Технико-экономическое обоснование выбора варианта технологического процесса изготовления детали "втулка"

Обоснование и характеристика типа производства. Определение потребности в оборудовании. Проект производственного участка. Расчет удельных капитальных вложений, технологической себестоимости, удельных приведенных затрат и годового экономического эффекта.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 08.04.2012
Размер файла 230,2 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНОБРНАУКИ РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

«Ижевский государственный технический университет»

Кафедра «Экономики и управления»

Курсовая работа

по дисциплине: «Организация производства и менеджмент»

на тему: «Технико-экономическое обоснование выбора варианта технологического процесса изготовления детали втулка»

Выполнила: студент гр.7-72-1

Богданов К.В.

Проверил: Ширманова Л.А.

Ижевск 2011

Содержание

1. Введение.

2. Обоснование совершенствования технологии

3. Обоснование и характеристика типа производства. Определение потребности в оборудовании.

4. Проект производственного участка

5. Экономическое обоснование технических решений предлагаемых в проекте

6. Расчет удельных капитальных вложений

7. Расчет технологической себестоимости

8. Расчет удельных приведенных затрат и выбор варианта

9. Расчет годового экономического эффекта

10. Технико-экономические показатели проекта

11. Выводы и рекомендации

12. Список литературы

1. Введение

Основой проектирования технологических процессов являются те требования, которым должна удовлетворять готовая деталь и которые вытекают из ее назначения и условий работы.

Эти требования могут быть удовлетворены (выполнены) разными путями, поскольку современный рынок предлагает широкий выбор различного оборудования, приспособлений, инструмента, а также технолог может применить различные варианты изготовления и обработки детали, в одинаковой степени обеспечивающие выполнение поставленных требований, т.е. одна задача может иметь больше чем одно технологическое решение.

Отсюда возникает необходимость выбрать такой вариант технологического решения, который позволил бы добиться нужного результата в наиболее короткие сроки, с наименьшими затратами материала, труда и средств, т.е. экономически наиболее целесообразный.

Целью данной курсовой работы является выбор оптимального варианта из нескольких рассматриваемых и расчет годового экономического эффекта от принятого к внедрению варианта техпроцесса.

Основными направлениями совершенствования техпроцесса являются:

1) Замена метода обработки той или иной поверхности детали, что влечет за собой замену оборудования и инструмента;

2) Замена универсального оборудования универсальным с учетом типа производства;

3) Концентрация операций с использованием станков с ЧПУ и обрабатывающий центр;

4) Замена приспособлений и инструмента на более прогрессивный.

В данном курсовом проекте выбираем четвертое направление совершенствования: замена инструмента на более прогрессивный.

А именно, меняется оборудование для отрезной операции, а также используется другой инструмент-резец из минералокерамики.

Варианты техпроцесса сопоставимы, т.к. не отличаются номенклатурой выпускаемой продукции, объемом выпуска, при этом обеспечивается достижение одинакового качества продукции, условий и степени безопасности труда. В курсовом проекте используются данные одинаковой степени достоверности, одинаковые методы расчета и точность расчетов.

2. Обоснование совершенствования технологии

Для сравнения предлагается принять технологический процесс изготовления втулки. Предлагается заменить метод отрезания заготовки, что влечет за собой замену оборудования и режущего инструмента на отрезной операции, а именно использование абразивно-отрезного станка 8Т222У вместо отрезного круглопильного станка 8641. Помимо этого, предлагается использовать другой инструмент на всех последующих операциях (резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 188790-73 заменяем на резец из минералокерамики ВОК-71).

Перед нами возникает необходимость выбрать такой вариант технологического решения, который позволил бы добиться нужного результата в наиболее короткие сроки, с наименьшими затратами материала, труда и средств, т.е. экономически более целесообразный.

Правильно выбрать вариант технического решения задачи можно только в том случае, когда сравниваемые варианты сопоставимы.

Сравниваемые варианты считаются сопоставимыми, если не отличаются составом (номенклатурой) выпускаемой продукции, объемом выпуска и сроками получения, при этом обеспечивается обеспечение одинакового качества продукции, условий и степени безопасности труда.

В таблицах 1 и 2 представлены варианты технологического процесса механической обработки втулки для базового и проектного варианта соответственно.

Втулка -- деталь машины, механизма, прибора цилиндрической или конической формы (с осевой симметрией), имеющая осевое отверстие, в которое входит сопрягаемая деталь.

В зависимости от назначения применяют втулки подшипниковые, закрепительные, переходные и др.

Рис.1. Втулка.

Базовый вариант технологического процесса механической обработки втулки

Таблица 1

Базовый вариант: заготовка труба 42*5; L=38-0,5

Труба

005 Отрезная

Оборудование: отрезной круглопильный 8641

Т0=0.04 мин, Тшт-к=0,448

N

Переход

D или В

L (мм)

I (мм)

S (мм/об)

N (об/мин)

V (м/мин)

Оснастка

Т0 (мин)

1

Установить трубу,

закрепить

Тиски ГОСТ 6886-71

2

Отрезать заготовку, выдерживая размер 38(-0.5)

42

38

1

35

30,3

4

Пила сегментная дисковая

0,04

3

Снять деталь

010 Токарная

Оборудование: токарный станок 1И611П

Т0=0,774 Тшт-к=2,47

N

Переход

D или В

L (мм)

I

S (мм/об)

N (об/мин)

V (м/мин)

Оснастка

Т0 (мин)

1

Установить деталь, закрепить

Патрон 7100-0005

ГОСТ 2675-80

Патрон 7100-0005 ГОСТ 2675-80

2

Подрезать торцы с переустановкой в размер 37-0,3

42

37

1

0,21

2100

280

Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-73

0,055

3

Расточить отверстие D 34,5+0.1

34,5

37

1

0,08

1000

100

Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-73

0,51

4

Притупить острые кромки

Напильник 2820-0012 ГОСТ 1465-80

0,072

5

Промывка

6

Термообработка

цементация, глубина h 0,7..0,9

7

Подрезать торцы с переустановкой в размер 34,5-0,2

42

34,5

1

0,21

2100

280

Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-73

0,055

8

Точить фаску 2±0,2, выдерживая угол 10?±1?

42

2

1

0,21

2100

280

Резец 2103-0017, Т15К6 ГОСТ18879-73

0,01

9

Притупить острые кромки

Напильник 2820-0012 ГОСТ 1465-80

0,072

10

Промывка

015 Шлифовальная

Оборудование: станок круглошлифовальный 3У12АФ11

Т0=0,14 мин, Тшт-к=1,08

N

Переход

D или В

L (мм)

I (мм)

S (мм/об)

N (об/мин)

V (м/мин)

Оснастка

Т0(мин)

1

Установить пруток,

закрепить

Оправка ЦК 7113-6557-01

2

Шлифовать диаметр 40(+0,119;+0,089) технологически

40

34,5

2

0,45

1200

35

Круг 400*40*127 25 А 16СТ1 К1 ГОСТ 2424-83

0,14

3

Снять деталь

Проектный вариант технологического процесса механической обработки втулки

Таблица 2

Проектный вариант: заготовка труба 42*5; L=38-0,5

Труба

005 Отрезная

Оборудование: 8Т222У

Т0=0.008 мин, Тшт-к=0.423

N

Переход

D или В

L (мм)

I (мм)

S (мм/об)

N (об/мин)

V (м/мин)

Оснастка

Т0 (мин)

1

Установить трубу, закрепить

Тиски

ГОСТ 6886-71

2

Отрезать заготовку, выдерживая размер 38(-0.5)

42

38

1

40

130

17

Диск отрезной армированный

0,008

3

Снять деталь

010 Токарная

Оборудование: токарный станок 1И611П

Т0=0,295Тшт-к=1,9

N

Переход

D или В

L (мм)

I

S (мм/об)

N (об/мин)

V (м/мин)

Оснастка

Т0 (мин)

1

Установить деталь,закрепить

Патрон 7100-0005

ГОСТ 2675-80

2

Подрезать торцы с переустановкой в размер 37-0,3

42

37

1

0,3

2500

400

Резец минерало-керамика ВОК-71 ГОСТ 18879-73

0,028

5

Расточить отверстие D 34,5+0.1

34,5

37

1

0,2

2000

300

Резец минерало-керамика ВОК-71 ГОСТ 18879-73

0,092

3

Притупить острые кромки

напильник 2820-0012 ГОСТ 1465-80

0,072

4

Промывка

5

Термообработка

цементация, глубина h 0,7..0,9

6

Подрезать торцы с переустановкой в размер 34,5-0,2

42

37

1

0,3

2500

400

Резец минералокерамика ВОК-71 ГОСТ

18879-73

0,028

7

Точить фаску 2±0,2, выдерживая угол 10?±1?

42

2

1

0,3

2500

400

Резец минералокерамика ВОК-71 ГОСТ

18879-73

0,003

8

Притупить острые кромки

Напильник 2820-0012 ГОСТ 1465-80

0,072

9

Промывка

015 Шлифовальная

Оборудование: станок круглошлифовальный 3У12АФ11

Т0=0,14 мин, Тшт-к=1,08

N

Переход

D или В

L(мм)

I (мм)

S (мм/об)

N (об/мин)

V (м/мин)

Оснастка

Т0(мин)

1

Установить пруток,

закрепить

Оправка ЦК 7113-6557-01

2

Шлифовать диаметр 40(+0,119;+0,089) технологически

40

34,5

2

0,45

1200

35

круг 400*40*127 25 А 16СТ1 К1 ГОСТ 2424-83

0,14

3

Снять деталь

Основное время по операциям Т0, мин

Таблица 2.1

перация

Базовый вариант

Проектный вариант

Отрезная

0,04

0,008

Токарная

0,774

0,295

Шлифовальная

0,14

Технологический процесс обработки детали по базовому варианту

Таблица 3

Шифр операции

Наименование операции

Наименование и модель оборудования

Наименование применяемой оснастки

Время, мин

Разряд работы

tосн

tп-з.

tшт

005

Отрезная

Отрезной круглопильный 8641

Пила сегментная дисковая

0,04

19

0,43

3

010

Токарная

Токарный станок 1И611П.

Резец проходной упорный Т15К6

ГОСТ 18879-73

0,774

14

2,4

4

В рамках курсовой работы экономическое обоснование техпроцесса сводится к сравнению и выбору в результате экономического расчета по существенно измененным операциям, по которым и дается характеристика в виде таблиц (таблица 3,4).

3. Обоснование и характеристика типа производства. Определение потребности в оборудовании

Выбор оборудования и оснастки, установление разряда выполняемой рабочими работы, определение нормы времени, ряда коэффициентов, используемых в расчетах экономических показателей, зависит от типа производства.

Под типом производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-техническую характеристику производственного процесса, осуществляемого на одном или многих рабочих местах в масштабе участка, цеха или предприятия.

Для определения типа производства необходимы следующие данные:

Действительный годовой фонд времени:

(1)

где Р - плановые простои оборудования в ремонте , процент простоя станка - 3%;

m - число смен работы оборудования, [табл.4];

Fn - номинальный годовой фонд времени оборудования при работе в 1 смену [табл.4];

Fн = Fк - (Вых +Пр), (2)

где Fк - календарный фонд времени, час.;

(Вых +Пр) - количество выходных и праздничных дней в году;

Fн = 365-117=248 дней

Fн = 245*8+3*7=1981 (час) - с учетом продолжительности смен накануне праздничных дней

Полученные данные заносим в таблицу 5

Таблица 5

Показатели

Обозначение

Значение

Источник

Номинальный годовой фонд времени оборудования при работе в одну смену, ч.

1981

расчет

Режим работы

m

1 смена

ТП

Потери времени на ремонт оборудования, %

р

3

ТП

Годовая программа выпуска, шт.

Nгод

40000

ТП

, (3)

nоп - количество операций.

(4)

к - коэффициент, зависящий от временных затрат на переналадку, вспомогательных действий, установку и снятие. к =1.5…3, примем к=2

tо.ср. - среднее основное время на операции, [табл. 2.1].

(5)

Fд- действительный годовой фонд времени,

Nгод - годовая программа выпуска, шт.[табл.4]

(6)

tшт - штучное время[2,3]

tп-з - подготовительно-заключительное время[5]

n - размер партии

(7)

tшт-к- штучно-калькуляционное время[5]

Твып - такт выпуска

Объективным показателем для отнесения производства к тому или иному типу служит коэффициент закрепления операций Кз.о.

S - число станков, занятых на одной операции

;

;

При Кз.о. =3-5 тип производства крупносерийный.

Тип производства можно также установить по коэффициенту закрепления, который характеризует степень специализации рабочих мест [2]:

(9)

где - число детале-операций, выполняемых на участке;[ТП]

- число единиц оборудования, установленного на этом же участке.[ТП]

Таким образом, по ГОСТ 3.1108-74, коэффициенту закрепления серийности, равному 3 соответствует крупносерийное производство.

Крупносерийное производство тяготеет к массовому. Изделия производятся крупными сериями ограниченной номенклатуры, а основные или важнейшие выпускаются постоянно и непрерывно. Рабочие места имеют более узкую специализацию. Оборудование преимущественно специальное, виды движений предметов труда - параллельно - последовательный и параллельный. Заводы имеют простую производственную структуру, обрабатывающие и сборочные цехи специализированы по предметному принципу, а заготовительные - по технологическому.

Для каждой из сравниваемых операций проектируемого техпроцесса определяется аналитическим расчетным методом для массового производства- норма штучного времени, для всех остальных типов производства- норма штучно- калькуляционного времени.

(10)

где tп-з- подготовительно - заключительное время-время на подготовку работы и ее окончание-это время не повторяется с каждой деталью, а затрачивается на одну обрабатываемую партию на один раз. Сюда входит получение задания, инструмента, приспособления, технологической оснастки, время наладки, ознакомление с чертежами, снятие и сдача инструмента, наряды работы, отделы подконтроля.

Если величина подготовительно-заключительного времени меньше 20 минут, минимально- допустимый размер партии деталей рассчитывается по формуле:

При Тп-з<20 мин, то (11)

Если эта величина равна или превышает 20 минут, то расчет минимального размера партии деталей ведется по формуле и округляется до целого числа.

При Тп-з>20 мин, то (12)

?п-з - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

?п-з =0.03-0.1 [1, с.10]

Тшт=То+Тв+Тобс.+Тотд, (13)

где tо-основное время выполнения операции, мин (данные приведены в таблицах 1 и 2)

, 14)

где Li - длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи при обработке i-ого технологического участка (ТП);

soi - подача на данном участке мм/об;

n - частота вращения шпинделя, об/мин.;

Основное время- время, в течение которого осуществляется техпроцесс.

tв - вспомогательное время, мин.; [2,3]

Вспомогательное время затрачивается на действие, обеспечивающее основную работу(подвод, отвод инструмента, установка и съем детали, управление оборудованием, промер изделия, передвижение работника).

tобс- время на обслуживание рабочего места, мин; [2,3]

Тобс=Топ*8%, (15)

Время на обслуживание рабочего места- время по уходу за рабочим местом на протяжении смены, задания или работы(подналадка оборудования и другие виды обслуживания, выполняемые самим работником с целью поддержания рабочего места в состоянии необходимом для выполнения производственной программы.

где tоп - оперативное время, мин;[2,3]

Оперативное время-время, затрачиваемое на непосредственное выполнение задания.

tоп= tо+ tв. (16)

tотд - время на отдых и личные надобности, мин [2,3]

tотд= tоп*4% (17)

В непоточном производстве расчетное количество станков рассчитывается:

(18)

где Nгод - годовая программа выпуска деталей участка, шт.; [табл. 5].

tшт-к- штучно-калькуляционное время, мин., [табл. 6].

Fд- действительный фонд времени работы одного станка,час/год/ед.

Квн - коэффициент выполнения норм. Примем Квн= 1.

Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования для нашего случая по формуле:

(19)

Таблица 6

Базовый вариант

Проектный вариант

Отрезная операция

tшт=0.04+0.39=0.43 мин [2]

tп-з=19 мин [2]

шт.

n=1072 шт.

мин

, принимаем количество станков 1.

Отрезная операция

tшт=0.008+0.39=0.398 мин [2]

tп-з=23 мин [2]

шт.

n=905 шт.

мин

, принимаем количество станков 1.

Токарная

tшт=0,774+1,37+0,17+0,085 =2,4 мин

tп-з=14 мин

шт.

n=196,2 шт.

мин

, принимаем количество станков 1.

Токарная

Тшт=0,295+1,37+0,13+0,065 =1,86 мин

Тп-з=14 мин

шт

n=250 шт.

мин

, принимаем количество станков 1.

Шлифовальная

tшт=0,14+0,8+0,075+0,04 =1,055 мин [2]

tп-з=14 мин

шт.

n=441,71 шт.

мин

, принимаем количество станков 1.

Результаты расчета потребности оборудования сводятся в таблицу 7

Таблица 7

Наименование оборудования

Модель

Трудоемкость операций, н-ч

Количество станков (расчетное)

Количество станков (принятое)

Коэффициент загрузки

Мощность двигателя одного станка,кВт

Мощность двигателя всех станков,кВт

Балансовая стоимость одного станка,руб.

Норма амортизации

Площадь, занимаемая одним станком

Площадь, занимаемая всеми станками

К на проходы и заезды

Категория ремонтной сложности

Отрезной (круглопильный станок )(базовый)

8641

0,43

0,16

1

0,16

8,52

8,52

36000 р.

13%

2,09*1,21=2,53

2,53

5

6/3/0

Токарный станок

1И611П

2,4

0,86

1

0,86

7

7

120000 р.

11,6%

1,77*0,97=1,717

1,717

5

7/4,0/0

Абразивно-отрезной станок (проектный)

8Т222У

0,398

0,15

1

0,15

4

4

34600 р.

10,3%

0,55*0,85=0,47

0,47

5

8/3/0

Итого по участку(баз/пр)

2/2

13,52/11

156тыс.р/154,6 тыс.р.

4,247/2,187

Стоимость станков взята с сайтов www.fittings.ru и used.ukrindustrial.com

Для обоих вариантов техпроцесса используется одна и та же заготовка

4. Проект производственного участка

Расчет числа рабочих мест .

Рассчитаем такт выпуска:

, (20)

где - действительный фонд времени, час;

Nзап - программа запуска деталей, шт.

Примем, что .

Рабочие работают в 1 смену по 8 часов. Регламентированные перерывы: 30 минут в смену.

Также необходимо рассчитать темп выпуска:

(21)

.

Для расчета числа рабочих мест необходимо составить таблицу, с указанием штучно-калькуляционного времени для каждой операции (табл. 8):

Таблица 8

Название операции

1.

Отрезная

0,423

2.

Токарная

1,9

3.

Шлифовальная

1,08

Число рабочих мест рассчитываем по формуле:

, (22)

- принятое число рабочих мест, принимается ближайшее большее целое от Срасч.

Также необходимо определить коэффициент загрузки рабочих мест:

(23)

Результаты расчета занесем в таблицу (табл. 9)

оборудование капитальный вложение себестоимость

Таблица 9

,%

1.

0,423

0,15

1

14

2.

1,9

0,66

1

63

3.

1,08

0,36

1

36

Общее число рабочих мест: 3

Расчет площади участка.

Для расчета площади участка необходимо рассчитать площадь, занимаемую оборудованием. Для этого составим таблицу (табл. 10)

Таблица 10

Наименование оборудования

Кол-во

Площадь одной единицы оборудования, м2

Общая площадь, м2

1.

Абразивно-отрезной станок 8Т222У

1

0,47

0,47

2.

Токарный станок 1И611П

1

1,717

1,717

3.

Станок круглошлифовальный 3У12АФ11

1

3,7

3,7

Общая площадь оборудования, м2:

5,89

Для расчета площади участка необходимо общую площадь, занимаемую оборудованием, умножить на коэффициент дополнительной площади (КД). По справочным данным: Кд=5.

Тогда общая площадь участка:

Sоб = 5,89*5=30. Примем площадь участка равную 30м2. (рис. 1)

Рис.1 Планировка участка

5. Экономическое обоснование технических решений предлагаемых в проекте

В зависимости от изменений, внесенных в технологический процесс, обоснованию могут подлежать: технологический процесс в целом, оборудование по отдельным операциям, предлагаемый для обработки инструмент и приспособления, метод организации труда и обслуживания.

При экономическом обосновании процесса обработки определяются степень технической прогрессивности и экономической эффективности варианта.

Экономичность варианта может быть определена на основе сопоставления приведенных затрат, рассчитанных по вариантам (по наименьшим приведенным затратам), которые выражаются формулой:

; (24)

где ПЗ - приведенные затраты на единицу продукции, руб.;

С - себестоимость единицы продукции, руб.;

К - удельные капитальные вложения в производственные фонды, руб.;

Ен - нормативные коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений.

Для упрощения расчетов все исходные данные, необходимые для расчета экономических показателей, сводятся в таблицу следующей формы:

Таблица 11

Показатели

Условное

обозначение

Значения по сравниваемым вариантам

Источник

информации

Базовый

Проектный

1

Заготовка

Труба 42*5

L=38-0,5

Труба 42*5

L=38-0,5

ТП

2

Операции:

(1) Отрезная

(2) Токарная

(1)

(2)

(1)

(2)

ТП

3

Годовой действительный фонд времени работы оборудования с учетом режима работы, час.

1922

1922

расчет

4

Годовая программы выпуска, шт.

Nгод

40000

5

Время на операцию, мин:

Отрезная:

-основное

-штучно-калькуляционное

tшт-к

0,04

0,448

0,008

0,423

ТП

Токарная:

-основное

-штучно-калькуляционное

tшт-к

0,774

2,47

0,295

1,9

ТП

6

Оборудование

Токарная

1И611П

(1,2 т.)

1И611П

(1,2 т.)

[3, c. 100]

Отрезная операция

8641

(2.95 т.)

8Т222У

(0,13т)

[3, c. 160]

7

Оптовая цена оборудования, руб.

Токарная

Цоб

120000р.

120000р.

www.

fittings.ru

Отрезная операция

Цоб

36000р

34600р.

used.ukrindustrial.

com

8

Коэффициент затрат на:

[1, с.12]

- монтаж оборудования

Км

5%

5%

- транспортировку оборудования

Ктр

5%

5%

9

Площадь оборудования по габаритам, м2

Токарная

Sоб

1,77 0,97

= 1,717

1,77 0,97

= 1,717

www.neobroker.ru

Отрезная операция

Sоб

2,09 1,21

= 2,53

0,550,85

= 0,47

www.equipment.ru

10

Коэффициент дополнительной площади

Токарная

5,0

5,0

[3, c. 348]

Отрезная операция

5,0

5,0

11

Цена площади, руб./м2

Цпл

400

www.lawyer.su

12

Средний нормативный коэффициент загрузки оборудования

Кзо

0,8

[1, с.12]

13

Коэффициент выполнения норм

Квн

1

[1 , с.12]

14

Разряд работы:

Токарная:

- станочника

- наладчика

4

5

4

5

[3, c. 100]

Отрезная операция:

- станочника

- наладчика

3

0

3

0

[3, c. 160

15

Норма обслуживания оборудования,шт.:

- станочника

- наладчика

Ноб

1

12

1

12

[3, с. 385, табл. 12.7]

16

Часовая тарифная ставка, руб./час:

Токарная

- станочника

- наладчика

Чс

Чн

4611/168* 1,91 = 52,42 руб/час

4611/168*2,16=59,28 руб/час

ОАО ИЭМЗ «Купол»

Отрезная операция:

- станочника

Чс

Чн

4612/168 * 1,69=46,39руб/час

ОАО ИЭМЗ «Купол»

17

Коэффициенты, учитывающие:

- дополнительную заработную плату

К1

1,1

ОАО ИЭМЗ «Купол»

- поясные доплаты

К3

1,15

- отчисления на социальные программы

К4

1,34

18

Наименование приспособления

Токарная

Патрон 7100-0005 ГОСТ 2675-80

ТП

Отрезная операция

Тиски ГОСТ 6886-71

19

Цена приспособления, руб.

Токарная

Цпр

3400

www.

binus.ru

Отрезная операция

Цпр

1215

www.

binus.ru

20

Срок службы приспособлений, год

Тсл

4

[1, с.19]

21

Среднегодовые затраты на текущий ремонт

приспособлений, руб. 10% от Цпр

Токарная

Рпр

340

[1, с. 19]

Отрезная операция

Рпр

121,5

22

Категория ремонтной сложности оборудования, рем.ед.:

Токарная

- механической части

- электрической части

- электронной части

Rэл

7,0

4,0

0

7,0

4,0

0

[3, c. 100]

Отрезная операция

- механической части

- электрической части

- электронной части

Rэл

6

3

0

8

3

0

[3, c. 160]

23

Годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования, руб./рем.ед.:

Токарная

- механической части

- электрической части

Зр.м.

Зр.э

604,8

150

[3, с.414

табл.14.14]

Отрезная операция

- механической части

- электрической части

Зр.м.

Зр.э

540

130

24

Норма амортизационных отчислений:

[3, с.412

табл. 14.13]

- по оборудованию

На

11,6

10,3

- по площади

На

2

25

Наименование инструмента

Токарная

Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ

18879-73

Резец минералокерамика ВОК-71 ГОСТ

18879-73

ТП

26

Цена инструмента, руб.

Токарная

Ци

38р

300р

www.

inpo.ru

27

Затраты на переточку инструмента, руб.

Токарная

Ри

10р

ОАО

ИЭМЗ «Купол»

28

Число переточек до полного износа инструмента

Токарная

h

10

20

[3, с.79,

табл. 7.12]

29

Период стойкости инструмента, час.

Токарная

Тст

1

20

[3, с.79,

табл. 7.12]

30

Коэффициент случайной убыли инструмента

Токарная

Куб

1,10

1,08

[3, с.79,

табл. 7.12]

Куб

31

Цена киловатт часа электроэнергии, руб.

Цэ

2,0

ОАО ИЭМЗ «Купол»

32

Суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт

Токарная

W

7

7

[3, с.106]

Отрезная операция

W

8,52

4

www.stankotorg.ru

33

Коэффициент загрузки двигателей по времени

Квр

0,5

0,6

[3, с.106]

0,6

0,6

34

Коэффициент загрузки двигателей по мощности

Кw

0,6

0,6

[3, с.106]

0,7

0,7

35

Коэффициент неодновременности работы двигателей

Код

0,9

0,9

[3, с.106]

0,9

0,9

6. Расчет удельных капитальных вложений

При определение приведенных затрат рассчитываются капитальные вложения не как таковые, а удельные капитальные вложения, т.е. вложения, приходящиеся на одну детале-операцию, что очень важно, так как капитальные вложения могут участвовать в производстве нескольких видов изделий, что характерно для всех типов производства, кроме массового.

Если рассматривается в каждом варианте несколько операций, то расчеты ведутся по каждой операции, а результаты по вариантам в целом получаются их суммированием.

Расчет удельных капитальных затрат по вариантам сводится к определению затрат на технологическое оборудование, производственную площадь в дорогостоящую оснастку, остальными капитальными вложениями при расчете экономических показателей можно пренебречь, т. к. они существенно не изменяются, общие удельные капитальные вложения по вариантам определяются по формуле:

К=Коб + Кпл + Кпр (25)

Коб -удельные капитальные вложений в технологическое оборудование, руб.

Кпл -удельные капитальные вложений в производственные площади, руб.

Кпр- удельные капитальные вложений в приспособление, руб.

Расчет удельных капитальных вложений в технологическое оборудование.

В условиях серийного производства расчет ведется по формуле:

, руб. (26)

где Ц - оптовая цена единицы оборудования, установленного на операции, руб.,

[табл. 11, п. 7]

Км и Ктр- затраты на монтаж и транспортировку, % , [табл. 11, п. 8]

tшт-к - штучно-калькуляционное время, мин, [табл. 11, п. 5]

Fд - действительный годовой фонд времени, ч, [табл. 11, п. 3]

Квн - коэффициент выполнения норм, [табл. 11, п. 13]

Кз.о. - коэффициент загрузки оборудования. [табл. 11]

Таблица 11.1

Базовый вариант: Коб, руб.

Проектный вариант: Коб, руб.

Расчет удельных капитальных вложений в производственные площади

В условиях серийного и единичного производства капитальные вложения в производственную площадь, приходящиеся на одну детале-операцию, определяется по формуле:

, (27)

Sоб - производственная площадь, занимаемая единицей оборудования, м2.

Цпл - цена 1 кв.м. производственной площади, руб., [табл. 11, п. 11]

Тшт-к - штучно-калькуляционное время, мин, [табл. 11, п. 5]

Fд - действительный годовой фонд времени, ч, [табл. 11, п. 3]

Кз.о. - коэффициент загрузки оборудования. [табл. 6]

Цена 1 м2 производственной площади принимается по фактическим данным, собранным во время прохождения технологической практики. Производственная площадь, занимаемая единицей оборудования, определяется по формуле:

, (28)

где Sпл - площадь оборудования в плане, м2 [табл. 11, п. 9]

Кд - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь на проезды и проходы. %,[табл. 11, п. 10]

В условиях серийного производства расчет ведется по формуле:

, руб. (29)

Таблица 11.2

Базовый вариант: Кпл, руб

Проектный вариант: Кпл, руб.

Расчет удельных капитальных вложений в технологическую оснастку.

Расчет ведется по формуле:

, руб., (30)

где Цпр - цена приспособления, руб., [табл. 11, п. 19]

Тшт-к - штучно-калькуляционное время, мин, [табл. 11, п. 5]

Fд - действительный годовой фонд времени, ч, [табл. 11, п. 3]

Кз.о. - коэффициент загрузки оборудования. [табл. 6]

Таблица 11.3

Базовый вариант: Кпр, руб

Проектный вариант: Кпр, руб

руб.

руб.

руб.

Суммарные удельные капиталовложения рассчитываются по формуле:

Кобщ = Коб + Кпл + Кпр, (31)

где Коб - удельные капиталовложения в оборудование, руб.

Кпл - удельные капиталовложения в производственные площади, руб.

Кпр - удельные капиталовложения в приспособления, руб.

Результаты расчета удельных капитальных вложений по вариантам для дальнейшего анализа сводим в таблицу 11.4

Удельные капитальные вложения

Таблица 11.4

Nп/п

Виды капитальных вложений

Капитальные вложения по вариантам, руб.

Базовый

Проектный

005

010

005

010

1

Капитальные вложения в технологическое оборудование

0,19

3,32

0,17

3,32

2

Капитальные вложения в производственные площади

0,13

0,09

0,02

0,08

3

Капитальные вложения в приспособления

0,03

0,09

0,02

0,08

Общие удельные капитальные вложения

0,35

3,5

0,21

3,48

Итого капитальные вложения

3,85

3,69

7. Расчет технологической себестоимости

Себестоимость продукции - это затраты, повторяющиеся с выпуском каждой единицы продукции.

В этой части определяются только те издержки производства, которые непосредственно связаны с выполнением технологического процесса, и которые изменяются при замене одного варианта другим, и могут быть точно рассчитаны прямым счетом, и являются достаточно значительными, чтобы ими пренебрегать.

Сумма этих затрат образует так называемую « технологическую себестоимость».

К наиболее существенно изменяющимся прямым затратам технологической себестоимости относятся:

- затраты на основные материалы;

- заработная плата с отчислениями на социальные программы основных рабочих-станочников;

- заработная плата с отчислениями на социальные программы основных рабочих-наладчиков;

- затраты на электроэнергию;

- затраты на малоценную оснастку;

- затраты на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования;

* В нашем случае расчет затрат на основные материалы не ведутся, т.к эти затраты ведутся только в том случае, если сравниваемые варианты техпроцессов рассматриваются для заготовок, полученных разными способами, имеющих разную форму и размеры.

Расчет заработной платы рабочих-станочников.

Заработная плата рабочих-станочников с отчислениями на социальные программы рассчитывается по каждой операции по формуле:

, руб. (32)

где Чс - часовая тарифная ставка станочника, руб., [табл. 11, п. 16].

Тшт-к - штучно-калькуляционное время, мин, [табл. 11, п. 5].

К1 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, примем 1,1

[табл. 11, п. 17].

К2 - коэффициент, учитывающий премиальные доплаты, [табл. 11, п. 17].

Не учитываем.

К3 - коэффициент, учитывающий поясные доплаты, [табл. 11, п. 17].

К4 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные программы.

Примем равным 1,34 [табл. 11, п. 17].

Часовая тарифная ставка основных и дополнительных рабочих по 1-му разряду определяется как:

, где (33)

МРОТ - минимальный размер оплаты труда на предприятии;

FДМ - действительный фонд времени в месяц, часов; FДМ= (30-9)*8=168 ч.

(34)

Часовая тарифная ставка принимается с учетом условий труда по заводским данным, либо рассчитывается через часовую тарифную ставку первого разряда и тарифный коэффициент соответствующего разряда. [1]

Для 3-го разряда: ; (35)

Базовый вариант Зосн.р, руб

Проектный вариант Зосн.р, руб.

Для 4-го разряда: ; (36)

Таблица 12

Расчет заработной платы основной и дополнительной вспомогательных рабочих

, руб. (37)

где Ноб - норма обслуживания станков наладчиком, [табл. 11, п. 16].

tшт-к - штучно-калькуляционное время, мин, [табл. 11, п. 5].

К1 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату,

[табл. 11, п. 17].

К2 - коэффициент, учитывающий премиальные доплаты, не учитываем.

К3 - коэффициент, учитывающий поясные доплаты [табл. 11, п. 17].

К4 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные программы.

[табл. 11, п. 17].

Таблица 12.1

Базовый вариант

Проектный вариант

руб.

руб.

Для 4-го разряда: ; (38)

Расчет затрат на электроэнергию.

Затраты на силовую электроэнергию для металлорежущих станков определяются по каждой операции по формуле:

, (39)

где Цэ - цена одного киловатт-часа электроэнергии в рублях, принимается по фактическим данным завода или средним, действующим на момент выполнения расчетов; [табл. 11, п. 31].

W - установленная мощность электродвигателей, принимаемая по паспортным данным оборудования, кВт; [табл. 11, п. 32].

Квр - коэффициент загрузки электродвигателей по времени, [табл. 11, п. 33].

Кw - коэффициент загрузки электродвигателей по мощности, [табл. 11, п. 34].

Кпот - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода, для укрупненных расчетов величину коэффициента можно принять равной 1,04 - 1,08; Принимаем 1,04.

Код - коэффициент одновременной работы электродвигателей станка, определяемый расчетным путем. [табл. 11, п. 35].

Таблица 12.2

Базовый вариант

Проектный вариант

руб.

руб.

руб.

руб.

Расчет затрат на режущий инструмент.

Затраты на режущий инструмент рассчитываются по каждой операции и по инструменту по формуле:

, руб. (40)

где Цн- цена инструмента, руб.; [табл. 11, п. 26].

Ри- затраты на все переточки инструмента, руб.; [табл. 11, п. 27].

h- число переточек до полного износа инструмента, шт.; [табл. 11, п. 28].

То- основное время операции, мин.; [табл. 11, п. 5].

Куб- коэффициент случайной убыли режущего инструмента; [табл. 11, п. 30].

Тст- период стойкости инструмента, ч.; [табл. 11, п. 29].

Таблица 12.3

Базовый вариант

Проектный вариант

руб.

руб

Расчет затрат на эксплуатацию приспособлений

Расчет ведется по формуле:

, руб. (41)

Цпр- цена приспособления в руб.; [табл. 11, п. 19].

Рпр- среднегодовые затраты на текущий ремонт приспособлений, руб. [табл. 11, п. 21].

Тшт-к- штучно-калькуляционное время, мин.; [табл. 11, п.5].

Тсл- срок службы приспособления в годах; [табл. 11, п. 20].

Fд- годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.; [табл. 11, п. 3].

Кзо- коэффициент загрузки оборудования. [табл. 6].

Таблица 12.4

Базовые вариант

Проектный вариант

руб.

руб.

руб.

руб.

Расчет затрат на технологическое обслуживание и ремонт оборудования.

Расчет ведется по формуле:

, руб. (42)

где Зрм - годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования на единицу ремонтной сложности механической части оборудования, руб. [табл. 11, п. 23].

Rм- категория ремонтной сложности механической части оборудования, руб. [табл. 11, п. 22].

Rэ- категория ремонтной сложности электрической части оборудования, руб. [табл. 11, п.22].

Зрэ- годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт электрической части оборудования, руб.; [табл. 11, п. 23].

Тшт-к- штучно-калькуляционное время, мин.; [табл. 11, п. 5].

Fд- годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.; [табл. 11, п. 3].

Кзо- коэффициент загрузки оборудования. [табл. 6].

Таблица 12.5

Базовый вариант

Проектный вариант

руб.

руб.

руб.

руб.

Расчет амортизационных отчислений по оборудованию и площадям.

Амортизация на полное восстановление капитальных вложений в оборудование определяется по формуле

, руб. (43)

Коб- удельные капитальные вложения в технологическое оборудование, руб.[табл.11.1]

На- норма амортизации оборудования на полное восстановление, %;[табл.11,п.24]

Таблица 12.6

Базовый вариант

Проектный вариант

руб.

руб.

Амортизационные отчисления по производственной площади по каждой операции рассчитываются по формуле:

, (44)

где Нпл - норма амортизационных отчислений на реновацию по производственным площадям, процент, ориентировочно можно принять от 2 до 3 с учетом конструкции здания (меньшее значение для железобетонных и металлических, большее для деревянных и деревометаллических зданий), % [табл.11,п.24]

Кпл- удельные капитальные вложения в производственные площади, руб. [табл.11.2]

Таблица 12.7

Базовый вариант

Проектный вариант

руб.

руб.

руб.

руб.

Результаты расчета затрат технологической себестоимости по вариантам для дальнейшего анализа сводятся в таблицу 13

Технологическая себестоимость

Таблица 13

Nп/п

Статьи затрат

Затраты по вариантам, руб.

Базовый

Проектный

1

Зарплата станочников

0,56+3,65=4,21

0,55+2,81=3,36

2

Зарплата наладчиков

0,34

0,26

3

Затраты на электроэнергию

0,080+0,09=0,17

0,07+0,09=0,16

4

Затраты на оснастку,

в том числе:

- инструмент

- приспособления

0,046

0,00811+0,02328=0,03139

0,070

0,00817+0,02334=0,03151

5

Затраты на техобслуживание , в том числе ремонт

0,08+0,120=0,2

0,12+0,121=0,241

6

Амортизационные отчисления на:

- оборудование

- производственные площади

0,14

0,0026+0,0018=0,0047

0,02

0,004+0,0016=0,0056

7

Итого: удельная технологическая себестоимость (СБ).

5,14

4,15

8. Расчет удельных приведенных затрат и выбор варианта

Лучший из числа сравниваемых вариантов техпроцессов определяется по наименьшим приведенным затратам:

ПЗ = С + Ен * Куд , руб./ед. продукции., (45)

где С- себестоимость единицы продукции, руб.;[табл.13]

Куд- удельные капитальные вложения в производственные фонды, руб.;[табл.11.4];

Ен- нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений (Ен = 0,15).

Таблица 14

Базовый вариант

Проектный вариант

ПЗ = 5,14 +0,15*3,85 = 5,72

ПЗ = 4,15+0,15*3,69 = 4,70

Из этих расчетов видно, что проектный вариант несколько более выгоден, чем базовый.

9. Расчет годового экономического эффекта

После выбора варианта техпроцесса и только в том случае, если принят предлагаемый вариант, рассчитывается годовой экономический эффект по формуле:

Эг=(ПЗб - ПЗпр)·Nпр=(5,72 - 4,70)·40000=40800 руб. (46)

10. Технико-экономические показатели проекта

Завершающим этапом курсовой работы является определение технико-экономических показателей, позволяющих видеть преимущества выбранного технологического процесса обработки детали. Технико-экономические показатели сводятся в таблицу 15

Таблица 15

Nп/п

Показатели

Сравниваемые варианты

Базовый

Проектный

1

Годовой выпуск деталей, шт

40000

40000

2

Норма времени на деталь по операциям, мин.

- отрезная операция

- токарная

0,448

2,47

0,423

1,9

3

Удельная технологическая себестоимость, руб.

5,14

4,15

4

Удельные капитальные вложения, руб.

3,85

3,69

5

Удельные приведенные затраты, руб.

5,72

4,70

6

Годовой экономический эффект

40800

11. Выводы и рекомендации

Таким образом, получили, что благодаря более низким удельным капитальным вложениям и за счет низкой удельной технологической себестоимости проектный вариант несколько более выгоден, чем вариант базовый. Это подтверждают выполненные расчеты. Основным преимуществом проектного варианта перед базовым является сравнительно низкие удельные капиталовложения в приспособления и оборудование и как следствие сравнительно низкие амортизационные отчисления на оборудование. К внедрению рекомендуется проектный вариант, т.к. по сравнению с базовым, он ведет к экономии средств, которые в дальнейшем могут быть вложены в расширение производства, модернизацию парка станков и совершенствование продукции.

Список литературы

1. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения», Горбацевич А.Ф. Минск, «Высшая школа» - 1983г.

2. Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу «Организация, планирование и управление предприятием» (для студентов специальности 12.02К). Сост. Т.В. Янцен, Ижевск - 1998.

3. Новицкий Н. И. «Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие.» - М.: Финансы и статистика - 2003.

4. «Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно заключительного для технического нормирования станочных работ». Серийное производство. М.: Машиностроение - 1974.

5. «Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно заключительного для нормирования работ, выполненных на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ». М.: Экономика, 1990, в 2х ч.

6. «Расчеты экономической эффективности новой техники», под ред. Великанова К.М. Москва, «Машиностроение»- 1989г.

7. «http//www.yаndex.ru.»

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Характеристика изделия "Втулка". Описание исходного технологического процесса детали. Обоснование совершенствования технологии. Обоснование и характеристика типа производства. Расчет удельных капитальных вложений. Расчет себестоимости детали "Втулка".

    курсовая работа [91,6 K], добавлен 11.07.2015

  • Описание исходного и обоснование совершенствования технологического процесса детали "Крышка". Характеристика типа производства. Определение потребности в оборудовании. Расчет себестоимости изделия, предельных затрат на производство, срока окупаемости.

    курсовая работа [95,5 K], добавлен 28.09.2014

  • Характеристика изделия "шестерня", описание исходного технологического процесса детали. Обоснование совершенствования технологии, техническое нормирование, характеристика типа производства. Расчет удельных капитальных вложений, себестоимости детали.

    курсовая работа [115,2 K], добавлен 24.12.2011

  • Технико-экономическое обоснование выбора оборудования. Расчет изменения капитальных затрат, изменения себестоимости годного литья, годового экономического эффекта. Организация труда и расчет численности работающих. Годовой фонд заработной платы.

    курсовая работа [60,7 K], добавлен 09.12.2011

  • Служебное назначение детали "втулка". Анализ технологичности ее конструкции. Экономическое обоснование метода получения исходной заготовки. Выбор варианта маршрутного технологического процесса и его нормированиие. Выбор металлорежущего оборудования.

    курсовая работа [1,6 M], добавлен 22.11.2009

  • Проект участка кузнечно-прессового цеха для изготовления детали "втулка". Обоснование выбора кривошипного горячештамповочного пресса. Расчет усилий штамповки, численности работников цеха. Расчет и подбор технологического оборудования; схема рабочих мест.

    лабораторная работа [256,2 K], добавлен 22.12.2015

  • Определение типа производства и анализ технологичности конструкции детали - кольца нажимного. Характеристика используемого оборудования. Назначение и расчет припусков. Описание станочных приспособлений. Технико-экономическое обоснование модернизации.

    дипломная работа [259,4 K], добавлен 08.09.2014

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.