Размещено на http://www.allbest.ru/

Изготовление детали «Угольник»

Реферат

Объект разработки - технологическая операция изготовления детали «Угольник» 9.117.1840.002, являющийся составляющей изделия «компрессорной установки» 3ГШ 1,6-2,5/0,5-75С.

Цель работы - проанализировать технологическую операцию, связанную с изготовлением детали «Угольник» 9.117.1840.002

В записке произведен анализ служебного назначения детали. Произведена проверка обоснованности и полноты заданных технологических требований, определен тип производства и формы его организации, выбор метода получения заготовки, расчет припусков на механическую обработку, определение режима резания на один переход и полное техническое нормирование операции.

Угольник; компрессорная установка; втулка; кгшп; расчет припусков; режимы резания; техническое нормирование.

Содержание

деталь компрессорная установка угольник

Введение

1. Анализ служебного назначения машины, узла, детали и условий её эксплуатции

2. Анализ технических требований на изготовление детали

3. Определения типа производства и организационных условий работы

3.1 Определение типа производства

3.2 Определение формы организации производства

3.3 Определение такта поточной линии

3.4 Определение партии запуска

4. Выбор способа получения заготовки и разработка технических требований к ней

5. Анализ технологической операции существующего и типичного технологического процесса

5.1 Анализ и обоснование схем базирования и закрепления заготовки на операции 075 вертикально-сверлильной

5.2 Обоснование выбора металлорежущего станка

5.3 Выбор станочных приспособлений, металлорежущего и измерительного инструмента

5.4 Расчет режимов резания на операции горизонтально-расточной

5.5 Техническое нормирование операции 045 координатно-расточной

6. Научно-исследовательская работа

Выводы

Список литературы

Введение

Машиностроительная область есть основной технологической базой определяющее развитие всей промышленности любой страны. Поэтому темпы роста машиностроения должны значительно превышать аналогичные показатели других областей народного хозяйства. В данное время машиностроения, как ни одна из других областей, сильно отстает от научно-технического прогресса, в связи со сложностью технологического оборудования, которое выпускается. Новейшие выпущенные станки и другое оборудование есть, в данное время, морально-устаревшими, так как очень много времени направляется на разработку конструкторской и технологической документации, подготовку производства и другие организационные работы. Поэтому в данный момент перед машиностроением стоит огромное число сложных и важных задач, таких как: планирования и разработка перспективных технологий; создания высокопроизводительных энерго- и материало-сохраняющих технологий; повышение качества и технического уровня машиностроительной продукции; применения средств автоматизации и механизации производства.

Для решения поставленных задач следует уделять больше внимание подготовке будущих специалистов. Уровень развития машиностроения - один из факторов технического прогресса, так как коренные превращения в любой сфере производства возможные лишь в результате создания более сделанных машин и разработки принципиально новых технологий. Развитие и совершенствования технологий производства сегодня тесно связанные с автоматизацией, созданием роботехнических комплексов, широким использованием вычислительной техники, применением оборудования с числовым программным управлением. Все это составляет базу, на которой создаются автоматизированные производства, становятся возможными оптимизация технологических процессов, создания гибких автоматизированных комплексов.

1. Анализ служебного назначения машины, узла, детали и условий ее эксплуатации

Данная деталь входит в состав компрессорной установки 3ГШ 1,6-2,5/0,5-75С.

Характеристика установки. Данная установка является двухступенчатым крейцкопфным компрессором двойного действия и предназначена для сжатия атмосферного воздуха. Крутящий момент передается от двигателя на кривошипно-шатунный механизм, который вращается со скоростью 735 об/мин, далее через шток усилие передается на поршень третей ступени. Поршень создает давление в третьем цилиндре компрессора. Далее через распределительные клапана сжатый воздух передается в четвертый цилиндр компрессора, где происходит повышение давления до рабочего значения.

Масса установки - 11100 кг

Габаритные размеры - 4680x3200x2090 мм

Техническая характеристика установки

Сжимаемый газ - углекислый газ (СО);

Давление начальное, номинальное - 0,05 МПа;

Давление начальное, максимальное - 0,1 МПа;

Производительность, приведенная к начальным условиям - 2,5 м³/мин.

Данная установка может иметь широкое применение в народном хозяйстве.

Краткое описание узла. Указатель уровня состоит из двух рамок соединенных коллектором.

Краны шаровые служат для отключения указателя уровня от ёмкости при аварийных ситуациях и плановых ремонтах.

Между краном и коллектором находится предохранительный клапан с шариком. При повреждении смотрового стекла и потере герметичности указателя уровня потоком газа или жидкости шарик прижимается к коническому отверстию и перекрывает его.

В нижней и верхней части коллектора имеются пробки, предназначенные для продувки и сброса давления с указателя уровня. Пробка уплотняется прокладкой.

Рамка состоит из корпуса, двух гладких призматических стёкол и двух крышек. Между корпусом, стёклами и крышкой расположены прокладки.

Герметичность рамки обеспечивается стяжными шпильками.

Рисунок 1.1 Узел указателя уровня

Базовой деталью узла является угольник - позиция 1. Он приваривается к трубе 2, с другой стороны на угольник накручивается шаровый кран 3. Между угольником и шаровым краном находится линза 6, которая уплотняется прокладкой 9. Внутри угольника находится шарик - позиция 5 и упорное кольцо - позиция 7. Также в угольник вкручивается пробка 4 под которую подкладывается прокладка 8. Позиция 10 представляет собой рамку, которая приваривается к угольнику и показывает уровень рабочей среды.

Описание детали:

Деталь «Угольник» предназначена для соединения трубы и шарового крана и служит для пропускания природного газа, конденсата воды или масла. Непосредственно к угольнику присоединяется рамка, которая и показывает уровень рабочей среды.



Рисунок 1.2 Схема базирования детали в изделии

Класиффикация поверхностей:

а) По назначению:

Основные конструкторские базы -1, 2, 19 (используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.);

Поверхность 1, 2 - определяет положение детали в изделии; этим конусом деталь соединяется с трубой методом сварки.

Поверхность 19 - Резьба М42х2-6g необходима для крепления угольника к шаровому крану, который навинчивается на данную резьбу.

Вспомогательные конструкторские базы - 7, 8, 17, 18, 22 (принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения положения присоединяемого к ним изделия);

Поверхность 7 - 0тверстие d27 глубиной 1мм: необходимо для установления прокладки.

Поверхность 8 - Резьба М20?1,5-7Н: необходима для навинчивания пробки М20?1,5

Поверхность 17 - Конус d37 с углом 20? ±30': с помощью этого конуса между угольником и краном зажимается линза. Такие высокие требования к этому конусу обусловлены условиями эксплуатации данного изделия (должна сохраняться герметичность изделия).

Поверхность 18 - Канавка d30: в канавку устанавливается упор, который удерживает шарик в отверстии d25.

Поверхность 22 - 0тверстие d10,5: с помощью этого отверстия к угольнику привариванием присоединяется рамка.

Исполнительные поверхности - 9, 10, 13, 16, 20, 21 (поверхности, с помощью которых изделие выполняет свое служебное назначение поверхности). В нашем случае это будут поверхности которые будут соприкосаться с протекающей жидкостью или газом.

Свободные поверхности - 3,4,5,6,9,10,11,12,13,20,21 (поверхность, которая не контактирует с другими элементами изделия и служит для образования конфигурации);

б) За количеством степеней свободы, которых лишает база:

УБ - установочная база, лишает деталь 3х степенем свободы - перемещение вдоль одной координатной оси и поворотов вокруг двух других осей. В нашем случае это будет поверхность №1, которая в свою очередь является основной конструкторской базой.

ДОБ - двойная опорная база, лишает деталь 2х степенем свободы - перемещения вдоль 2х координатних осей. В нашем случае это будет поверхность №2.

ОБ - опорная база, лишает деталь 1 степени свободы - вращения вокруг оси. В нашем случае это будет поверхность №19, которая в свою очередь является основной конструкторской базой.

Таблица 1.1 Матрица связей

	X	Y	Z
l	0	0	1	УБ
б	1	1	0
l	1	1	0	ДОБ
б	0	0	0
l	0	0	0	ОБ
б	0	0	1

Таблица 1.2 Таблица соответствий

Связи	Ступени свободы	Название базы
1, 2, 3	III, IV , V	УБ
4,5	I, II	ДОБ
6	VI	ОБ

2. Анализ технических требований на изготовление детали

1) Материал детали.

Температура ковки, С?: начала-1250, конца-800.

Свариваемость - сваривается без ограничений.

Химический состав: С=0,07 - 0,15%, Si=0,17 - 0,37%, Mn=1,2 - 1,6%,Си не более 0.3%, Ni не более 0,3%,Сr не более 0,3%, Р не более 0,035%, S не более 0,035%.

Механические свойства: предел текучести ут=215 МПа, временное сопротивление разрыву ув=430 МПа, относительное удлинение после разрыва д =20% , твердость НВ 123…167.

Назначение: крепёжные детали , работающие при температуре от -70С° под давлением.

2) С точки зрения удобства базирования данная деталь является не технологичной, так как необходимо проектирование специальных кулачков с системой противовесов для её закрепления. (Деталь закрепляется в двукулачковом самоцентрирующемся патроне).

3) На чертеже детали все размеры проставлены в соответствии со стандартами.

4) Жестких допусков формы и расположения поверхностей на чертеже не проставлено, следовательно, по этому параметру деталь технологична.

5) Данная деталь является взаимозаменяемой, основные поверхности выполнены с небольшой точностью, что уменьшает количество пригоночных и регулировочных работ. Следовательно, деталь технологична.

6) Нетехнологические конструктивные элементы: канавка dЗ0 ( для её получения необходим специальный резец ) , конусы данной детали (довольно высокие требования к ним: углы 20?±30ґ,З0?±2?), ступенчатые отверстия, пересечение оси отверстия d6 с осями остальных отверстий детали.

3. Определения типа производства и организационных условий работы

3.1 Определение типа производства

Тип производства выбирается в зависимости от объема выпуска Nг=5000 шт. в год и массы детали - 3,85 кг. По (1) стр. 24 табл. 31 выбираю тип производства - среднесерийное.

Среднесерийное производство характеризуется:

- ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства;

- использованием автоматов и полуавтоматов, универсальных станков, оснащенных как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изделия;

- применением стандартного, гостированного, реже специального режущего инструмента и специального мерительного инструмента;

- дифференцированным технологическим процессом, то есть расчлененным на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках, расположенных по ходу технологического процесса;

- применение заготовок, выполненных точным литьем по формам, применением сортового проката и поковок штампованных;

- более детализированной разработкой технологических процессов, точность достигается полной и неполной взаимозаменяемостью;

- квалификация рабочих средняя.

Партии или серии состоят из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий.

В среднесерийном производстве технологический процесс преимущественно дифференцирован, расчленен на отдельные операции, которые закреплены за отдельными станками. Станочный парк должен быть специализирован в такой мере, чтобы был возможен переход от производства одной серии машин к производству другой, несколько отличающейся от первой в конструктивном отношении.

3.2 Определение формы организации производства

Суточный выпуск деталей:

шт., (3.1)

где 254 дня - количество рабочих дней в году.

Суточная продуктивность потоковой линии при загрузке ее на 60% определяется по формуле:

, (3.2)

где F_сут - суточный фонд времени работы оборудования, мин.

(3.3)

мин.

3.3 Определение такта поточной линии

Такт выпуска деталей определяется по формуле:

, мин (3.4)

мин.

3.4 Определение партии запуска

Расчетное число деталей в партии:

(3.5)

где а = 24 дня - периодичность запуска деталей в производство, [8, с. 23].

шт.

Корректируем размер партии за счет определения числа смен на обработку всей партии:

, (3.6)

где - сменный фонд времени работы станков, мин.

в - количество смен в сутки, в = 2;

= 0,75 - нормативный коэффициент загрузки оборудования, [8, с. 20].

мин.

.

Число смен округляем к ближайшему целому значению З_пр. = 32.

Тогда число деталей в партии будет:

(3.7)

шт.

4. Выбор способа получения заготовки и разработка технических требований к ней

Требования, предъявляемые к заготовке.

Помимо минимальной металлоемкости и трудоемкости к заготовке предъявляют ряд требований с точки зрения их последующей механической обработки. К числу таких требований относятся:

- минимальные припуски на обработку - снижается себестоимость за счет уменьшения количества проходов и переходов;

- рациональное расположение литейных и штамповочных уклонов;

- повышенная точность размеров;

- минимизация или полное устранение дефектного слоя, который с одной стороны приводит к увеличению припусков, с другой - к снижению стойкости режущего инструмента и др.

Согласно заводского технологического процесса данную заготовку получают ковкой на молотах. К преимуществу такого способа получения заготовок относится простота и дешевизна. Недостатки - низкое качество поверхности заготовки, большие припуски на обработку.

Для изготовления заготовки согласно ГОСТ 7829-79 «поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на молотах» принимаем тип поковки - брусок. Проверяем соотношение размеров:

Н < В (80 < 100)

В < L < 1,5В (100<135<150)

Основные припуски и предельные отклонения:

На ширину Н=80 мм припуск д=8 мм и отклонения ±2 мм

На высоту В: 10±2 мм

На длину L: 10±2 мм

Определение размера поковки:

(80+8)±2=88±2 мм

(100+10)±2=110±2 мм

(135+10)±2=145±2 мм

Определение массы заготовки:

т =V?с (кг) (4.1)

где

V=Н?L?В

- объём заготовки.

Таким образом, т=145?88?110?10-6?7,85=10,9кг

Коэффициент использования заготовки:

Кз=Мд /Мз (4.2)

где Мд - масса детали, кг

Мз - масса заготовки, кг

Таким образом, Кз=3,85/10,9=0,35

Коэффициент использования материала:

Км = Мд/(Мз+Мопз), (4.3)

где Мопз - масса отходов при изготовлении заготовки, кг (Мопз=10% от Мз). Тогда Км= 3,85/(10,9+0,2) =0,34

Коэффициент использования заготовки Кз=0,35, а коэффициент использования материала Км =0,34. Это намного ниже необходимого уровня ЕСТП.

Чертёж заготовки приведён на рисунке 4.1

Рисунок 4.1 Заготовка, полученная ковкой на молотах.

Предлагаю для изготовления детали использовать заготовку, полученную методом штамповки на КГШП (кривошипно-горячештамповочных прессах).

КГШП приспособлены для высокомеханизированного и автоматизированного производства поковок, допускают эксцентрическое расположение ручьев в штампе, снабжены нижними и верхними выталкивателями. КГШП не позволяет деформировать заготовку в одном ручье за несколько проходов.

При штамповке на КГШП получают поковки более близкие по форме к готовой детали, с более точными размерами (особенно по высоте), чем при штамповке на молотах. Более совершенная конструкция штампов обеспечивает меньшую величину смещения половины штампа, уменьшение припусков на 20…30%, напусков, штамповочных уклонов в 2-3 раза и, как следствие, - увеличение коэффициента использования металла.

Производительность штамповки увеличивается в 1,4 раза за счет уменьшения числа ударов до одного. Себестоимость поковок уменьшается на 10...30% за счет уменьшения расхода метала и эксплуатационных затрат.

Недостатки: высокая стоимость (в 3-4 раза выше, чем на молотах), меньшая универсальность, худшее заполнение глубоких полостей из-за малой скорости деформации, более сложная конструкция, регулировка и эксплуатация штампов.

Расчет заготовки:

Величина припусков и допусков на заготовку определяется по ГОСТ 7505 -89 «Поковки стальные штампованные»

1) Класс точности поковки Т4;

2) Группа стали М2;

3) Коэффициент ориентировочной массы поковки Кр=1,5;

Расчетная масса поковки:

Мп=тд·Кр , (4.4)

где: тд - масса детали (3,85кг).

Мп=3,85·1,5=5,8 (кг)

4) Размеры описывающей поковку фигуры (призма):

длина - 135·1,05=141,4(мм)

висота - 100·1,05=105(мм)

ширина - 80·1,05=84(мм)

Масса описывающей фигуры Мф=9,8 кг.

Отношение массы поковки к массе описывающей фигуры:

Мп /Мф = 5,8 / 9,8 = 0,59.

5) Степень сложности - С2

6) Исходный индекс - 14

7) Припуски и допуски сведены в таблице 2.

Таблица 4.1 Припуски и допуски на заготовку, в миллиметрах

Наименование поверхности	Размер	Припуск	Допуск	Дополнительные припуски	Размер заготовки
Наружные Линейные	d42 80 80 100 135	1,7 2,0 2,0 2,0 2,2	+1,8-1,0 +1,8-1,0 +1,8-1,0 +2,1-1,1 +2,4-2,1	0,3 0,3 0,3 0,3 0,3	d46 84,6 84,6 104,6 140

8) Коэффициент использования заготовки:

Кз=Мд /Мз, (4.5)

где Мд - масса детали, кг

Мз - масса заготовки, кг

Мз=Vз·с , (4.6)

где Vз - объём заготовки

с=7,85-плотность стали 10Г2

Мз=0,73· 7,85=5,7 кг

Кз=3,85 /5,7=0,67.

9)Коэффициент использования материала:

Км=Мд /(Мз+Мопз), (4.7)

где Мопз - масса отходов при изготовлении заготовки, кг (для штамповок Мопз =10% от Мз)

Мопз =0,57кг

Км=3,85/(5,7+0,57)=0,61

При сравнении двух способов получения заготовки видно, что коэффициенты использования заготовки и материала в предлагаемом методе выше, чем в методе получения заготовки ковкой на молотах (таблица 4.2)

Таблица 4.2 Сравнительная характеристика методов получения заготовки

Сравниваемые коэффициенты	Поковка, штампованная на КГШП	Поковка, кованная на молотах
Кз	0,67	0,35
Км	0,61	0,34

Следовательно, получение заготовки методом штамповки на КГШП более рационально по сравнению с получением её методом ковки на молотах.

5. Анализ технологической операции существующего и типичного технологического процесса

5.1 Анализ и обоснование схем базирования и закрепления заготовки на операции 075 Вертикально-сверлильная

Сверление отверстия O6 мм будет производится в соответствии с операционным эскизом СумГУ 10141.04010335, приведенным в технологическом процессе.

Рассмотрим два варианта схем базирования заготовки (рис. 5.1 и 5.2).

Рисунок 5.1 Базирование в координатный угол

Рисунок 5.2 Базирование в тисках

В первом случае деталь закрепляется в специальное приспособление типа координатный угол. В указанном приспособлении заготовка лишена шести степеней свободы. Базовыми являются поверхности: 80х80-установочная база лишающая деталь 3х степеней свободы; 80х80-направляющая база - лишает деталь 2х степеней свободы; 80х80-опорная база лишающая 1й степени свободы.

Во втором случае деталь закрепляется в тисках. При этом деталь лишается 5 степеней свободы. Базовыми являются поверхности: 80х80- установочная база лишающая деталь 3х степеней свободы; и 2 опорные базы - грань 80х80 и O47, лишающие деталь по 1 степени свободы.

Учитывая возможность возникновения погрешностей обработки в результате других факторов, таких как: геометрическая неточность элементов станка, их температурных деформаций, износ инструмента, погрешность установки и закрепления заготовки, и других, принимаем схему базирования № 1, чтобы уменьшить вероятность появления брака.

5.2 Обоснование выбора металлорежущего станка

Исходя из типа производства, схем базирования и закрепления, формы, габаритных размеров заготовки и специального приспособления, режимов резания и мощности, необходимой для осуществления процесса резания используется станок 2Н135 - вертикально-сверлильный. Данный станок предназначен для выполнения разнообразных работ, связанных с обработкой отверстий при обработке заготовок из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов.

Основные параметры станка приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 Основные параметры вертикально-сверлильного станка модели 2Н135

Условный диаметр сверления в стали мм	35
Наибольший ход стола, мм.	300
Расстояние от конца шпинделя до стола, мм	30 - 750
Расстояние от конца шпинделя до плиты, мм	700 - 1120
Ход шпинделя, мм	250
Рабочая поверхность стола, мм	450 х 500
Допустимое число реверсов в час	35
Электродвигатель, квт	4
Габариты станка	1245 Х 830 Х 2690
Вес станка	1,45
КПД	0,8
Частота вращения шпинделя, мин-1	31,5-1400
Подача, мм/об	0,1-1,6
Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи станка, Н	15000

- Размер рабочей поверхности стола позволяет разместить заготовку на его рабочем столе;

- Вылет шпинделя позволяет обработать необходимую поверхность;

- Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола позволяет разместить заготовку на рабочем столе;

- Масса заготовки равна 3,85 кг, которая намного меньше максимальной массе обрабатываемой станком;

- Наибольший диаметр который может просверлить станок равен 35 мм, что позволяет применить его.

5.3 Выбор станочных приспособлений, металлорежущего и измерительного инструмента

Выбор зажимных приспособлений производится исходя из типа производства и конфигурации поверхностей заготовки. Базирование и закрепление заготовки на рассматриваемой операции производится в специальном приспособлении с пневмоприводом.

Выбор режущего инструмента зависит от материала заготовки и состояния ее поверхностного слоя, своеобразности обработки некоторых

поверхностей заготовки, этапов обработки. В зависимости от этих и других факторов выбирается материал режущей части инструмента, геометрия и габариты.

С учетом вышесказанного были выбраны следующие инструменты для обработки детали на данной операции.

1. Сверло 2301-0034 по ГОСТ14952-75- сверло центровочное d = 4 мм; Материал режущей части - Р6М5;

2. Сверло 2320-2559 по ГОСТ4010-77- сверло спиральное d = 6 мм; L = 100 мм; l = 60 мм; Материал режущей части - Р6М5;

3. Сверло 2363-0355 по ГОСТ4010-77- сверло спиральное с коническим хвостовиком d = 10,5 мм; L = 170 мм; l = 90 мм; Конус Морзе №1. Материал режущей части - Р6М5;

5.4 Расчет режимов резания на операции вертикально-сверлильной

Расчет режимов резания для сверления отверстий на данной операции ведем расчетно-аналитическим способом [4, с. 276-291].

Сверление отверстия O6.

1. Глубина резания: t = 3 мм.

2. Подача: S = 0,19 - 0,26 мм/об, принимается среднее значение S = 0,23 мм/об.

3. Скорость резания [8, с. 276]:

,(м/мин) (5.1)

где Т - стойкость инструмента, Т = 25 мин;

С_V = 9,8; q = 0,4; y = 0,50; m = 0,20 - коэффициенты;

K_V - общий поправочный коэффициент на скорость резания

K_V= (5.2)

где К_МV - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала. Он равен:

(5.3)

К _lV = 1 - коэффициент, учитывающий глубину сверления;

К _ИV = 1 - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала. K_V =

м/мин

4. Частота вращения шпинделя:

об/мин (5.4)

Корректируем по паспорту станка n =1400 об/мин.

Фактическая скорость резания равна

м/мин (5.5)

5. Минутная подача:

мм/мин (5.6);

6. Крутящий момент:

, (5.7)

где: С_M = 0,0345 , q = 2,0, y = 0,8 , K_Р - поправочные коэффициенты.

, (5.8)

где: K_mp - зависит от обрабатываемого материала;

; Н ^.м

7. Эффективная мощность резания:

кВт (5.9)

Мощность станка равна

кВт,

значит обработка возможна.

Таблица 5.2 Сводная таблица режимов резания

Выполняемый переход	Подача, So, мм/об	Частота вращения, nФ, об/мин	Скорость резания, Vф, м/мин	Мощность резания, NТ, кВт	Минутная подача, Sмин, мм/мин
Зацентровка	0,12	1400	17,6	0,25	168
Сверление d6	0,23	1400	26,4	0,36	322
Сверление d10,5	0,25	710	23,4	0,40	178

5.5 Техническое нормирование операции 075 вертикально-сверлильной

Определение основного и вспомогательного времени работы.

(5.10)

Где Lр.х. - длина рабочего хода инструмента.

Lр.х.=l+y+Д мм (5.11)

Где l - длина отверстия.

y=0,3D мм - длина врезания.

Д=1...3 мм - длина перебега.

- при зацентровке: То=(2+1,2)/0,12·1400=0,01 мин

- при сверлении отв. d6: То=(16,5+1,8+2)/0,23·1400=0,15 мин

- при сверлении отв. d10,5: Т о=(3+3,2)/0,25·710=0,04 мин

ТВ. УСТ=0,75 мин, [13] ,карта 11

ТВ СМ И=0,17 мин, [13] , карта 27

ТВ.ПЕР=0,07 мин, [13] , карта 27

Вспомогательное время на изменение режимов резания:

-изменение подачи: ТВ.ИS =0,08 мин

-изменение частоты вращения шпинделя:

TBИn=0,08 мин

Также по [13], карта 28 определяется:

-подготовительно-заключительное время на партию:

Тпз=10 мин

Нормы времени приведены в таблице 5.4.

Таблица 5.4 Нормы времени.

Наименование перехода	№ р. и.	длина	Врезанив и перебег	Расчетная длина	То	Тв уст	Тв см. и.	Т, пер	Тв и.n	Тв и.S	УТв
Зацентровка	1	2	1,2	3,2	0,01	0,75	0,17	0,07	0,08	0,08	1,15
Сверление d6	2	16,5	3,8	20,3	0,15	-	0,17	0,07	0,08	0,08	0,4
Сверление d10.5	3	3	3,2	6,2	0,04	-		0,07	0,08	0,08	0,23
У					0,2						1,78

Определение нормы штучного времени.

Тшт=Топ+Тобс+Тлн (мин) (5.12)

Где Тобс - время на обслуживание рабочего места. Тобс =3,5% от Топ

Тлн - норма времени на отдых и личные надобности. Тлн =4 % от Топ

Топ - оперативное время на операцию.

Топ= То+ Тв (мин) (5.13)

Топ = 0,2+1,78=1,98 мин

Таким образом, Тшт =1,98+0,07+0,08=2,13 мин

Определение нормы времени на выполнение операции. Штучнокалькуляционное время определяется по формуле:

Тшк=Тшт+Тпз /n (5.14)

где n-количество деталей в партии за одну смену, шт

n=474 шт. (с.14)

Тшк=2,13 +10/474=2,15 мин

6. Научно-исследовательская работа

Тема исследовательской части: « Расчет экономической эффективности внедрения станков с ЧПУ.

Расчет производится по инструкции МУ 2.5 - 81*. Для предварительных расчетов экономической эффективности внедрения станков с ЧПУ (при определении целесообразности приобретения станка) учитывают лишь заработную плату станочника (оператора) и амортизационные отчисления на полное восстановление станка, которые представляют основной элемент экономии и затрат. Расчет ведут по формуле:

,

где Ц1 и Ц2 - соответственно цены базового и нового станков, грн.;

Х - коэффициент роста производительности нового станка по сравнению с базовым;

Р1 и Р2 - соответственно доля амортизационных отчислений от балансовой стоимости на полное восстановление базового и нового станков;

Ен=0,15 - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;

б=1,1 - коэффициент, учитывающий затраты на доставку и установку станка, включая пуско-наладочные работы;

Нс1 и Нс2 - среднегодовая заработная плата оператора по сравниваемым вариантам;

Ксм=2 - коэффициент сменности работы станка с ЧПУ;

d1 и d2 - соответственно число базовых и новых станков, обслуживаемых одним рабочим.

При расчёте экономической эффективности внедрения дорогостоящих станков с ЧПУ взамен дешевого универсального оборудования может оказаться, что положительного эффекта нет. В таких случаях окончательное решение о целесообразности приобретения станка с ЧПУ принимают с учетом наличия или отсутствия кадров. Если предприятие испытывает дефицит кадров, то часто единственным выходом является приобретение станков с ЧПУ. При принятии решения помимо экономического эффекта необходимо учитывать сокращение операций обработки и возможность быстрого перехода на изготовление других деталей, освобождение рабочего от монотонного и тяжелого физического труда.

При внедрении станков типа «обрабатывающий центр» с ЧПУ и других станков с ЧПУ (в том числе объединенных в участки и линии), для которых характерны высокая концентрация переходов обработки и сокращение длительности Тц производственного цикла обработки партии деталей, необходимо учитывать экономию от сокращения размера оборотных средств на незавершенное производство. Сокращение оборотных средств равноценно экономии капитальных затрат. стоимость оборотных средств на незавершенное производство деталей одного вида

где Тц - длительность производственного цикла обработки партии деталей;

Сз - стоимость заготовки на одну деталь, грн.;

Сз=Цм·М

Цм - стоимость одного килограмма заготовки, включая транспортно-заготовительные расходы, грн.;

М - масса заготовки, кг;

0,5 - коэффициент, учитывающий примерно относительное равномерное нарастание затрат на обработку в течении всего производственного цикла;

Сч - средняя себестоимость одного часа работы металлорежущего станка (при укрупненных расчетах можно принимать Сч=1,8 грн.), грн.;

УТшт.к - суммарная трудоемкость обработки одной детали по всем операциям механической обработки (сумма штучно-калькуляционного времени), ч;

365 - число календарных дней в году.

Расчет оборотных средств в незавершенном производстве кнез, приходящихся на один станок типа «обрабатывающий центр» при запуске деталей партиями (принято, что в производстве одновременно находятся три партии: одна партия - в ожидании обработки, вторая - на рабочем месте в работе, третья - на транспортировании, либо на контроле), определяют по инструкции МУ2.5 - 81.

Кнез=3nз(Сз+0,5С)в,

Где nз - партия запуска деталей, шт.;

С - себестоимость обработки одной детали на станке, грн.;

в - коэффициент приведения (эквивалентности), равный отношению годового выпуска деталей, производимых при использовании нового и базового станков; в определяет, сколько базовых станков может заменить один новый станок с ЧПУ; его учитывают при расчете кнез только для базового варианта.

Выводы

В ходе выполнения курсовой работы по анализу изготовления детали 9.117.1840.002 был дан анализ назначения детали с описанием конструктивных особенностей и технических требований предъявляемых к данной детали. В результате чего было выявлено, что деталь имеет ряд технологических особенностей требующих высокую технологическую дисциплину, использования точного современного оборудования, оснастки и режущего инструмента.

Учитывая количество деталей в годовой программе выпуска 5000 шт. был определён тип производства - среднесерийный, форма организации производства - групповая.

Исходя из типа производства, материала, конструктивных особенностей детали, а так же из расчета экономических показателей был выбран способ получения заготовки штамповка на КГШП.

Учитывая технические требования и конструктивные особенности детали, тип производства был выбран маршрутный технологический процесс с анализом и обоснованием схем базирования и закрепления заготовки, обоснованием применяемых металлорежущих станков и оснастки, на основании которого был разработан операционный технологический процесс

Для операции 075 технологического процесса определены режимы резания расчетно-аналитическим способом. Определены нормы штучного времени на операции технологического процесса.

Список литературы

1. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительних вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменти».- 7. Машиностроение, Ленинградское отделение, 1985, - 496 с.

2. Методические указания по оформлению документации в курсових и випускних роботах, курсових и дипломних проектах по курсу Технология машиностроения. Ч. 2. «Примери оформления технологическоп документации» /Сост.- А.А. Ягуткин, А.Б. Руденко, - Сумьг СумГУ, - 1999.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т1/ Под ред. А.Г. Косилова и Р.К. Мещерякова. - М. - Машиностроение, 1986. -656с.

4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ Под ред. А.Г. Косилова и Р.К. Мещерякова. - М. - Машиностроение, 1986.-496с.

5. Методические указания к практическим занятиям «Анализ служебного назначеная машини и детали» / Сост. О.А. Топоров. - Харьков, 1987. - 16с.

6. Методические указания по оформлению документации в курсових и випускних роботах, курсових и дипломних проектах по курсу «Технология машиностроения».

7. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения- 4-е изд., перераб. - Минск: Вышэйш. Школа, 1983. - 256 с.

8. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку.

9. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени на обслуживание рабочего времени и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. / М.: Машиностроение, 1974. - 421 с. ил.

10. Методичні вказівки до курсової роботи по курсу „Теоретичні основи технології виготовлення деталей”/Сост.-А.У. Захаркін, В.Г. Євтухов,- Суми: СумГУ, - 2000.

11. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ на металлорежущих станках». Часть 1. Изд. 2-е. М.: Машиностроение, 1974, 416 с.

12. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ». М. Машиностроение, 1974, 423 с.

Размещено на Allbest