Формовочный цех завода ЖБИ по производству панели внутренних стен из тяжелого бетона для крупнопанельных жилых зданий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Исходные данные

1. Характеристика изделия

1.1 Состояние и перспективы развития бетона и железобетона

1.2 Обоснование мощности и места строительства предприятия по выпуску заданной продукции

2. Технологическая часть

2.1 Выбор способа производства конструкции или бетонной смеси

2.2 Режим работы цеха

2.3 Расчет объема производства

2.4 Характеристика применяемых материалов

2.4.1 Вяжущие вещества

2.4.2 Заполнители

2.4.3 Добавки

2.4.4 Вода

2.4.5 Бетонная смесь

2.4.6 Сталь для изготовления арматурных изделий, закладных деталей и строповочных петель

2.5 Разработка технологии производства бетонной смеси и конструкций

2.5.1 Технологическая схема производства

2.5.2 Подбор и компоновка оборудования

2.5.3 Определение параметров производственного здания

2.5.4 Определение количества работающих

2.5.5 Расчет материальных ресурсов

2.6 Контроль производства процесса

3. Экономическая часть

4. Строительная часть

Литература

1. Исходные данные

производство бетонный оборудование

1.1 Характеристика изделия, намеченного к производству

Панели внутренних стен из тяжелого бетона для крупнопанельных жилых зданий с шагом поперечных стен 2,4ч3,6 м и высотой этажа 3,0м для строительства в сейсмических районах. Панели толщиной 120 мм, без дверных проемов.

Характеристика пенели принимается по каталогу [1].

Марка изделия - С-В.I.I0-21.29.12-1

Эскиз изделия приведен на рис. 1.1.1

Рисунок 1.1.1- Эскиз изделия

Расход бетона: на 1 м2 =0,12м3

на панель =0,673 м3

Расход стали: на 1 м2 =3,24кг

на панель =18,06 кг

Масса изделия - 1680 кг

Марка бетона - М300

Класс прочности - В22,5

Вид бетона - тяжелый бетон (В22,5)

Вяжущее - портландцемент цемент (ПЦ М500)

Указания по применению

Панели предназначены для применения в строительстве крупно- панельных жилых зданий высотой 4-5 этажей и в верхних этажах зданий высотой 9, в районах с расчетной сейсмичностью 7-8 баллов высотой от 5 до 7 этажей в районах с расчетной сейсмичностью 9 баллов.

Эти панели допускается применять для образования деформационных( антисейсмических) швов.

Габариты панели установлены из условия применения их в проектах, разрабатываемых с размерами планировочной сетки, кратными 600 мм, при высоте этажа 3000 мм. Панели выполняются из тяжелого бетона. Марка бетона по прочности на сжатие назначается на основании расчета конструктивной схемы здания и может приниматься «150», «200», «250», «300».

Армирование производится пространственными арматурными блоками. Расход стали на панели определен исходя из возможных наименьших и наибольших нагрузок, зависящих от расчетной сейсмичности и этажности зданий. Окончательные данные по расходу стали определяются на основании расчетов при доработке элементов при применении в конкретном проекте.

Поверхности панелей должны быть гладкими, подготовленными под окраску или оклейку обоями. Готовые изделия должны отвечать требованиям ГОСТ 12504-67.

Схема армирования приведена на рисунке 1.1.2

Рисунок 1.1.2- Схема армирования: сетка.

Работа конструкции приведена на рисунке 1.1.3.

Рисунок 1.1.3 - Работа конструкции в схеме здания

1.2 Состояние и перспективы развития бетона и железобетона

Несмотря на относительную молодость в сравнении с такими традиционными строительными материалами, как дерево, глиняный кирпич, железо, в современных условиях бетон и железобетон заняли передовые позиции в общей мировой структуре производства строительных материалов и конструкций, заслуженно получив общемировое признание как «материал ХХI века».

Обладая уникальными технико-экономическими и технологическими свойствами, бетон и железобетон сыграли революционную роль в коренном совершенствовании технологии и организации промышленного и гражданского строительства, в развитии новых направлений архитектурно-строительных решений, обеспечивающих создание современных условий среды обитания человека на Земле.

Научные исследования отечественных и зарубежных ученых последних десятилетий ушедшего века показали огромное потенциальные возможности достижения высокого уровня свойств бетона и железобетона путем введения в состав бетона химических добавок - модификаторов и наполнителей. В повышении эксплутационных качеств большую роль играет использование современной металлической и неметаллической арматуры, существенно повысившей технологические и эксплутационные характеристики бетона, что дало возможность существенно расширить сферы использования конструкций из этих материалов в различных областях строительства, в том числе и при самых суровых условиях эксплутационных воздействий.

Существенные резервы повышения эффективности бетона и железобетона лежат в развитии методов расчета на заданную долговечность, что особенно важно для конструкций с длительным сроком эксплуатации (гидротехнические сооружения, плотины, пирсы, большепролетные мосты, высотные сооружения и т.п.).

Динамика производства бетона и железобетона в технически развитых странах, включая и Россию, показывает, что данные строительные материалы останутся приоритетными и в ХХI веке.

Отечественная наука о бетоне и железобетоне внесла весомый вклад в познание природы и механизма формирования свойств этих (композиционных) материалов, управляя основными характеристиками, в развитие методов расчета конструкций при сложных силовых воздействиях, нашедших мировое признание и практическое использование при разработке международных стандартов и норм проектирования различных конструкций из бетона и железобетона.

Необходимо приветствовать инициативу коллектива НИИЖБ - головного института в области бетона и железобетона - в обобщении научных итогов познания этих приоритетных в строительстве материалов, изложенных в данной монографии, на рубеже двух веков. Это позволит обеспечить преемственность научных исследований в данной области, выбрать приоритеты для дальнейшего развития и использования потенциальных возможностей бетона и железобетона на благо современной цивилизации [2].

1.3 Обоснование мощности и места строительства предприятия по выпуску заданной продукции

Конкретный потребитель продукции (АМО, АНХК, АЭХК, АУС, Стройкомплекс и т.д.).

Цементом обеспечит ОАО «Ангарскцемент», плотные заполнители (песок, щебень, гравий) можно получить на ПНМ (предприятие нерудных материалов - структура АУС).

В настоящее время все бетонные смеси (независимо от вида конструкции) изготавливаются только с пластификаторами или суперпластификаторами. В качестве суперпластификатора используется С-3. Поставщик С-3 поставляет «Евроресурс Корп.» (представительство в Иркутске). [3].

Поставка металла (для арматурных изделий, закладных деталей, строповочных петель) можно решить с ближайшим от г. Ангарска металлургическим комбинатом - Новокузнецким.

Обеспеченность завода холодной водой будет решена с помощью МУП «Ангарский водоканал».

Энергоресурсы (горячая вода, водяной пар, электроэнергия) поставит в Ангарск АО «Иркутскэнерго».

Вопрос с кадрами (рабочими и инженерами) в г. Ангарске решается через центр занятости [4].

2. Технологическая часть

2.1 Выбор способа производства конструкции или бетонной смеси

Для производства данного вида изделия лучше всего подходит агрегатно-поточный и конвейерный способ производства.

Агрегатно-поточный способ изготовления конструкций характеризуется расчленением технологического процесса на отдельные операции или их групп, выполнением нескольких разнотипных операций на универсальных агрегатах, наличием свободного ритма в потоке, перемещением изделия от поста к посту (Рис. 2.1.1.).

Рисунок 2.1.1- Схема агрегатно-поточного производства: 1 - бетоноукладчик; 2 - виброплощадка секционная; 3 - тележка самоходная - формоукладчик; 4 - камера твердения; 5 - пост распалубки; 6 - подготовка форм; 7 - тележка самоходная.

Конвейерный способ характеризуется следующими признаками: максимальное расчленение процесса на операции, выполняемые на отдельных рабочих постах, перемещение форм и изделий от поста к посту с регламентированным ритмом. Конвейерный метод организации характеризуется принудительным ритмом, т.е. перемещение формуемых изделий осуществляется в строгой последовательности через один и те же формовочные посты, с определенной заданной скоростью передвижения. Конвейерный метод производства железобетонных изделий позволяет добиться комплексной механизации и автоматизации технологических процессов изготовления изделий, значительного повышения производительности труда и увеличения выпуска готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования. Применение этого метода рационально при массовом выпуске изделий по ограниченной номенклатуре с минимальным числом типоразмеров.

Таким образом, у обоих способов производства имеется ряд сходств: расчленение технологического процесса на операции, выполняемые на отдельных рабочих местах; перемещение изделий от поста к посту; использование технологического и транспортного оборудования.

По производительности в м3/год конвейерный способ производства превосходит агрегатно-поточный практически на 4000 м3/год, но в данной экономической ситуации в г. Ангарске это не играет большой роли.

Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по своим типоразмерам, но и по конструкции, в конвейерном способе производства, как правило, каждая конвейерная линия специализируется на выпуске одного вида изделия. Агрегатно-поточный способ отличается также тем, что формы и изделия останавливаются не на всех постах поточной линии, а лишь на тех, которые необходимы для данного случая. Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделия большой номенклатуры.

Следовательно, наиболее оптимальным вариантом является агрегатно-поточный способ производства [5].

2.2 Режим работы цеха

Режим предприятия сборного железобетона устанавливается в соответствии с нормами технологического проектирования [6].

При определении режима работы предприятия следует принимать:

- номинальное количество рабочих суток в год 260;

- количество рабочих смен в сутки 1;

- количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки 2;

- продолжительность рабочей смены 8 часов.

Расчетное количество рабочих суток в году при пятидневной рабочей неделе следует принимать равным 260 минус время на плановые остановки. Продолжительность плановых остановок на ремонт при агрегатно-поточной технологической линии равняется 7 суткам.

2.3 расчет объема производства

Для агрегатно-поточного способа производства производительность линии в год определяется на основании продолжительности цикла формования по формуле:

, [4].

где Т - расчетное количество часов работы в год; n - число одновременно формуемых изделий, шт; V - объем одного изделия, м3; tц - принятое время цикла формования, мин.

м3/год

2.4 Характеристика применяемых материалов

Характеристика всех сырьевых материалов (вяжущих, заполнителей, добавок, затворителей), а также бетонной смеси и стали для изготовления арматурных изделий, закладных деталей, строповочных петель дается в соответствии с требованиями ГОСТов.

2.4.1 Вяжущие вещества

В качестве вяжущего принимаем портландцемент (М500). Цемент должен отвечать требованиям ГОСТ 10178 [7].

Портландцемент с минеральными добавками. Сумма С3S + С3А в клинкере - обычно не менее 60 - 65 %. Нормальная густота цементного теста составляет 22- 27%. Начало схватывания при температуре плюс 200С наступает не ранее , чем через 45 минут, а конец завершался не позднее ,чем через 10 ч с момента затворения цемента водой. Основной набор прочности осуществляется в течение 3-7 суток. Помол ПЦ производится до удельной поверхности 2800 - 3000 см2/г. Остаток на сите размера №8 не более 15% [8]. Жесткость бетонной смеси по ГОСТ 10181-81 должна быть в пределах 10-5с, подвижность 1- 4 см

2.4.2 Заполнители

В качестве крупного заполнителя принимаем щебень. Щебень должен отвечать требованиям ГОСТ 8267 и ГОСТ 8269 [9,10].

Наибольшая крупность - Днаиб = 20 мм.

Гранулометрический состав - 5-10, 10-20.

Средняя плотность зерна -qm = 2,5 г/см3

Насыпная плотность - qН = 1,5 г/см3

Прочность - Др8 (М500)

Объем пустот -

Содержание пыли, ила, глины - Потм не более 1%.

Содержание органических примесей - окраска раствора светлее эталонной.

Аэффект. <370 Бк/кг - для, бетонов жилых и общественных зданий.

В качестве мелкого заполнителя применяем песок средней крупности. Песок должен отвечать требованиям ГОСТ 8736 и ГОСТ 8735 [11,12]

Истинная плотность - 2,5 г/см3

Насыпная плотность - 1,58 г/см3

Гранулометрический состав - 0,16; 0,315; 0,63; 1,25; 2,5; 5

Межзерновая пустотность - 36,8%

Модуль крупности - Мк = 2,5

Содержание пыли, ила, глины - Потм не более 3%.

Содержание органических примесей - окраска раствора светлее эталонной.

Аэффект. <370 Бк/кг - для, бетонов жилых и общественных зданий.

2.4.3 Добавки

В качестве добавки применяем суперпластификатор С3 в количестве 0.5% от массы цемента.

Суперпластификатор С3 - добавка на основе натриевых солей продукта конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида. Жидкость темно-коричневого цвета, потность 1,15-1,2 г/см3 и неслеживающийся темно-коричневый порошок, легко растворимый в воде. При выпадении осадка перед применением добавки рекомендуется растворить его подогревом или разбавлением горячей водой, после чего тщательно перемешать раствор. [3].

2.4.4 Вода

Для производства бетонов используется питьевая вода, техническая оборотная и природная. Вода отвечает требованиям ГОСТа 23732. [13]

Требования к воде:

1. Содержание в воде ПАВ, сахаров и фенолов должно быть не более 10мг/л

2. В воде не должно быть окрашиваемых примесей.

3. Содержание растворимых солей в воде не более 2%

4. Водородный показатель РН не ниже 4 и не более 12,5

5. Окисляемость воды не более 15 мг/л

6. Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел.

2.4.5 Бетонная смесь

Бетонная смесь должна отвечать требованиям ГОСТ 7473 [14]

Бетонная смесь состоит из портландцемента М500, плотного крупного заполнителя (щебня) марки по прочности Др8, плотного мелкого заполнителя (кварцевый песок средней крупности) с модулем крупности М=2.5, суперпластификатора С3 (0.5% от массы цемента) и воды. Марка по удобоукладываемости бетонной смеси Ж1. Жесткость бетонной смеси по технологии 5...10 с. согласно [4].

2.4.6 Сталь для изготовления арматурных изделий, закладных деталей и строповочных петель

Сталь должна отвечать требованиям ГОСТ 5781 [16].

В качестве арматуры применяется арматурная сталь класса А-400. Армируется конструкция арматурной сеткой. Строповочные петли применяются как отдельные стержни и изготавливаются из горячекатаной гладкой арматуры класса А-240. Закладные детали применяются как отдельные элементы.

Механические свойства стержневой арматурной стали, приведены в табл. 2.1.

Таблица 2.1 - Механические свойства стержневой арматурной стали

Класс арматурной стали	Предел текучести физический или условный	Временное сопротивление, н/мм2	Относительное удлинение после разрыва	Испытание на изгиб в холодном состоянии(С-толщина отправки, d-диаметр стержня)
			полное, %	равномерное, %
А-I(А240)	235	375	25	-	1800, С=1d
А-III(А400)	390	590	14	-	900, С=3d

2.5 Разработка технологии производства бетонной смеси и конструкций

2.5.1 Технологическая схема производства

Технологическая схема производства осуществляется в следующей последовательности:

Укладка арматуры и установка закладных деталей - арматуру укладывают в очищенные собранные и смазанные формы. Для очистки формы применяется машина для очистки, рабочими органами которой являются инерционные фрезы. В качестве смазочного материала применяется эмульсионная известковая смазка ОЭ-2, которая создает пленку, отделяющую поверхность формы от уложенного в ней бетона, и тем самым обеспечивает легкое извлечение изделий из форм. Для того чтобы обеспечить точное расположение арматуры и требуемые величины защитных слоев, арматурные сетки и каркасы снабжают упорами, препятствующими их смещению при бетонировании. Особое внимание необходимо уделять закреплению в формах закладных деталей, так как смещение их при укладке и уплотнении бетонной смеси приводит к искажению соединений, что затрудняет монтаж и снижает прочность соединительных узлов конструкций.

Транспортировка и укладка смеси - способ перемещения бетонорастворных смесей к месту укладки должен обеспечивать сохранение их однородности и заданной удобоукладываемости. Количество перегрузок должно быть минимальным, тара - плотной, не допускающей вытекания цементного молока.

На специализированных линиях предприятий средней и большой производительности необходимо применять бетоноукладчики, которые одновременно с выдачей смеси производят ее раскладку и разравнивание по форме. Бетоноукладчик и раздатчик должен обеспечивать укладку смеси по всей ширине изделия, а объем бункера должен быть несколько больше объема бетона изготавливаемой конструкции. Бетонная смесь из бетоносмесительного цеха ленточным конвейером подается в бункер бетоновозной эстакады, а затем перегружается в бункера бетоноукладчика.

Уплотнение смеси - при изготовлении сборных железобетонных конструкций очень важно правильно выбрать способ уплотнения смесей, обеспечивающих выпуск изделий требуемого качества при минимальных затратах труда и времени. Благодаря эффективности уплотнения и простоте оборудования наибольшее распространение в промышленности сборного железобетона получил способ уплотнения вибрированием. Вибрирование осуществляется на виброплощадках.

Тепловлажностная обработка бетона - ускорение твердения бетона при повышенных температурах происходит за счет ускорения почти всех химических реакций (гидратации и гидролиза цемента, а также более быстрого получения перенасыщенного раствора и образования коагуляции структур, возникающих под влиянием молекулярных сил сцепления и более интенсивного образования большего количества центров кристаллизации малого размера).

Твердение ускоряется с повышенным температуры бетона и окружающей его среды. При этом высокая температура должна сочетаться с достаточной влажностью бетона, что необходимо для нормальной гидратации цемента.

На предприятиях с агрегатно-поточной организацией производства для тепловлажностной обработки используют ямные камеры периодического действия. В камерах изделия не перемещаются, а температурно-влажностный режим изменяется в соответствии с этапами обработки. Бетонная смесь в камеры подается мостовым краном. Сверху камеру закрывают съемными крышками, которые должны быть паронепроницаемыми.

Распалубка - извлечение изделий из форм производят после достижения бетоном распалубочной прочности. Распалубку выполняют с помощью крана, траверсами и тросами с крюками. Вначале открывают или снимают бортовые элементы форм, а затем изделия приподнимают за монтажные петли и отделяют от поддона. Все мелкие съемные детали формы во избежание их утери после распалубки немедленно прикрепляют к ней. Чтобы предотвратить перекос и образование трещин в изделиях, формы при распалубке желательно прикрепить к полу специальными анкерами. Распалубочные изделия после приемки, контрольных испытаний и маркировки вывозят на склад с помощью электрокаров [17].

2.5.2 Подбор и компоновка оборудования

Компоновка оборудования и рабочих зон производится так, чтобы избежать пересечения технологических потоков, грузопотоков, людских потоков и чтобы создать кратчайшее расстояние движения полуфабрикатов и изделий от поста к посту. Компоновка оборудования в цехе производится исходя из максимальной экономии площадей, нормальных условий работы и допустимых проходов людей и проездов транспортного оборудования. Компоновка оборудования принята согласно [17].

Выбранное оборудование приводится в идее ведомости в таблице 2.2.

Таблица 2.2- Ведомость оборудования

№ п/п	Наименование выбранного оборудования	Марка или шифр	Дополнительные характеристики оборудования	Количество единиц оборудования
1	Бетоноукладчик	СМЖ-71	бункер емкостью 5,4	2
2	Металлическая форма для формования конструкции	На 1 изд.	Переносная сборно-разборная с откидными бортами	4 (на двух постах)
3	Виброплощадка		Габариты: 5030х3006х664 мм, грузоподъемность 3700 т	2
4	Безнапорная ямная камера пропаривания	Типовой проект 409-10-26	Длина - 3 м, ширина - 4 м, глубина - 4 м, отметка пола камеры - 1,2 м, наиб. размер загр. изд. - 3х4.	2
5	Мостовой кран	-	Грузоподъемность 10 т.	2
6	Электрокар	ЭП-253	Грузоподъемность 5т	2
7	Машина с инерционными фрезами (для очистки форм)	-	-	2
8	Установка 7114/12 (для смазки форм)	-	-	2
9	Мостовой кран для распалубки изделия	-	Грузоподъемность 10 т.	2

2.5.3 Определение параметров производственного здания

Технологическая формовочная линия расположена в унифицированном типовом пролете шириной кратной 24 м, длиной кратной 12 м и высотой 10,8м [18].

2.5.4 Определение количества работающих

Число основных работающих в цехе (отделении) определяется расстановкой их в соответствии с расположением технологического оборудования и объемом работ.

Профессия и разряд рабочих определяется по тарифно-квалификационному справочнику отрасли сборного железобетона [2].

Количество вспомогательных и подсобных рабочих (дежурных электриков, слесарей, сварщиков) берется в процентах от основных (18-25%); младшего обслуживающего персонала - МОП (уборщиц) - 2-3% от основных; количество сменных мастеров - в зависимости от режима работы цеха. Каждое отделение имеет своего мастера.

Управленческий персонал (начальник цеха, технолог), а также работники цеховой лаборатории и отдела технического контроля (ОТК) также должны быть учтены при определении количества работающих человек в цехе.

Штатная ведомость цеха приведена в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Штатная ведомость цеха

Наименование профессии	Разряд	Количество человек в смену	Количество человек во вне смены
Основные рабочие
Бетонщик	5	2	4
Арматурщик	4	2	4
Крановщик	5	2	4
Такелажник	4	2	4
Вспомогательные и подсобные рабочие
Деж. слесарь	4	1	2
Деж. электрик	5	1	2
Младший обслуживающий персонал
Уборщица	-	1	2
Работники цеховой лаборатории
Начальник лаборатории	-	1	1
Инженер	-	1	2
Лаборант	-	1	2
Работник отдела технического контроля
Начальник ОТК	-	1	1
Инженер ОТК	-	1	2
Контролер	-	2	4
Цеховой управленческий персонал
Начальник цеха	-	1	1
Главный технолог	-	1	2
Мастер	-	1	2
Общее количество работающих в цехе
		21	31

2.5.5 Расчет материальных ресурсов

Исходные данные:

- Конструкция - линейное изделие простого профиля - панель внутренних стен из тяжелого бетона, прямоугольного сечения, для крупнопанельных жилых зданий с шагом поперечных стен 2,4 м;

- Класс прочности бетона - В22,5;

- Изделие производится по агрегатно-поточной технологии, следовательно, рекомендуемая удобоукладываемость бетонной смеси при уплотнении с помощью виброплощадки 5-10с. Смесь жесткая с маркой по удобоукладываемости Ж1.

- В качестве крупного заполнителя используется природный щебень, имеющий среднюю плотность зерна 2,5 г/см3, насыпную плотность 1,5 г/см3, объем межзерновых пустот 0,4, наибольшая крупность зерна 40 мм, коэффициент качества щебня А1=0,6 (рядовые заполнители).

- В качестве мелкого заполнителя используется песок средней крупности, имеющий истинную плотность 1,58 г/см3, насыпную плотность 1,65 г/см3, коэффициент качества А1=0,6.

- В качестве вяжущего используется портландцемент М 500 с истинной плотностью 3,1 г/см3.

- Для жесткой бетонной смеси применяется суперпластификатор С-3 (0.5% от массы цемента).

подбор состава тяжелого бетона

1. Определяем В/Ц (для обычного бетона):

2. Определяем расход воды (Ж1, щебень, Д40) по табл.10 [4].

В = 160

3. Определяем расход цемента:

кг.

4. Вычисляем расход крупного и мелкого заполнителя:

где б - коэффициент раздвижки зерен щебня раствором по табл. 11 [4].

кг.

; кг/л.

кг.

5. Определяем количество вводимого в бетонную смесь суперпластификатора (С-3), исходя из расчета 0,5% С-3 от массы цемента (на сухое вещество)

С-3 = 1 кг.

В результате произведенных расчетов получили количество всех материалов для приготовления 1 м3 бетона:

Ц - 238,8 кг, В - 160 л, Щ - 1302,08 кг, П - 605,35 кг, С-3 - 1,194 кг.

Средняя плотность бетонной смеси в кг на 1 м3 бетона составляет - 2307,424

Результаты вычисления занесены в табл. 2.4.

Таблица 2.4 - Расчет потребности в бетонной смеси и материалах

Материалы и бетонная смесь	Потребность на 1 м2	Потребность на годовую программу
1. Вяжущее, кг.	238,8	10362620,93
2. Мелкий заполнитель, кг.	605,35	26268896,9
3. Крупный заполнитель, кг.	1302,8	56534432,77
4. Вода, л.	160	6943129,6
5. Добавки, кг.	1,194	51813,10464
Бетонная смесь, кг.	2307,424	100129649,2

2.6 Контроль производственного процесса

При изготовлении сборных железобетонных изделий должны контролироваться класс бетона на сжатие, отпускная прочность бетона.В процессе формования не реже 1 раза в смену проверяют удобоукладываемость бетонной смеси, а также качество ее уплотнения. Отбор проб для определения качества бетонной смеси и последующего изготовления контрольных образцов, подлежащих испытанию, производят из бункеров оборудования для укладки смеси в формы.

Приемка арматурных изделий и закладных деталей производится партиями. Партия не должна превышать количество изделий, изготавливаемых одним сварщиком в течение одной смены, при этом должна состоять из изделий одного типоразмера. Партия принимается по результатам выборочного контроля не менее чем 3-х изделий. Если при этом хотя бы по одному контролируемому показателю проектные требования (с учетом допускаемых отклонений) не будут выполнены, от партии отбирается для повторного контроля удвоенное количество изделий или деталей. Если при этом хотя бы по одному показателю требования не будут удовлетворены, вся партия проверяется поштучно. Перед укладкой арматуры с помощью материальных инструментов (металлических шаблонов, метров, угольников и рулеток) проверяют правильность сборки опалубки, ее размеры, состояние поверхностей, а также толщину и равномерность нанесения смазки. В уложенной в формы или натянутой арматуре особенно тщательно контролируют размещение рабочих стержней и закладных деталей, а также соблюдение заданной величины защитного слоя бетона.

Контроль за соблюдением установленных режимов при уплотнении смеси и тепловлажностной обработке должен осуществляться с максимальным использованием автоматической сигнализирующей и регистрирующей измерительной аппаратуры: электронных и радиоизотопных приборов для определения водосодержания степени уплотнения бетонной смеси (ИПР-I и ИПР-V, РП-3 и РП-4), программных регуляторов процессов формования и тепловлажностной обработки бетона (АСП) и т.д.

После достижения распалубочной прочности, выполняют распалубку изделия и с помощью электрокара вывозят на склад готовой продукции, емкость которого должна обеспечивать хранение 10-14 дневного запаса готовой продукции. В процессе приемки готовых изделий контролируют их форму и размеры, качество поверхностей (особенно лицевой), толщину защитного слоя, а также прочность, жесткость и трещиностойкость.

Форму и размеры изделий проверяют на контрольных изделиях, отобранных в количестве 5% от каждой партии, но не менее 5 штук. Если хотя бы одно из проверяемых изделий не будет соответствовать всем требованиям, предъявляемым к нему стандартом или техническим условиям, производят проверку удвоенного количества изделий. Если и среди вновь отобранных изделий хотя бы одно не будет отвечать всем требованиям, приемка изделий в партии производится поштучно. Внешний вид и качество отделки поверхностей конструкций контролируется поштучно.

Контроль прочности, жесткости и трещиностойкости осуществляют радиометрическим методом, который позволяет определить плотность бетона с более высокой точностью. В основу метода положен закон ослабления параллельного пучка радиоактивного излучения, проходящего через материал. Для измерения плотности материала используют сквозное просвечивание. При сквозном просвечивании источник излучения, находящийся в свинцовом контейнере, дает пучок г - квантов, который, проходя через материал частично поглощается и рассеивается. Прошедшие через материал г - кванты регистрируются счетчиками и после преобразования в электрические импульсы подаются в пересчетный прибор. В качестве измерительной аппаратуры применяется серийный плотномер ИПР-У. Положение арматуры в изделиях определяется вырубанием борозд в изделиях для непосредственного замера. Расположение рабочих стержней может фиксироваться в торцах изделий. Для замера толщины защитного слоя применяется магнитный прибор ИЗС, работа которого основана на изменении магнитного поля двух параллельно расположенных магнитов призматической формы при их приближении к арматуре в железобетонном изделии. Геометрические размеры измеряют с точностью до +/- 1мм.

На каждую партию отпускаемых изделий составляется паспорт, в котором указывается наименование и адрес завода-изготовителя, номер партии (паспорта), наименование изделий по ГОСТу, их условное обозначение, количество изделий в партии, номер ГОСТа или ТУ, дата приемки партии отделом технического контроля.

На всех изделиях, удовлетворяющих требованиям соответствующего стандарта, несмываемой краской три маркировочных знака: марку изделия, паспортный номер и заводской товарный знак. Марка изделия включает тип изделия, его параметры, несущая способность конструкции, класс арматуры, вид бетона (например, 1К36-1М2).

Паспортный номер состоит из двух чисел: первое-номер партии, второе- номер изделия в партии.

Маркировочные знаки наносят на местах, занятых при хранении и монтаже. [17]

Этапы производственного контроля представлены в таблица 2.5.

Таблица 2.5 - Форма карты производственного контроля

Наименование операций	Контролируемые параметры по ГОСТу	Контролирующее лицо	Место контроля	Средства контроля	Периодич-ность контроля	Учетная документация
Операционный контроль
1. Сборка форм	диагональный	лаборант	Пост формования	Уголок, рулетка	1 раз в смену	Журнал производства ЖБИ
2. Толщина нанесения смазки	0,1-0,3 мм	лаборант	Пост формования	Ультразвуковой прибор УК-14	1 раз в смену
3.Правильность установки арматуры	перекосы и толщина защитного слоя	лаборант	Пост формования	Мерительные инмтрументы	1 раз в смену
4.Коэффициент уплотнения бетонной смеси	Купл?0.98	лаборант	Пост формования	Ультразвуковой прибор УК-14	1 раз в смену
5.Длительность формования	выбранный режим формования	лаборант	Пост формования	Специальные приборы	1 раз в смену
6.Режим тепловой обработки	12(3,5+6,5+2) t = 80-850C	оператор	Пост формования	Радиоизотропный прибор РП-3	1 раз в смену
7.Отпускная прочность	70% от Rб (?13.5 МПа)	контроллер ОТК	Пост распалубки	Ультразвуковой метод	1 раз в смену
Приемочный контроль
1. Контроль прочности при сжатии	Изготовление образцов-кубов	лаборант	Цеховая лаборатория	Гидравлический пресс	1 раз в смену	Журнал производства ЖБИ
2.Маркировка	Марка изделия(1К36-1М2)	Контроллер ОТК	Цеховой склад готовой продукции	трафарет	1 раз в смену
3. Вывоз на склад	Правильность укладки на электрокар и на место хранения	Контроллер ОТК	Пост контроля готовой продукции	Визуально	1 раз в смену
4.Складирование	Укладки штабелями высотой не > 2.5 м, рядами по 5 штук.	контроллер ОТК	Склад готовой продукции	Мерительные инструменты	1 раз в смену

3. Экономическая часть

Технико-экономические показатели приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1- Основные технико-экономические показатели цеха

Наименование показателей	Единица измерения	Показатель проекта
Производственная мощность цеха	м3/год	43394,56
Производственная площадь	м2	1944
Съем продукции с 1 м2 производственной площади	м3/м2	22,32
Списочное число производственных рабочих (основных и вспомогательных)	чел.	52
Выработка продукции одного рабочего	м3/чел	1160,76

4. Строительная часть

Выбираем тип основного промышленного здания для выпуска заданной продукции по следующим параметрам [18]:

- конструктивная схема здания - пролетная;

- ширина пролета - 18 м;

- длина здания - 108 м;

- высота здания - 14,6 м ( от пола до низа рабочих элементов мостового крана

- шаг колонн - 12 м;

- этажность - одноэтажное здание;

- наличие кранов - 2 мостовых крана;

- характер водоотвода - наружный неорганизованный.

Литература

1. Каталог сборных железобетонных конструкций для проектирования промышленного строительства в городе Ангарске. - Иркутск: Промстройпроект, 1989. - 213с.

2. Родин И.И. и др. Основы проектирования заводов железобетонных изделий. - М.: Высшая школа,1976.-311с.

3. Пособие по применению химических добавок при производстве сборных железобетонных конструкций и изделий ( к СНиП 3.09.01-85)/ НИИЖБ. - М.: Стройиздат, 1989-39с.

4. Алексеева Л.Л. Технология производства строительных конструкций. Методические указания к выполнению курсовой работы и практических занятий для студентов специальности 290300 «Промышленное и гражданское строительство». - Ангарск: АГТА, 2004. - 29с.

5. Баженов Ю.М. и др. Технология бетона, строительных изделий и конструкций. - М.: АВС, 2004. - 236с.

6. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона ОНТП 7-80.-М.: Стройиздат, 1989.-35с.

7. ГОСТ 10178. Портландцемент и его разновидности. Технические условия.

8. Микульский В.В. и др. Строительные материалы. - М.: АСВ, 2004 -

- 236с.

9. ГОСТ 8267-93. Щебень и гравий из горных пород для строительных работ. Технические условия.

10. ГОСТ 8269-97. Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний.

11. ГОСТ 8736-93. Песок для строительных работ. Технические условия.

12. ГОСТ 8735-88. Песок для строительных работ. Методы испытаний.

13. ГОСТ 23732-79. Вода для бетонов и растворов. Технические условия.

14. ГОСТ 7473-85*. Смеси бетонные. Технические условия.

15.Шихненко И.В. Краткий справочник инженера технолога по производству железобетона. - Киев: Будивельник, 1980. - 294с.

16. ГОСТ 5781-82*. Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия.

17. Хитров В.Г. Технология железобетонных изделий. - М.: Высшая школа, 1978.-364с.

18. Коников А.С., Путилов В.В. Гражданские, промышленные и сельскохозяйственные здания. - М: Стройиздат,1980.-478 с.

Размещено на www.allbest.ru