Разработка конструкции мельницы

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Литературный обзор по конструкциям оборудования для дробления руды

2. Конструкторская часть

2.1 Анализ конструкции мельницы «МШЦ 3,8 х5500»

2.1.1 Техническое описание

2.1.2 Основные параметры и характеристики

3. Технологическая часть

3.1 Разработка маршрутной технологии изготовления крупногабаритных деталей

3.2 Разработка операционной технологии изготовления детали стенка торцевая

3.2.1 Выбор и расчет припусков на обработку

3.2.2 Выбор режущих инструментов

3.2.3 Выбор средств измерения и контроля размеров

3.2.4 Назначение режимов резания

3.2.5 Техническое нормирование времени операции

3.3 Разработка технологии сборки

3.4 Разработка технологии контроля

3.4.1 Цель испытаний

3.4.2 Объем испытаний

3.4.3 Условия предъявления изделий на испытания

3.4.4 Требования к месту проведения испытаний

3.4.5 Требования к средствам проведения испытаний

3.4.6 Требования к условиям проведения испытаний

3.4.7 Требования к подготовке изделия к испытаниям

3.4.8 Содержание испытаний

3.5 Разработка схемы строповки стенки торцевой

Заключение

Список использованных источников

Введение

технология мельница испытание оборудование

В выпускной квалификационной работе необходимо разработать конструкторскую и технологическую подготовку производства мельницы в условия «ССМ Тяжмаш».

«ССМ-Тяжмаш» входит в состав международной горно-металлургической компании ПАО «Северсталь» и является одним из ведущих машиностроительных предприятий Северо-Западного региона России.

Компания была создана в апреле 2002 г. на базе Машиностроительного Центра «Северсталь».

История развития предприятия неразрывно связана с историей «Северстали». Запуски важнейших агрегатов металлургического комбината являются вехами на трудовом пути основных цехов предприятия.

«ССМ-Тяжмаш» имеет полный производственный цикл: от мощного заготовительного блока до современных механообрабатывающего и сборочного производств.

Основная специализация «ССМ-Тяжмаш»:

- изготовление и ремонт деталей, узлов высокой сложности, предназначенных для проведения текущих и капитальных ремонтов механического оборудования;

- изготовление широкого спектра деталей и узлов для модернизации оборудования, изготовление нового технологического оборудования для различных отраслей промышленности.

Мельница «МШЦ 3,8х5500» применяется на горнодобывающих предприятиях. Заказчиком является ОАО «Карельский окатыш», входит в горнодобывающий (сырьевой) дивизион горно-металлургической компании «Северсталь» (ПАО) с 1999 г. [10].

На обогатительных фабриках сырье подвергается поочередным обработкам, которые разделяются на предварительные, главные обогатительные, запасные и процессы производственного сервиса.

К предварительным процессам относятся деления и измельчения, при которых достигается обнаружение рудных минералов методом поражения взаимосвязей между зернами, путем появления машинной смеси частичек и кусочков разного минералогического состава.

Задача предварительных действий - дорабатывание сырья до крупности, нужной для следующего обогащения, либо приобретение продукта данной крупности для конкретного применения (сортировка руд и углей, создание строительных материалов).

Измельчение руды делается традиционно в агрегатах, именуемых мельницами, и считается крайней стадией процесса измельчения крупности руды пред её обогащением. В зависимости от формы барабана мельницы разделяют на цилиндрические и конические, а в зависимости от дробящих тел на шаровые, стержневые, галечные и самоизмельчения.

Руда в мельнице измельчается ударами дробящих тел (шаров, стержней либо больших кусочков руды, гали). Руда в мельнице измельчается не только ударами, но и истирается меж дробящими телами и внутренней поверхностью мельницы. Мельница загружается через загрузочную цапфу 1-го конца, а выгружаться через разгрузочную цапфу. Измельчение может быть мокрым и сухим.[30].

Так как в настоящее время в процесс обработки все чаще вовлекается скудное сырье с тонкой и очень неравномерной вкрапленностью значимого компонента, процессы дробления, измельчения и грохочения является чрезвычайно актуальными. Достигнуть увеличения эффективности позволяет введения новоиспечённого дробильно-измельчительного оборудования с более значительной продуктивностью и наименьшей энергоемкостью, позволяющего достигнуть качественного измельчения сырья.

Принцип работы шаровых, стержневых и галечных мельниц одинаков, поэтому достаточно рассмотреть условия работы одного типа мельниц -- шаровых. В шаровых мельницах дробящими телами являются кованые или штампованные стальные шары, которые при вращении мельницы поднимаются на определенную высоту и, падая, измельчают руду.

Износ шаров и стержней зависит от материала, из которого они изготовляются, от характера (твердости) измельчаемой руды, крупности загружаемых кусков и заданной конечной крупности продукта.

Преимущества:

* Простая по конструкции и надежна в эксплуатации;

* По мере износа шаров они просто досыпаются в мельницу на ходу - ремонт мелющих органов требуется только при сильном износе броневых плит;

* МШЦ универсальны по размалываемому материалу;

* МШЦ пригодны для размола пыли, т.к. в остальных мельницах это связанно с износом мелющих органов.

1. Литературный обзор устройств для дробления руд

Дробление руды с помощью дробилок - извлеченные из земных недр руды или техногенное сырье в большинстве случаев не могут быть непосредственно использованы в металлургическом производстве и поэтому проходят сложный цикл последовательных операций подготовки к доменной плавке. Отметим, что при добыче руды открытыми разработками в зависимости от расстояния между взрывными шпурами и размера ковша экскаватора величина крупных глыб железной руды может достигать 1000-1500 мм. При подземной добыче максимальный размер куска не превышает обычно 350 мм. Во всех случаях добываемое сырье содержит и большое количество мелких фракций.

Независимо от последующей схемы подготовки руды к плавке вся добываемая руда проходит прежде всего стадию первичного дробления, так как величина крупных кусков и глыб при добыче намного превышает размер куска руды, максимально допустимый по условиям технологии доменной плавки. Техническими условиями на кусковатость в зависимости от восстановимости предусматривается следующий максимальный размер кусков руды: до 50 мм для магнетитовых руд, до 80 мм для гематитовых руд и до 120 мм для бурых железняков. Верхний предел крупности кусков агломерата не должен превышать 40 мм [31].

При этом осуществляется принцип «не дробить ничего лишнего». Опыт показывает, что в дробленом продукте всегда имеется небольшое количество кусков, размер которых несколько превышает заданный. В «закрытых» («замкнутых») схемах дробленый продукт вновь направляется на грохот для отделения недостаточно измельченных кусков с последующим их возвратом в дробилку. При «закрытых» схемах дробления руды соблюдение верхнего предела крупности дробленого продукта гарантировано.

По технологическому назначению все машины, применяемые для разрушения кусков руды, делятся на две основные разновидности: дробилки и мельницы. В дробилках между дробящими деталями всегда имеется некоторый зазор, заполняемый материалом при работе под нагрузкой и остающийся свободным при работе на холостом ходу. В мельницах измельчающие детали отделяются друг от друга слоем материала только под нагрузкой, а при работе на холостом ходу он соприкасаются. Дробилки, благодаря наличию некоторого «калибрующего» зазора выдают преимущественно крупный продукт с относительно небольшим количеством тонких фракций. Мельницы, где рабочий зазор между измельчающими телами приближается к нулю, выдают преимущественно порошкообразный продукт, с преобладанием мелких фракций.

В зависимости от способа разрушения материала дробилки делятся на:

Щековые - разрушение материала раздавливанием, раскалыванием и частичным истиранием в рабочем пространстве, образованном двумя щеками, при их периодическом сближении (крупное дробление) в соответствии с рисунком 1.1.

Рисунок 1.1 Щековая дробилка

Конусные - материал дробится раздавливанием, изломом и частичным истиранием между двумя коническими поверхностями в соответствии с рисунком 1.2, одна из которых движется эксцентрично по отношению к другой (крупное, среднее и мелкое дробление).



Рисунок 1.2 Конусная дробилка

Валковые дробилки - раздавливание материала между валками в соответствии с рисунком 1.3, вращающимися на встречу друг другу или между валками колосниковой решеткой.

Рисунок 1.3 Валковая дробилка

Ударные дробилки - делятся на молотковые и роторные (рисунок 1.4) - основной способ разрушения удар шарнирно подвешенных молотков или жестко укрепленных бил.

Рисунок 1.4 Роторная дробилка

Рисунок 1.5 Молотковая дробилка

Щековые дробилки были разработаны в 1858 Блеком. Их используют на стадии первичного дробления руды с плотностью до 1,8 т/м3 на обогатительных фабриках.

Общую классификацию щековых дробилок можно представить следующим образом (рисунок 1.6):

Рисунок 1.6 Классификация щековых дробилок

В дробилках с простым движением щеки ЩДП (а) подвижная щека совершает простые возвратно-поступательные перемещения в горизонтальной плоскости, приближаясь и удаляясь от неподвижной щеки под воздействием эксцентриково-шатунного механизма, приводящего в движения распорные плиты. При этом материал, попавший в рабочую зону, подвергается разрушению раздавливающими усилиями щек. В дробилках со сложным движением щеки ЩДС (б) подвижная щека подвешена непосредственно на эксцентриковом валу, а нижняя ее часть шарнирно соединяется с распорной плитой. Траектория движения точек щеки представляет собой овалообразные кривые со значительным вертикальным перемещением, что обуславливает не только раздавливающее, но и истирающее действие щеки в соответствии с рисунком 1.7.

Рисунок 1.7 Конструктивная схема щековых дробилок: 1,2 - неподвижная и подвижная щеки; 3 - маховик; 4 - эксцентриковый (главный) вал; 5 - гнездо упора распорных плит; 6 - пружины замыкающего механизма; 7 - шатун; 8 - распорная плита; 9 - тяга замыкающего механизма; 10 - станина; 11 - ось подвеса подвижной щеки; в - ширина разгрузочной щели (минимальная)

В отечественной практике применяют преимущественно дробилки с простым движением щеки в соответствии с рисунком 1.8.



Рисунок 1.8 Щековая дробилка с простым движением щеки

Корпус дробилки включает переднюю стенку (1), выполняющую роль неподвижной щеки. Подвижная щека (2) подвешена в горизонтальном валу и совершает возвратно-поступательные движения вследствие вращения вала, на которым эксцентрично посажена головка шатуна (3), совершающего такие же движения в вертикальном направлении и передающего через распорные плиты (4) усилия на щеку и упорную коробку. Последняя крепится с помощью винта и может перемещаться в вертикальном направлении, тем самым, изменяя ширину разгрузочной щели.

К нижнему концу щеки крепится тяга с буферной пружиной, что способствует отходу подвижной щеки от неподвижной при ходе шатуна вниз. На концах вала насажены два маховика для выравнивания нагрузки электродвигателя, передающего вращательный момент на вал посредством клиноременной передачи и приводного шкива.

При дроблении в щековых дробилках руда загружается в приемное отверстие между щеками. По мере уменьшения размеров куски руды опускаются вниз к выходной щели. Максимальная степень дробления, которую можно достичь в щековых дробилках составляет 8. Обычно они работают при степенях дробления от 3-4.

В целях предотвращения быстрого износа рабочее пространство дробилки, образованное подвижной и неподвижной щеками и боковыми стенками, защищено плитами из износоустойчивой стали. Подвижная и неподвижная щеки футеруются плитами, имеющими ребристую или волнистую форму. Выступы на плите неподвижной щеки располагаются против впадин на плите подвижной щеки. Это облегчает дробление кусков, так как дробящие усилия концентрируются на меньшей площади, соответствующей выступам футеровочных плит, и раздавливание частично заменяется другими видами деформации, как например, изгибом, сдвигом, для которых дробимые материалы имеют меньшие пределы прочности. Боковые стенки станниты футеруются гладкими плитами, так как не испытывают разрушающего усилия. Распорные плиты изготавливают из относительно хрупкого материала (например, серого чугуна), так как они предохраняют дробилку от поломок при попадании каких-либо сверхтвердых частей (куски металла и т.д.). В момент попадания в дробилку не дробимых предметов происходит раскол одной распорной плиты (чаще задней), ширина разгрузочной щели резко увеличивается и предмет проваливается вниз.

Одним из основных технологических факторов, определяющих эффективность работы щековой дробилки, является угол захвата б, представляющий собой угол, образованный подвижной и неподвижной щеками дробилки и обеспечивающий захват куска без выталкивания его вверх из приемного отверстия. Для правильной работы щековой дробилки угол захвата б должен быть меньше двойного угла трения ц. При значении коэффициента трения скольжения между рудой и рабочей поверхностью щеки f=0,1-0,3 угол б должен быть 15-24є [31].

Конусные дробилки наиболее универсальными из существующих дробильных агрегатов, способных разрушать материалы прочностью до 20 по шкале М.М. Протодьяконова, являются конусные эксцентриковые дробилки, созданные для процессов крупного, среднего и мелкого дробления.

Классифицируют конусные дробилки следующим образом:

По кинематическому признаку различают:

- дробилки с неподвижным вертикальным валом, геометрическая ось дробящего конуса которых остается параллельной своему первоначальному положению, применяют крайне редко в связи с малой работой дробления и быстрым износом футеровочных плит (в России в настоящее время не выпускаются);

- дробилки с подвижным вертикальным валом, ось которых образует малый угол с осью симметрии дробилки, за счет чего все точки дробящего конуса описывают конические поверхности разного радиуса. Радиус круговых движений тем больше, чем токи ближе к выходной щели.

По способу крепления центрального вала различают дробилки:

- с подвесным валом, укрепленным на верхнем шарнире в гнезде двухлапой траверсы. Они имеют крутой конус (с большим радиусом кривизны) и применяются для крупного дробления;

- с консольным валом с опорой в центральной части на опорный подпятник. Имеют пологий конус и применяются для мелкого и среднего дробления.

В зависимости от типа приводного механизма различают дробилки:

- с эксцентриковым механизмом (за рубежом называются гирационные) применяются для крупного ККД и КРД, среднего КСД и мелкого КМД дробления;

- с дебалансным вибровозбудителем КИД (инерционные) применяются для мелкого и особо тонкого дробления.

Не зависимо от типа дробилки материал разрушается в кольцевом пространстве, образованном наружной неподвижной конической чашей (верхней частью станины дробилки) и расположенным внутри этой чаши подвижным дробящим конусом, насаженным на вал. У дробилок для крупного дробления вал подвешивается к верхней траверсе, а у дробилок для среднего и мелкого дробления подвешивается на сферический подпятник, на который опирается дробящий конус, жестко закрепленный на валу. Дробилки с таким подвесом вал еще называют - дробилками с консольным валом.



Рисунок 1.9 Схема конусной дробилки для крупного дробления с подвешенным валом (ККД): 1 - верхняя часть станины (неподвижная коническая чаша); 2 - дробящий конус; 3 - вал; 4 - эксцентриковый стакан; 5 - нижняя часть станины; 6 - коническая передача; 7 - приводной вал; 8 - шкив

Дробилка типа ККД имеет корпус, состоящий из нижней и верхней частей в соответствии с рисунком 1.9. Верхняя часть станины представляет собой неподвижный конус (чашу), обращенный большим основанием вверх, внутри которого производится дробление. Угол наклона конической поверхности (угол между образующей конуса и вертикалью) составляет 17- 20є. Внутренняя поверхность неподвижного конуса футеруется плитами из марганцовистой стали. Подвижный дробящий конус жестко закреплен на валу и также покрыт футеровкой. Вал дробилки подвешен в специальном гнезде в центральной головке траверсы. Нижний конец вала свободно входит в длинный полый эксцентраковый стакан, вставленный во втулку, ось которой совпадает с вертикальной осью дробилки и отлита заодно с нижней частью корпуса, глее размещается привод дробилки, состоящей из пары конических зубчатых шестерен, одна из которых закреплена на эксцентриковом стакане, а другая на валу привода. Стакан за счет шестерен вращается, и ось вала описывает коническую поверхность, благодаря чему подвижный дробящий конус совершает круговые движения, приближаясь и удаляясь от поверхности неподвижного конуса. Исходный материал загружается сверху, а дробленный продукт разгружается под дробилку.

Производительность наиболее крупных щековых дробилок не превышает 450--500 т/ч. Характерными для щековых дробилок являются случаи запрессовки рабочего пространства при дроблении влажных глинистых руд. Кроме того, щековые дробилки не должны применяться для дробления руд, имеющих плитчатое сланцевое строение куска, так как отдельные плитки в случае ориентации их длинной оси вдоль оси щели выдачи дробленого материала могут проходить через рабочее пространство дробилки не разрушаясь.

Конусные дробилки применяются для крупного дробления (i=3-6). Дробилки высокопроизводительны, могут работать «под завалом», но для их установки требуется значительная высота производственных зданий. Конусные дробилки для среднего КСД и мелкого КМД дробления имеют сходные конструкции. Они отличаются лишь размерами приемных отверстий, выпускных щелей и профилем дробящей зоны. От дробилок крупного дробления их отличают характер расположения неподвижного конуса (чаши), который повернут большим основанием вниз, и более пологая форма подвижного конуса.

Основным рабочим элементом валковой дробилки является вращающийся на горизонтальной оси цилиндрический валок. Подлежащий дроблению материал подается сверху, затягивается межу валками или валком и футеровкой камеры дробления и в результате этого разрушается.

Классифицируют валковые дробилки следующим образом:

В зависимости от количества дробящих валков различают: одно валковые в соответствии с рисунком 1.10, двух-, трех- и четырех валковые дробилки.

В зависимости от вида валков различают дробилки с гладкими, рифлеными и зубчатыми валками. Зубчатые валки могут быть с короткими зубьями (высота зуба менее 0,1 диаметра валка) и длинными зубьями (высота зуба более 0,1 диаметра валка).

Рисунок 1.10 Одновалковая зубчатая дробилка: 1 - зубчатый валок; 2 - центральный вал; 3 - шарнирное крепление колосниковой решетки; 4 - пружина; 5 - станина; 6 - зубцы, 7 - приводной вал; 8 - колосники; 9 - зубчатая передача; 10, 11 - решетка; 12 - приводной шкив; 13 - тяга

Существенным недостатком валковых дробилок является интенсивное и неравномерное изнашивание рабочих поверхностей валков (бандажей) при дроблении прочных и абразивных пород. Бандаж изнашивается в основном в средней части валка, что не дает возможность поддерживать стабильный размер выходной щели по всей ее длине. Кроме того, валковые дробилки обладают сравнительно невысокой удельной производительностью.

Разрушение материала, поступающего сверху, происходит за счет раздавливания и частичного истирания между зубчатым валком и колосниками сборной решетки. Дробленый продукт проваливается вниз через отверстия решетки. При попадании в дробилку недробимых предметов колосниковая решетка отходит, сжимая пружины, и пропускает предмет. В следствие того, что материал дробится на колосниковой решетке, и своевременно удаляется из процесса не происходит его переизмельчения.

Угол захвата - у валковых дробилок с гладкими валками называется угол, образованный двумя касательными, проведенными к поверхностям валков в точках соприкосновения с дробимым куском.

К дробилкам ударного действия данной относятся роторные и молотковые дробилки и дезентеграторы. Роторные дробилки предназначены для ударного дробления различных материалов с помощью бил, жестко закрепленных на роторе, вращающемся вокруг горизонтальной оси. Применяются для разрушения различных руд, извести, гипса, угля, сырья и клинкера при производстве бетонов, дробления доменных шлаков и стекольного боя. Данные дробилки отличаются высокими технико-экономическими показателями - большой степенью дробления, значительной производительностью, небольшим расходом электроэнергии, простотой конструкции и удобством обслуживания, а также специфическими достоинствами роторных дробилок - высокой избирательностью дробления, высоким процентов выхода продукта кубообразной формы и меньшей чувствительностью к попаданию не дробимых предметов.

Первый патент на роторную дробилку был выдан в США в 1842 г, однако широкое промышленное применение их началось в 1939 г, в России роторные дробилки стали выпускаться в 1959 г.

По конструктивным признакам роторные дробилки разделяют:

- по числу роторов на одно- и двух роторные;

- по характеру исполнения отражательных органов на дробилки с колосниковыми отражательными решетками и дробилки с отражательными плитами;

- по направлению вращения роторов на реверсивные и нереверсивные.

Наибольшее распространение получили одноротороные дробилки, как наиболее простые, компактные и удобные в эксплуатации.

К молотковым - относят дробилки ударного действия с шарнирно закрепленными на роторе ударными элементами - молотками, дробилки отличаются высокой степенью дробления, достигающей 100.

Сравнительно небольшие размеры молотковых дробилок позволяют устанавливать их в ограниченных пространствах, например в шахтах. Герметичность корпуса и возможность плотного присоединения загрузочных и разгрузочных течек позволяют при малых затратах на аспирацию предупредить выброс пыли в окружающую среду. Большинство молотковых дробилок обладает малой чувствительностью к попаданию не дробимых предметов в камеру дробления. Следует отметить такие преимущества молотковых дробилок, как простота конструкции и удобство обслуживания и ремонта, что обеспечивается наличием дверок или гидравлической системы раскрытия корпуса. Установка молотковой дробилки с динамически сбалансированным ротором не требует сооружения тяжелого фундамента.

Применяют для дробления руд различного минерального состава, а так же строительного щебня, глины, асбеста.

Однороторные молотковые дробилки -основной, наиболее многочисленный тип молотковых дробилок в соответствии с рисунком 1.11. Их выпускают большим количеством типоразмеров; от малых - лабораторных до крупных дробилок с ротором диаметром 2.5 м и массой 250 т. Число типоразмеров данных дробилок достигает 20 и более.

Дробилка состоит из корпуса, облицованного плитами, внутри которого расположен массивный ротор с шарнирно подвешенными на нем молотками различного веса (1 до 130 кг) и формы.

Рисунок 1.11 Однороторная молотковая дробилка: 1, 2 - верхняя и нижняя часть корпуса; 3 - подшипники скольжения; 4 - роторный вал; 5 - откидная стенка; 6 - колосниковая решетка; 7 - ротор; 8 - стержни (ось дробящий молотков); 9 - молотки; 10 - боковые стенки; 11 - концевые диски ротора; 12 - промежуточные диски ротора; 13 - футеровочные плиты; 14 - заслонки

Молотки дробилки изготавливают из износоустойчивой стали и заменяют их по мере износа (рисунок 1.12). Различают молотки:

- колосникового типа (а), применяемые для дробления хрупких и мягких пород;

- бандажного типа (б), имеющие утолщения на рабочем конце;

- скобообразной формы, применяемые для разрушения хрупких и мягких пород (в), а также твердых материалов (г).

Рисунок 1.12 Виды молотков: а - колосникового типа; б - бандажного типа; в - скобообразного типа

Достоинства: высокая степень дробления (i=10-40); возможность получения кусков кубообразной формы; малогабаритны и низко энергозатратны.

Недостатки: необходимость постоянного контроля за износом молотков.

Для измельчения материала на обогатительных фабриках используют мельницы барабанного типа (рисунок 1.13).



Рисунок 1.13 Мельница барабанного типа

В зависимости от способа разрушения руды различают:

- аэродинамические, или струйные мельницы (без измельчающих тел) - разрушение руды происходит за счет ударов о броню или за счет соударения кусков материала, движущихся с большой скоростью (100-200 м/сек) в потоках газовых струй;

- механические мельницы с мелющими телами, которые в свою очередь делятся на: барабанные, роликовые, чашевые (бегунные) и дисковые.

В зависимости от формы барабана мельницы делятся на:

- цилиндрические;

- цилиндроконические.

В зависимости от размера барабана цилиндрические мельницы могут быть:

- короткие (L?D);

- длинные (L=2-3D);

- трубные (L?3D).

В зависимости от характера движения барабанные мельницы делятся на:

- вращающиеся мельницы (тихоходные) - движение вокруг горизонтальной оси;

- вибрационные мельницы (быстроходные) - барабан мельницы приводится в колебательное движение от дебалансного вибратора, что приводит к перекатыванию находящихся в нем шаров;

- центробежные мельницы (быстроходные) - с неподвижным вертикальным барабаном и вращающимся внутри него ротором - валом с выделами для роликов. Обкатка роликов и раздавливание ими частиц материала происходит за счет центробежных сил инерции.

В зависимости от способа разрушения руды различают:

- аэродинамические, или струйные мельницы (без измельчающих тел) - разрушение руды происходит за счет ударов о броню или за счет соударения кусков материала, движущихся с большой скоростью (100-200 м/сек) в потоках газовых струй.

- механические мельницы с мелющими телами, которые в свою очередь делятся на барабанные, роликовые, чашевые (бегунные) и дисковые.

В зависимости от вида измельчающей среды барабанные мельницы делятся на:

- шаровые - измельчающая среда в виде стальных или чугунных (реже фарфоровых) шаров с диаметром от 25 до 150 мм;

-стержневые - измельчающая среда стальные стержни с предельной длиной 6 м;

- галечные - измельчающая среда в виде окатанной кремниевой гальки с диаметром от25 до 75 мм;

- самоизмельчения - в виде измельчающей среды используют крупные куски руды, поступающей на измельчение;

- полу самоизмельчение - в виде измельчающей среды используют крупные куски руды, поступающей на измельчение с небольшим добавлением (8-10% от объема мельницы) стальных шаров диаметром 100-150 мм;

В ряде случаем в качестве измельчающей среды используют стальные или чугунные цильпебсы, представляющие собой тела в виде коротких цилиндров, усеченных конусов, дисков или толстостенных трубок.

В зависимости от характера разгрузки различают:

- мельницы с центральной разгрузкой (сливного типа), характеризующиеся свободным сливом через разгрузочную цапфу. Для осуществления беспрепятственного слива диаметр цапфы обычно принимают несколько больше, чем диаметр разгрузочной, либо мельницы устанавливают под углом 6-80.

- мельницы с разгрузкой через решетку (диафрагму), удаление измельченного материала через щелевидные или круглые отверстия в торцевой решетке, установленной перед разгрузочной цапфой. Тонкий продукт, прошедший через отверстия поднимают на уровень слива с помощью радиальный перегородок (лифтеров), установленных на решетке со стороны слива.

- мельницы с периферической разгрузкой через сито имеют барабан, цилиндрическая поверхность которого снаружи покрыта сеткой. Измельченный материал из камеры измельчения через щелевидные отверстия между футерованными плитами поступает на сита, а затем проваливается вниз;

- мельницы с открытым концом, у которых разгрузочная торцевая крышка барабана имеет центральное отверстие большого диаметра, окаймленного сливным раструбом (отсутствует разгрузочная цапфа).

В зависимости от вида опорных устройств различают мельницы:

- с подшипниками скольжения, на которые опираются пустотелые цапфы;

- с опорными катками, на которые барабан опирается через специальные опорные бандажи, жестко укрепленные на барабане.

Наиболее широкое применение получили мельницы с опорой на пустотелые цапфы. Недостатком таких мельниц является необходимость изготовления достаточно прочных торцевых крышек, трудность доступа внутрь барабана для ремонта и значительное удлинение пути движения измельчаемого материала вдоль оси мельницы, превышающее в крупноразмерных мельницах длину барабана в 1,5-2 раза.

Мельницы с центральной разгрузкой (МШЦ, МСЦ).

Мельница состоит из цилиндрического барабана, изготовленного из сваренных или клепанных стальных листов большой толщины. На обоих концах имеются торцевые крышки с укрепленными в них пустотелыми цапфами из листовой стали. Посредством цапф корпус мельницы опирается на коренные подшипники. Вращение барабану передается от электродвигателя посредством малой шестерни, насаженной на приводном валу, и зубчатого венца на барабане.

У мельниц малого размера (до 2100х3000) приводной вал вращается от асинхронного электродвигателя с короткозамкнутым ротором через клиноременную передачу. У мельниц большого размера - от асинхронных и синхронных двигателей через муфту.

Корпус мельницы и торцевые крышки с внутренней стороны футеруются износоустойчивыми футерованными плитами. На корпусе барабана имеются один или два люка для осмотра, ремонта или замены футерованных плит.

Конструкция футерованных плит барабана должна допускать легкую их установку и смену. Обычно плиты изготавливают из чугуна или марганцовистой и хромистой стали. Литая марганцовистая сталь применяется при больших нагрузках шаров большого диаметра. Толщина футерованных плит принимается от 50 мм для малых мельниц до 130-150 мм для больших мельниц.

В режиме измельчения, где футеровка работает на истирание целесообразно применять футеровку из хромо-молибденово-марганцовистых или хромо-титановых сталей. В условиях комбинированных нагрузок (удар и истирание) хорошо работают хромо-никелевые и хромо-марганцовистые стали. Весьма перспективным является применение резиновой футеровки, срок службы которой в несколько раз больше стальной.

Загрузочная и разгрузочная цапфы имеют футеровку в виде спирали, что улучшает подачу материала в барабан. Разгрузочная цапфа имеет обратную спираль, что предотвращает разгрузку шаров.

Для подачи материала используют барабанные, улитковые или комбинированные питатели.

Барабанный питатель - представляет собой цилиндроконическую камеру, открытую с обеих сторон и снабженную внутренней спиральной перегородкой, для подачи измельчаемого материала через загрузочную цапфу. Корпус питателя отливается из чугуна или сваривается из стальных листов. Питатель крепится болтами к загрузочной цапфе и применяется для подачи материала крупностью до 70 мм на уровне оси мельницы.

Улитковый питатель - представляет собой спиральной формы черпак с круглым отверстием в боковой стенке по оси вращения для выпуска зачерпываемого материала в мельницу.

Питатель болтами крепиться к цапфе барабана мельницы так, чтобы отверстия цапфы и питателя совпадали. Используется для подачи мелкоразмерного материала с низкого уровня (например, подавать питание из классификатора в мельницу).

Комбинированный питатель применяется для загрузки кускового и мелкоразмерного материала.

Мельницы с центральной разгрузкой могут быть шаровыми (МШР) и стержневыми (МСЦ).

Конструктивным отличием стержневых мельниц от шаровых является увеличенный диаметр загрузочной и разгрузочных цапф, рассчитанный на пропуск большего, чем в шаровых мельницах, количества материала в единицу времени.

Стержневые мельницы применяются для грубого измельчения - примерно до 30% класса -0,074 мм (1 ст. измельчения) при крупности исходного питания -35 мм.

Максимально-возможная крупность питания -50 мм. Измельченный продукт имеет менее вогнутую характеристику крупности, по сравнению с характеристикой крупности шаровых мельниц. Стержни, раздвинутые кусками руды, выполняют роль колосников грохота: через щели проходят мелкие частицы, в то время как более крупные куски задерживаются стержнями, медленно перетираясь.

Мельницы с разгрузкой через решетку

Имеют в разгрузочном конце барабана решетку с отверстиями для разгрузки измельченного материала. На стороне, обращенной к разгрузочной крышке, решетка имеет радиальные ребра, делящие пространство между решеткой и торцевой крышкой на секторные камеры.

2. Конструкторская часть

2.1 Анализ конструкции

2.1.1 Техническое описание

Мельница выполнена по схеме исполнения 1 (вращение против часовой стрелки по направлению захода материала). Соответственно этому применено исполнение или схема сборки деталей и узлов, зависящих от направления вращения мельницы:

- патрубок загрузочный - правая навивка шнека.

Основными составными частями мельницы (в соответствии с рисунком 2.1) являются барабан 1 (в соответствии с рисунком 2.1), подшипник 01350 с опорной поверхностью шириной 510 мм-2 (в соответствии с рисунком 2.1), подшипник 01350 с опорной поверхностью 490 мм -3 (в соответствии с рисунком 2.1), привод 4 (в соответствии с рисунком 2.1), система смазывания и гидроподпора 5 (в соответствии с рисунком 2.1) и электрооборудование 6 (в соответствии с рисунком 2.1).

Рисунок 2.1 Мельница

Барабан мельницы состоит из цилиндрического цельносварного корпуса 7 (в соответствии с рисунком 2.2), торцовой загрузочной стенки 8 (в соответствии с рисунком 2.4) и торцовой разгрузочной стенки 9 (в соответствии с рисунком 2.4) с полыми цапфами. Торцовые стенки крепятся к фланцам барабана призонными болтами.

Рабочими поверхностями цапф барабан опирается на подшипники 01350.

Изнутри торцовая стенка загрузочная 8 (в соответствии с рисунком 2.4) и разгрузочная 9 (в соответствии с рисунком 2.4) футерованы торцовыми бронеплитами 10 (в соответствии с рисунком 2.5) и 11 (в соответствии с рисунком 2.5), установленными на резиновые подкладки 12 (в соответствии с рисунком 2.2) толщиной 10 мм.

Внутри полой цапфы стенки торцовой загрузочной установлен патрубок загрузочный 13 (в соответствии с рисунком 2.2), а в цапфе стенки разгрузочной -- патрубок разгрузочный 14 (в соответствии с рисунком 2.2). На патрубок разгрузочный крепится горловина 15 (в соответствии с рисунком 2.2).

Рисунок 2.2 Барабан мельницы

Подшипник 2 (в соответствии с рисунком 2.1) состоит из корпуса 16 (в соответствии с рисунком 2.5) крышки 17 (в соответствии с рисунком 2.5), смотровой крышки 18 (в соответствии с рисунком 2.5) служащей подводом смазки на цапфу торцовой стенки. В крышке подшипника 17 имеется смотровой люк 19 (в соответствии с рисунком 2.5). Также на крышке подшипника устанавливаются датчики измерения температуры 20 (в соответствии с рисунком 2.5). В состав подшипника входит опорная плита 21 (в соответствии с рисунком 2.5) и фундаментная плита 22 (2.5). Опорная плита 21 (в соответствии с рисунком 2.5) выполнена в виде сферической опоры с диаметром 2000мм. На фундаментной плите имеются регулировочные болты 23 (М64) (в соответствии с рисунком 2.5).

Подшипник 3 (в соответствии с рисунком 2.1) состоит из тех же деталей, что и подшипник 2 отличается корпусом, в котором опорная поверхность равна 490 мм.

Привод 4 (в соответствии с рисунком 2.1) состоит из муфты упругой 25 (в соответствии с рисунком 2.3) и вал-шестерни в сборе 26 (в соответствии с рисунком 2.1), зубчатого венца 27 (в соответствии с рисунком 2.5), фундаментной плиты 28 (в соответствии с рисунком 2.5), кожуха зубчатого венца 29 (в соответствии с рисунком 2.5), кожуха промежуточного вала 30 (в соответствии с рисунком 2.3) установленного на рамах 31 (в соответствии с рисунком 2.3).

Рисунок 2.3 Привод мельницы

Муфта упругая 25 (в соответствии с рисунком 2.3) состоит из обойм 32 (в соответствии с рисунком 2.4) и зубчатых втулок 33 (в соответствии с рисунком 2.4) соединенных разрезной крышкой 34 (в соответствии с рисунком 2.3). Между зубьями зубчатой втулки и обоймы устанавливаются резиновые пластины 35 (в соответствии с рисунком 2.4).

Рисунок 2.4 Муфта упругая

Вал-шестерня в сборе состоит из корпуса 37 (в соответствии с рисунком 2.3), в который установлены подшипники качения с вал-шестерней 38 (в соответствии с рисунком 2.3). В корпусе вал- шестерни имеется люк 39 (в соответствии с рисунком 2.6), служащий для уборки отработанного смазочного материала. Подшипники зафиксированы буксами 40, 41 (в соответствии с рисунком 2.3). Фиксация букс с корпусом вал-шестерни производиться с помощью шпилек 42 (в соответствии с рисунком 2.6). В буксах предусмотрены места для установки датчиков измерения температуры 43 (в соответствии с рисунком 2.6). Между буксами устанавливается стенка 44 (в соответствии с рисунком 2.6), на которой монтируется крышка 45 (в соответствии с рисунком 2.6) служащая подводом впрыска смазочного материала. На фундаментной плите смонтированы шпильки 46 (в соответствии с рисунком 2.6) служащие для перемещения корпуса вал-шестерни. Между корпусом вал-шестерни и фундаментной плитой устанавливаются планки 47 (в соответствии с рисунком 2.6).



Рисунок 2.5 Подшипник

Зубчатый венец 27 (в соответствии с рисунком 2.5) состоит из двух половин. Крепится зубчатый венец на торцовой крышке барабана с разгрузочной стороны призонными болтами.

Фундаментная плита 28 (в соответствии с рисунком 2.5) выполнена в виде отливки с обработанной верхней поверхностью и внутренними поверхностями упоров. Внутри плиты имеются отверстия для установки сухарей 48 (в соответствии с рисунком 2.6), посредством которых производится крепление корпуса вал-шестерни.

Рисунок 2.6 Крепление подшипников

Кожух зубчатого колеса 29 (в соответствии с рисунком 2.5) состоит из трех секторов 50, 51, 52 (в соответствии с рисунком 2.5). Сектор 50 (в соответствии с рисунком 2.5) устанавливается на фундамент. Сектор 51 (в соответствии с рисунком 2.5) служит промежуточной деталью между секторам 50 и 52 (в соответствии с рисунком 2.5). Сектор 52 (в соответствии с рисунком 2.5), снабженный смотровым люком, устанавливается на вал-шестерню в сборе.

Кожух 30 (в соответствии с рисунком 2.3) закрывает муфту упругую и устанавливается на рамы 31 (в соответствии с рисунком 2.3).

Рамы 31 (в соответствии с рисунком 2.3) выполнены в виде сварной конструкции из листов.

2.1.2 Основные параметры и характеристики

Мельницы должны соответствовать требованиям настоящих технических условий, ГОСТ 10141, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, ПБ 03-571-03, РД 06-572-03 комплекту конструкторской документации (КД) и изготавливаться по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Основные технические характеристики

Мельница рассчитана на длительную непрерывную работу в закрытом помещении при температуре окружающей среды от +5°С до +40°С. Мельница не имеет привода пере футеровки.

Техническая характеристика.

Внутренний диаметр барабана без футеровки, мм 3850

Длина барабана, мм 5500

Масса вращающихся частей с торцовой броней, кг 95655

Степень заполнения барабана, % 33

Производительность, т/ч 335

Номинальная частота вращения барабана, об/мин 13,8

Число зубьев вал-шестерни 24

Число зубьев колеса 268

Модуль зубчатого зацепления 20

Передаточное отношение 11,16

Электродвигатель

тип СДСМ-18-51-36УХЛ4

мощность, кВт 1250

частота вращения, об/мин 166,7

Основные составные части мельницы указаны в таблице 2.1

Таблица 2.1

Основные составные части мельницы

Обозначение	Наименование	Кол.	Масса, кг	Габариты, длина, ширина, высота, мм
			1 шт.	Общая
710.09.130Б	Корпус барабана	1	20300	20300	9729x4250x4250
710.09.101	Горловина	1	853	853	378x1570x1570
710.09.102	Патрубок загрузочный	1	3990	3990	1509x1400x1400
710.09.220Б	Стенка торцовая	2	16950	33900	1909x4250x4250
710.09.240Б	Бронь торцовая	16	544	8704	1455x655x243
710.09.250Б	Бронь торцовая	16	396	6336	946x810x377
710.09.270Б	Патрубок разгрузочный	1	2100	2100	1504x1440x1440
710.09.300Б	Подшипник	1	8050	8050	3200x900x2478
710.09.500Б	Подшипник	1	8050	8050	3200x900x2478
716.09.051	Плита	1	2700	2700	2340x1220x500
716.09.150Б	Вал-шестерня в сборе	1	4100	4100	2164,5x890x820
716.09.260Б	Венец зубчатый	1	17700	17700	800x5406,8x5406,8
716.09.280Б	Секция кожуха	1	262	262	2840x1050x1980
716.09.290Б	Секция кожуха	1	203	203	2840x1050x2840
716.09.300Б	Секция кожуха	1	260	260	3350x1140x2840
716.09.320Б	Кожух	1	175	175	2180x1200x1190
716.09.330Б	Рама	2	54	108	1200x490x200
716.09.400Б	Муфта упругая	1	2270	2270	2587x730x730

Конструкция мельницы имеет:

- загрузочное устройство (питатель), исключающее выплескивание пульпы;

- особые разгрузочные устройства для деления пульпы, железного и рудного скрапа, поставленные на разгрузочной цапфе;

- установку футерованных деталей и решеток из износостойких материалов без пере сверловки отверстий на барабане;

- возможность встраивания их в автоматические линии;

- возможность быстрой замены быстроизнашивающихся деталей;

- варианты выполнения приводов (с одним приводом со стороны загрузочной либо разгрузочной стороны с левосторонним либо правым расположением, с одним приводом на разгрузочной цапфе либо барабане, с 2-мя приводами с загрузочной либо разгрузочной стороны).

Мельница оборудована системой электрических оборон и блокировок для отключения их, при увеличении температуры масла либо подшипников больше допустимой, от самопроизвольного включения привода мельницы после отключения электроэнергии.

Осуществлена возможность дистанционного управления мельницей. Аварийная установка, запуск для ремонта и других целей - местное.

Пульт дистанционного управления мельницей должен находиться в звуковиброизолированном помещении, уровни звукового давления в котором не должны превышать требованиям ГОСТ 12.1.003, а уровни виброскорости - требований ГОСТ 12.1.012.

Пусковые устройства мельницы расположены таким образом, чтобы работник включающий мельницу мог наблюдать за ее работой.

Мельница оборудована системой звуковой и световой сигнализации, информирующей о нормальной работе или неисправностях в системах привода и смазки. Сигнальные лампы должны иметь надписи, указывающие значение сигналов.

Мельница оборудована системой звуковой и световой сигнализации, информирующей о нормальной работе или неисправностях в системах привода и смазки.

Вибрационные характеристики мельниц соответствуют ГОСТ 12.1.012.

Конструкция оборудования, сборочных единиц и деталей обеспечивает безопасность при монтаже, демонтаже, техническом обслуживании, ремонте, транспортировании и хранении.

Оборудование при монтаже оснащено блокировками, световой и звуковой сигнализацией, обеспечивающими безопасное обслуживание.

Вращающиеся части приводов и передач оборудования, а также передаточные механизмы размещаются внутри корпуса или имеют защитные ограждения.

Защитные ограждения к оборудованию соответствуют ГОСТ 12.2.062.

Элементы конструкции оборудования не должны иметь острых углов, кромок и поверхностей с неровностями, в местах доступных обслуживающему персоналу.

Конструкция оборудования, сборочных единиц и деталей исключают возможность попадания рабочего вещества и смазочных материалов в зону нахождения обслуживающего персонала.

Конструкцией предусмотрен отвод зарядов статического электричества. Обозначение знаков заземления должно соответствовать ГОСТ 14202, ГОСТ 12.4.026. Защитное заземление должно соответствовать ГОСТ 21130, ГОСТ 12.1.030.

В металлических нетоковедущих частях оборудования, которые могут оказаться под напряжением вследствие повреждения изоляции, должны быть предусмотрены элементы для заземления по ГОСТ 12.2.007.0.

Температура нагрева подшипников и цапф не должна превышать 65°С.

Конструкция мельниц обеспечивает прочность и надежность при всех режимах эксплуатации.

Значения октавных уровней звукового давления и уровня звука (эквивалентный уровень звука) на расстоянии 1 м от наружного контура мельницы должны соответствовать таблице 2.2.

Таблица 2.2

Уровни звукового давления

Уровни звукового давления, дБа в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц	Корректированный уровень звукового давления, дБа
63	125	250	500	1000	2000	4000	8000	194
105	103	100	96	92	88	85	74

Требования к надежности

Мельницы сохраняют работоспособность в процессе эксплуатации при температуре окружающей среды от плюс 5°С до плюс 40°С и относительной влажности воздуха до 98%.

Показатели надежности указаны в таблице 2.3

Таблица 2.3

Показатели надежности

Наименование параметра	«МШЦ 3,8х5500»
	0,9; 1,2; 1,5	2,1; 2,7; 3,2	3,6; 4,0; 4,5
80 %-ный - срок службы до капитального ремонта, лет, не менее	5	5	5
80 %-ный - срок службы основных деталей до замены, лет, не менее: зубчатый венец приводной вал-шестерня футеровка барабана загрузочное устройство муфты привода	7,0 1,5 1,5 (1,0) 2,0 3,0	7,0 1,6 1,6 (1,0) 2,0 3,0	7,0 1,6 1,6 (0,75) 2,0 3,0
Коэффициент технического использования, не менее	0,95	0,95	0,95

Примечание: Нормы показателей, указанные в скобках, даны для мельниц, применяемых на 1-й стадии измельчения.

Изделия в упаковке для транспортирования выдержат воздействие температуры окружающего воздуха от минус 30С до плюс 60С и воздействия относительной влажности 98 % при температуре +25С.

Соответствие показателей надежности настоящим техническим условиям уточняется в процессе эксплуатации.

Требования стойкости к внешним воздействиям.

Критерием отказа мельницы является состояние, при котором хотя бы один из параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям данных технических условий.

Требования безопасности мельниц должны соответствовать требованиям технической документации на их поставку.

Требования к сырью, материалам и покупным изделиям

Все покупные изделия и каждая партия материалов для изготовления мельниц должна соответствовать требованиям действующих российских стандартов, норм и правил в области промышленной безопасности, технических условий, иметь паспорта и сертификаты, удостоверяющие их качество и подвергаться входному контролю. При отсутствии сертификатов испытания материалов производятся на предприятии-изготовителе мельниц в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на данный материал.

Допускается замена марок материалов, указанных в чертежах и спецификациях другими марками, не снижающими качество деталей.

3. Технологическая часть

Технологическая подготовка производства. Именно она обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило, может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты [2].

Организация технологической подготовки производства на ОАО «ССМ Тяжмаш» включает формирование и совершенствование организационной структуры служб, осуществляющих технологическую подготовку производства и взаимодействующих в соответствии с организационными положениями. В организационных положениях должны быть указаны решаемые задачи, ответственные исполнители и их обязанности и взаимоотношения.

При построении организационной структуры служб технологической подготовки производства следует четко разграничить функции между структурными подразделениями завода, чтобы исключить дублирование при решении задач, совершенствовать документооборот, исключая излишнюю информацию. Структура служб технологической подготовки производства должна быть достаточно гибкой, чтобы в случае необходимости ее можно было быстро перестроить для решения новых задач технологической подготовки производства.

Начальными данными для проведения научно-технической подготовки производства являются:

конструкторская документация;

количество деталей;

предполагаемый срок выпуска изделий и объем выпуска по годам с учетом сезонности;

намечаемый режим работы компании (численность смен, длительность рабочей недели);

планируемый коэффициент загрузки основного производства и ремонтная стратегия компании;

планируемые поставки деталей, узлов;

планируемые поставки предприятию стандартных изделий и предприятия-поставщики;

политика социологии труда компании;[2]

3.1 Разработка маршрутной технологии изготовления крупногабаритных деталей

При разработке маршрутно - операционных технологий предъявляются следующие общие требования к технологическим процессам, применяемым при изготовлении мельницы.

Требования к механической обработке деталей.

Механическая обработка деталей должна производиться в полном соответствии с требованиями технической документации на изделие, в котором параметры, характеристики и обозначения шероховатости обрабатываемых поверхностей устанавливаются по ГОСТ 2789 и ГОСТ 2.309.

Неуказанные в документации отклонения размеров, охватывающих поверхностей, принимается в плюс, охватываемых- в минус, а для прочих размеров принимается симметричное расположение допусков по ГОСТ 25347.

Отклонения от округлости цилиндрических поверхностей, если они не ограничены требованиями чертежа, должны быть в пределах половины допуска на соответствующий размер.

Требования к крепежным деталям.

Основные размеры резьбы крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 8724 и требованиям ГОСТ 10549.

Выход резьб, шаги, сбеги, недорезы, проточки и фаски должны соответствовать требованиям ГОСТ 10549.

Поверхность резьбы не должна иметь трещин, выкрошенных ниток, вмятин и забоин. Резьба в изделиях должна быть полной, на концах резьбы должны быть заходные фаски.

Требования к сборке.

Детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, должны быть очищены от загрязнений масла, предохранительной смазки, не иметь следов коррозии, заусенцев, забоин и других дефектов.

Зазоры в стыках под сварку устанавливаются в зависимости от способа сварки, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и чертежей. Допускается замена указанного чертежом способа сварки, другим способом, обеспечивающим равнопрочность сварного соединения и не нарушающего заданные чертежом внешнюю форму и размеры шва.

При необходимости кантовки сборочной единицы в процессе сборки, последующей транспортировки и сварки, должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм и размеров, заданных чертежом. При необходимости установки дополнительных жесткостей, грузозахватных скоб и других технологических деталей, временно устанавливаемых на период изготовления, последние должны предусматриваться технологическим процессом.

При сборке металлоконструкций разрешается применение методов силовой подгонки с помощью скоб и клиньев и других приспособлений. Подгибка может производиться как в холодном состоянии, так и с подогревом. Подгонка не должна нарушать целостность и влиять на работоспособность изделия.

Необходимость подогрева при подгибке устанавливается в зависимости от величины деформации, толщины (жесткости) подгибаемых элементов, марки материала, способа подгибки и указывается в технологических процессах сборки данной сборочной единицы.

Требования к сварке.

Сварка производится в закрытых помещениях при положительной температуре окружающей среды. На месте сварки не должно быть атмосферных осадков, сильного ветра и сквозняков. В случае сварки при температуре минус 10°С, необходимо проводить предварительный подогрев свариваемых кромок до температуры +150-200°С.