Выполнила: студент гр.7-72-1

Богданов К.В.

Проверил: Ширманова Л.А.

Ижевск 2011

Содержание

1. Введение.

2. Обоснование совершенствования технологии

3. Обоснование и характеристика типа производства. Определение потребности в оборудовании.

4. Проект производственного участка

5. Экономическое обоснование технических решений предлагаемых в проекте

6. Расчет удельных капитальных вложений

7. Расчет технологической себестоимости

8. Расчет удельных приведенных затрат и выбор варианта

9. Расчет годового экономического эффекта

10. Технико-экономические показатели проекта

11. Выводы и рекомендации

12. Список литературы

1. Введение

Основой проектирования технологических процессов являются те требования, которым должна удовлетворять готовая деталь и которые вытекают из ее назначения и условий работы.

Эти требования могут быть удовлетворены (выполнены) разными путями, поскольку современный рынок предлагает широкий выбор различного оборудования, приспособлений, инструмента, а также технолог может применить различные варианты изготовления и обработки детали, в одинаковой степени обеспечивающие выполнение поставленных требований, т.е. одна задача может иметь больше чем одно технологическое решение.

Отсюда возникает необходимость выбрать такой вариант технологического решения, который позволил бы добиться нужного результата в наиболее короткие сроки, с наименьшими затратами материала, труда и средств, т.е. экономически наиболее целесообразный.

Целью данной курсовой работы является выбор оптимального варианта из нескольких рассматриваемых и расчет годового экономического эффекта от принятого к внедрению варианта техпроцесса.

Основными направлениями совершенствования техпроцесса являются:

1) Замена метода обработки той или иной поверхности детали, что влечет за собой замену оборудования и инструмента;

2) Замена универсального оборудования универсальным с учетом типа производства;

3) Концентрация операций с использованием станков с ЧПУ и обрабатывающий центр;

4) Замена приспособлений и инструмента на более прогрессивный.

В данном курсовом проекте выбираем четвертое направление совершенствования: замена инструмента на более прогрессивный.

А именно, меняется оборудование для отрезной операции, а также используется другой инструмент-резец из минералокерамики.

Варианты техпроцесса сопоставимы, т.к. не отличаются номенклатурой выпускаемой продукции, объемом выпуска, при этом обеспечивается достижение одинакового качества продукции, условий и степени безопасности труда. В курсовом проекте используются данные одинаковой степени достоверности, одинаковые методы расчета и точность расчетов.

2. Обоснование совершенствования технологии

Для сравнения предлагается принять технологический процесс изготовления втулки. Предлагается заменить метод отрезания заготовки, что влечет за собой замену оборудования и режущего инструмента на отрезной операции, а именно использование абразивно-отрезного станка 8Т222У вместо отрезного круглопильного станка 8641. Помимо этого, предлагается использовать другой инструмент на всех последующих операциях (резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 188790-73 заменяем на резец из минералокерамики ВОК-71).

Перед нами возникает необходимость выбрать такой вариант технологического решения, который позволил бы добиться нужного результата в наиболее короткие сроки, с наименьшими затратами материала, труда и средств, т.е. экономически более целесообразный.

Правильно выбрать вариант технического решения задачи можно только в том случае, когда сравниваемые варианты сопоставимы.

Сравниваемые варианты считаются сопоставимыми, если не отличаются составом (номенклатурой) выпускаемой продукции, объемом выпуска и сроками получения, при этом обеспечивается обеспечение одинакового качества продукции, условий и степени безопасности труда.

В таблицах 1 и 2 представлены варианты технологического процесса механической обработки втулки для базового и проектного варианта соответственно.

Втулка -- деталь машины, механизма, прибора цилиндрической или конической формы (с осевой симметрией), имеющая осевое отверстие, в которое входит сопрягаемая деталь.

В зависимости от назначения применяют втулки подшипниковые, закрепительные, переходные и др.

Рис.1. Втулка.

Базовый вариант технологического процесса механической обработки втулки

Таблица 1

Проектный вариант технологического процесса механической обработки втулки

Таблица 2

Основное время по операциям Т0, мин

Таблица 2.1

Технологический процесс обработки детали по базовому варианту

Таблица 3

В рамках курсовой работы экономическое обоснование техпроцесса сводится к сравнению и выбору в результате экономического расчета по существенно измененным операциям, по которым и дается характеристика в виде таблиц (таблица 3,4).

3. Обоснование и характеристика типа производства. Определение потребности в оборудовании

Выбор оборудования и оснастки, установление разряда выполняемой рабочими работы, определение нормы времени, ряда коэффициентов, используемых в расчетах экономических показателей, зависит от типа производства.

Под типом производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-техническую характеристику производственного процесса, осуществляемого на одном или многих рабочих местах в масштабе участка, цеха или предприятия.

Для определения типа производства необходимы следующие данные:

Действительный годовой фонд времени:

(1)

где Р - плановые простои оборудования в ремонте , процент простоя станка - 3%;

m - число смен работы оборудования, [табл.4];

Fn - номинальный годовой фонд времени оборудования при работе в 1 смену [табл.4];

Fн = Fк - (Вых +Пр), (2)

где Fк - календарный фонд времени, час.;

(Вых +Пр) - количество выходных и праздничных дней в году;

Fн = 365-117=248 дней

Fн = 245*8+3*7=1981 (час) - с учетом продолжительности смен накануне праздничных дней

Полученные данные заносим в таблицу 5

Таблица 5

, (3)

nоп - количество операций.

(4)

к - коэффициент, зависящий от временных затрат на переналадку, вспомогательных действий, установку и снятие. к =1.5…3, примем к=2

tо.ср. - среднее основное время на операции, [табл. 2.1].

(5)

Fд- действительный годовой фонд времени,

Nгод - годовая программа выпуска, шт.[табл.4]

(6)

tшт - штучное время[2,3]

tп-з - подготовительно-заключительное время[5]

n - размер партии

(7)

tшт-к- штучно-калькуляционное время[5]

Твып - такт выпуска

Объективным показателем для отнесения производства к тому или иному типу служит коэффициент закрепления операций Кз.о.

S - число станков, занятых на одной операции

;

;

При Кз.о. =3-5 тип производства крупносерийный.

Тип производства можно также установить по коэффициенту закрепления, который характеризует степень специализации рабочих мест [2]:

(9)

где - число детале-операций, выполняемых на участке;[ТП]

- число единиц оборудования, установленного на этом же участке.[ТП]

Таким образом, по ГОСТ 3.1108-74, коэффициенту закрепления серийности, равному 3 соответствует крупносерийное производство.

Крупносерийное производство тяготеет к массовому. Изделия производятся крупными сериями ограниченной номенклатуры, а основные или важнейшие выпускаются постоянно и непрерывно. Рабочие места имеют более узкую специализацию. Оборудование преимущественно специальное, виды движений предметов труда - параллельно - последовательный и параллельный. Заводы имеют простую производственную структуру, обрабатывающие и сборочные цехи специализированы по предметному принципу, а заготовительные - по технологическому.

Для каждой из сравниваемых операций проектируемого техпроцесса определяется аналитическим расчетным методом для массового производства- норма штучного времени, для всех остальных типов производства- норма штучно- калькуляционного времени.

(10)

где tп-з- подготовительно - заключительное время-время на подготовку работы и ее окончание-это время не повторяется с каждой деталью, а затрачивается на одну обрабатываемую партию на один раз. Сюда входит получение задания, инструмента, приспособления, технологической оснастки, время наладки, ознакомление с чертежами, снятие и сдача инструмента, наряды работы, отделы подконтроля.

Если величина подготовительно-заключительного времени меньше 20 минут, минимально- допустимый размер партии деталей рассчитывается по формуле:

При Тп-з<20 мин, то (11)

Если эта величина равна или превышает 20 минут, то расчет минимального размера партии деталей ведется по формуле и округляется до целого числа.

При Тп-з>20 мин, то (12)

?п-з - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

?п-з =0.03-0.1 [1, с.10]

Тшт=То+Тв+Тобс.+Тотд, (13)

где tо-основное время выполнения операции, мин (данные приведены в таблицах 1 и 2)

, 14)

где Li - длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи при обработке i-ого технологического участка (ТП);

soi - подача на данном участке мм/об;

n - частота вращения шпинделя, об/мин.;

Основное время- время, в течение которого осуществляется техпроцесс.

tв - вспомогательное время, мин.; [2,3]

Вспомогательное время затрачивается на действие, обеспечивающее основную работу(подвод, отвод инструмента, установка и съем детали, управление оборудованием, промер изделия, передвижение работника).

tобс- время на обслуживание рабочего места, мин; [2,3]

Тобс=Топ*8%, (15)

Время на обслуживание рабочего места- время по уходу за рабочим местом на протяжении смены, задания или работы(подналадка оборудования и другие виды обслуживания, выполняемые самим работником с целью поддержания рабочего места в состоянии необходимом для выполнения производственной программы.

где tоп - оперативное время, мин;[2,3]

Оперативное время-время, затрачиваемое на непосредственное выполнение задания.

tоп= tо+ tв. (16)

tотд - время на отдых и личные надобности, мин [2,3]

tотд= tоп*4% (17)

В непоточном производстве расчетное количество станков рассчитывается:

(18)

где Nгод - годовая программа выпуска деталей участка, шт.; [табл. 5].

tшт-к- штучно-калькуляционное время, мин., [табл. 6].

Fд- действительный фонд времени работы одного станка,час/год/ед.

Квн - коэффициент выполнения норм. Примем Квн= 1.

Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования для нашего случая по формуле:

(19)

Таблица 6

Результаты расчета потребности оборудования сводятся в таблицу 7

Таблица 7

Стоимость станков взята с сайтов www.fittings.ru и used.ukrindustrial.com

Для обоих вариантов техпроцесса используется одна и та же заготовка

4. Проект производственного участка

Расчет числа рабочих мест .

Рассчитаем такт выпуска:

, (20)

где - действительный фонд времени, час;

Nзап - программа запуска деталей, шт.

Примем, что .

Рабочие работают в 1 смену по 8 часов. Регламентированные перерывы: 30 минут в смену.

Также необходимо рассчитать темп выпуска:

(21)

.

Для расчета числа рабочих мест необходимо составить таблицу, с указанием штучно-калькуляционного времени для каждой операции (табл. 8):

Таблица 8

Число рабочих мест рассчитываем по формуле:

, (22)

- принятое число рабочих мест, принимается ближайшее большее целое от Срасч.

Также необходимо определить коэффициент загрузки рабочих мест:

(23)

Результаты расчета занесем в таблицу (табл. 9)

оборудование капитальный вложение себестоимость

Таблица 9

Расчет площади участка.

Для расчета площади участка необходимо рассчитать площадь, занимаемую оборудованием. Для этого составим таблицу (табл. 10)

Таблица 10

Для расчета площади участка необходимо общую площадь, занимаемую оборудованием, умножить на коэффициент дополнительной площади (КД). По справочным данным: Кд=5.

Тогда общая площадь участка:

Sоб = 5,89*5=30. Примем площадь участка равную 30м2. (рис. 1)

Рис.1 Планировка участка

5. Экономическое обоснование технических решений предлагаемых в проекте

В зависимости от изменений, внесенных в технологический процесс, обоснованию могут подлежать: технологический процесс в целом, оборудование по отдельным операциям, предлагаемый для обработки инструмент и приспособления, метод организации труда и обслуживания.

При экономическом обосновании процесса обработки определяются степень технической прогрессивности и экономической эффективности варианта.

Экономичность варианта может быть определена на основе сопоставления приведенных затрат, рассчитанных по вариантам (по наименьшим приведенным затратам), которые выражаются формулой:

; (24)

где ПЗ - приведенные затраты на единицу продукции, руб.;

С - себестоимость единицы продукции, руб.;

К - удельные капитальные вложения в производственные фонды, руб.;

Ен - нормативные коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений.

Для упрощения расчетов все исходные данные, необходимые для расчета экономических показателей, сводятся в таблицу следующей формы:

Таблица 11

6. Расчет удельных капитальных вложений

При определение приведенных затрат рассчитываются капитальные вложения не как таковые, а удельные капитальные вложения, т.е. вложения, приходящиеся на одну детале-операцию, что очень важно, так как капитальные вложения могут участвовать в производстве нескольких видов изделий, что характерно для всех типов производства, кроме массового.

Если рассматривается в каждом варианте несколько операций, то расчеты ведутся по каждой операции, а результаты по вариантам в целом получаются их суммированием.

Расчет удельных капитальных затрат по вариантам сводится к определению затрат на технологическое оборудование, производственную площадь в дорогостоящую оснастку, остальными капитальными вложениями при расчете экономических показателей можно пренебречь, т. к. они существенно не изменяются, общие удельные капитальные вложения по вариантам определяются по формуле:

К=Коб + Кпл + Кпр (25)

Коб -удельные капитальные вложений в технологическое оборудование, руб.

Кпл -удельные капитальные вложений в производственные площади, руб.

Кпр- удельные капитальные вложений в приспособление, руб.

Расчет удельных капитальных вложений в технологическое оборудование.

В условиях серийного производства расчет ведется по формуле:

, руб. (26)

где Ц - оптовая цена единицы оборудования, установленного на операции, руб.,

[табл. 11, п. 7]

Км и Ктр- затраты на монтаж и транспортировку, % , [табл. 11, п. 8]

tшт-к - штучно-калькуляционное время, мин, [табл. 11, п. 5]

Fд - действительный годовой фонд времени, ч, [табл. 11, п. 3]

Квн - коэффициент выполнения норм, [табл. 11, п. 13]

Кз.о. - коэффициент загрузки оборудования. [табл. 11]

Таблица 11.1

Расчет удельных капитальных вложений в производственные площади

В условиях серийного и единичного производства капитальные вложения в производственную площадь, приходящиеся на одну детале-операцию, определяется по формуле:

, (27)

Sоб - производственная площадь, занимаемая единицей оборудования, м2.

Цпл - цена 1 кв.м. производственной площади, руб., [табл. 11, п. 11]

Тшт-к - штучно-калькуляционное время, мин, [табл. 11, п. 5]

Fд - действительный годовой фонд времени, ч, [табл. 11, п. 3]

Кз.о. - коэффициент загрузки оборудования. [табл. 6]

Цена 1 м2 производственной площади принимается по фактическим данным, собранным во время прохождения технологической практики. Производственная площадь, занимаемая единицей оборудования, определяется по формуле:

, (28)

где Sпл - площадь оборудования в плане, м2 [табл. 11, п. 9]

Кд - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь на проезды и проходы. %,[табл. 11, п. 10]

В условиях серийного производства расчет ведется по формуле:

, руб. (29)

Таблица 11.2

Расчет удельных капитальных вложений в технологическую оснастку.

Расчет ведется по формуле:

, руб., (30)

где Цпр - цена приспособления, руб., [табл. 11, п. 19]

Тшт-к - штучно-калькуляционное время, мин, [табл. 11, п. 5]

Fд - действительный годовой фонд времени, ч, [табл. 11, п. 3]

Кз.о. - коэффициент загрузки оборудования. [табл. 6]

Таблица 11.3

Суммарные удельные капиталовложения рассчитываются по формуле:

Кобщ = Коб + Кпл + Кпр, (31)

где Коб - удельные капиталовложения в оборудование, руб.

Кпл - удельные капиталовложения в производственные площади, руб.

Кпр - удельные капиталовложения в приспособления, руб.

Результаты расчета удельных капитальных вложений по вариантам для дальнейшего анализа сводим в таблицу 11.4

Удельные капитальные вложения

Таблица 11.4

7. Расчет технологической себестоимости

Себестоимость продукции - это затраты, повторяющиеся с выпуском каждой единицы продукции.

В этой части определяются только те издержки производства, которые непосредственно связаны с выполнением технологического процесса, и которые изменяются при замене одного варианта другим, и могут быть точно рассчитаны прямым счетом, и являются достаточно значительными, чтобы ими пренебрегать.

Сумма этих затрат образует так называемую « технологическую себестоимость».

К наиболее существенно изменяющимся прямым затратам технологической себестоимости относятся:

- затраты на основные материалы;

- заработная плата с отчислениями на социальные программы основных рабочих-станочников;

- заработная плата с отчислениями на социальные программы основных рабочих-наладчиков;

- затраты на электроэнергию;

- затраты на малоценную оснастку;

- затраты на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования;

* В нашем случае расчет затрат на основные материалы не ведутся, т.к эти затраты ведутся только в том случае, если сравниваемые варианты техпроцессов рассматриваются для заготовок, полученных разными способами, имеющих разную форму и размеры.

Расчет заработной платы рабочих-станочников.

Заработная плата рабочих-станочников с отчислениями на социальные программы рассчитывается по каждой операции по формуле:

, руб. (32)

где Чс - часовая тарифная ставка станочника, руб., [табл. 11, п. 16].

Тшт-к - штучно-калькуляционное время, мин, [табл. 11, п. 5].

К1 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, примем 1,1

[табл. 11, п. 17].

К2 - коэффициент, учитывающий премиальные доплаты, [табл. 11, п. 17].

Не учитываем.

К3 - коэффициент, учитывающий поясные доплаты, [табл. 11, п. 17].

К4 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные программы.

Примем равным 1,34 [табл. 11, п. 17].

Часовая тарифная ставка основных и дополнительных рабочих по 1-му разряду определяется как:

, где (33)

МРОТ - минимальный размер оплаты труда на предприятии;

FДМ - действительный фонд времени в месяц, часов; FДМ= (30-9)*8=168 ч.

(34)

Часовая тарифная ставка принимается с учетом условий труда по заводским данным, либо рассчитывается через часовую тарифную ставку первого разряда и тарифный коэффициент соответствующего разряда. [1]

Для 3-го разряда: ; (35)

Для 4-го разряда: ; (36)

Таблица 12

Расчет заработной платы основной и дополнительной вспомогательных рабочих

, руб. (37)

где Ноб - норма обслуживания станков наладчиком, [табл. 11, п. 16].

tшт-к - штучно-калькуляционное время, мин, [табл. 11, п. 5].

К1 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату,

[табл. 11, п. 17].

К2 - коэффициент, учитывающий премиальные доплаты, не учитываем.

К3 - коэффициент, учитывающий поясные доплаты [табл. 11, п. 17].

К4 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные программы.

[табл. 11, п. 17].

Таблица 12.1

Для 4-го разряда: ; (38)

Расчет затрат на электроэнергию.

Затраты на силовую электроэнергию для металлорежущих станков определяются по каждой операции по формуле:

, (39)

где Цэ - цена одного киловатт-часа электроэнергии в рублях, принимается по фактическим данным завода или средним, действующим на момент выполнения расчетов; [табл. 11, п. 31].

W - установленная мощность электродвигателей, принимаемая по паспортным данным оборудования, кВт; [табл. 11, п. 32].

Квр - коэффициент загрузки электродвигателей по времени, [табл. 11, п. 33].

Кw - коэффициент загрузки электродвигателей по мощности, [табл. 11, п. 34].

Кпот - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода, для укрупненных расчетов величину коэффициента можно принять равной 1,04 - 1,08; Принимаем 1,04.

Код - коэффициент одновременной работы электродвигателей станка, определяемый расчетным путем. [табл. 11, п. 35].

Таблица 12.2

Расчет затрат на режущий инструмент.

Затраты на режущий инструмент рассчитываются по каждой операции и по инструменту по формуле:

, руб. (40)

где Цн- цена инструмента, руб.; [табл. 11, п. 26].

Ри- затраты на все переточки инструмента, руб.; [табл. 11, п. 27].

h- число переточек до полного износа инструмента, шт.; [табл. 11, п. 28].

То- основное время операции, мин.; [табл. 11, п. 5].

Куб- коэффициент случайной убыли режущего инструмента; [табл. 11, п. 30].

Тст- период стойкости инструмента, ч.; [табл. 11, п. 29].

Таблица 12.3

Расчет затрат на эксплуатацию приспособлений

Расчет ведется по формуле:

, руб. (41)

Цпр- цена приспособления в руб.; [табл. 11, п. 19].

Рпр- среднегодовые затраты на текущий ремонт приспособлений, руб. [табл. 11, п. 21].

Тшт-к- штучно-калькуляционное время, мин.; [табл. 11, п.5].

Тсл- срок службы приспособления в годах; [табл. 11, п. 20].

Fд- годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.; [табл. 11, п. 3].

Кзо- коэффициент загрузки оборудования. [табл. 6].

Таблица 12.4

Расчет затрат на технологическое обслуживание и ремонт оборудования.

Расчет ведется по формуле:

, руб. (42)

где Зрм - годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования на единицу ремонтной сложности механической части оборудования, руб. [табл. 11, п. 23].

Rм- категория ремонтной сложности механической части оборудования, руб. [табл. 11, п. 22].

Rэ- категория ремонтной сложности электрической части оборудования, руб. [табл. 11, п.22].

Зрэ- годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт электрической части оборудования, руб.; [табл. 11, п. 23].

Тшт-к- штучно-калькуляционное время, мин.; [табл. 11, п. 5].

Fд- годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.; [табл. 11, п. 3].

Кзо- коэффициент загрузки оборудования. [табл. 6].

Таблица 12.5

Расчет амортизационных отчислений по оборудованию и площадям.

Амортизация на полное восстановление капитальных вложений в оборудование определяется по формуле

, руб. (43)

Коб- удельные капитальные вложения в технологическое оборудование, руб.[табл.11.1]

На- норма амортизации оборудования на полное восстановление, %;[табл.11,п.24]

Таблица 12.6

Амортизационные отчисления по производственной площади по каждой операции рассчитываются по формуле:

, (44)

где Нпл - норма амортизационных отчислений на реновацию по производственным площадям, процент, ориентировочно можно принять от 2 до 3 с учетом конструкции здания (меньшее значение для железобетонных и металлических, большее для деревянных и деревометаллических зданий), % [табл.11,п.24]

Кпл- удельные капитальные вложения в производственные площади, руб. [табл.11.2]

Таблица 12.7

Результаты расчета затрат технологической себестоимости по вариантам для дальнейшего анализа сводятся в таблицу 13

Технологическая себестоимость

Таблица 13

8. Расчет удельных приведенных затрат и выбор варианта

Лучший из числа сравниваемых вариантов техпроцессов определяется по наименьшим приведенным затратам:

ПЗ = С + Ен * Куд , руб./ед. продукции., (45)

где С- себестоимость единицы продукции, руб.;[табл.13]

Куд- удельные капитальные вложения в производственные фонды, руб.;[табл.11.4];

Ен- нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений (Ен = 0,15).

Таблица 14

Из этих расчетов видно, что проектный вариант несколько более выгоден, чем базовый.

9. Расчет годового экономического эффекта

После выбора варианта техпроцесса и только в том случае, если принят предлагаемый вариант, рассчитывается годовой экономический эффект по формуле:

Эг=(ПЗб - ПЗпр)·Nпр=(5,72 - 4,70)·40000=40800 руб. (46)

10. Технико-экономические показатели проекта

Завершающим этапом курсовой работы является определение технико-экономических показателей, позволяющих видеть преимущества выбранного технологического процесса обработки детали. Технико-экономические показатели сводятся в таблицу 15

Таблица 15

11. Выводы и рекомендации

Таким образом, получили, что благодаря более низким удельным капитальным вложениям и за счет низкой удельной технологической себестоимости проектный вариант несколько более выгоден, чем вариант базовый. Это подтверждают выполненные расчеты. Основным преимуществом проектного варианта перед базовым является сравнительно низкие удельные капиталовложения в приспособления и оборудование и как следствие сравнительно низкие амортизационные отчисления на оборудование. К внедрению рекомендуется проектный вариант, т.к. по сравнению с базовым, он ведет к экономии средств, которые в дальнейшем могут быть вложены в расширение производства, модернизацию парка станков и совершенствование продукции.

Список литературы

1. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения», Горбацевич А.Ф. Минск, «Высшая школа» - 1983г.

2. Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу «Организация, планирование и управление предприятием» (для студентов специальности 12.02К). Сост. Т.В. Янцен, Ижевск - 1998.

3. Новицкий Н. И. «Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие.» - М.: Финансы и статистика - 2003.

4. «Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно заключительного для технического нормирования станочных работ». Серийное производство. М.: Машиностроение - 1974.

5. «Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно заключительного для нормирования работ, выполненных на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ». М.: Экономика, 1990, в 2х ч.

6. «Расчеты экономической эффективности новой техники», под ред. Великанова К.М. Москва, «Машиностроение»- 1989г.

7. «http//www.yаndex.ru.»

Размещено на Allbest.ru