочие места укладывать резиновые коврики, ограждать сварочные посты защитными экранами, а при работе правильно-отрезных станков их кожух подключать к местной системе аспирации.

При приготовлении бетонной смеси необходимо следить за исправной работой вентиляции, герметизацией кабин пультов управления дозаторами и смесителями, системой сигнализации и автоматизации.

При натяжении арматуры гидродомкратами их необходимо ограждать сетками, а по торцам стендов и форм устанавливать щиты, на время натяжения арматуры включать сигнальную лампу; закладные детали, сетки и каркасы укладывать при натяжении арматуры не более чем на 50 % проектной; тяги захватов и упоров периодически испытывать нагрузкой, равной 110% усилий максимального натяжения. При электротермическом способе натяжения арматуры укладывать и снимать стержни разрешается только при выключенном токе, на время нагрева стержней включается лампа.

Формование изделий осуществлять при включенной звуковой сигнализации, управление формовочными машинами должно быть дистанционным. При тепловой обработке изделий следует не допускать утечки пара из камер.



Список использованной литературы

1. СНиП II-89-80. Генеральные планы промышленных предприятий;

2. ДБН А.3.1-7-96. Производство бетонных и железобетонных изделий;

3. Посібник до ДБН А.3.1-7-96. Виробництво бетонних та залізобетонних виробів;

4. ДБН А.3.1-8-96. Проектирование предприятий по производству железобетонных изделий;

5. ГОСТ 17079-88. Блоки вентиляционные железобетонные. Технические условия.

6. Г. И. Цителаури. Проектирование предприятий сборного железобетона;

7. Б. В. Стефанов, Н. Г. Русакова, А. А. Волянский. Технология бетонных и железобетонных изделий.

Размещено на Allbest.ru