Разработка конструкции мельницы

В сварных соединениях не допускаются следующие наружные дефекты:

- не заваренные кратеры, прожоги и трещины всех видов и направлений;

- на 1 метре длины шва более 4-х наружных пор диаметром до 1 мм при расстоянии между ними не менее 10 мм и диаметром до 2 мм при расстоянии не менее 25 мм, а также поры диаметром более 2 мм;

- подрезы основного металла (при ручной и автоматической сварке) на глубину более 0,5 мм при толщине детали до 10 мм и более 1 мм при толщине детали свыше 10 мм;

- подрез основного металла, превышающий по длине 20% шва, и суммарная длина подрезов, превышающая более 40% длины шва;

- чешуйчатость поверхности швов с неровностями более плюсового предельного отклонения на размер высоты усиления шва и не более 2 мм для швов в нижнем положении и 3 мм для остальных швов;

- отдельные неровности высотой более 3 мм для многослойных швов;

- межваликовые впадины для стыковых, угловых тавровых многопроходных швов более 2,5 мм при ширине валиков 6-8 мм и 3 мм при ширине валиков более 8 мм.

В данном проекте к крупногабаритным деталям, требующим механическую обработку, относятся: патрубок загрузочный, стенка торцовая, корпус барабана, вал-шестерня, венец зубчатый.

Анализ технологичности конструкции детали проведем для зубчатого венца 716.09.260СБ. Снабжение технологичности агрегата считается одной из основополагающих значений единой системы технологической подготовки производства. Исследование технологичности в машиностроении выполняется для продукта в целом, так и для единичных частей. [4].

Деталь, зубчатый венец изготовлен из стали 30ХНМЛ КТ65

ГОСТ 977-88. Форма детали является телом вращения, состоящих из четырех секторов. Чертежи детали содержат все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т.е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняют конфигурацию детали, и возможные способы получения заготовки.

Деталь изготавливается из стандартных заготовок - секторов венца, получаемых отливкой. Отливки получают в литейной форме, полость которой соответствует конфигурации отливки. Форма изготовлена из формовочной смеси, состоящей из песка, глины и добавок воды, связующих материалов и т. д. Формовочную смесь засыпают в литейные опоки и выполняют в них отпечаток модели. Модель имеет конфигурацию внешней поверхности отливки; ее изготовляют из древесины ил металла. Внутренняя поверхность отливки образуется с помощью литейного стержня, который устанавливают в форму. Литейные стержни выполняют из стержневой смеси, состоящей из песка и связующих материалов. Между полостью формы и стержнем образуется пространство, заливаемое жидким металлом.

В чертеже показаны все габариты с нужными отклонениями, плоскости имеют требуемую и достаточную точность и шероховатость плоскостей.

Неуказанные предельные отклонения линии плоскостей и свободных размеров исполняется в соответствии со СТ СЭВ 144-75. 7

Обзор чертежа демонстрирует, что конструкция детали в основном обработана в технологичность, а конкретно: гарантируется свободный доступ инструмента к обрабатываемым плоскостям, что дает возможность применять при обрабатывании высокопроизводительные режимы резания. Установленная чертежом точность размеров плоскостей, их условное размещение и характеристики качества поверхностных слоев имеют все шансы быть довольно экономно обеспечены обычными технологиями механической обработки. Деталь имеет перпендикулярные основной оси, крепежные отверстия в областях установки секторов. Базовые плоскости технологичны для размещения, агрегата и закрепления детали в кулачках с использованием подставок и уголка. Предварительно перед токарной обработкой венца и нарезанием зубьев нужно совершить сборку с использованием прокладок.

Деталь в целом можно считать технологичной.

Разработка технологического маршрута механической обработки детали

Разработка технологического маршрута механической обработки детали является основой всего раздела. От правильности и полноты разработки маршрутного технологического процесса во многом зависят организация производства и последующие технико-экономические подсчеты проекта.

Исследование научно-технического процесса обязана быть основана на применении научно-технических достижений в абсолютно всех отраслях промышленности и ориентирована на поднятие тех. уровня производства, качества продукции и эффективности работы.

При разработке технологического процесса следует руководствоваться надлежащими принципами:

- в 1-ую очередность следует обрабатывать те плоскости, которые являются базовыми в последующей обработке;

- затем осуществляют обработку тех плоскостей, при удаленье стружки с которых в минимальной степени миниатюризируется жесткость детали;

- в основе технологического процесса необходимо выполнять те операции, в которых предельна возможность получения брака из-за дефекта. Технологический процесс вносится маршрутно.

005 Разметочная.

1 Разметить торцы под обработку, с учетом бобышки в р-р 34,5.

010 Комплексная на обрабатывающих центрах с ЧПУ.

1 Произвести наладку оборудования. Фрезеровать торцы согласно чертежа.

015 Комплексная на обрабатывающих центрах с ЧПУ.

1 Фрезеровать по разметке торцы, фаски, паз выдерживая размеры.

2 Сверлить.

3 Произвести наладку оборудования. Фрезеровать торцы согласно чертежа.

015 Комплексная на обрабатывающих центрах с ЧПУ.

1 Фрезеровать по разметке торцы, фаски, паз выдерживая размеры.

2 Сверлить отверстия на торцах с обоих сторон с переустановкой.

020 Горизонтально-расточная

1 Расточить 4 отверстия.

025 Слесарная.

1 Сборка Венца выполняется на площадях РМЦ-1.

2 Выставить секторы венца на сборочной площадке.

3 Стянуть на болты с установкой прокладок.

4 Развернуть отверстия под конические штифты.

030 Токарно - карусельная.

1 Точить диаметры зубчатого венца под зуб контролируя размеры

согласно чертежа.

035 Зубо-фрезерная

1 Фрезеровать зубья.

040 Термическая

1 Контроль твердости.

045 Слесарная

1 После механической обработки в РМЦ-1

2 Удалить заусенцы после обработки

3 Удалить прокладки в местах стыка Секторов

Выбор оборудования.

Выбор металлорежущего оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного его выбора зависит экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимость детали. [24], [16]

Вид производства и конфигурация детали устанавливает выбор оборудования, которое должно гарантировать производительную обработку и автоматическое получение установленной точности путем настройки. Подбор станка выполняется по каталогам, справочникам на станки с учетом характера оборудования, габаритных размеров заготовки и содержания технологической операции

В данном примере решающими параметрами выбора являются максимальные размеры обрабатываемы деталей, мощность станка и класс точности.

В качестве комплексного станка выбираем SHW-UF 6L со следующими характеристиками, указанными в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Характеристики станка SHW-UF 6L

Параметр станка	Значение
Перемещение по оси X мм	6000
Перемещение по оси Y мм	2100
Перемещение по оси Z мм	1500
Рабочий стол мм	6000х1500
Привод шпинделя кВт	54
Пределы частот вращения об/мин	20-2240
Подача прод./попереч./перпенд мм/мин	2-12000
Максим. потребляемая мощность станка кВт	90
Длина мм	8000
Ширина мм	3000
Высота мм	4000
Масса тонн	40

Для горизонтально - расточных операции выбираем станок WD-200A со следующими характеристиками, указанными в таблице 3.2.

Таблицы 3.2

Характеристики станка WD-200A

Параметр станка	Значение
Диаметр шпинделя мм	200
Перемещение по оси X мм	6000
Вертикальное перемещение Y мм	3150
Перемещение шпинделя по оси Z мм	1600
Перемещение рамы мм	2000
Размер ОЗУ мм	520х520
Высота плиты мм	2800х4000 (2 шт.)
Поворотный стол мм	2500х2500
Привод главного шпинделя кВт	77
Главная скоростью вращения шпинделя мин	0,9-900
Максимум Крутящий момент Нм	35000

Для зубо-фрезерной обработки выберем станок YK31500 со следующими характеристиками, указанными в таблице 3.3.

Таблица 3.3

Характеристики станка YK31500

Параметр станка	Значение
Максимальный диаметр детали мм	5000
Минимальный диаметр детали мм	1500
Максимальная высота детали мм	1600
Максимальный угол подъема град	40
Максимальный модуль обработки	30
Червячная фреза мм	30
Дисковая фреза мм	40
Внешний диаметр мм	450
Длина мм	500
Максимальный вертикальный ход мм	1800
Максимальный тангенциальный ход мм	450
Расстояние от центра суппорта до центра стола, мм	2850
Параметр станка	Значение
Скорость червячной фрезы об/мин	5-150
Мощность главного двигателя кВт	60
Диаметр стола мм	3760
Максимальная скорость движения стола об/мин	1
Грузоподъемность тонн	65
Радиальная подача Х мм/мин	0-1000
Параметр станка	Значение
Тангенциальная подача Y мм/мин	0-5000
Осевая подача Z мм/мин	0-1000
Габаритные размеры
Длина мм	11000
Параметр станка	Значение
Ширина мм	6070
Высота мм	5200
Вес станка тонн	90

Для токарно-карусельных операций выбираем станок 1563 с характеристиками, указанными в таблице 3.4

Таблица 3.4

Характеристики станка 1563

Параметр станка	Значение
Класс точности	Н
Наибольшая масса детали кг	160000
Наибольшая высота обрабатываемой детали мм	3200
Наибольший диаметр обрабатываемой детали мм	6300
Пределы частоты вращения планшайбы мин-1	0,28…26
Мощность электропривода кВт	118
Габариты станка
Длина мм	8200
Ширина мм	14200
Высота мм	9800
Вес станка кг	223000

Результаты выбора технологического металлорежущего оборудования сводим в таблицу 3.5.

Таблица 3.5

Сводная таблица металлорежущего оборудования используемого при обработке зубчатого венца

Номер операции	Наименование операции	Станок, оборудование
1	2	3
010	Комплексная	SHW-UF 6L
015	Комплексная	SHW-UF 6L
020	Горизонтально-расточная	WD-200A
030	Токарно - карусельная	1563
035	Зубофрезерная	YK31500

Деталь, корпус барабана изготовлен из стали 09Г2С.

ГОСТ 977-88. Форма детали является телом вращения, состоящих из обечайки и два кольца. Чертежи детали содержат все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т.е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняют конфигурацию детали, и возможные способы получения заготовки.

Деталь изготавливается из стандартных заготовок - проката листового

Путем вальцовки в кузнечно - прессовом цехе с последующей сваркой. На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями, поверхности имеют необходимую и достаточную точность и шероховатость поверхностей.

Неуказанные предельные отклонения ряда поверхностей и свободных размеров выполняется в соответствии со СТ СЭВ 144-75.

Анализ чертежа показывает, что конструкция детали в основном обработана на технологичность, а именно: обеспечивается свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям, что позволяет использовать при обработке высокопроизводительные режимы резания. Деталь имеет перпендикулярные главной оси, крепежные отверстия в местах соединения секторов. Базовые поверхности технологичны для базирования, установки и закрепления детали в кулачках с применением подставок и уголка. Перед токарной обработкой венца и нарезанием зубьев необходимо произвести сборку с применением прокладок.

Деталь в целом можно считать технологичной.

Разработка технологического маршрута механической обработки детали

Технологический процесс записывается маршрутно.

005 Контрольная

1 Входной контроль заготовки, контроль сварных швов.

010 Сборочная

1 Соединить обечайку и 2 кольца согласно чертежу.

2 Приварить детали выдерживая размеры.

3 Установить технологические распорки и приварить их.

015 Комплексная на обрабатывающих SHW-UF 6L

1 Установить деталь на столе станка на призмы, выверить и закрепить.

2 Фрезеровать с правого торца 4 платика поз. 3 в р-р 210 (черт. р-р 200) до чистоты.

3 Сверлить, развернуть 2 отв. Ш 30Н9 на Ш 2400[+-0,1].

4 Повернуть стол.

5 Фрезеровать с левого торца 4 платика поз. 3 в р-р 210 (черт. р-р 200) до чистоты.

6 Сверлить, развернуть 2 отв. Ш 30Н9 на Ш 2400[+-0,1].

7 Установить деталь в центре стола станка внутренним каркасом на опоры и штифты с креплением болтами и гайками.

8 Фрезеровать левый торец левого фланца в р-р 65 по разметке.

9 Фрезеровать правый торец левого фланца в р-р 50.

10 Фрезеровать начисто Ш 4200h8.

11 Сверлить 20 отв. Ш 52.

12 Сверлить, развернуть 16 отв. Ш 50Н9.

13 Сверлить на образующей 8 рядов отв. Ш 48.

14 Установить деталь в центре стола станка внутренним каркасом на опоры и штифты с креплением болтами и гайками

15 Фрезеровать правый торец правого фланца в р-р 5500h12

16 Фрезеровать левый торец правого фланца в р-р 50.

17 Фрезеровать начисто Ш 4200h8.

18 Сверлить 20 отв. Ш 52.

19 Сверлить, развернуть 16 отв. Ш 50Н9.

20 Сверлить на образующей 6 рядов отв. Ш 48.

Остальные отверстия сверлить совместно с стенкой торцевой и зубчатым венцом.

Результаты выбора технологического металлорежущего оборудования сводим в таблицу 3.6.

Таблица 3.6

Сводная таблица металлорежущего оборудования используемого при обработке корпуса барабана

Номер операции	Наименование операции	Станок, оборудование
1	2	3
010	Сборочная	Сварочный полуавтомат
015	Комплексная	SHW-UF 6L

Деталь вал - шестерня изготовлен из стали 38ХН3МФА ГОСТ 4543-88. Форма детали является телом вращения. Чертежи детали содержат все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т.е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняют конфигурацию детали, и возможные способы получения заготовки.

Деталь изготавливается из заготовки, получаемых ковкой в кузнечно- прессовом цехе (КПЦ). Размеры и формы заготовки приближаются к форме и размерам готовой детали.

На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями, поверхности имеют необходимую и достаточную точность и шероховатость поверхностей.

Неуказанные предельные отклонения ряда поверхностей и свободных размеров выполняется в соответствии со СТ СЭВ 144-75.

Анализ чертежа показывает, что конструкция детали в основном обработана на технологичность, а именно: обеспечивается свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям, что позволяет использовать при обработке высокопроизводительные режимы резания. Заданная чертежом точность размеров поверхностей, их относительное расположение и параметры качества поверхностных слоев могут быть достаточно экономично обеспечены традиционными методами механической обработки. Базовые поверхности технологичны для базирования, установки и закрепления.

005 Слесарная.

1 Маркировать номер плавки.

010 Токарно - винторезная 1М65.

1 Точить поверхности с подрезкой торцев, контролируя размеры Ш 250, Ш255, Ш260, Ш 534,05(-0,175), Ш310, 1975.

2 Острые кромки притупить.

3 Центровать А20 ГОСТ 14034-74.

015 Зубо-фрезерная.

1 Фрезеровать зубья М=20 Z=24 с углом наклона 5 гр.15'; направление линии зуба левое .

020 Горизонтально - расточная.

1 Сверлить по координатам на Ш 180 3 отв. под М30 на длину 80(+2), снять фаски в отв.

2 Нарезать резьбу М30 на длину 65.

025 Токарно - винторезная.

1 Сверлить отв. под М56 на длину 115, рассверлить до ф60 на длину 31, расточить конуса 75 и 120.

2 Нарезать резьбу М56 на длину 100.

030 Закалка.

1 Произвести об. закалку с отпуском 269-321НВ.

35 Токарно - винторезная.

1 Точить с припуском.0,8мм на ф на шлифовку пов.: Ш 250s6; Ш 255f9;

Ш 260m6. Выдержать линейные размеры.

Отрезать припуск с подрезкой торца в размер 1975, центровать А20 ГОСТ 14034-74.

040 Горизонтально расточная

1 Фрезеровать паз В=56Р9 в размер 230(-0,3) окончательно с учетом припуска на шлифовку.

2 Калибровать резьбу М56.

045 Кругло шлифовальная.

1 Шлифовать окончательно Ш 250s6, Ш 255f9, 2х Ш 260m6 .

Выбор оборудования.

Результаты сведены в таблицу 3.7.

Таблица 3.7

Сводная таблица металлорежущего оборудования

Номер операции	Наименование операции	Станок, оборудование
1	2	3
050	Слесарная	SHW-UF 6L
010	Токарно- винторезная	1М65
015	Зубо-фрезерная	5Б375
020	Горизонтально - расточная	2637ГФ2
025	Токарно- винторезная	1М65
030	Закалка	Закалочная печь
035	Токарно- винторезная	166
040	Горизонтально - расточная	2637ГФ2
045	Кругло-шлифовальная	3М179

Деталь патрубок загрузочный изготовлен из стали 20 ГСЛ К38 ГОСТ 977-89. Форма детали является телом вращения. Чертежи детали содержат все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т.е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняют конфигурацию детали, и возможные способы получения заготовки.

Деталь изготавливается литьем. Размеры и формы заготовки приближаются к форме и размерам готовой детали. Отливки получают в литейной форме, полость которой соответствует конфигурации отливки. Форма изготовлена из формовочной смеси, состоящей из песка, глины и добавок воды, связующих материалов и т. д. Формовочную смесь засыпают в литейные опоки и выполняют в них отпечаток модели. Модель имеет конфигурацию внешней поверхности отливки; ее изготовляют из древесины ил металла. Внутренняя поверхность отливки образуется с помощью литейного стержня, который устанавливают в форму. Литейные стержни выполняют из стержневой смеси, состоящей из песка и связующих материалов. Между полостью формы и стержнем образуется пространство, заливаемое жидким металлом.

На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями, поверхности имеют необходимую и достаточную точность и шероховатость поверхностей.

Неуказанные предельные отклонения ряда поверхностей и свободных размеров выполняется в соответствии со СТ СЭВ 144-75.

Анализ чертежа показывает, что конструкция детали в основном обработана на технологичность, а именно: обеспечивается свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям, что позволяет использовать при обработке высокопроизводительные режимы резания. Заданная чертежом точность размеров поверхностей, их относительное расположение и параметры качества поверхностных слоев могут быть достаточно экономично обеспечены традиционными методами механической обработки. Базовые поверхности технологичны для базирования, установки и закрепления.

005 Слесарная

1Разметить торец в р-р 35 (1/2 толщины витка), проверить наличие припуска на обработку по размеру 45.

010 Токарно - карусельная.

1 Подрезать левый торец по разметке, обеспечить наличие припуска по размеру 1509 и 45.

2 Точить цилиндрические поверхности выдерживая размеры: Ш 1400, Ш1160е8, Ш1122 d11, Ш1155d11.

3 Точить конус 20° L=25 с R10 до Ш 1090 .

Расточить конус с углом 15° до Ш 1090

015 Горизонтально - расточная.

1 Сверлить по координатам 16 отв. Ш 39 на Ш 1340.

2 Нарезать резьбу в размер по чертежу 710.09.102.

Выбор оборудования.

Результаты выбора оборудования сведены в таблицу 3.8.

Таблица 3.8

Сводная таблица металлорежущего оборудования

Номер операции	Наименование операции	Станок, оборудование
1	2	3
005	Слесарная
010	Токарно - карусельная	1532
015	Горизонтально - расточной	2А637Ф1

Деталь патрубок разгрузочный изготовлен из стали 20 ГСЛ К38 ГОСТ 977-89. Форма детали является телом вращения. Чертежи детали содержат все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т.е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняют конфигурацию детали, и возможные способы получения заготовки.

Деталь изготавливается литьем. Размеры и формы заготовки приближаются к форме и размерам готовой детали. Отливки получают в литейной форме, полость которой соответствует конфигурации отливки. Форма изготовлена из формовочной смеси, состоящей из песка, глины и добавок воды, связующих материалов и т. д. Формовочную смесь засыпают в литейные опоки и выполняют в них отпечаток модели. Модель имеет конфигурацию внешней поверхности отливки; ее изготовляют из древесины ил металла. Внутренняя поверхность отливки образуется с помощью литейного стержня, который устанавливают в форму. Литейные стержни выполняют из стержневой смеси, состоящей из песка и связующих материалов. Между полостью формы и стержнем образуется пространство, заливаемое жидким металлом.

На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями, поверхности имеют необходимую и достаточную точность и шероховатость поверхностей.

Неуказанные предельные отклонения ряда поверхностей и свободных размеров выполняется в соответствии со СТ СЭВ 144-75.

Анализ чертежа показывает, что конструкция детали в основном обработана на технологичность, а именно: обеспечивается свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям, что позволяет использовать при обработке высокопроизводительные режимы резания. Заданная чертежом точность размеров поверхностей, их относительное расположение и параметры качества поверхностных слоев могут быть достаточно экономично обеспечены традиционными методами механической обработки. Базовые поверхности технологичны для базирования, установки и закрепления.

005 Слесарная.

1 Разметить правый торец в р-р 200(±1) от плоскости стыка поз.1 и поз.2, контролировать р-р 164(+2).

1 Разметить левый торец в р-р 1504.

010 Токарно - карусельная.

1 Точить поверхности с подрезкой торцев, выдерживая размеры Ш1130Н9, Ш1160е8, Ш1150h6, Ш1122d11, 200, 1504.

2 Расточить конус.

015 Слесарная.

1 Разметить осевые 1-1 и 2-2 , 2 отверстия М42 и 2 отверстия Ш44.

020 Горизонтально - расточная.

1 Сверлить 2 отверстия под резьбу М42 , 2 отверстия Ш44.

2 Нарезать резьбу 2хМ42.

Выбор оборудования сведен в таблицу 3.9.

Таблица 3.9

Сводная таблица металлорежущего оборудования

Номер операции	Наименование операции	Станок, оборудование
1	2	3
005	Слесарная	Сборочный участок
010	Токарно - карусельная	1532
015	Слесарная
020	Горизонтально - расточной	2А637Ф1

Технология изготовления детали «стенка торцовая» представлена более подробно в разделе 3.8.

3.2 Разработка операционной технологии изготовления детали «стенка торцовая» чертеж 710.09.220 СБ

Проектирование операций связано с разработкой их структуры, выбором оборудования, приспособлений, с назначением режимов обработки, определением нормы времени.

Анализ технологичности конструкции «стенки торцовой». Деталь, стенка торцовая состоит из 3 частей - цапфы 710.09.222, фланца 710.09.231, стенка 710.09.232, изготовленных из стали 20 ГСЛ К38 ГОСТ 977-89. Форма детали является телом вращения. Чертежи деталей содержат все необходимые сведения, дающие полное представление об изделии.

Детали изготавливаются из заготовок - получаемых отливкой. Отливки получают в литейной форме, полость которой соответствует конфигурации отливки. Форма изготовлена из формовочной смеси, состоящей из песка, глины и добавок воды, связующих материалов и т. д. Формовочную смесь засыпают в литейные опоки и выполняют в них отпечаток модели. Модель имеет конфигурацию внешней поверхности отливки; ее изготовляют из древесины ил металла. Внутренняя поверхность отливки образуется с помощью литейного стержня, который устанавливают в форму. Литейные стержни выполняют из стержневой смеси, состоящей из песка и связующих материалов. Между полостью формы и стержнем образуется пространство, заливаемое жидким металлом.

На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями, поверхности имеют необходимую и достаточную точность и шероховатость поверхностей.

Неуказанные предельные отклонения ряда поверхностей и свободных размеров выполняется в соответствии со СТ СЭВ 144-75.

Анализ чертежей показывает, что конструкция детали в основном обработана на технологичность, а именно: обеспечивается свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям, что позволяет использовать при обработке высокопроизводительные режимы резания. Заданная чертежом точность размеров поверхностей, их относительное расположение и параметры качества поверхностных слоев могут быть достаточно экономично обеспечены традиционными методами механической обработки. Деталь имеет перпендикулярные главной оси, крепежные отверстия в местах соединения стенки с корпусом барабана и местах соединения с патрубком. Базовые поверхности технологичны для базирования, установки и закрепления детали в кулачках с применением подставок и уголка.

Создание предварительного маршрута обработки по переходам для детали «цапфа», чертеж 710.09.222.

050 Контрольная.

1 Контролировать заготовку на годность.

010 Токарно - карусельная. 1580Л

1 Установить деталь на планшайбе в кулачки и закрепить.

2 Подрезать левый торец в р-р 1508=1496+12 с припуском, где 12 - припуск.

3 Переустановить заготовку на планшайбе и закрепить.

5 Подрезать правый торец начисто.

4 Точить Ш1373 (черт. размер Ш 1370u8(+1,645+1,450)) на L=336 с R3.

5 Точить Ш1371,8 (черт. размер Ш 1370u8(+1,645+1,450)) на L=336 с R3.

6 Накатать роликом Ш1370u8 (+1,645+1,450) на L=336 с R3

7 Расточить отв. Ш1110 (черт. отв. Ш 1122H11) на длине не менее 120 (черт. размер 111=1496-1385).

8 Развернуть суппорт на угол 5°.

9 Точить конус под углом 5° до размера 290.

10 Вернуть суппорт в нулевое положение.

11 Точить предварительно наружный диаметр по цилиндру до Ш 1440, чернота допускается.

12 Расточить отв. Ш 1130 (черт. отв. Ш 1160H9, отв. Ш 1157Н12) на оставшейся длине.

13 Маркировать согласно СТП СМК

14 Сдать в ЦРМО-1 на сборку.

Предварительный операционный маршрут обработки детали «стенка» чертеж 710.09.232.

005 Термическая.

1 Проверить наличие пробы для изготовления образцов.

2 Выполнить отжиг отливки по маршрутно-технологической карте термообработки №7181.

3 Посадка в холодную печь. Скорость нагрева 100 °С/час до Т = 650 °С. выдержка в течении 1 часа.

4 Скорость нагрева 130 °С/час до температуры То = 890 - 910 °С, выдержка в течении 5,5-6 часов.

5 Охлаждение с печью.

6 Контроль режимов по диаграмме.

010 Маркировочная.

1 Маркировать ударным способом.

015 Пескоструйная.

1 Пескоструить заготовку.

020 Слесарная.

1 Произвести входной контроль, проверить заготовку на годность

2 Разметить осевые линии, за базу принять Ш 3320

3 Разметить верхний торец на Ш 3320, за черновую базу принять размер 50 мм.

4 Проверить наличие припуска на Ш 4250, в отв. Ш 3850, по размеру 295 мм.

5 Перенести № плавки на боковую поверхность конуса 17°, клеймить ударным способом. место клеймения обвести белым маркером.

025 Токарно-карусельная.

1 Установить деталь на планшайбе в кулачки, выверить по осевым линиям и верхнему торцу, и закрепить.

2 Расточить отверстие Ш 3024.

3 Подрезать торец Ш 3320 с припуском 5 мм (чернота допускается), оставляя припуски на нижний торец и размер 295.

4 Переустановить деталь на планшайбе в кулачки, выверить по осевым линиям и верхнему торцу, и закрепить.

5 Развернуть суппорт на 20°.

6 Расточить "рюмочную разделку" с углом 20° и R10 в размер 60 с учётом припуска.

7 Переустановить деталь на планшайбе в кулачки, выверить и закрепить.

8 Расточить "рюмочную разделку" с углом 20° и R10 до размера 2.

9 Вернуть суппорт в нулевое положение.

10 Точить Ш 4270 (черт р-р Ш 4250).

11 Расточить Ш 4185 (черт р-р Ш 4205) глубиной 25.

12 Расточить Ш 3840 (черт. размер Ш 3850), R30 с припуском 5 мм на сторону глубиной 25.

13 Точить конус 15° с припуском 5 мм на сторону

14 Подрезать нижний торец с припуском 10 мм (чернота допускается) с учетом выхода всех размеров для базирования при сборке в условиях КМЦ.

15 Точить Ш 3985 (черт. размер Ш 3965) с подрезкой торца в размер 105 (черт. размер 85).

16 Канавку Ш 4205 не выполнять.

Предварительный операционный маршрут обработки детали «фланец» чертеж 710.09.231.

005 Термическая.

1 Проверить наличие пробы для изготовления образцов..

2 Выполнить отжиг отливки.

3 Посадка в холодную печь. Скорость нагрева 100 °С/час до Т = 650 °С. выдержка в течении 1 часа.

4 Скорость нагрева 130 °С/час до температуры То = 890 - 910 °С, выдержка в течении 5,5-6 часов.

5 Охлаждение с печью.

010 Маркировочная

1 Маркировать согласно СТП СМК-7.5-01

015 Контрольная.

1 Изготовление и испытание образцов для контроля механических свойств.

020 Пескоструйная.

1 Пескоструить отливку.

025 Разметочная

1 Произвести входной контроль.

2 Разметить осевые линии для установки и выверки на станке.

3 Проверить выход размера 558, 254, отв. Ш 1370 и Ш 3020.

030 Токарно-карусельная

1 Установить деталь на планшайбе в кулачки с выверкой по осевым и закрепить.

2 Подрезать левый торец детали (см. вид В-В) в р-р 254.

3 Расточить сквозное отв. Ш 1370Н8 с припуском 0,8 мм на шлифовку.

4 Точить канавку В=8 до Ш 1580 (см. вид "А" черт. "710.09.221 "Корпус")

5 Установить шлифовальную головку с подготовкой к работе.

6 Шлифовать сквозное отв. Ш 1370Н8 начисто.

7 Демонтировать шлиф. машинку.

8 Установить деталь на планшайбе с креплением кулачками с применением винтовых опор и прижимных планок.

9 Допускается установить на кубики.

10 Выверку производить по отв. Ш 1370Н8.

11 Точить начисто Ш 3020.

12 Подрезать правый торец детали (см. вид В-В) в размер 563 (черт. размер 558, 5 мм припуск на подрезку торца после сварки в КМЦ).

13 Расточить фаску под 40° до размера 292.

14 Точить конус под 15° предварительно с припуском 5 мм.

15 Сдать на сборку.

Сборка стенки торцевой.

005 Монтажная.

1 Зацепить деталь Фланец подвеской черт. 401836-01, уложить в печь.

2 На необработанных поверхностях допускается приварка

Технологических скоб с последующим удалением и зачисткой.

010 Термическая.

Нагрев для сборки с цапфой 710.09.222.

1 Посадка в холодную печь вместе с оснасткой.

2 Скорость нагрева по мощности печи до Тн =180-200 °С.

3 Выдержка при Тн=180-200°С в течение 3-х часов.

4 Контроль режимов по диаграмме.

015 Слесарная.

1 Достать из печи, снять оснастку.

2 Установить в отв. Ш 1370Н8 цапфу черт. 710.09.222.

3 Дать остыть до температуры окружающей среды.

5 Сдать в КМЦ на сборку, сварку и получить обратно

6 Маркировать согласно СТП СМК 7.5-01

020 Сварочная.

1 Проварить соединение цапфы и корпуса стенки согласно чертежа 710.09.220СБ.

2 Швы зачистить шлиф машинкой.

025 Термическая.

1 Выполнить отжиг после сварки по технологии ОГС.

2 Посадка в холодную печь. Скорость нагрева 60 - 80 °С/час до То = 580 - 600 °С. выдержка в течении 4 часов.

3 Охлаждение с печью до Т = 150 °С, далее на спокойном воздухе.

4 Контроль режимов по диаграмме.

Маркировочная

1 Маркировать согласно СТП СМК 7.5-01

Маршрутно-операционная технология изготовления детали «стенка торцевая» 710.09.220 СБ.

Допускается применять тумбы.

Устанавливать на цапфу.

При вскрытии раковин в сварочных швах не браковать, вызывать представителя отдела главного сварщика.

Выверку производить по плоскостям отверстий Ш 46.

005 Токарно-карусельная

1 Рассматривать совместно с чертежом 710.09.222 Цапфа.

2 Установить деталь на планшайбе с креплением кулачками с применением винтовых опор и прижимных планок.

3 Произвести входной контроль на выход всех линейных размеров.

4 Разметить под обработку правый торец детали, контролируя выход размера 749[±1].

5 Подрезать правый торец детали по разметке, контролируя выход всех линейных размеров.

6 Точить Ш 4250 начисто.

7 Расточить отв. Ш 1122Н11 на глубину не менее 535 мм (черт. размер 524=1909-1385).

8 Расточить начисто внутреннюю коническую поверхность под углом 15° с выходом на Ш 3850, соблюдая радиус R30.

9 Расточить начисто отв. Ш 4205Н9 с подрезкой торца в размер 25.

10 Точить канавку В=14 до Ш 3920 глубиной 7.

11 Точить Ш А1= Ш 3965h8 начисто.

12 Сдать ОТК выполнение данного установа.

13 Установить деталь на планшайбе с креплением кулачками с применением винтовых опор и прижимных планок.

14 Подрезать левый торец детали начисто.

15 Точить Ш 3000 с подрезкой торца в размер 295.

16 Расточить отв. Ш 1157Н12 с припуском 5 мм на размер с подрезкой торца в р-р 1385, соблюсти радиус R5.

17 Точить Ш 1420 d11 начисто с подрезкой торца в р-р 749[±1].

18 Точить начисто канавку шириной 210 до Ш 1260, снять фаску под 30°.

19 Точить канавку В=510Н11 до Ш 1350d8 с припуском на чистовую обработку.

20 Точить с припуском 0,8 мм под шлифовку канавку Ш 1390[-0,19;-0,41], оставляя "гребешок" шириной 22, выдержать радиус R10.

21 Точить с припуском 0,8 мм шейку Ш 1390[-0,19;-0,41], оставляя "гребешок" шириной 22 выдержать радиус R10.

22 Точить 2 канавки В=16 глубиной 10 мм., выдерживая размер 3 и R1.

23 Расточить отв. Ш 1160Н9 с припуском под шлифовку, фаску под 15° начисто.

24 Расточить отв. Ш 1157Н12 начисто, соблюсти радиус R5.

25 Точить канавку В=510Н11 до Ш 1350d8 с припуском под шлифовку, галтели по r6 начисто. Выдержать шероховатость по торцам размер 510Н11 по Ra=3,2.

26 Установить шлифовальную машинку с подготовкой к работе.

27 Шлифовать 2 шейки Ш 1390[-0,19;-0,41].

28 Шлифовать шейку В=510Н11 до Ш 1350d8 с припуском под полировку.

29 Шлифовать отв. Ш.1160Н9 начисто.

30 Демонтировать шлифовальную машинку.

31 Шлифовать шейку В=510Н11 до Ш 1350d8 начисто.

32 Сверлить 16 отв. Ш 39 - сквозные.

33 Сдать ОТК выполнение данного установа.

010 Слесарная.

1 Обернуть шейку Ш 1350d8 упаковочной бумагой и транспортерной лентой.

015 Горизонтально-расточная.

1 Установить деталь на ЦЕНТРЕ стола станка на брусья, выверить и закрепить.

2 Сверлить 3+3 отв. под резьбу М36, см. М-М

3 Расточить 3 отв. Ш 75 L=60

4 Зенковать 6 фасок 3х45°

5 Нарезать резьбу 3+3 отв. М36

6 Установить фрезерную голову с подготовкой к работе.

7 Сверлить начисто 20 отв. Ш 52.

8 Сверлить начисто 16+16 отв. Ш 46.

9 Расточить 16 цековок Ш 100 глубиной 7 мм.

10 Сверлить 16+16 зенковок под углом 120° до Ш 70.

11 Снять фрезерную головку.

020 Комплексная на обрабатывающих центрах с ЧПУ.

Деталь выставить в центре стола.

Операцию выполнять только в случае выполнения всех ответных отверстий Ш 50н9 в деталях корпус барабана и венец зубчатый на станке SHW-UF6.

1 Установить деталь на столе станка на брусья с креплением винтовыми опорами и прижимными планками.

2 Сверлить 16 отв. Ш 50Н9.

3 Маркировать. Передать в ЦРМО-1.

3.2.1 Выбор и расчет припусков на обработку

Приведем расчет припусков на обработку и промежуточные предельные размеры для отверстия барабана 1350 d8 расчетно-аналитическим методом [5].

Технологический маршрут отверстия 1350 d8 состоит из четырех операций: чернового и чистового растачивания и шлифования.

Базами для заготовки служат наружные поверхности.

Расчет припусков на обработку отверстия 1350 d8 приведен в расчетной таблице, в которой последовательно записывается технологический маршрут обработки отверстия и все значения элементов припуска.

Расчет припусков и предельных размеров на обработку

Для одного перехода (точение n110^+0,035) как наиболее ответственного и имеющего три ступени обработки, расчет производится расчетно-аналитическим способом.

Обработку производим в последовательности:

- Черновое точение в размере n1350d14(^+2,6);

- Чистовое точение в размер n1350d10(^+0,5);

- Шлифование в размер n1350d8(^+0,195)

Величину припуска на механическую обработку при черновом точении определяем по формуле:

(3.1)

где Rz=400мм - величина неровности поверхности;

T=400мкм - величина дефектного слоя;

P - величина пространственных отклонений (корабление, смещение оси заготовки).

При установке на планшайбе с креплением в зажимах погрешность закрепления и установки заготовки равна Е=120 мкм.

Учитывая, что суммарное смещение отверстия в заготовке относительно наружной ее поверхности представляет геометрическую сумму в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, получаем:

(3.2)

где ₁ и ₂ допуски на размеры в двух взаимно перпендикулярных плоскостях по классу точности, соответствующему данной заготовке, мкм.



(3.3)

Таким образом, суммарное значение пространственного отклонения заготовки:

Величину min припуска на механическую обработку при чистовом точении определяем по формуле:

(3.4)

где Rz=T=50мкм;

P=131мкм;

Величина минимального припуска при шлифовании определяем по формуле:

2Z_min2=2(Rz+T), мм, (3.5)

где Rz=T=30мкм;

2Z_min2=2(30+30)=120мкм=0,12 мм.

Определяем рабочие размеры детали:

Dp1=D_ном+hs=1350+0,195=1350,195 мм;

D_p2= D_p1-2Z_min3=1350,195+0,24=1350,434мм;

D_p3= D_p2-2Z_min2=1350,434+0,462=1350,897мм;

D_p4=D_p3-2Z_min1=1350,897+5,97=1356,867мм.

Определяем максимальные размеры детали:

D_min1=D_ном+HJ=1350+0=1350мм;

D_min2=D_p2-д_расч1=1350,434+0,1=1350,534мм;

D_min3= D_p3-д_расч2=1350,897+0,5=1351,397мм;

D_min4= D_p4-д_заг=1356,867+5,5=1362,367мм.

Определяем максимальное значение припусков:

2Z_max1=D_min3-D_min=1362,367-1351,247=11,12мм;

2Z_max2=D_min2-D_min3=1351,397-1350,534=0,86мм;

2Z_max3=D_min1-D_min2=1350,534-1350,195=0,34мм;

Строим схему расположения припусков и допусков при механической обработке n1350н8 (^+0,195).

Схема расположения припусков и допусков при механической обработке n1350н8(+0,195) изображена на рисунке 3.1.



Рисунок 3.1 Припуск под механическую обработку

3.2.2 Выбор режущих инструментов

Для обработки поверхностей детали «тормозной барабан» выбираем инструменты в соответствии с выбранным планом обработки [5].

Для токарных операций применяем резцы с твердосплавными пластинами. Геометрические параметры рабочей части резцов должны обеспечивать получение необходимых параметров поверхности детали.

Для сверлильной операции используем обычный стандартный инструмент, позволяющий с наименьшими затратами по времени получить заданные параметры детали.

В таблицу 3.10 заносим данные о режущих инструментах в соответствии с обрабатыванием ими поверхностей

Таблица 3.10

Выбор режущих инструментов для обработки стенки торцевой

Наименование операции	Режущий инструмент и его характеристики
Подрезка торцев	Токарный подрезной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава ГОСТ 18880-73. Резец подрезной отогнутый Т5К10 40х25х200 Державки: PLBNL 6060 V 40 - левая и PLBNR 6060 V - правая. Пластина: LNUX 40-1129003 сплав 9235.
Обработка внутренних и наружных поверхностей	Державка: PLBNL 6060 V 20. Пластины: LNUX 40-1129003 сплав 9235 Пластины ISCAR - CNMG 120404-NF Резец проходной Т5К10 40х25х200 Резец проходной отогнутый ВК8 40х25х140 Резец проходной упорный Т5К10 40х25х200 Шлифовальный круг 14А 30 С1 5 К ПП 35 м/с 250Ч18Ч75 А
Обработка отверстий	Сверло спиральное из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком средней серии ГОСТ 10902-77. Сверло 36,0х50,2 Сверло спиральное Т15К6 70х10 d=36-46 мм. Пластины: LNUX 40-1129003 сплав 9235 Метчики машинные и ручные для нарезания метрической резьбы по ГОСТ 3266-81 Фреза торцевая ISCAR F45KT/E45KT.

3.2.3 Выбор средств измерения и контроля размеров

Выбор средств измерения зависит от характера и массовости производства (годовой программы выпуска). В данной работе, при единичном производстве рациональнее использовать универсальные средства измерения (штангенциркуль, штихмасс, линейку и др.).

При выборе и назначении средств измерения необходимо одновременно стремиться к более жесткому ограничению действительных размеров предельными размерами, предписанными стандартными, и к возможно большему расширению производственных допусков, остающихся за вычетом погрешности измерения.

Результаты выбора средств измерения заносим в таблицу 3.11.

Таблица 3.11

Выбор средств измерения

Поверхность и измеряемый или контролируемый размер	Наименование средства измерения	Метрологические характеристики средства измерения
		Цена деления, мм	Пределы, мм	, мкм
			Измерения	Показаний по шкале, диапазон показаний
Поверхности 1160-1420	Штангенциркуль ШЦ-II-1600-0,1 ГОСТ 166-89	0,1	500-1600	0 1	100
Поверхность 1000-2000	Штангенциркуль ШЦ-II	0,1	800-2000	0 1	18
Поверхность 0-500	Штангенциркуль ШЦ-III-500 с двухсторонним расположением губок	0,1	0-500	0 1	±0,1
Поверхности 2000-4000	ШЦ-III-4000	0,1	2000-4000	0-1	±0,4

3.2.4 Назначение режимов резания

При выборе режимов обработки придерживаются определенного порядка, т. е. при расчете и назначении режима резания учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал заготовки, тип оборудования.

Режим резания металлов определяется следующими основными параметрами: глубиной резания t (мм), подачей S (мм/об) и скоростью резания (м/мин).

Выбираемые режимы резания должны обеспечивать наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости технологической операции.

Приведем расчет для токарной черновой, чистовой обработки заготовки до размера 1350 мм расчетно-аналитическим методом [5].

Рассчитываем скорость резания по формуле для наружного, продольного, поперечного точения и растачивания, в данном случае для растачивания:

, м/мин,

где глубина резания чернового растачивания, мм;

глубина резания чистового растачивания, мм;

глубина резания шлифования, мм;

подачи чернового растачивания, мм/об;

подачи чистового растачивания, мм/об;

подачи шлифования, мм/об;

T - среднее значение стойкости при обработке одной кромкой пластины, Т = 60 мин;

коэффициент, характеризующий обрабатываемый металл и условия его обработки (стальная отливка);

показатели степеней;

показатель относительной стойкости;

общий поправочный коэффициент на скорость резания, представляющий собой произведение из отдельных коэффициентов.

, (3.7)

где качество обрабатываемого материала;

состояние поверхности заготовки;

материал режущей части;

параметры резца (главный угол в плане);

вид обработки (без СОЖ).

Каждый из коэффициентов отражает влияние определенного фактора на скорость резания.

В данном случае, учитывая внешнее точение поверхности и обрабатываемый материал (сталь) = 0,85, = 0,65, = 0.95, =0,5 для черновой обработки, = 1, = 0,65, = 0.95, =0,5 для чистовой обработки.

Подставляя числовые значения в формулу расчета скоростей резания при черновом и чистовом растачивании, получаем:

м/мин;

м/мин;

Определим частоту вращения шлифовального круга 24А16-25С1К, у которого D_кр=600 мм, В_кр=63 мм, V_кр=35 м/с:

, об/мин, (3.8)

об/мин.

По паспортным данным станка корректируем значение n_{шл. кр}=1112 об/мин.

Частота вращения заготовки определяется по формуле:

, об/мин

где V - скорость резания, посчитанная выше, м/мин;

d - диаметр обрабатываемой поверхности, м.

Подставляя значения в формулу расчета частоты вращения получаем:

об/мин;

об/мин.

Частота вращения шпинделя станка 1580Л n_max=20 об/мин, n_min=0,2 об/мин поэтому и округляем до значений =15 об/мин, =15 об/мин.

Определяем частоту вращения заготовки при шлифовании.

Скорость вращения принимаем равной V_заг=30 м/мин;

об/мин

Принимаем частоту вращения n_заг.=7 об/мин.

Корректируем значение скорости резания чернового и чистового точения, учитывая значения частоты вращения по формуле:

, м/мин.

Подставляем значения:

 м/мин;

м/мин.

Итак, получены скорости резания для чернового м/мин и чистового м/мин растачивания.

Полученные значения скоростей и частот вращения шпинделя, а также значения глубины резания и подач данной и всех остальных поверхностей заносим в таблицу 3.12.

Таблица 3.12

Режимы резания

Поверхность, мм	Глубина резания t, мм	Подача S, мм/об	Частота вращения заготовки (инструмента) n, об/мин	Скорость резания V, м/мин
Для поверхностей цапфы
Подрезать торец	3	0,4	12	58,4
Подрезать торец начисто	2	0,15	15	64,1
Точение черновое 1350	3	0,4	15	63,58
Точение чистовое 1350	2	0,15	15	63,58
Шлифование 1350d8	0,3	15,8	7	30
Точение черновое 1390	3,5	0,3	9	65,5
Расточить 1160	3	0,4	15	60,7
Расточить начисто 1160	1,8	0,2	16	64,5
Точение черновое 1420	3,5	0,3	13	72,2
Точение черновое 1260	3	0,25	12	68,3
Сверлить отверстия 39	-	0,25	680	83,2
Сверлить отверстия 36		0,25	700	79,128
Точить конус на торце	2	0,4	13	69,8
Точение черновое 1370	3	0,4	13	58,2
Точение чистовое 1370	2	0,15	15	64,1
Шлифование 1370u8	0,3	15,8	7	30
Нарезание резьбы М36		3	450	52,6
Точить фаску на 1160	1,8	0,4	18	78,5
Для поверхностей фланца
Расточить 1370	3	0,4	14	60,2
Расточить начисто 1370	2	0,15	15	64,1
Шлифование 1370Н8	0,3	15,8	7	30
Поверхность, мм	Глубина резания t, мм	Подача S, мм/об	Частота вращения заготовки (инструмента) n, об/мин	Скорость резания V, м/мин
Расточить фаску на 1370	2	0,15	15	64,1
Подрезать поверхность до 1920	2	0,2	11	67,7
Точение черновое 3020	3	0,3	7	66,4
Сверлить отверстия 46	-	0,25	490	75,2
Для поверхностей стенки корпуса
Расточить 4205	2	0,4	5	67,1
Расточить начисто 4205	1,5	0,15	5	67,1
Подрезать поверхность до 3000	2	0,3	7	65,2
Сверлить отверстия 46	-	0,25	490	75,2
Точить 4250	3	0,3	5	61,3

Сила резания рассчитывается по формуле [5]:

, Н,

где ; ; для данных условий резания из [5];

общий поправочный коэффициент, представляющий собой произведение из ряда коэффициентов.

.

Каждый из коэффициентов учитывает изменение против табличных условий резания.

= 1.

Подставляя числовые значения в формулу расчета силы резания при черновом и чистовом точении, получаем:

Н;

Н.

Крутящий момент при точении:

, Нм,

Тогда:

Нм.

Мощность резания на резце равна:

, кВт.

Подставляем значения и получаем:

кВт;

кВт.

Необходимая мощность на приводе станка:

, кВт,

где .

Тогда максимальная мощность на приводе станка будет равна:

кВт.

Значения мощностей получаются большие для данной поверхности вследствие ее большого диаметра обработки, больших скоростей резания, и учета обработки внутренней поверхности.

Мощность станка 1580Л N = 125 кВт обработка возможна.

3.2.5 Техническое нормирование времени операций

Время обработки деталей на каждой операции зависит от выбранных режимов, длины обрабатываемой поверхности и др.

Техническое нормирование времени операций можно выполнить расчетно-аналитическим методом. В нашем случае, в единичном производстве, как и в мелкосерийном, рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени.

Для примера приведем расчет времени для токарной операции - точение шейки n1350:

Штучное время:

, мин,

где основное (машинное) время, вычисляемое как отношение длины рабочего хода инструмента к подаче его перемещения, мин:

, мин.

Тогда основное (машинное) время будет равно:

мин.

вспомогательное время, включает в себя продолжительность всех вспомогательных ходов инструмента, включений, переключений станка, установки и снятия заготовки:

, мин, (3.18)

где = 2,25 установочное время, мин;

= 15 - время на закрепление и открепление детали (заготовки). мин;

= 0,5 - время на управление станком, мин;

= 2,8 - время на измерение (100% контроль), мин.

Тогда

мин.

Оперативное время T_оп находиться по формуле:

, мин,

мин.

Время технического обслуживания T_тех:

, мин.

мин.

Время организационного обслуживания T_орг:

, мин.

мин.

Время регламентированных перерывов T_п:

(3.22)

мин.

Подготовительно-заключительное время T_п-з=3 мин

И так, штучное время по выше описанной формуле:

мин.

Принимаем мин.

Для остальных операций расчет ведем аналогично этому. Полученные нормы времени по данной и другим операциям, суммируя, сгруппировываем по четырем установам, приведенным в таблице 3.13.

Таблица 3.13

нормы времени на операции изготовления стенки торцевой

Наименование операции	Основное время То, мин	Вспомо-гательное время Тв, мин	Время технического обслуживания Ттех, мин	Время организации-онного обслуживания Торг, мин	Время перерывов Тп, мин	Подготовительно-заключительное время Тп-з, мин	Штучное время Тшт, мин
Точение черновое 1350	85	20,55	6,33	6,33	2,6	3	123,8
Точение чистовое 1350	78	20,55	6,33	6,33	2	3	115,4
Шлифование 1350d8	20	11,75	1,17	1,17	1,49	3	42,32
Точение черновое 1390	92	10,2	3,5	2	3	3	113,7
Точение чистовое 1390	67	10,2	4	2	2,4	3	88,6
Расточить 1160	125,6	20,7	6,33	6,33	2,6	3	157,4
Расточить начисто 1160	110,3	10,2	5,25	5,25	2,6	3	134,7
Точение черновое 1420	156,8	22,5	7,89	7,89	2,6	3	191,5
Точение черновое 1260	87,9	12,5	6,45	6,45	4	2,5	112,6
Сверлить отверстия 39	56,1	23,6	5,5	5,5	2	2,5	94,7
Сверлить отверстия 36	62,7	25,6	5,8	5,8	2,2	2,5	104,3
Точить конус на торце	34,8	24,4	4,6	4,8	2,2	2,5	78,9
Точение черновое 1370	47,1	18,8	6,33	6,33	2,2	3	63,5
Точение чистовое 1370	56,6	10,2	4,55	4,55	2,1	3	78
Шлифование 1370u8	20,3	15,6	6,6	6,6	3	2,5	51,6
Нарезание резьбы М36	36,7	12,2	4,5	4,5	3	3	58,6
Точить фаску на 1160	4	5,2	2	1,5	0,5	0,3	14,6
Расточить 1370	47,1	18,8	6,33	6,33	2,2	3	63,5
Расточить начисто 1370	56,6	10,2	4,55	4,55	2,1	3	78
Шлифование 1370Н8	20,3	15,6	6,6	6,6	3	2,5	51,6
Расточить фаску на 1370	47,1	18,8	6,33	6,33	2,2	3	63,5
Подрезать поверхность до 1920	146,5	25,3	4,55	4,55	2,1	3	187,7
Точение черновое 3020	53,2	15,6	6,6	6,6	3	2,5	74,2
Сверлить отверстия 46	36,7	12,2	4,5	4,5	3	3	58,6
Расточить 4205	126,3	18,8	7,3	7,1	3,6	3	168,5
Расточить начисто 4205	105,4	18,8	6,33	6,33	2,2	3	135,2
Подрезать поверхность до 3000	160,2	10,2	4,55	4,55	2,1	3	78
Сверлить отверстия 46	20,3	15,6	6,6	6,6	3	2,5	51,6
Точить 4250	140,2	10,2	4,55	4,55	2,1	3	78

3.3 Разработка технологии сборки

1 Скомплектовать узел согласно сборочных чертежей и спецификации.

2 Собрать стенд для сборки барабана.

3 Собрать стенд для контроля биений.

4 Сборку Барабана производить согласно схемы контрольной сборки 710.09.000.

5 Собрать стенки торцовые с патрубком разгрузочным и патрубком загрузочным.

6 Варить согласно чертежа.

7 Скантовать стенки торцевые широкой частью вверх, произвести контрольную сборку с Броней торцевой.

8 Сдать ОТК, демонтировать Броню.

9 Установить барабан на Стойки стенда.

10 Выверить по базовому отв. ф20.

11 Установить в стенки торцовые кольца согласно "Руководства по монтажу и эксплуатации".

12 Стыковать стенку торцевую с барабаном.

13. Выдержать соосность отв. ф20.

14 Установить чистовые болты 1, 2, 8, 9, 10, 11, 17, 18, 19, 20, 35 и 36 согласно схеме затяжки болтов на барабане.

15 Наживить гайки.

16 Установить крепежные болты 3, 4, 5, 6, 7, 12, 13, 14, 15, 16, 31, 32, 33 и 34 согласно схеме затяжки болтов на барабане.

17 Наживить гайки.

18 Затянуть весь крепеж.

19 Повернуть барабан на 180°.

20 Поворот производить с помощью крана, зацепив строп за цапфу на образующей барабана.

21 Установить чистовые болты 26, 27, 28 и 29 согласно схеме затяжки болтов на барабане.

22 Наживить гайки.

23 Установить крепежные болты 21, 22, 23, 24, 25 и 30 согласно схеме затяжки болтов на барабане.

24 При необходимости развернуть отверсия разверткой.

25 Наживить гайки.

26 Затянуть весь крепеж.

27 Стыковать стенку торцевую приводной стороны с барабаном.

28 Установить чистовые болты 17, 20, 26, 29, 35 и 2 согласно схеме затяжки болтов на барабане.

29 При необходимости развернуть отверстия разверткой.

30 Наживить гайки, затянуть.

31 Стыковать половину зубчатого венца, совместив крепежные отверстия.

32 Внимание. Допускается установка заранее полностью собранного венца.

33 Установить чистовые болты 19, 27, 28 и 36 согласно схеме затяжки болтов на барабане.

34 Наживить гайки, затянуть.

35 Установить крепежные болты 21, 22, 23, 24, 25, 30, 31, 32, 33 и 34 согласно схеме затяжки болтов на барабане.

36 Наживить гайки, затянуть.

37 Стыковать вторую половину зубчатого венца, совместив крепежные отверстия.

38 Установить чистовые болты 1 и 18 согласно схеме затяжки болтов на барабане.

39 Наживить гайки, затянуть.

40 Установить крепежные болты 13, 14, 15 и 16 согласно схеме затяжки болтов на барабане

41 Наживить гайки, затянуть.

42 Затянуть весь крепеж.

43 Повернуть барабан на 180°.

44 Поворот производить с помощью крана, зацепив строп за цапфу на образующей барабана.