Разработка конструкции мельницы

45 Установить чистовые болты 8, 9, 10 и 11 согласно схеме затяжки болтов на барабане.

46 Наживить гайки, затянуть.

47 Установить крепежные болты 3, 4, 5, 6, 7, 12, 13, 14, 15 и 16 согласно схеме затяжки болтов на барабане.

48 Наживить гайки, затянуть.

49 Затянуть весь крепеж.

50 Стянуть фланцы крепления половин зубчатого венца штифтами и болтами.

51 Установить Барабан на стенд для контроля биения.

52 Произвести Контроль согласно схеме затяжки болтов на барабане.

53 Выполнить все технические требования чертежа.

54 Собрать патрубок разгрузочный с горловиной воронки.

55 Обварить, сварные швы по ГОСТ 14771-76 или по ГОСТ 5264-80.

56 Выполнить установку корпуса вал - шестерни на плиту опорную.

57 Выполнить установку вал-шестерни в корпус на подшипники.

58 Стянуть крышку с корпусом болтами.

59 Установить и свинтить болтами крышки подшипников с корпусом вала.

60 Установить датчики давления и температуры согласно чертежа.

61 Соединить гидропроводку и электрику согласно чертежа.

62 Сдать контролеру ОТК.

3.4 Разработка технологии контроля

Технология и методика приемочных испытаний составлена и оформлена в соответствии с требованиями ГОСТ 2.106-95 «ЕСКД. Текстовые документы», а также ГОСТ 15.309-98 «Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приёмка выпускаемой продукции. Основные положения» и ГОСТ Р 15.201-2000 «Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство».

Приёмочные испытания включают следующие виды проверок и испытаний:

- проверка качества рабочей конструкторской и эксплуатационной документации;

- проверка комплектности оборудования;

- проверка на отсутствие механических повреждений;

- проверка качества поверхности;

- проверка маркировки;

- проверка комплектующих и материалов изготовления;

- проверка качества сварных швов;

- проверка электробезопасности;

- проверка защитных блокировок и систем аварийной сигнализации;

- проверка работоспособности;

- проверка уровня шума.

3.4.1 Цель испытаний

Настоящая программа определяет объем и порядок испытаний вышеуказанного оборудования.

Целью испытаний является:

- оценка соответствия оборудования, а также рабочей конструкторской и эксплуатационной документации требованиям действующих российских государственных стандартов, включая ГОСТ 12.2.003 «Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.3.002 «Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности» и нормативных технических документов в области промышленной безопасности, в том числе ПБ 03-571-03 «Единые правила безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окусковании руд и концентратов», ПБ 03-585-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов», РД 06-572-03 «Инструкция по безопасной эксплуатации электроустановок в горнорудной промышленности», «Правила устройства электроустановок».

- определение готовности оборудования к испытаниям и эксплуатации;

- проверка и подтверждение основных технических и эксплутационных характеристик оборудования требованиям вышеуказанных технических условий, действующих государственных стандартов и нормативных технических документов в области промышленной безопасности.

3.4.2 Объём испытаний

Приёмочные испытания в соответствии с ГОСТ 15.309-98 проводятся в объёме, достаточном для оценки характеристик оборудования, проверки и подтверждения соответствия оборудования требованиям нормативно-технической документации.

3.4.3 Условия предъявления изделий на испытания

Приемочные испытания проводятся для полностью укомплектованного оборудования в сборе.

Перед предъявлением изделия на испытания проверяется комплектность оборудования и технической документации на него, а также правильность оформления и содержания рабочей конструкторской и эксплуатационной документации.

Приемочным испытаниям подвергается стержневая рудо размольная мельница с центральной разгрузкой МШЦ-3850Ч5500.

Результаты приемочных испытаний распространяются на все стержневые рудо размольные мельницы с центральной разгрузкой типа МСЦ и шаровые мельницы с центральной разгрузкой типа МШЦ по ТУ 4844-001-00892435-2011.

Порядок взаимодействия предъявителя изделия с представителем заказчика и другими организациями, участвующими в испытаниях

Оборудование подвергается приемочным испытаниям на территории завода изготовителя - ОАО «ССМ-Тяжмаш», Волгоградская обл., г. Череповец, ул. Мира, 30.

Приемочные испытания проводятся Приемочной комиссией, назначенной приказом Генерального директора ОАО «ССМ-Тяжмаш».

Формирование состава комиссии и регламент её работы определяются на основании приказа Генерального директора ОАО «ССМ-Тяжмаш». В состав Приемочной комиссии входят представители эксплуатирующей организации и завода изготовителя.

Сроки проведения приемочных испытаний устанавливаются эксплуатирующим предприятием по согласованию с Ростехнадзором.

До начала проведения приемочных испытаний предъявляется сопроводительная документация в составе:

- программа и методика приемочных испытаний, согласованная с Ростехнадзором;

- паспорт и руководство по эксплуатации;

- технические условия;

- протоколы заводских испытаний.

3.4.4 Требования к месту проведения испытаний

Место проведения испытаний предназначено для проведения приемочных испытаний оборудования, перечисленного в п. 3.4.3 настоящей программы.

Помещение полностью подготовлено к проведению испытаний (наведён порядок, установлены необходимые средства измерений и испытательное оборудование, все ненужное оборудование необходимо удалить с места проведения испытаний на безопасное расстояние; должно быть обеспечено необходимое освещение; должны быть подведены все необходимые коммуникации).

Помещение оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, выполненной в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.021, строительных норм и правил СниП 2.04.05-91.

3.4.5 Требования к средствам проведения испытаний

Средства измерения имеют действующие свидетельства об утвер-ждении согласно и периодической проверке.

К испытаниям допускаются изготовленное и укомплектованное необходимой документацией (паспорт и инструкция по эксплуатации) оборудование, перечисленное в настоящей Программы приемочных испытаний.

В процессе проведения испытаний соблюдаются требования техники безопасности в соответствии с паспортом и руководством по эксплуатации указанного оборудования.

Электроприборы надёжно заземлены.

3.4.6 Требования к условиям проведения испытаний

Условия проведения испытаний:

- температура окружающей среды - 5-40єС;

- относительная влажность окружающей среды при температуре 20єС - до 90%, при температуре 40єС - до 50%;

Условия проведения испытаний максимально приближены к условиям реальной эксплуатации испытываемого оборудования.

3.4.7 Требования к подготовке изделия к испытаниям

Приёмочные испытания проводятся с целью приёмки оборудования эксплуатирующей организацией, а также проверки его основных технических характеристик в соответствии с требованиями технической документации.

К приемочным испытаниям допускается оборудование, перечисленное в п. 3.4.5 настоящей технологии испытаний.

Поверхность оборудования, предъявляемого к испытаниям, не должна иметь механических повреждений, раковин, вмятин, нарушений покрытия и др. дефектов. Детали конструкции не должны иметь острых углов и кромок, которые могут поранить или травмировать обслуживающий персонал.

Устройства, имеющие механические повреждения, загрязнения, следы коррозии к испытаниям не допускаются.

Контрольно-измерительные приборы должны быть установлены в удобных для наблюдения и обслуживания местах.

Перед испытаниями оборудование должно быть очищено от пыли и загрязнений.

Оборудование должно быть надёжно заземлено.

При работающих приводах необходимо смонтировать все предусмотренные защитные кожухи.

Сварные швы деталей должны быть очищены от шлака и брызг. Переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным, без подрезов и наплывов. Ширина и высота швов должны быть равномерными.

Проведение монтажа должно быть выполнено в соответствии с руководством по эксплуатации.

При проведении работ на высоте выше человеческого роста, необходимо использовать предусмотренные или прочие отвечающие технике безопасности подставки и рабочие платформы. Не использовать для подъема компоненты устройства. При работах на большой высоте использовать страховку от падения с высоты.

При проведении монтажных работ с пневматическим и гидравлическим оборудованием необходимо убедиться, что соответствующие агрегаты не находятся под давлением.

3.4.8 Содержание испытаний

Проверка качества эксплуатационной документации.

Проверка качества эксплуатационной документации проводится на соответствие её требованиям ГОСТ 15.309-98 «Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приёмка выпускаемой продукции. Основные положения»; ГОСТ Р 15.201-2000 «Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство», ГОСТ 2.106-95 «ЕСКД. Текстовые документы».

Проверка монтажа.

Проверка правильности сборки и подключения оборудования, контрольно -измерительной аппаратуры, освещения и оперативной связи. На испытательной площадке должны отсутствовать временные приспособления, сооружения, сборочное оборудование, наведен порядок и чистота.

Проверка качества поверхности.

Проверка качества наружной и внутренней поверхности изделия производится визуальным осмотром.

Наружную поверхность проверяют на наличие плен, закатов, расслоений, рисок, трещин, следов коррозии, снижающих качество и ухудшающих товарный вид изделия, а также качество наружных покрытий. Видимых дефектов быть не должно.

На внутренней поверхности должны отсутствовать следы коррозии, жирность, окалина. Видимых дефектов быть не должно.

Проверка качества покрытия проводится путем сопоставления объёма и качества выполненной работы с требованиями рабочей конструкторской документации. Видимых повреждений окраски быть не должно.

Проверка механической безопасности.

Проверка на отсутствие острых углов, кромок, заусенцев и поверхностей с неровностями в местах доступных обслуживающему персоналу. Проверка состояния резьбы, крепёжных деталей, уплотнений. Осуществляется посредством визуального контроля.

Повреждений резьбы, крепёжных деталей, уплотнений быть не должно. Острых углов, кромок, заусенцев и поверхностей с неровностями в местах доступных обслуживающему персоналу быть не должно.

Проверка маркировки.

Маркировка должна быть выполнена четко, отчетливым шрифтом. Маркировка выполняется в соответствии с ГОСТ 12969, ГОСТ 12971.

Проверка материалов.

Проверка материалов изделия, в том числе его термической обработки, осуществляется проверкой сертификатов предприятий-поставщиков материалов или результатов химических анализов и механических испытаний материалов, проводимых предприятием-изготовителем изделий на соответствие требованиям технической документации и ГОСТам на конкретный материал.

Проверка электробезопасности.

Проверка исправности устройства заземления, а именно: отсутствие следов коррозии, отсутствие повреждения резьбы, проводится наружным осмотром.

Проверка сопротивления между устройством заземления и каждой доступной прикасанию металлической нетоковедущей частью корпуса проводится омметром Ф4102/2-1М по ТУ 25-7534.0005-87: значение сопротивления не должно превышать 0,1 Ом.

Проверка сварных швов.

Визуально-измерительный контроль сварных швов проводится по методике, приведённой в РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю» и ГОСТ 3242-79 «Соединения сварные. Методы контроля качества» с целью выявления наружных дефектов. Осмотру следует подвергать как сварной шов, так и зону основного металла, прилегающую к нему на расстоянии не менее 20 мм от края шва.

Визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла от шлака, брызг и других загрязнений. Визуальному контролю и измерению подлежат все сварные швы по всей протяжённости для выявления наружных недопустимых дефектов: трещин всех видов и направлений, свищей и пористости наружной поверхности шва, подрезов, наплывов, прожогов, недоплавленных кратеров, смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов, свыше норм. Объём контроля ? 100% сварных швов.

Ультразвуковой метод контроля производится в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, не проваров, пор, шлаковых включений и др.).

Ультразвуковой контроль сварных швов проводится по методике, приведенной в ГОСТ 3242-79 «Соединения сварные. Методы контроля качества».

Перед контролем соответствующие участки сварных соединений необходимо за-маркировать так, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля.

Ультразвуковому контролю подлежат сварные швы по всей протяжённости для выявления недопустимых дефектов в следующем объеме:

- 100% сварных швов трубопроводов пластичного смазочного материала;

- 20% сварных швов трубопроводов гидро-подпора;

- 1% сварных швов остальных трубопроводов, от общего числа сваренных каждым сварщиком (но не менее одного) соединений.

Контролю подлежат стыки, наихудшие по результатам внешнего осмотра.

Оценку качества сварных соединений трубопроводов по результатам ультразвукового контроля следует производить согласно СНиП 3.05.05-84 и ПБ 03-585-03.

В случае невозможности применения ультразвукового контроля, допускается его замена радиографическим методом.

Радиографический контроль сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод».

Перед контролем соответствующие участки сварных соединений необходимо замаркировать так, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.

Все приборы должны иметь действующие свидетельства о поверке.

Проверка защитных блокировок и систем аварийной сигнализации.

Общие требования к системе аварийной сигнализации и защитных блоков.

До испытаний должны быть обеспечены следующие основные условия:

- механические ограничивающие устройства, блокирующие устройства, электрические выключатели и устройства сигнализации проверяют и помещают на свои определенные места;

- опытным путем подтверждают, что электрические блокирующие цепи правильно подсоединены;

- датчики установлены на определенные значения.

Испытания должны подтвердить правильность функционирования защитных блокировок, систем слежения и аварийной сигнализации.

Обязательному контролю подлежат:

- Проверка органа управления аварийной остановкой. Орган управления аварийной остановкой должен:

а) быть ясно идентифицируемым и легко доступным;

б) останавливать оборудование быстро, не создавая опасности;

в) находиться после приведения его в действие в положении, соответствующем остановке, пока он не будет возвращен пользователем в исходное положение;

г) возвращаться в исходное положение не приводя к пуску оборудования;

д) быть красного цвета, отличаться формой и размерами от других органов управления.

- Полное или частичное прекращение энергоснабжения и последующее его восстановление, а также повреждение цепи управления энергоснабжением не должно приводить к возникновению опасных ситуаций, включая:

а) самопроизвольный пуск оборудования при восстановлении энергоснабжения;

б) невыполнение уже выданной команды на остановку;

в) снижение эффективности защитных устройств.

Требования к системе аварийной сигнализации и защитных блоков мельниц типа МСЦ.

- Проверка срабатывания световой и звуковой сигнализации и отключения насоса гидропривода и главного привода мельницы при снижении давления ниже нормы в коренных подшипниках гидроподпора;

- Проверка срабатывания световой и звуковой сигнализации и отключения насоса гидроподпора при снижении ниже нормы давления во всасывающем трубопроводе насоса гидроподпора;

- Проверка отключения работы всех насосов и срабатывания аварийной сигнализации при снижении уровня масла в баке до нижнего аварийного значения. Проверка срабатывания предупредительной сигнализации при достижении верхнего и нижнего рабочих уровней масла в баке.

Требования к системе аварийной сигнализации и защитных блоков мельниц типа МШЦ.

- Проверка срабатывания предупредительной сигнализации при повышении температуры масла в баке до плюс 50°С, и аварийной сигнализации при - плюс 60°С;

- Проверка срабатывания предупредительной сигнализации при снижении ниже нормы расхода масла через реле потока к коренным подшипникам мельницы и подшипникам вал-шестерни;

- Проверка срабатывания резервного насоса и предупредительной сигнализации при снижении давления в напорном трубопроводе смазывания;

- Проверка срабатывания предупредительной сигнализации при превышении давления в напорном трубопроводе смазывания;

- Проверка отсутствия возможности пуска электродвигателя главного привода, при давлении в обоих подшипниках гидроподпора меньше рабочего давления;

- Проверка срабатывания предупредительной сигнализации при снижении ниже нормы давления гидроподпора. Проверка отключения насоса гидроподпоры, при продолжительном (10-12 с) срабатывания предупредительной сигнализации при снижении ниже нормы давления гидроподпора;

- Проверка срабатывания предупредительной сигнализации и отключения насоса гидроподпора при превышении или понижении ниже нормы давления во всасывающем трубопроводе насоса гидроподпора;

- Проверка отключения работы всех насосов и срабатывания аварийной сигнализации при снижении уровня масла в баке до нижнего аварийного значения. Проверка срабатывания предупредительной сигнализации при достижении верхнего и нижнего рабочих уровней масла в баке;

- Проверка срабатывания предупредительной сигнализации при засорении фильтров.

Устройство считается выдержавшим испытание, если при проверке оборудование функционирует согласно эксплуатационной документации и не выявлено дефектов препятствующих длительной эксплуатации.

Проверка работоспособности.

Перед проверкой мельница должна быть монтирована и подготовлена к эксплуатации в соответствии с руководством по эксплуатации.

Продолжительность опробования мельницы должна быть не менее 5 ч непрерывной эксплуатации при номинальных параметрах. Допускается понижение номинальных параметров продолжительностью не более 1 ч.

Во время испытаний проверяют функционирование изделия в соответствии с эксплуатационной документации, а именно:

- возможность длительного функционирования мельницы при номинальных пара-метрах (не менее 4 ч);

- проверка работоспособности системы регулировки (изменение режимов работы мельницы);

- проверка работоспособности системы контроля и средств измерения;

Оборудование считается выдержавшим испытание, если в течение проверки не обнаружено дефектов, препятствующих длительной эксплуатации мельницы. Изделие должно функционировать согласно эксплуатационной документации.

Измерение вибрации.

Уровень вибрации на рабочем месте определяется методом инструментального контроля с использованием измерителя шума и вибрации ВШВ-003 (или аналог) по ГОСТ 17187 в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.1.012. Корректированное значение виброскосрости должно быть не более 0,20 мм/с, в соответствии с требованиями СН 2.2.4/2.1.8.566-96.

Результаты приёмочных испытаний считаются положительными, если оборудование испытано в полном объеме приемочных испытаний и соответствуют всем требованиям технической документации изготовителя, действующих российских государственных стандартов и нормативных технических документов в области промышленной безопасности.

3.5 Разработка схемы строповки стенки торцевой

Строповка -- это совокупность методов обвязки и зацепки грузов для их подъема и перемещения грузоподъемными машинами (кранами). К строповке конструкций предъявляют следующие требования:

- строповые устройства, их крепление к поднимаемой конструкции и грузоподъемному крану должны быть надежными;

- трудоемкость и продолжительность операции строповки и расстроповки должны быть минимальными;

- использование строповых приспособлений, устройств должно быть многократным (приспособления должны быть инвентарными);

- расстроповка должна производиться на расстоянии (без подъема стропальщика к месту строповки);

- строповка должна исключать нарушение формы и прочности конструкции, а также ее падение и опрокидывание.

Определим место захвата для стропов. Для этого целесообразно использовать имеющиеся с левой стороны детали проушины на фланце и цапфе стенки торцевой. При установке стенки торцевой на цапфу требуются дополнительные технологические.

Выбор стропов начинают с определения массы груза и расположения его центра тяжести. Если на грузе таких обозначений нет, то необходимо уточнить эти параметры у лица, ответственного за производство грузоподъемных работ. Во всех случаях необходимо убедиться в том, что груз, подлежащий перемещению, может быть поднят имеющимися в вашем распоряжении грузоподъемными средствами. Определив массу поднимаемого груза и расположение центра тяжести, затем определяют число мест застропки и их расположение с таким расчетом, чтобы груз не мог опрокинуться или самостоятельно развернуться. Из этого расчета выбирают строп или подходящее грузозахватное приспособление. Одновременно следует учитывать длину выбираемого многоветвевого стропового грузозахватного приспособления.

При выборе длины стропа следует исходить из того, что при малой длине угол между ветвями строп будет больше 90°, а при большой длине -- теряется высота подъема груза и возникает возможность его кручения. Оптимальные углы между ветвями строп находятся в пределах 60 - 90° в соответствии с рисунком 3.2.

При выборе строп следует также определить, из каких элементов должна состоять гибкая часть стропа (стальной канат или цепь, или другой вид жестких строп и т. п.) и какие концевые и захватные элементы целесообразнее использовать для подъема конкретного груза.

Рисунок 3.2 Схема распределения нагрузок

Стропы из стальных канатов применяются для соединения монтажных полиспастов с подъёмно-транспортными средствами (мачтами, порталами, стрелами, монтажными балками), якорями и строительными конструкциями, а также для строповки поднимаемого или перемещаемого оборудования и конструкций с подъёмно-транспортными механизмами.

В практике монтажа используются следующие типы канатных стропов: обычные, к которым относятся универсальные и одно-, двух-, трёх- и четырёхветвевые, закрепляемые на поднимаемом оборудовании обвязкой или инвентарными захватами, а также витые полотенчатые. Для строповки тяжеловесного оборудования преимущественно используются инвентарные витые стропы, выполняемые в виде замкнутой петли путём последовательной параллельной плотной укладки перевитых между собой витков каната вокруг начального центрального витка. Эти стропы имеют ряд преимуществ: равномерность распределения нагрузки на все ветви, сокращение расхода каната, меньшая трудоёмкость строповки. Технические данные канатных стропов приведены в таблице 3.15.

Канатные стропы рассчитываются в следующем порядке (рисунок 3.3).

Рисунок 3.3 схема нагружения при подъеме детали

Определяем напряжение в одной ветви стропа, кН

, Н, (3.23)

где Р - расчётное усилие, приложенное к стропу без учёта коэффициентов перегрузки и динамичности (P=G9.8), Н;

m - общее количество ветвей стропа;

б - угол между направлением действия расчётного усилия и ветвью стропа, которым задаёмся исходя из поперечных размеров поднимаемого оборудования и способа строповки (этот угол рекомендуется назначать не более 45°, имея в виду, что с увеличением его усилие в ветви стропа резко возрастает). Принимаем 8 ветвей для обеспечения необходимой гибкости канатов.

Н;

H;

Находим разрывное усилие в ветви стропа:

_, Н; (3.24)

где k₃ - коэффициент запаса прочности для стропа в зависимости от типа стропа. (таблица 3.14). Принимаем равным k₃ =6,0.

кН.

Таблица 3.14

Коэффициенты запаса прочности такелажных средств

Наименование каната	Коэффициент запаса прочности кз
Грузовые канаты
С ручным приводом	4,0
С машинным приводом: Для легкого режима работы Для среднего режима работы Для тяжелого режима работы	5,0 5,5 6,0
Канаты для полиспастов с изменяющейся длиной под нагрузкой
Грузоподъемностью от 5 до 50 т	4 - 5
Грузоподъемностью от 50 до 100 т	3,5 - 4
Грузоподъемностью более 100 т	3 - 3,5
Стропы
С обвязкой или зацепкой крюками или серьгами	6,0
Витые стропы	5,0
Полотенчатые стропы	5,5 - 5,5

По расчётному разрывному усилию, пользуясь таблицей ГОСТ 7668-80 (таблица 3.15), подбираем наиболее гибкий стальной канат и определяем его технические данные: тип и конструкцию, временное сопротивление разрыву, разрывное усилие и диаметр.

Таблица 3.15

Канаты стальные ГОСТ - 7668-80

Диаметр каната, мм	Масса 1000 м каната, кг	Маркировочная группа, МПС
		1372	1568	1666	1764	1960
		Разрывное усилие, кН
13,5	697	-	90,6	96,3	101,5	109,0
15,0	812	-	104,5	111,5	116,5	128,0
16,5	1045	-	135,5	144,0	150,0	165,5
18,0	1245	-	161,5	171,5	175,5	190,5
20,0	1520	-	197,5	210,0	215,0	233,5
22,0	1830			252,5	258,5	280,5
23,5	2130			294,0	304,0	338,0
25,5	2495			344,0	352,5	430,0
Диаметр каната, мм	Масса 1000 м каната, кг	Маркировочная группа, МПС
		1372	1568	1666	1764	1960
		Разрывное усилие, кН
29,0	3215	366,0	417,5	444,0	454,5	561,5
31,0	3655	416,0	475,0	505,0	517,0	638,5
33,0	4155	473,0	540,5	574,5	588,0	700,0
34,5	4550	518,0	592,0	629,5	644,5	764,0

Выбираем двух петлевой канат 23,5-Г-1-Н-1372 ГОСТ 7668-80 длиной 17м, у которого R_k=242,5 кН.

Рассчитываем проушину с сечении проходящем через середину отверстия т. к. оно является наиболее слабым.

На проушину действует растягивающая сила, которая расчитывается по формуле:

, Н; (3.25)

Н.

Проушина изготавливается из листов стали 3сп ГОСТ 14637-89. Для стали 3пс находим значение допускаемого напряжения при данном виде нагружения у_adm=90Мпа.

Определяем минимальную площадь поперечного сечения проушины по формуле:

, м², (3.26)

м^2.

Сечение проушины проходящее через середину отверстия перпендикулярно приложенной силе не должно быть меньше 1600 мм², при толщине листа в 30мм ширина листа без учета диаметра отверстия равна > 53,3мм.

Расчитываем сечение болта в отверстия проушин по формуле:

, (3.27)

где m=0,85 - коэффициент условий работы;

N - нагрузка, Н;

n - количество болтов;

у_ср =85 МПа- допускаемое напряжение при срезе болта;

n_ср - количество срезов;

r - минимальный радиус болта, м [3].

Тогда минимальный радиус болта определяется так:

, м; (3.28)

м.

Минимальный диаметр болта - 34 мм. При умножении на коэффициент запаса прочности равным n=2, имеем болт диаметром 68 мм.

Выбираем из имееющихся в наличии, болт диаметром 80 мм.

Расчитываем сварной шов соединяющий проушины с базовой планкой.

Толщина свариваемых деталей позволяет сделать шов с катетом 30 мм, следовательно необходимо определить минимальную длину сварного шва. Шов выполняем проволокой Св - 08Г2С.

 , м; (3.29)

где к- катет сварного шва, ф_ср=0,6у_ср=0,6 100=60 Мпа - допускаемое напряжение сварного шва [3], Р - нагрузка.

м.

Минимальная длина сварного шва - 115 мм. Целесообразно изготовить нижнюю часть проушины длиной 250 мм. Сварной шов выполнить по все длине основания проушины (рисунок 3.4).

Рисунок 3.4 Конструкция проушины

Расчитаем необходимый диаметр болтов, соединяющих базовую планку с деталью. Расчеты выполняем по формуле 3.26.

м².

Следовательно общая площадь сечений болтов должны превышать 0,0014 м².

Сечение болта представляет собой круг, площадь круга равна:

, мм². (3.30)

Определим минимально возможный радиус болта, если использовать в соединении два болта:

, мм, (3.31)

мм.

Принимаем два болта диаметром 48 мм.

Заключение

В настоящее время процесс технической подготовки производства стал тем элементом которому необходимо уделять такое же серьезное внимание как и бизнес-плану или любому другому процессу связанному с организацией предприятия, в то время как еще совсем недавно это было прерогативой различных конструкторских бюро и НИИ которые разрабатывали технологии не особо ориентируясь на рынок сбыта, условия производства и т. д.

В ходе выполнения ВКР проведен краткий анализ конструкций и технологических процессов производства мельницы.

Технологическая часть содержит разработку плана технологической подготовки производства «МШЦ 3,8х5500» на заводе ОАО «Тяжмаш». Также разработан технологический процесс изготовления детали «стенка торцовая», на базе заводского оборудования и разработан технологической процесс сборки мельницы, маршруты обработки крупногабаритных деталей.

В конструкторской части рассматриваются вопросы, связанные с анализом конструкции устройств для дробления руды, изготовления и сборки, анализом конструкции самой мельницы.

Список использованных источников

1 Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. 4-е изд. пераб. и доп. М.: Машиностроение, 1985. 656 с.

2 Корсаков, В. С. Основы технологии машиностроения: учебник/ Л. С. Кован, Л. Д. Оленин, В. С. Корсаков и др./ под ред. В. С. Корсакова. М.: Машиностроение, 1977. 416 с.

3 Анурьев В. И. Справочник конструктора - машиностроителя: В 3-х т. Т. 2. 5-е изд., перераб. И доп. М.: Машиностроение, 1980. 557 с., ил.

4 А.Ф. Горбацевич, В. А. Шкред Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Учеб. пособие по технологии машиностроения - 4-е изд., перераб. и доп. Минск. Высш. школа 1983 г. 256 стр.

5 МетТрансМеталл [Электронный ресурс]: электронный марочник сплавов - Режим доступа: http://www.met-trans.ru.

6 Акимов В.Л., Жуков Э.Л., Розовский Б.Я., Скраган В.А. Технологические расчеты при проектировании процессов механической обработки заготовок: Учеб. пособие. СПб.: СПбГТУ, 1980. 80 с.

7 Стратегии развития старопромышленных городов: международный опыт и перспективы в России / И. Стародубровская [и др.]; под ред. И. Стародубровской. М.: Изд-во Института Гайдара, 2011.

8 Трудовой Кодекс Российской Федерации [Электронный ресурс]: "ТРУДОВОЙ КОДЕКС РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ" (ТК РФ) от 30.12.2001 N 197-ФЗ/ Режим доступа: http://www.consultant.ru.

9 Всероссийский информационный металлургический internet портал [Электронный ресурс]: офиц. сайт - режим доступа: http://rusmetallurgiya.ru.

10 Северсталь - Тяжмаш [Электронный ресурс]: офиц. сайт - Режим доступа: http://www.ssmtm.ru.

11 Группа компаний «Масла и смазки» [Электронный ресурс]: электронный каталог. Режим доступа http://firma-mc.ru.

12 "Кибер - инструмент на все случаи жизни!" [Электронный ресурс]: электронный каталог инструмента - режим доступа: http://www.prof.ru.

13 Пульс цен [Электронный ресурс]: торговая интернет площадка. Режим доступа: http://www.pulscen.ru.

14 Пульс цен [Электронный ресурс]: торговая интернет площадка. Режим доступа: http://www.pulscen.ru.

15 ОАО ВОЛОГДАЭНЕРГОСБЫТ [Электронный ресурс]: офиц. Сайт. Режим доступа: http://www.vscenergo.ru.

16 ОАО Аргентум [Электронный ресурс]: торговая интернет площадка. Режим доступа: http://www.argtech.ru.

17 Арендатор.ру [Электронный ресурс]: аренда площадей. Режим доступа: www.arendator.ru.

18 Управляющая компания «Жилстройсервис» [Электронный ресурс]: офиц. Сайт. Режим доступа: http://uk-gilstroiservis.narod2.ru.

19 Рабсила, список вакансий [Электронный ресурс]: иформационно - справочный сайт. Режим доступа: http://www.rabsila.ru.

20 Каталог станков[Электронный ресурс]: электронный каталог. Режим доступа: http://www.stanki-i-pressa.ru.

21 ООО «Техномаш» [Электронный ресурс]: электронный торговая площадка - Режим доступа: http://techno-mash.ru.

22 Официальный портал Вологодской области [Электронный ресурс]: электронный торговая площадка - Режим доступа: http://vologda-oblast.ru.

23 Организация и планирование машиностроительного производства: учебник /К.А.Грачёва,М.К. Захаров,Л.А. Одинцова.; под ред. Ю.В. Скворцова, Л.А. Некрасова, М.: Высш. Шк., 2003. 470 с.

24 Равта [Электронный ресурс]: интернет магазин / Интернет гипермаркет «RAVTA»: RAV, 2011. Режим доступа: http://ravtashop.ru.

25 Региональная энергетическая комиссия Вологодской области [Электронный ресурс]: электронный торговая площадка - Режим доступа: http://vologdarec.ru.

26 OPTIMUM[Электронный ресурс]: торговая площадка / Торговая группа «Оптимум». СПб.: Кодекс, 2011. Режим доступа: http://uss-stanko.com.

27 Безопасность жизнедеятельности: учебник/ М. В. Коста, С. В. Белов и др./ под ред. С. В. Белов. М.: Выш. шк., 1999. 448 с.

28 Охрана труда в электроустановках: учебник / С.В. Белов, Б.А. Князевский и др.; под ред. Б.А. Князевского. М.: Энергоатомиздат, 1983. 336 с.

29 ООО «Интехсервис» [Электронный ресурс]: информационно-справочная система. Режим доступа: http://www.its77.ru.

30 Росриэлт [Электронный ресурс]: общероссийский сервер недвижимости. Режим доступа: http://www.rosrealt.ru.

31 Андреев С.Е., Зверевич В.В., Перов В.А. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. Недра, Москва, 1980 г., 415 стр., УДК: 622.73/.74 (075.8).

Размещено на Allbest.ru