Разработка рабочего чертежа и маршрутной технологии изготовления фланца

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Украины

Харьковский национальный университет городского хозяйства им. А.Н. Бекетова

Расчетно-графическая работа

на тему:

Разработка рабочего чертежа и маршрутной технологии изготовления фланца

Выполнила: Бушова В.В.

студентка гр ТГВ-2011-1

Проверил: асс. Ткаченко Р.Б.

Харьков -2015

Содержание

Введение

1. Описание системы транспортирования энергоносителя (газа)

2. Описание детали с оформлением эскиза заготовки

3. Обоснование разработанного технологического процесса

4. Маршрутная технология

Список использованной литературы

Введение

Фланцевые соединения устанавливают возле задвижек, возле кранов, возле регуляторов, возле предохранительного сборного клапана. Фланцевые соединения применяют для присоединения фланцевой арматуры, штуцером оборудования, для трубопроводов требующих периодической разработки, для чистки отложения транспортируемых продуктов или защиты участков. В следствии появления трещин, коррозии, а также временной конструкции.

Конструкция фланцев зависит от рабочих параметров и физико-химических свойств транспортируемого продукта, материалы из которых изготовлены трубы и других факторов.

В данной РГР разрабатывается технология изготовления фланцев.

Герметичность фланцевых соединений обеспечивается прокладками из паранита, установленного между торцевыми поверхностями фланца.

Фланцевые соединения состоят из:

Фланец

Прокладки

Болты

Гайки

Непосредственно перед сборкой фланцевого соединения уплотнительные поверхности труб, арматуры и деталей, а также прокладки промывают в негорючем составе и протирают насухо.

При сборке фланцевого соединения попадание различных смазок на уплотнительные поверхности недопустимо, иначе могут появиться электрические разряды при прохождении блуждающих токов, которые нарушают уплотнительные соединения.

Недостатки фланцевых соединений:

§ большой расход металлов

§ высокая стоимость изготовления

§ меньшая в сравнении с неразъемными сварными соединениями надежность в эксплуатации (вследствие частого изменения t, давления транспортируемого продукта, возможное ослабление конструкции и утечки из трубопровода)

1. Описание системы транспортирования энергоносителя (газа)

Газ из скважины поступает в сепаратор. В сепараторе от него отдаляются твердые и жидкие механические примеси. Далее по промышленным газопроводам газ поступает в коллекторы и на газораспределительные станции, на которых газ вновь очищают, осушают и снижают давление газа до расчетного значения принятого на магистральном газопроводе.

В начальный период эксплуатации давление бывает достаточное и не подлежит снижению, то есть является необходимым и достаточным.

Главную компрессорную станцию строят только после определения давления в пласте. Промежуточные компрессорные станции располагаются примерно через 150 км. Для возможности проведения ремонтов предусматриваю линейную запорную арматуру, которую устанавливают на расстоянии не менее чем 25 км.

Для надежности газоснабжения и возможности транспортировать большие потоки газа современные магистральные газопроводы выполняют два или несколько ниток.

Газопровод заканчивается газораспределительной станцией, которая подаёт газ городу или крупному промышленному узлу.

Система магистрального транспортированного газа от промысла до потребителя является достаточно жесткой. Так как её окомулирующая способность не велика и может лишь частично покрыть внутресуточную неравномерность потребления.

Для покрытия сезонной неравномерности используют подземное хранилище и специально подобранные потребители газа (регуляторы), которые в зимний период работают на альтернативных видах топлива.

2. Описание деталей с оформлением эскиза заготовки

Габаритные размеры фланца:

Наружный диаметр фланца = 335 мм; толщина фланца = 21 мм; диаметр для прохода энергоносителя = 222 мм; по всей окружности фланца выполнено 8 отверстий для соединения его диаметром 22 мм к такому же фланцу, соединение проводится при помощи болтов и гаек.

Болт представляет собой резьбовой стержень, который имеет головку. Размер и форма головки позволяет использовать ее для завинчивания болта при помощи стандартных гаечных ключей. На головке болта выполнена коническая фаска, сглаживающая острые края головки и облегающая пользование гаечным ключом. Размеры болта с шестигранной головкой определяет ГОСТ 7798, который предусматривает без головки отверстий и стержней. В данном случае принят болт =20 мм, гайка = 20 мм.

Материалы для изготовления фланца является сталь марки ст. 45 по ГОСТ 1050-88 (углеродистая, качественная сталь)

Число, обозначающее марку стали указывает средние содержание углерода в сотых долях %.

На рабочем чертеже указана масса (m)готового изделия в кг.

m = p * V [кг]

p - давление материала детали

V - объем детали

Давление стали составляет р = 7,7 кг/смі

Для определения объема детали ее необходимо разбить на простейшие элементы и подсчитать объем этих элементов. Исходя из этого, получаем m = 8,05 кг

Рассматривая поверхность детали через увеличительный прибор можно заметить, что она имеет неровности в виде мелких выступов и впадин, тоесть микронеровности, совокупность которых образуют рельеф поверхности на определенной базовой длине, и называется шероховатостью.

Сечение поверхности нормальной к ней плоскости (перпендикулярно) дает представление о профиле рельефа, а именно о количестве, о форме и величине выступов, впадин и прочих неровностей.

На практике высота выступов и впадин в микронеровности поверхности колеблется в пределах от 0,08 до 500Мм.

Шероховатость поверхности характеризуется высотой неровности (Rz) значение этого параметра определяется в пределах некоторого участка, поверхность длины которой называют базовой длиной.

3. Обоснование разработанного технологического процесса

маршрутный технология заготовка фланец

Для изготовления фланца установлен единичный тип производства.

Единичное производство (индивидуальное) - это производство, при котором выпускается небольшое единичное количество изделий.

Технологический процесс включает в себя следующие операции:

1. Заготовительный процесс

2. Транспортировка (доставлять заготовку на участок)

3. Разгрузка

4. Разметка по шаблону

5. Вырезка заготовки согласно размеру

6. Токарно-револьверная обработка (подрезка торца)

7. Сверление отверстия d = 22 мм, к-во отверстия = 8,сверление отверстий на всю глубину.

8. Расточка отверстия

9. Зенковать торец под L45° ± 3° на глубину = 21 ± 0,5 мм

10. Сверление отверстия (центрального) d = 222 мм

11. Разрезка центрального отверстия d = 222 мм

12. Зенковать торец под L45° ± 3° на глубину = 21 ± 0,5 мм

13. Контрольная проверка изделия (проверка размеров фланца)

Маршрутная технология изготовления фланца

4. Маршрутная технология изготовления фланца

Берем лист железа марки 25ГСЛ. Доставляем лист металла на участок. Для этого, загружаем лист железа электрокаром и перевозим его на место обработки. На рабочем месте электрокар выгружает загруженный лист железа для дальнейшей его обработки. После разгрузки, идет разметка по шаблону. Берем мел и наносим нужные размеры. После этого кладем лист железа на стол для резки, берем приспособление для резки - резак и вырезаем заготовку согласно размерам. После этого, токарно-револьверным станком обрезаем торец по шаблону. Затем, переносим нашу заготовку на сверлильный станок, в патрон которого вставляем сверло d= 22 мм, марка R6M5 ГОСТ 10903-77. На котором сверлим отверстия d= 22 мм, к-во отверстий = 8. Производим сверление отверстий на всю глубину. После сверления отверстий в патрон сверлильного станка, вместо сверла, вставляем расточный резец и растачиваем отверстия. На следующем этапе изготовления фланца в патрон сверлильного станка вставляем зенкер и зенкуем торец под L45° ± 3° на глубину = 21±0,5мм по шаблону. После зенкования торца в патрон сверлильного станка вставляем сверло ГОСТ 14952-75 и производим сверление центрального отверстия d= 222 мм по шаблону. Затем, заготовку фланца со сверлильного станка переносим на расточный станок в патрон которого вставляется расточный резец и производится расточка центрального отверстия d= 222 мм. Торец центрального отверстия зенкуется под L 45° ± 3° на глубину = 21±0,5мм по шаблону. На конечном этапе делается контрольная проверка параметров фланца с помощью линейки ГОСТ 427-75 или штангенциркуля.

Список использованной литературы

1. Масловский В.В., Росковшенко Ю.А., Степанов Н.В., Ромашко А.В., Хворост Н.В., Мордовенко Н.И. Технология производства комплектующих систем газотеплоснабжения и воздухообмена - Харьков: ХНАГХ, 2008 - 251 с.

2. Масловский В.В. Оборудование ремонтно-механических предприятий газотеплоэнергетики - Харьков: ХНАГХ, 2002 - 173 с.

3. Баласанян Р.А. Атлас деталей машин - Харків: Основа 1996 - 255 с.

4. Сосков В.И. Технология монтажа и заготовительные работы: Учебник для вузов по специальности «ТГВ» - Москва: Высшая школа, 1989 - 344 с.

5. Кязимов К.Г. Основы газового хозяйства: Учебник для среднего профиля - технологических училищ - 2е издание - Москва: Высшая школа, 1987 - 335 с.

Размещено на Allbest.ru