Модернизация конструкции и разработка технологии изготовления ночного прицела

Металл заливают в камеру прессования и запрессовывают внутрь рабочей полости пресс-формы. После кристаллизации отливки происходит раскрытие пресс-формы для извлечения отливки, при этом отдельная часть остается неподвижной, а остальные части отводятся гидроприводом. Отливка удерживается в подвижной части и перемещается с ней до соприкосновения с выталкивателями, которые выталкивают отливку из подвижной части пресс-формы. Отливка может быть извлечена из раскрытой пресс формы при помощи манипулятора или робота. Для предотвращения сваривания рабочей поверхности пресс-формы с отливкой и облегчения извлечения отливки полость пресс-формы покрывают составами в виде паст или распыляющих жидкостей, содержащих порошки металлов, графит, сульфид молибдена.

Преимущественно используют сплавы на основе меди, алюминия, цинка, свинца, сурьмы, которые оказывают незначительное тепловое воздействие на пресс-формы. Разгар и деформация пресс-форм приводят к потере точности и чистоты поверхности отливок. Для сохранения постоянства размеров пресс-формы делают водоохлаждение. В последнее время все шире начинают использоваться тугоплавкие сплавы, например, стали, требующие очень дорогих пресс-форм с жаропрочными вставками из сплавов на основе молибдена. Внутренние полости в отрезках поучают при помощи латунных стержней. После кристаллизации стальной отливки латунный стержень остаётся внутри неё, при высокотемпературном отжиге он выплавляется из отливки, оставляя после себя полость [4].

Отливку корпуса получают в литейной машине А711А07. Чертеж отливки корпуса прицела представлен на рисунке 2.8.

Отливки, полученные литьём под давлением, отличаются чистотой поверхности и точностью, соответствующей 4 классу. Допуски на размеры находятся в пределах от ±0,075 до ±0,18 мм. Литьё под давлением экономически целесообразно для крупносерийного и массового производства точных отливок из легкоплавких сплавов. Трудоёмкость изготовления отливок литьём под давлением в литейных цехах снижается в 10-12 раз, трудоёмкость механической обработки снижается в 5-8 раз. Данный способ литья нашёл широкое применение в автомобильной, авиационной, электротехнической, приборостроительной, санитарно-технической отраслях промышленности [4].

Рисунок 2.8- Чертеж отливки корпуса прицела

Часто отливки, изготовленные литьём под давлением, армируют для упрочнения. Конструктивные элементы из других более прочных или износостойких сплавов предварительно получают механической обработкой или холодной листовой штамповкой и вкладывают в пресс-форму перед заполнением её металлом. При литье год давлением цинковых сплавов пресс-формы выдерживают без разрушения и потери точности 1 млн. заполнении металлом, магниевых сплавов - 250 тыс. заполнений, алюминиевых сплавов - 100 тыс., медных ставов - 5000 заполнений [4].

прицел оптический корпусный

2.6 Проектирование технологической оснастки

Технологическая оснастка - это различные приспособления, которые применяются для более эффективного использования любого вида оборудования. Надежное закрепление и перемещение различных деталей и заготовок, фиксация и изменение положения всевозможных инструментов, сама возможность использования различных сменных насадок - все это расширяет сферу применения любого станка, делает его более многофункциональным, а значит - расширяет возможности и увеличивает прибыль предприятия [5].

Применение приспособлений позволяет: устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить точность обработки, снизить затраты на изготовление продукции, облегчить условия работы оператора и обеспечить его безопасность, расширить технологические возможности оборудования, организовать многостаночное обслуживание, применить технически обоснованные нормы времени, сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции.

Любой станок без дополнительной оснастки может исполнять только ограниченный набор операций, выпускать узкоспециализированный набор изделий. Между тем, разработав дополнительную оснастку, можно расширить ассортимент выпускаемой продукции.

Например, применение дополнительных отливных форм позволит своевременно отреагировать на спрос покупателей: разумная и продуманная закупка оснастки позволит тотчас же начать выпуск нужных деталей из пластика, резины и других востребованных материалов - ведь станок уже рассчитан на плавление и заливку материала в форму, неразумно не использовать данные возможности. Применение более эффективных методов обработки заготовок и деталей повысит производительность труда, позволит сократить издержки и увеличить доход. Внесение изменений в изначальную конструкцию под нужды конкретного покупателя делает сотрудничество с подобной компанией исключительно выгодным, а зачастую - единственно возможным для потребителей.

Технологическая оснастка может быть самой разнообразной: это инструменты, крепежные изделия, детали, специализированные приспособления для транспортировки и сборки изделий и заготовок, формы для отливки, инструменты, позволяющие отсеивать изделия, не соответствующие технологическим требованиям [6].

Покупка для предприятия новой оснастки ограничивается возможностями технологической системы: каждый станок или другое оборудование рассчитаны на установку того или иного дополнительного оснащения. Технологическая система - это комплекс технических и технологических мер, которые совокупно могут быть использованы для производства. При начальной покупке оборудования грамотный собственник непременно принимает во внимание возможности технологической системы - возможности расширения собственного производства.

Оснастка для оборудования может быть самой разной: измерительной, контрольной, транспортной, фиксационной, обрабатывающей, манипулирующей. Немаловажным плюсом для станка, на который может быть установлена подобная оснастка, будет развернутый программируемый контроль за работой оборудования: в этом случае собственник получает возможность быстро перенастроить оборудование и максимально автоматизировать процесс. Это позволит добиться высокой производительности при соблюдении качественных нормативов.

Серди прочих качеств технологической оснастки важно принимать во внимание не только возможности расширения производства, но и экономические факторы. Зачастую случается, что предприятию реально необходим не уровень единичного производственного комплекса, а изменение производственных способностей в целом. Это требует замены основного действующего оборудования. Подбор подобного оборудования - дело узких специалистов, которые должны иметь четкое представление о функциональных возможностях предприятия и о векторе его развития [5].

Для изготовления детали корпус были спроектированы два приспособления. Первое приспособление, представленное на рисунке 2.9, служит для закрепления корпуса в горизонтальном положении. При помощи его в детали обрабатывается внутренняя поверхность.

Рисунок 2.9-Приспособление для внутренней обработки корпуса

Второе приспособление, представленное на рисунке 2.10, служит для закрепления корпуса в вертикальном положении. При помощи его в детали обрабатывается наружная поверхность.

Рисунок 2.10-Приспособление для внутренней обработки корпуса

2.7 Специальное многоместное приспособление для испытаний на ударную прочность

Специальное приспособление разработано для испытаний различных прицелов на ударную прочность. Причиной для проведения такого рода испытаний является воздействие больших нагрузок, которым подвергается прицел при эксплуатации.

Проверке на ударную прочность подвергаются все изготовленные прицелы, причем они проходят как предварительные испытания, так и приемо-сдаточные, поэтому целесообразно проектирование многоместного приспособления, исходя из габаритов установки для испытаний. Кроме того приспособление проектируется с учетом того, что испытуемые изделия должны находиться в вертикальном положении на установке, потому что во время эксплуатации прицелы испытывают осевую нагрузку.

Так как на заводе уже имеется приспособление для испытания оптических прицелов, то оно и было взято за основу. В этом приспособлении прицелы расположены в строго в вертикальном положении. Каждый прицел закреплен в определенной ячейке приспособления при помощи винтов.



3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Технология изготовления детали «Корпус»

3.1.1 Описание детали и контроль чертежа

Деталь «Корпус» является корпусной и служит для базирования оптической системы в единый сборочный узел. От точности изготовления корпуса, а также от правильности и точности сборки зависит точность ночного прицела. Модель детали приведена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1- Модель детали «корпус»

Корпусные детали чаще всего изготавливаются стальными, алюминиевыми или бронзовыми. В них имеются основные поверхности, называемые базовыми, которыми определяются положения их в изделии. У большинства поверхностей их размеры обуславливаются довольно жесткими допусками на параллельность, перпендикулярность и т. д., что предполагает наличие в сборке оптических элементов.

Корпусные детали всегда имеют отверстия, которые делятся на точные (основные), поверхности, которые служат опорами, и вспомогательные - крепежные [7].

В качестве заготовки принимаем отливку из алюминиевого сплава АК12ДТ2 ГОСТ 1583-93, характеристики которого приведены в таблице 3.1 и таблице 3.2, таблице 3.3. Ее изготавливают методом ЛПД (литье под давлением).

Таблица 3.1- Химический состав в % материала АК12ДТ2

Fe	Si	Mn	Ni	Ti	Al	Cu	Mg	Zn	Примесей
До 0.5	До 0.5	0.3 - 0.9	До 0.1	До 0.1	90.8 - 94.7	3.8 - 4.9	1.2 - 1.8	До 0.3	До 0.1

Таблица 3.2- Механические свойства при Т=20oС материала АК12ДТ2

МПа	МПа	%
460	350	19

Таблица 3.3- Твердость материала АК12ДТ216

Твёрдость материала АК12ДТ2, сплав отожжённый	HB 10 -1 = 42 МПа
Твёрдость материала АК12ДТ2, после закалки	HB 10 -1 = 105 МПа

Элементами конструкции корпуса являются различные радиусы скругления, глухие и сквозные отверстия с резьбой и без, направляющие плоскости, к которым прилегают детали прицела. Пазы и направляющие имеют 12 квалитет точности, а также выполняются с допуском перпендикулярности 0,03 мм и с допуском параллельности 0,03 мм. Нижняя часть корпуса обработана под кронштейн, имеющая в качестве посадочного места шину LM (европризма).

Представленный конструкторский чертеж детали содержит необходимую для проектирования технологического процесса информацию. Изображение детали адекватно, то есть оно однозначно понимается и воспроизводится. На чертеже присутствуют необходимые разрезы и выноски. Поверхности выполняются по 12 квалитету точности. В технических требованиях оговорено также покрытие: Ан. Окс. ч. (анодное оксидирование). Общая шероховатость детали составляет Ra 3,2.

3.1.2 Анализ технологичности конструкции

Деталь «Корпус», с одной стороны, является нетехнологичной, так как она имеет много разнообразных элементов и размеров, а следовательно, требует большого количества инструментов и времени на обработку. К тому же трудность обработки представляют небольшие размеры самой детали и пониженная ее жесткость, то есть требуется повышенная жесткость станков и приспособлений. Материал является довольно дорогим.

С другой стороны, имеется возможность использовать типовые методы обработки, типовые инструменты. Хорошая обрабатываемость алюминиевого сплава позволяет применять повышенные режимы резания. Конструкция предусматривает минимум пригоночных слесарных работ.

Таким образом, деталь обладает пониженной технологичностью конструкции.

3.1.3 Выбор заготовки. Выбор припусков

До модернизации конструкции корпуса прицела основным материалом для производства, т.е. первичной заготовкой являлся пруток из сплава Д16Т.ПП.КР 100П ГОСТ 21488-97. После модернизации материал заготовки заменен на сплав АК12ДТ2 ГОСТ 1583-93.

Расчет припуска имеет большое значение в процессе обработки детали при разработке технологических операций. Правильное значение припусков на обработку заготовки обеспечивает экономию материала и трудовых ресурсов, качество выпускаемой продукции.

Приведем пример расчета припуска на размер 45 мм. Существует два метода расчета припусков: аналитический (расчетный) и справочный (табличный). Для заданной поверхности детали произведем расчет припусков аналитическим методом, а для остальных размеров припуски назначаем табличным методом [8].

Расчет припусков на обработку приведен в таблице 3.4, в которой последовательно записан технологический маршрут обработки этого размера и все значения элементов припуска.

Таблица 3.4- Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности 45 мм.

Технологические переходы обработки Ш34-0,25	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск , мкм	Расчет-ный размер , мм	Допуск д, мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мкм
заготовка	150	250	565	-	-	47,2	400	45,33	47,2	--	--
Черновая обработка	50	50	45.9	60	2·784	46,4	300	45,21	46,4	720	1050
Чистовая обработка	30	30	30.6	30	2·366	45	250	45,75	45	180	30
Итого										900	1080

Определяем суммарное отклонение [8]:

(3.1)

где, 0,4 мм [3];

- погрешность смещения, = 0.15 мм;

мм=565 мкм.

Остаточное пространственное отклонение после предварительного точения:

После чистового точения:

Расчет минимальных значений припусков[8]:

(3.2)

где, с - пространственное отклонение,

Rz - высота микронеровностей,

Т - глубина дефектного слоя.

Черновая обработка:

Чистовая обработка:

Определяем расчетный размер. Заполняется, начиная с конечного (чертежного) размера путем последующего прибавления минимального припуска для каждого технологического перехода.

Определяем наибольшие предельные размеры:

(3.5)

где, дi - допуск;

Определяем предельные значения припусков [8]:

(3.6)

3.1.4 Выбор оборудования, приспособлений, инструментов, средств контроля

Исходными данными для выбора оборудования являются:

1. вид обработки;

2. размеры детали;

3. размеры обрабатываемой поверхности;

4. точность обработки;

5. шероховатость поверхности.

Полное наименование металлорежущих станков, их модели и краткая техническая характеристика приведены в таблице 3.5.

Таблица 3.5- Технические характеристики оборудования

№	Наименование станка	Обозначение станка	Основные характеристики станка
Характеристика обрабатывающего центра
1	Обрабатывающий центр	ИР320ПФМ1	Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной, мм….……………...280 Пределы скоростей прямого и обратного вращения шпинделя, об/мин…….…….....7100 Габариты станка, мм…….…..3840х3020х2560
Характеристика настольно-сверлильного станка
2	Настольно-сверлильный	2М112	Наибольший ход шпинделя, мм…...………..70 Наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола, мм………….…………………...…250 Частота вращения шпинделя, об/мин….1000, 1400, 2000,2800, 5600,8000 Габариты, мм……………………1120х610х675
Характеристики резьбонарезного станка
3	Резьбонарезной	2053	Наибольший диаметр нарезаемой резьбы, мм…………………………………...……....М18 Шаг нарезаемой резбы, мм.....................1; 1,25; 1,5; 1,75; 2; 2,25; 3; 3,5 Наибольший ход шпинделя, мм……….…..150 Количество скоростей шпинделя………...…..9 Пределы частот вращения шпинделя, об/мин………………….……………..….9-1400 Габариты станка, мм ……….….870х650х2125
№	Наименование станка	Обозначение станка	Основные характеристики станка
Характеристики резьбонарезного станка
4	Гравировальный лазерный	ARGENT-50	Размер зоны обработки, мм…………..110х110 Размер знаков, мм………………………0,1-100 Скорость обработки, мм/сек………….0,1-7000 Ширина линии с автоматическим заполнением, мм…………………………0,02-5 Масса, кг……………………………………...35 Электропотребление, кВт…………………..0,6
Характеристика литейной машины
5	Машина литейная	А711А07	Усилие запирания пресс-формы, кН……..1600 Наибольшая / наименьшая толщина пресс-формы, мм……………………………...500/200 Усилие прессования, кН…………………...200 Усилие гидровыталкивателя, кН…………..120 Ход гидровыталкивателя, мм.………………80 Масса машины, кг…………………………8700

Исходными данными для выбора режущих инструментов являются:

1. вид обработки;

2. размеры обрабатываемой поверхности;

3. форма обрабатываемой поверхности;

4. точность поверхности;

5. шероховатость поверхности;

6. тип производства.

Применяемые в технологии изготовления детали режущие инструменты приведены в таблице 3.6.

Таблица 3.6-Режущий инструмент

№ операции	Наименование перехода	Наименование режущего инструмента
030	Фрезеровать поверхность Центровать отверстие Фрезеровать поверхность Фрезеровать поверхность Сверлить отв. 2,5 мм Фрезеровать поверхность	Фреза концевая ГОСТ 17025-71 Сверло центровочное ГОСТ 10902-75 Фреза концевая ГОСТ 17025-71 Фасочная фреза ГОСТ 17031-72 Сверло ГОСТ 10902-77 Фреза угловая
040	Фрезеровать внут. поверхноть Фрезеровать внут. поверхноть Сверлить отв. 5 мм Центровать отверстие Сверлить отв. 1,6 мм Фрезеровать внут. поверхноть Фрезеровать внут. поверхноть Фрезеровать внут. поверхноть Сверлить отв. 2 мм Нарезать резьбу М46х0,75-6Н Фрезеровать внут. поверхноть Фрезеровать внут. поверхноть	Фреза концевая ГОСТ 17025-71 Фреза концевая ГОСТ 17025-71 Сверло ГОСТ 10902-77 Сверло центровочное ГОСТ 10902-75 Сверло ГОСТ 10902-77 Фасочная фреза ГОСТ 17031-72 Грибковая фреза ГОСТ 9305-93 Фреза концевая ГОСТ 17025-71 Сверло ГОСТ 10902-77 Резьбонарезная фреза ГОСТ 9364-71 Грибковая фреза ГОСТ 9305-93 Фреза концевая ГОСТ 17025-71
050	Сверлить 2 отв. 2,5 мм Сверлить отв. 2,5 мм	Сверло ГОСТ 10902-77 Сверло ГОСТ 10902-77
055	Нарезать резьбу М1,6-6Н Нарезать резьбу М2-6Н Нарезать резьбу М2,5-6Н Нарезать резьбу М3-6Н	Резьбонарезная фреза ГОСТ 9364-71 Резьбонарезная фреза ГОСТ 9364-71 Резьбонарезная фреза ГОСТ 9364-71 Резьбонарезная фреза ГОСТ 9364-71

Исходными данными для выбора инструментальных приспособлений являются:

1. вид обработки;

2. конструкция посадочного места станка;

3. точность обработки;

4. тип производства;

5. размеры рабочей зоны станка.

Инструментальные приспособления представлены в таблице 3.7.

Таблица 3.7-Инструментальные и станочные приспособления

№ операции	Наименование операции	Наименование приспособления
030	Фрезерная с ЧПУ	ВКР.151001.09.005.02.04.02.00.00
040	Фрезерная с ЧПУ	ВКР.151001.09.005.02.05.03.00.00

Исходными данными для выбора средств измерения и контроля размеров детали являются:

1. вид контролируемых размеров;

2. форма поверхностей детали;

3. допуск на контролируемый размер;

4. габаритные размеры детали;

5. величина контролируемого размера.

Выбранные средства измерения и контроля размеров детали сведены в таблицу 3.8.

Таблица 3.8-Средства измерения и контроля

№	Номер операции	Контролируемый размер с допуском	Наименование средства измерения и контроля
1	030	2,5Н12 23±0,1 39є50ґ 45±0,1	Пробка ГОСТ 14810-69 Скоба Шаблон Скоба
2	040	18,6Н12 18,5Н12 допуск симметричности	Пробка ГОСТ 14810-69 Шаблон индикатор ГОСТ 577-68 УИМ-23 ГОСТ 14968-69
3	050	1,6Н12 9,5±0,1	Пробка ГОСТ 14810-69 Скоба
4	055	2H12	Пробка ГОСТ 14810-69

3.1.5 Выбор режимов резания

Выбор режимов резания производим в соответствии с материалами [9], которая определяет последовательность выбора. Для универсальных станков расчет ведется в последовательности: глубина резания (t), подача (S), скорость (V) частота вращения, а для станков с ЧПУ - скорость, частота вращения, подача, минутная подача, глубина резания.

Определим режимы резания для сверлильной операции.

Назначение подачи на оборот шпинделя ведем по таблице 1 [9, с.113] и получаем S0=0,05 мм/об.

Скорость резания определяем по формуле:

V=VтаблК1К2К3, (3.7)

где, V - скорость резания, м/мин;

Vтабл - табличная скорость резания (в зависимости от глубины резания и подачи), м/мин;

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки режущей части инструмента;

К3 - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру.

Получаем:

V=12Ч1Ч1,25Ч1=15 м/мин.

Для расчета частоты вращения примем заниженную скорость резания V=12 м/мин, тогда:

Число оборотов шпинделя станка будет равно:

об/мин

В соответств. с паспортными данными станка приним. n=2000 об/мин.

Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя:

м/мин

По паспорту станка принимаем окончательно: n=2000 об/мин, V=10 м/мин.

Минутная подача будет равна:

мм/мин.

Определим режимы резания для фрезерной операции. Назначение подачи на зуб фрезы ведем по таблице [9, с.84] и получаем SZ=0,07 мм/об.

Скорость резания определяем по формуле:

V=VтаблК1К2К3 , (3.8)

где, V - скорость резания, м/мин;

Vтабл - табличная скорость резания (в зависимости от глубины резания и подачи), м/мин;

К1 - коэффициент, зависящий от размеров обработки;

К2 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К3 - коэффициент, зависящий от стойкости и материала инструмента.

Получаем:



V=55Ч1,1Ч1,35Ч1=81,6 м/мин.

Для расчета частоты вращения примем заниженную скорость резания V=70 м/мин, тогда:

Число оборотов шпинделя станка будет равно:

об/мин

В соответствии с паспортными данными станка принимаем n=2000 об/мин.

Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя:

м/мин

По паспорту станка принимаем окончательно: n=2000 об/мин, V=70 м/мин.

Минутная подача определяется по формуле:

, мм/зуб, (3.9)

где, z- число зубьев фрезы.

Тогда:

Sмин=0,07Ч4Ч2000=560 мм/зуб.

Определим режимы резания для резьбонарезной операции [9, с.123].

Назначение подачи на оборот шпинделя ведем по таблице 1 [9, с.113] и получаем S0=0,12 мм/об.

Скорость резания определяем по формуле 3,6:

V=8Ч1Ч1,25Ч1=10 м/мин.

Для расчета частоты вращения примем заниженную скорость резания V=8 м/мин, тогда:

Число оборотов шпинделя станка будет равно:

об/мин

В соответствии с паспортными данными станка принимаем n=1000 об/мин.

Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя:

м/мин

По паспорту станка принимаем окончательно: n=1000 об/мин, V=6 м/мин.

Минутная подача будет равна:

мм/мин.

3.1.6 Техническое нормирование времени операций

Для основных операций технологического процесса определяем нормы штучно-калькуляционного времени. Расчет нормовремени выполняем по методике, изложенной в [10, с. 284-287 ], по формуле:



Тшт=t0+tв+тех+tорг+tпер+tп/з, (3.10)

где, t0 - основное (машинное) время;

tв - вспомогательное время;

tтех - время технического обслуживания;

tорг - время организационного обслуживания, мин;

tпер - время перерывов;

tп/з - заключительно-подготовительное время.

Основное время рассчитывается по формуле:

, (3.11)

где, Lр - длина рабочего хода инструмента, мм;

n - частота оборотов шпинделя, об/мин;

S - величина подачи, мм/об.

Вспомогательное время определяем по заводским нормативам.

Время технического обслуживания принимаем в размере 10% от основного времени.

Время перерывов принимаем в размере 2,5% от суммы основного времени и вспомогательного.

Время организационного обслуживания принимаем в размере 10-12% от суммы основного времени и вспомогательного.

Заключительно-подготовительное время рассчитывается:

, (3.12)

где, N - годовая программа выпуска, шт.

Результаты вычислений сводим в таблицу 3.9.

Таблица 3.9- Нормирование времени операций

№	Наименование операций	t0, мин	tв, мин	tтех, мин	tорг, мин	tпер, мин	tп/з, мин	Тшт, мин
030	Фрезерная с ЧПУ	30,40	4,60	1,50	1,90	1,10	0,50	40,00
030	Фрезерная с ЧПУ	103,60	6,40	3,80	2,50	1,90	1,80	120,00
045	Сверлильная	3,20	1,50	0,90	0,65	0,38	0,23	6,86
050	Резьбонарезная	5,9	2,3	0,80	0,55	0,38	0,27	10,20
085	Гравировальная	0,62	0,32	0,1	0,09	0,05	0,04	1,38

3.1.7 Составление управляющей программы для станка с ЧПУ

Программирование обеспечивает преобразование информации рабочего чертежа (геометрия, поверхности, допуски) и технологические значения обработки (режимы резания) в понятный для обрабатывающего центра программный язык. Эта информация записывается на перфоленте в виде зашифрованных командных слов.

Вся путевая информация, технологическая информация и относящиеся к станку дополнительные функции являются рабочей информацией, которая необходима для изготовления изделия. Одно командное слово состоит из одной буквы для обозначения адреса и последовательности цифр со знаком или без знака и десятичной точки. Одно или несколько командных слов образуют совместно фразу программы, которая активирует фазу движения или функцию. Длина программной фразы переменна, то есть не нужные значения могут отпадать. Максимальная длина фразы составляет 96 знаков.

Совокупность фраз программы, включая фразы подпрограмм, описывающих автоматическую обработку изделия в одной установке, образуют главную программу.

Символ % обозначает прием информации путем управления. Символ начала программы и номер программы составляют за собой фразу.

Конец программы обработки обозначается дополнительной командой М02. Символ окончания программы «!» обозначает конец ввода всех относящихся к одной программе обработки изделия информации. Он должен находиться в самостоятельной строке.

Программа на специальный многоцелевой станок с ЧПУ ИР320ПФМ1 для фрезерной программной операции детали «Корпус» имеет вид:

%41

№1 Р1.4 Р2.0 Р5.0

№100 G27 G95 T0101 M4 M40 S700 M23

№101 G92 Z=P2

№2 G0 X0 Z2 M8

№201 G1 Z-3 F0.08

№3 G1 Z-17 F0.2

№4 G0 Z30

№6 X18.5 Z2 T0505 M3 S700 M40 M23

№600 G1 Z-2.55 F0.15

№601 X21.5 F0.25

№602 Z-15

№603 G0 X25 Z2

№604 X8.5

№7 G1 Z0.1 F0.1

№71 X17

№72 X18 Z-0.4 F0.05

№73 Z-2.6 F0.08

№8 X20.5 F0.12

№9 X21 Z-2.85 F0.05

№10 Z-13.5 F0.12

№11 G0 X25 Z50

№111 X22 Z-2.6 T0303 M40 S500 M24

№112 G1 X17.4 F0.04

№113 G0 X22

№114 X30 Z50

№115 X22 Z-2.3 T0404 M23

№116 G1 X17.8 F0.5

№117 G33 Z2 K0.5

№118 G1 X19

№119 Z-2.3

№120 X17.7

№121 G33 Z2

№122 G1 X19

№123 Z-2.3

№124 X17.5

№125 G33 Z2

№126 G1 X19

№127 Z-2.3

№128 X17.48

№129 G33 Z2

№130 G0 X25 Z50

№131 X18.5 Z-0.65 T0505 M23 S700

№132 G1 X17.2 Z0 F0.04

№133 X14 F0.1

№134 G0 Z50

№12 X22 T0707 M23 (D15Z=-6+B)

№13 Z-4.55

№14 G1 X14.9 F0.05

№15 X22 F0.5

№16 Z-2.5

№17 Z-3.85

№18 X20.7 Z-4.5 F0.05

№19 X14.9

№20 X22 F1

№21 Z-5.1 T0707

№22 X20.4 Z-4.3 F0.05

№23 X22 F1

№24 Z-2.5 F0.5

№25 Z-4.5

№26 X14.9 F0.05

№27 X22 Z-4.4 F2

№28 G0 Z100

№29 X12.7 Z1 T0909 M23

№291 G1 Z-3.7 F0.12

№292 X9 F0.15

№293 G0 Z1

№294 X14.7

№295 G1 Z-2.7 F0.12

№296 X12 F0.15

№30 G0 Z1

№33 X17.55

№34 G1 X15.15 Z-0.2 F0.07

№35 Z-2.75 F0.08

№36 X13.5

№37 X12.6 Z-3.2 F0.06

№38 Z-2 F0.2

№39 X13

№391 G91 X=P5

№40 G90 Z-3.75 F0.06

№41 G90 X10.43 F0.1

№42 X9.93 Z-4 F0.07

№43 Z-13.5 F0.1

№44 X9.8

№45 G0 Z20 P5-0.002

№46 X26 T1111 M23 P1. P1-1 P2. P2-16.5

№47 Z-12.6

№471 G1 X11 F0.05

№472 X22 F1

№473 Z-11.75

№474 X20.5 Z-12.5 F0.05

№48 G1 X12 F0.08

№49 X9 F0.02 M16

№50 X0 F0.1 M15

№150 G0 Z200 P1=№153

№151 P1+№100

№153 G92 Z

№154 G0 G95 X-150 Z9.5 T1120 M9 S50

№155 M18

№156 G1 Z10 F3

№54 M2 M30

T1/0.000/101.000/0.000/00

T03/65.000/55.000/0.000/00

T04/65.000/47.000/0.000/00

T06/0.000/0.000/0.000/00

T11/75.000/61.000/0.000/00

T08/0.000/0.000/0.000/00

T07/65.000/50.500/0.000/00

T09/45.000/120.000/0.000/00

T10/0.000/0.000/0.000/00

T02/0.000/0.00/0.00/00

T05/65.000/62.000/0.000/00

В программе присутствуют обозначения, указанные в таблице 3.10.

Таблица 3.10- Программные обозначения

Функция	Адрес	Цифровой символ
Путевые условия: - ускоренный ход - линейная интерполяция - круговая интерполяция	G	0 1 2
по часовой стрелке против часовой стрелки - резьбонарезание		3 33
-выдержка времени		4
- программирование радиусов - программирование диаметров		26 27
Функция	Адрес	Цифровой символ
-ввод абсолютных размеров -ввод составных размеров -программируемое смещение начала отсчета		90 91 92
Дополнительная функция: - запрограммированный останов, безусловно - запрограммированный останов, условно - конец программы, возврат на первую фазу программы - направление вращения шпинделя изделия правое левое - остановка шпинделя	М	0 1 2 3 4 5
- группа частот вращения шпинделя: 1 (11 - 540 об/мин) 2 (20 - 930 об/мин) 3 (30 - 1290 об/мин) 4 (50 - 2200 об/мин)		40 41 42 43
- поворот револьверной головки налево направо		23 24
- СОЖ включено - СОЖ выключено		8 9
Инструмент	Т
Частота вращения шпинделя	S
Подача	F
Перемещение по осям: продольное направление поперечное направление	X Z

Программирование кодов производиться по следующим правилам:

1. Перемещение кодируется двумя цифрами (одна до, другая после запятой), например:

Х 10.1 = путь по оси Х равен 10мм 100мкм

Х 1 = путь по оси Х равен 100мкм

Х 11= путь по оси Х равен 11мм.

2. Инструмент кодируется четырехзначным числом:

Т xx yy

Первые цифры (хх) означают номер инструмента (положение дискового револьвера). Вторая группа цифр (уу) присваивает инструменту пару значений коррекции. Программирование постоянных инструмента осуществляется в самом конце программы.

1. Подача для продольных и поперечных салазок определяются системой управления с помощью запрограммированной под адресом F траекторной скорости от 0,5 до 3000 мм/мин.

2. Частота вращения разделена на группы и кодируется в об/мин при G94 и G95 и в м/мин при G96 в истинном значении.

В программу включены стандартные подпрограммы. Это общедействующие программы, которые можно использовать в каждой программе главной программы. Связь между главной управляющей программой и подпрограммой возможна только через параметры. Параметры применяются для аккумулирования значений и используются в дальнейшей программе.

3.2 Разработка технологии сборки прицела

Технологический процесс сборки заключается в соединении деталей в узлы и узлов и отдельных деталей - в механизмы и в целые изделия. В связи с этим все работы сборочного процесса разбиваются на отдельные последовательные стадии, которые далее расчленяются на отдельные последовательные операции, переходы, приёмы. Технологический процесс сборки определяет длительность сборки изделия, количество рабочих, потребное время на отдельные операции и на всю сборку, время на сборочные работы, выполняемые всеми рабочими, сроки комплексной подачи деталей, узлов и агрегатов [7].

3.2.1 Технологическая схема сборки

Для наглядного представления, удобства планирования и выполнения сборочного процесса полезно составлять его технологическую схему. На рисунке 3.2 показан сборочный чертёж прицела ночного охотничьего. А его технологическая схема сборки представлена на рисунке 3.3.

Рисунок 3.2 - Сборочный чертёж прицела ночного охотничьего;

Рисунок 3.3 - Технологическая схема сборки.

В зависимости от того, какую по степени сложности конструктивно-сборочную единицу выпускает завод в качестве готовой продукции, изделие можно расчленить на большее или меньшее число промежуточных сборочных соединений, наименование которых должно приниматься в соответствии с их степенью сложности. Если изделие сложной конструкции, то составить на неё общую сборочною схему бывает трудно ввиду большого количества деталей и соединений; поэтому в таких случаях следует составить схемы сборки отдельных узлов и агрегатов и схему сборки всего изделия из узлов, и отдельных деталей.

3.2.2 Разнесенная схема сборки

Сборочный чертеж согласно единой системе конструкторской документации (ЕСКД) в общем случае представляет собой совокупность проекционных видов и разрезов сборочной единицы, позволяющих уяснить их взаимное расположение. В принципе его создание не требует наличия изометрических видов, а изделие на чертеже всегда показывается в собранном виде. В отличие от российских норм западные стандарты определяют выполнение изометрических проекций сборки, причем в так называемом разнесенном виде. Хотя использование подобных видов не стандартизовано по ЕСКД, они могут оказаться полезными в процессе моделирования, а также при создании презентационных материалов или включений в руководство по сборке и эксплуатации проектируемого изделия.

Разнесенная схема сборки, представленная на рисунке 3.3 -- это трехмерное графическое изображение сборки без учета сборочных зависимостей, использующееся для документирования и визуализации путем создания разнесенных или сборочных видов сборки без удаления зависимостей. Схема может использоваться для создания двухмерного вида и для облегчения понимания, как собирается конструкция. В файл схем можно добавлять столько схем, сколько необходимо для создания анимаций и специализированных видов. В одном файле можно создать неограниченное число сцен. Проектировщик может создавать сцены с помощью коэффициентов разнесения, точной подстройки и направляющих, которые создаются, чтобы лучше определить положение деталей в сборке.

Пользователь может создавать схемы сборки/разборки и презентационные ролики для включения в документацию по проекту. С помощью схем, представленных на чертеже, конструкторы поясняют процессы сборки и разборки сборки, а презентационные ролики еще более наглядно информируют о порядке соединения деталей. Схемы сохраняются в файле схем, каждый из которых может содержать любое, необходимое для каждого конкретного сборки, количество схем. До создания файла схемы нужно создать файл сборки и необходимое количество его видов. При модификации сборки схемы обновляются автоматически [11].

Рисунок 3.3- Разнесенная схема сборки

В конструкторской практике схемы используются:

1. Для наглядной демонстрации того, каким образом его детали и узлы соединяются и взаимодействуют между собой. Для иллюстрации инструкций по сборке конкретного изделия можно создать презентационный ролик;

2. Для показа деталей, которые частично или полностью скрыты от обзора. Например, можно использовать схему для создания аксонометрической проекции схемы сборки/разборки, для четкого представления всех частей сборки. Впоследствии можно нанести номера позиций и добавить эту схему в комплект чертежей. При создании схем использует графическую информацию и относительные положения компонентов сборки. При изменении какого-либо компонента сборки графическая информация обновляется. Inventor позволяет в схемах изображать только часть сборки, для чего пользователь должен создать именованный вид, в котором включена видимость только для требуемых компонентов [11].



4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Оценка предельно-необходимых инвестиций

В условиях рыночной экономики залогом успешной деятельности промышленного предприятия является выпуск высококачественной продукции с наименьшими затратами. Для этого необходимо создавать высокоэффективные и результативные системы управления деятельностью предприятия. Чтобы не потерять рынок сбыта, быть конкурентоспособными и продавать свою продукцию на международном рынке необходимо развитие методов и средств, направленных на повышение качества продукции и услуг. При этом особое внимание уделяется ориентации всех подразделений организации на качество с конечной целью удовлетворения ожиданий покупателя и получения максимально возможной прибыли [12].

Любая модернизация проводиться с целью улучшения технических характеристик продукции, а также для уменьшения затрат на изготовление. В нашем случае модернизировали конструкцию корпуса прицела. Произведена замена материала и внесено несколько конструктивных изменений. В результате добились большей технологичности, уменьшения затрат на производство корпуса.

Для осуществления модернизации конструкции требуются инвестиции, направленные на изготовление специальных дополнительных приспособлений, которые изготавливаются на ОАО «ВОМЗ». В состав этих приспособлений входят:

форма на литье под давлением - 44695 руб.;

два приспособления для обработки корпуса на специальном многоцелевом станке ИР320ПФМ1 - 23521 руб.

Общие инвестиции составят:

Зои =44695+23521Ч2=91737 руб.

4.2 Анализ структуры затрат на производство корпуса прицела

Анализ производственных затрат занимает одно из важнейших мест в анализе экономической деятельности предприятия, т. к. является основой для контроля за эффективностью деятельности предприятия и эффективностью использования производственных ресурсов [12].

Исходя из схемы участка цеха для производства корпуса прицела производительностью 500 штук за 6 месяцев. Общая площадь производственных помещений участка составляет 1800 м2. Производственное помещение участка оснащено металлообрабатывающими станками необходимыми для производства корпуса прицела. Всего в данном производстве при односменной работе занято 10 человек.

Выбор типа производства выполняется по коэффициенту загрузки оборудования [13].

Коэффициент загрузки определяется:

,(4.1)

где,Тшт.ср. - среднее время обработки (средняя норма времени),

Тшт.ср.= 205,28 мин. = 3,42 ч (данные взяты в 320 отделе ЗАО «ВОМЗ», занимающийся разработкой технологии изготовления прицела);

N - годовая норма выпуска (N = 500 шт.).

Fд - действительный годовой фонд времени (Fд = 4020 ч).

Действительный (расчетный) годовой фонд - это временя работы оборудования при 40-часовой рабочей недели и восьми праздничных днях в году, при 2-х сменном режиме работы оборудования.

.(4.2)

Вычислив коэффициент загрузки оборудования, и сравнив его со стандартным значением, определяем, что для изготовления данной детали подходит среднесерийный тип производства.[13]

4.2.1 Расчет затрат на производство корпуса после модернизации

Расчет материальных затрат.

Расчет затрат на приобретение основного сырья.

В экономической части ВКР рассчитаем затраты на производство корпуса прицела до и после модернизации. До модернизации конструкции корпуса прицела основным материалом для производства, т.е. первичной заготовкой являлся пруток из сплава Д16Т.ПП.КР 100П ГОСТ 21488-97. После модернизации материал заготовки заменен на сплав АК12ДТ2 ГОСТ 1583-93.

С учетом заводских требований составляем ведомость материалов и сводим данные в таблицу 4.1.

Таблица 4.1-Ведомость материалов

Наименование детали	Корпус до модернизации	Корпус после модернизации
Номер детали	МВЖИ.731323.008	МВЖИ.731323.009
Материал	Пруток Д16Т.ПП.КР100П ГОСТ 21488-97	Сплав АК12ДТ2 ГОСТ 1583-93
Масса детали, кг	0,160	0,159
Норма расхода, кг	1,946	0,234
Закупочная цена на материал, руб./кг.	230	120

Основным материалом для производства, т.е. заготовкой, поступающей в цех, является отливка из сплава АК12ДТ2 ГОСТ 1583-93.

Затраты на приобретение основного сырья определяются формулой:

(4.3)

где,- стоимость материала, руб./кг;

- масса заготовки, кг;

m=0,234 кг

Тогда:

Расчет затрат на вспомогательные материалы.

Для смазывания механизмов станков необходимо индустриальное масло И40А. Для изготовления детали требуется 4 станка, для каждого станка необходимо в среднем 15 литров масла ежемесячно.[13] На все станки 60 литров масла каждый месяц. Стоимость одного литра масла 46,2 рубля. [15]

Затраты на приобретение машинного масла определятся по формуле:

(4.4)

где,r - объем машинного масла на 1 станок на 6 месяцев, r = 360 л;

Предприятие работает в 2 смены по 8 часов в день. Рабочая неделя -- пятидневная, в месяце 21 рабочий день. За одну смену изготавливается 2 детали. В месяц планируется изготовить 84 детали, таким образом, для изготовления 500 штук понадобится 6 месяцев, а количество индустриального масла будет равно 360 литров.

Nпр - количество произведенной продукции;

- стоимость машинного масла; Свм=46.2 руб./л.



В процессе обработки корпуса на многоцелевом специальном станке ИР320ПФМ1 требуется СОЖ (смазочно-охлаждающая жидкость). Она применяется для охлаждения режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. На две смены норма расхода СОЖ на многоцелевой станок ИР320ПФМ1 составляет 5,4 л. Стоимость одного литра сульфофрезола 42,5 рубля. [20]

Для изготовления 500 корпусов понадобится 6 месяцев, а количество СОЖ будет равно 680 литров.

В процессе анодирования корпуса применяется кислотный электролит. На всю партию деталей расход электролита составит 20 л. Стоимость 1 литра 23,4 рубля. [20]

В процессе окрашивания корпуса применяется хлористый амоний. На всю партию деталей расход составит 25 кг. Стоимость 1 кг 25 рублей.

Общие затраты на вспомогательные материалы составят:

Расчет затрат на приобретение электроэнергии

Затраты на электроэнергию определяются по формуле:

(4.5)

где,-тариф на электроэнергию для юридических лиц;

Сээ = 4,33 руб./кВт*ч (по данным ОАО ВОМЗ).

- мощность оборудования, кВт;

t - время обработки, ч.

Определим затраты для каждого станка.

1. Станок специальный многоцелевой ИР320ПФМ1, 1 единица.

Руст = 10 кВт; t = 160 мин. =2,66 ч.

2. Станок настольно-сверлильный 2М112, 1 единица.

Руст = 1 кВт; t = 6,86 мин. = 0,11 ч;

3. Станок резьбонарезной 2053, 1 единица.

Руст = 3 кВт; t = 10,3 мин. = 0,17 ч;

4. Гравировальный лазерный станок ARGENT-50, 1 единицы.

Руст = 0.05 кВт; t = 1,43 мин. = 0,023 ч;

5. Машина литейная А711А07, 1 единица.



Руст = 25 кВт; t = 1,52 мин. =0,025 ч.

Затраты на освещение цеха.

Суммарная мощность общего освещения = 6 кВт(30 ламп ДРЛ-400) .

Освещение в среднем работает 16 часов в сутки, 5 дней в неделю.

Произведем расчет на 1 неделю:

Суммарные затраты на электроэнергию определяются формулой:

(4.6)

Затраты на инструмент.

1. Концевая фреза d=20мм Т5К10 - 2 шт., по 775,60 руб.;

2. Концевая фреза d=10мм Т5К10 - 2 шт., по 220 руб.;

3. Сверло d=5мм Р6М5 - 4 шт., по 42 руб.;

4. Сверло центровочное d=5мм Р6М5 - 4 шт., по 85,30 руб.;

5. Сверло d=1,6мм Р6М5- 4 шт. по 4,75 руб.;

6. Фасонная фреза d=12мм Т5К12- 2 шт. по 205 руб.;

7. Грибковая фреза d =28мм Т5К10- 2 шт. по 126 руб.;

8. Концевая фреза d=6мм Т5К10- 2 шт., 175 руб.;

9. Сверло d=2мм Р6М5- 4 шт. по 5,60 руб.;

10. Резьбонарезная фреза d=12 Т5К10 - 2 шт. по 365 руб.;

11. Грибковая фреза d=10,6мм Т5К10 - 2 шт. по 145,60 руб.;

12. Грибковая фреза d=20мм Т5К10 -2 шт. по 196 руб.;

13. Фреза концевая d=6мм Т5К10 - 2 шт., по 185 руб. [16]

Зин=(755,60Ч2+220Ч2+42Ч4+85,30Ч4+4,75Ч4+205Ч2+126Ч2+175Ч2+5,60Ч4+

+365Ч2+145,60Ч2+196Ч2+185Ч2)/500=10,6 руб./изд.

Расчет затрат, связанных с содержанием и эксплуатацией основных фондов.

Затраты определяются по формуле:

(4.7)

где,Зм' - сумма материальных затрат, рассчитанная ранее.

(4.8)

Тогда:

Суммарный расход материальных затрат рассчитывается по формуле:

(4.9)

4.2.2 Расчет затрат на оплату труда

1. Изготовление отливки (подготовка, заливка, ленточно-отрезная, очистка).

Специалист в литейном цехе №109, 1 человек на одну смену по 8 часов, всего 2 работника. Заработная плата в размере 16000 руб./месяц. (согласно штатного расписания ОАО «ВОМЗ»). Норма времени для изготовления одной детали составляет 0,05 ч. Расценка 2,15 руб./изд.(бюро цен №510 ОАО «ВОМЗ»)

2. Фрезерная с ЧПУ

Специалист по работе на многоцелевом станке ИР320ПФМ1, 1 человек на одну смену по 8 часов, всего 2 работника. Заработная плата в размере 16000 руб./месяц. Норма времени для изготовления одной детали составляет 2,66 ч. Расценка 109,06 руб./изд.

3. Сверлильная операция.

Рабочий 2-го разряда, один человек на смену по 8 часов, всего двое рабочих. Заработная плата составляет 14000 руб./месяц. Норма времени для изготовления одной детали составляет 0,11 ч. Расценка 4,67 руб./изд.

4. Резьбонарезная операция.

Рабочий 2-го разряда, один человек на смену по 8 часов, всего двое рабочих. Заработная плата составляет 14000 руб./месяц. Норма времени для изготовления одной детали составляет 0,17 ч. Расценка 6,97 руб./изд.

5. Слесарная.

Рабочий, один человек на смену. Заработная плата в размере 9000 руб./месяц. Норма времени для изготовления одной детали составляет 0,16 ч. Расценка 6,56 руб./изд.

6. Гравировальная операция.

Рабочий 2-го разряда, один человек на смену по 8 часов, всего требуется двое рабочих. Заработная плата составляет 14000 руб./месяц. Норма времени для изготовления одной детали составляет 0,02 ч. Расценка 0,98 руб./изд.

7. Гальванические операции (обезжиривание, анодирование, окрашивание).

Рабочий 2-го разряда, один человек на смену по 8 часов, всего двое человек. Заработная плата составляет 14000 руб./месяц. Норма времени для изготовления одной детали составляет 0,21 ч. Расценка 8,65 руб./изд.

8. Контрольная.

Контролёр ОТК, 1 человек. Заработная плата в размере 8000 руб./месяц. Норма времени для контроля одной детали составляет 0,10 ч. Расценка 4,10 руб./изд.

9. Ремонт и обслуживание оборудования.

Механик 5 разряда, 1 работник на смену, всего двое человек. Заработная плата 11000(оклад) руб. Заработная плата за 6 месяцев 66000 руб.

Зот9=(66000*1)/500=132 руб./изд.

10. Организационно-техническое руководство над работниками цеха.

Мастер цеха, по совместительству ответственный за технику безопасности, 1 человек. Заработная плата 14000 руб.(оклад). Заработная плата за 6 месяцев 84000 руб.

Зот10=(84000Ч1)/500=168 руб./изд.

11. Страховые взносы

С работодателей взимаются страховые взносы по единой ставке 30,9% с заработной платы [17].

=((16000Ч0,309Ч2)+(16000Ч0,309Ч2)+(14000Ч0,309Ч2)+(14000Ч

Ч0,309Ч2)+(9000Ч0,309Ч2)+(14000Ч0,309Ч2)+(14000Ч0,309Ч2)+(8000Ч0,309Ч

Ч1)+(11000Ч0,309Ч1)+(14000Ч0,309Ч1)/500=160,68 руб./изд.

Суммарные затраты на оплату труда:

Зот=Зот1+Зот2+Зот3+Зот4+Зот5+Зот6+Зот7+Зот8+Зот9+Зот10; (4.10)

Зот=2,15+109,06+4,67+6,97+6,56+0,98+8,65+4,10+132,00+168,0+160,68

=603,82 руб./изд.

4.2.3 Расчет затрат на амортизацию

Амортизация - перенесение по частям, по мере эксплуатационного износа, стоимости основных средств на стоимость производимого продукта. Сумма амортизационных отчислений включается в издержки производства продукции и тем самым переходит в цену. Производитель обязан производить накопление амортизационных отчислений, откладывая их из выручки за проданную продукцию.

Для расчёта отчислений на амортизацию воспользуемся пропорциональным методом. Данный метод предусматривает начисление равной нормы амортизации в любой период жизни основного капитала.

Норма амортизации рассчитывается по формуле:

На=(1/Тэ)Ч100 % , %/год (4.11)

где, Тэ-число лет эксплуатации оборудования

1. Станок специальный многоцелевой ИР320ПФМ1.

Тэ=11 лет [18]

На=(1/11) Ч100%=9,09 %/год

2. Станок настольно-сверлильный 2М112.

Тэ=10 лет

На=(1/10) Ч100%=10 %/год

3. Станок резьбонарезной 2053.

Тэ=11 лет

На=(1/11) Ч100%=9,09 %/год

4. Гравировальный станок ARGENT-50.

Тэ=10 лет

На=(1/10) Ч100%=10 %/год

5. Машина литейная А711А07.

Тэ=14 лет

На=(1/14) Ч100%=7,14 %/год

6. Слесарный стол.

Тэ=30 лет

На=(1/30) Ч100%=3,3 %/год

7. Форма на литье под давлением.

Тэ=5 лет

На=(1/5) Ч100%=20 %/год

8. Два приспособление на ИР320ПФМ1.

Тэ=8 лет

На=(1/8) Ч100%=12,5 %/год

Рассчитываем амортизационные отчисления за 126 дней (время необходимое для изготовления 500 деталей (6 месяцев по 21 день)).

1. Станок специальный многоцелевой ИР320ПФМ1 был приобретен заводом в 1989 г. Срок службы Т=11 лет, количество n=1 шт.[18] Остаточная стоимость станка на данное время составляет Со=0 руб.,

Сумма ежегодных амортизационных отчислений определяется по формуле:

За = СоЧ На (4.12)

За =0Ч0,09=0 руб.

Рассчитываем амортизационные отчисления за 126 дней.

Затраты на амортизационные отчисления определяются по формуле:

Зао= За ЧТо/ТЧN, руб./изд., (4.13)

где, За-сумма ежегодных амортизационных отчислений

Т-годовой фонд рабочего времени(4020 часов)

То-время необходимое для изготовления 500 деталей

N-количество деталей, изготавливаемых на предприятии

(1 деталь на специальном многоцелевом станке ИР320ПФМ1 обрабатывают 2,66 ч., т.к. в 1 смену делается 2 деталей, то всего на этом станке работают 5,32 ч.(за 2 смены 10,64ч.),в месяце 21 рабочий день, т.е. 223,44ч. в месяц, а за 6 месяцев общее время работы оборудования составит 1340,6ч. )

Зао1=0Ч1340,6/4020Ч500=0 руб./изд.

2. Станок настольно-сверлильный 2М112.

Был приобретен заводом в 2010 г. Срок службы Т=10 лет, количество n=1 шт. Остаточная стоимость станка на данное время составляет Со=36000 руб.

Норма амортизации На=10 %,сумма ежегодных амортизационных отчислений За =3600 руб. Рассчитываем амортизационные отчисления за 126 дней. Норма времени на обработку одной детали составляет 0,11ч., на 6 месяцев 55,4ч.

Затраты на амортизационные отчисления:

Зао2=3600Ч55,4/4020Ч500=0,10 руб./изд.

3. Станок резьбонарезной 2053.

Был приобретен заводом в 1986 г. Срок службы Т=11 лет, количество n=1 шт. Остаточная стоимость станка на данное время составляет Со=0 руб.

Норма амортизации На=0,09 %,сумма ежегодных амортизационных отчислений За =0 руб. Рассчитываем амортизационные отчисления за 126 дней. Норма времени на обработку одной детали составляет 0,17ч., на 6 месяцев 86,1ч.

Затраты на амортизационные отчисления:

Зао3=0Ч86,1/4020Ч500=0 руб./изд.

4. Гравировальный станок ARGENT-50.

Был приобретен заводом в 2011 г. Срок службы Т=10 лет, количество n=1 шт. Остаточная стоимость станка на данное время составляет Со=1569838 руб.

Норма амортизации На=10 %,сумма ежегодных амортизационных отчислений За =156983,8 руб. Рассчитываем амортизационные отчисления за 126 дней. Норма времени на обработку одной детали составляет 0,02 ч., на 6 месяцев 12,02ч.

Затраты на амортизационные отчисления:

Зао4=156983,8Ч12,02/4020Ч500=0,94 руб./изд.

5. Машина литейная А711А07.

Была приобретен заводом в 1987 г. Срок службы Т=14 лет, количество n=1 шт. Остаточная стоимость станка на данное время составляет Со=0 руб.

Норма амортизации На=7,14 %,сумма ежегодных амортизационных отчислений За =0 руб. Рассчитываем амортизационные отчисления за 126 дней. Норма времени на обработку одной детали составляет 0,02ч., на 6 месяцев 12,80ч.

Затраты на амортизационные отчисления:

Зао5=0Ч12,80/4020Ч1000=0 руб./изд.

6.Слесарный стол

Был приобретен заводом в 1981 г. Срок службы Т=30 лет, количество n=1 шт. Остаточная стоимость станка на данное время составляет Со=0 руб.

Норма амортизации На=3,3 %,сумма ежегодных амортизационных отчислений За =0 руб. Рассчитываем амортизационные отчисления за 126 дней. Норма времени на обработку одной детали составляет 0,17ч., на 6 месяцев 85,68ч.

Затраты на амортизационные отчисления:

Зао7=0Ч85,68/4020Ч500=0 руб./изд.

7. Форма на литье под давлением.

Изготавливается на заводе. Срок службы Т=5 лет, количество n=1 шт. Стоимость на изготовление формы составляет Со=44695 руб.

Норма амортизации На=20 %,сумма ежегодных амортизационных отчислений За =8939 руб. Рассчитываем амортизационные отчисления за 126 дней. Норма времени на обработку одной детали составляет 0,05ч., на 6 месяцев 25,2ч.

Затраты на амортизационные отчисления:

Зао7=8939Ч25,2/4020Ч500=0,11 руб./изд.

8. Два приспособление на ИР320ПФМ1.

Изготавливаются на заводе. Срок службы Т=8 лет, количество n=2 шт. Стоимость на изготовление одного приспособления составляет Со=23521 руб.

Суммарная стоимость приспособлений:

Сос=23521Ч2=47042 руб.

Норма амортизации На=12,5 %,сумма ежегодных амортизационных отчислений За =5880,2 руб. Рассчитываем амортизационные отчисления за 126 дней. Норма времени на обработку одной детали составляет 3,12ч., на 6 месяцев 1573,48ч.

Затраты на амортизационные отчисления:

Зао8=5880,2Ч1573,48/4020Ч500=4,60 руб./изд.

Общие затраты на амортизацию:

Зао= Зао1 +Зао2 +Зао3 +Зао4 +Зао5 +Зао6 +Зао7 +Зао8, руб./изд. (4.14)

Зао=0+0,10+0+0,94+0+0+0,11+4,60=5,75 руб./изд.

4.2.4 Расчет прочих затрат

Налог на движимое и недвижимое имущество.

В соответствии с налоговым законодательством РФ ставка налога на движимое и недвижимое имущество 2,2%.[19]Так как на предприятии изготавливается не только рассматриваемая деталь, затраты на налоги рассчитываются на период 126 дней (2016 часов, время необходимое для изготовления 500 деталей)

Движимое имущество, станки:

1. Станок специальный многоцелевой ИР320ПФМ1, 1 единица, остаточная стоимость на данное время составляет Со=0 руб.

2. Станок настольно-сверлильный 2М112, 1 единица, остаточная стоимость на данное время составляет Со=36000 руб.

3. Станок резьбонарезной 2053, 1 единица, остаточная стоимость на данное время составляет Со=0 руб.

4. Гравировальный станок ARGENT-50, 1 единица, остаточная стоимость на данное время составляет Со=1569838 руб.

5. Машина литейная А711А07, 1 единица, остаточная стоимость на данное время составляет Со=0 руб.

6. Слесарный стол, 1 единица, остаточная стоимость на данное время составляет Со=0руб.

7. Форма на литье под давлением, 1 единица, стоимость составляет Со=44695 руб.