Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

• Введение
• 1. Особенности развития и структура компании РУСАЛ
• 2. Особенности деятельности компании РУСАЛ
• 3. РУСАЛ бизнес-система
• 3.1 Производственная система РУСАЛа
• 3.2 Система управления компанией
• 4. Система менеджмента качества
• 5. Персонал компании РУСАЛ
• 6. Особенности Новокузнецкого алюминиевого завода
• 7. Образование газов при электролитическом производстве алюминия
• 8. Объемы выбросов газов
• 9. Способы сбора отходящих газов
• 10. Очистка газов от пыли
• 11. Особенности технологии сухой очистки отходящих газов
• 11.1 Типы реакторов
• 11.2 Устройства для улавливания фторированного глинозема
• 12. Система фирмы Flakt
• 13. Система фирмы Procedair
• 14. Характеристика систем сухой очистки газов
• Заключение
• Список литературы

Введение

Производственный цикл большинства промышленных предприятий представляет собой открытую несбалансированную систему, характеризующуюся образованием большого количества твердых, жидких и газообразных отходов.

Наибольшую опасность из всех отходов алюминиевого производства представляют пылегазовые выбросы из электролизеров. В процессе электролиза из него выделяются газообразные и твердые вещества, которые уносятся естественной аэрацией и газоотсосом от электролизеров. Кроме того, образуются отходы (угольная пена, шламы газоочистки, отходы отработанной футеровки электролизеров и пр.). Все выделения из электролизеров и образующиеся отходы негативно воздействуют на окружающую среду.

Выделяющиеся в процессе электролиза анодные газы содержат СО₂, СО, SO₂, HF, H₂S, а также угле- и кремнефториды, дисульфид углерода, пары воды и смолистые вещества.

Методы сбора этих газов зависят от типа электролизера.

В настоящее время самой совершенной, соответствующей новым требованиям, считается система сухой сорбционной очистки с замкнутым контуром, состоящая из реакторов, обеспечивающих контакт газ - глинозем и последующих рукавных фильтров для улавливания прореагировавшего глинозема и твердых частиц.

Конечным продуктом при сухой очистке газов является фторированный глинозем, возвращаемый в электролизеры. Таким образом, сухая газоочистка является наиболее малоотходной технологией очистки газа.[1]

1. Особенности развития и структура компании РУСАЛ

30 марта 2000 года Создана компания РУСАЛ, в состав которой вошли алюминиевые и глиноземные заводы компаний "Сибирский алюминий" ("Базовый элемент") и "Сибнефть".

2000 Приобретены контрольные пакеты акций фольгопрокатного завода АРМЕНАЛ (Армения) и Белокалитвенского металлургического производственного объединения (БКМПО).

2001 Под управление РУСАЛа переходит горнодобывающий комбинат КБК (Гвинея). Приобретен контрольный пакет акций Новокузнецкого алюминиевого завода (НкАЗ).

2002 Под управление РУСАЛа переходит глиноземный завод во Фрие (Гвинея). Создан инженерно-технологический центр РУСАЛа.

2003 Приобретен Всероссийский алюминиево-магниевый институт (ВАМИ). Доля компании "Базовый элемент" в РУСАЛе увеличена до 75%.

2004 Введен в эксплуатацию новый завод по производству алюминиевой тары РОСТАР (Всеволожск). Приобретен Бокситогорский глиноземный завод (БГЗ). Доля компании "Базовый элемент" в РУСАЛе увеличена до 100%.

2005 Завершена сделка по продаже Alcoa двух прокатных заводов - СМЗ и БКМПО Компании Alcoa. РУСАЛ приобретает у компании Kaiser Aluminum 20% акций крупнейшего в мире глиноземного завода Queensland Alumina Limited (QAL) в Австралии. РУСАЛ становится участником проекта "Коми Алюминий", предусматривающего строительство боксито-глиноземного комплекса в республике Коми.

Некоторые показатели деятельности компании РУСАЛ в период 2001-2005 г.г. представлены на рисунках 1-3.

2006 РУСАЛ становится владельцем контрольного пакета акций компании Aroaima Mining Company в Гайане

Рисунок 1 - Выручка компании (млн. долларов)

Рисунок 2 - Рост производительности труда (тонн/человек)

Рисунок 3 - Обеспечение алюминиевых заводов РУСАЛа глиноземом

Сегодня РУСАЛ - один из лидеров мировой алюминиевой отрасли[7]; крупнейшая российская алюминиевая компания, продукция которой составляет 75% от всего производимого в стране алюминия; единственная частная алюминиевая компания, входящая в тройку мировых лидеров. На долю РУСАЛа приходится 12% мирового производства алюминия. Продукция экспортируется клиентам в 50 странах мира. Компания работает в 9 регионах России и 13 странах мира. Центральный офис расположен в Москве. На предприятиях компании работает 47 000 человек.

Основную продукцию РУСАЛа - первичный алюминий и сплавы - производят четыре завода: БрАЗ, КрАЗ, САЗ и НкАЗ. Кроме первичного алюминия РУСАЛ производит полуфабрикаты и широкий ассортимент готовой продукции, которые используются в различных отраслях промышленности - аэрокосмической, строительной, пищевой, а также автомобиле и машиностроении.

РУСАЛ выпускает:

Первичный алюминий

Первичные деформируемые сплавы

Первичные литейные сплавы

Катанка

Полуфабрикаты

Листопрокатная продукция

Прессовая продукция

Кузнечно-штамповочная продукция

Фольга и упаковка

Фольга (более 20 видов)

Банки

Банка алюминиевая 0,33 л

Банка алюминиевая 0,5 л

Крышка для банок стандартная

Крышка для банок большой глоток

Алюминиевые строительные конструкции

Архитектурные профили

Интерьерные профили

Строительные профили

Электротехнические профили

Машиностроительные профили

Скобяные изделия

Другая продукция

Химическая продукция

Корундовая продукция [6]

С 1 марта 2004 года в компании РУСАЛ начали функционировать алюминиевый и глиноземный дивизионы (рисунок 4) - управляющие компании для алюминиевых и глиноземных активов РУСАЛа. В алюминиевый дивизион вошли все алюминиевые предприятия РУСАЛа - Братский, Красноярский, Новокузнецкий, Саяногорский заводы, Инженерно-технологический центр и обслуживающие алюминиевые заводы РУСАЛа сервисные центры. В глиноземный дивизион вошли все сырьевые активы компании: Ачинский глиноземный комбинат, Николаевский глиноземный завод, глиноземный завод во Фрие, Компания Бокситов Киндии (Республика Гвинея) и сервисные центры глиноземных заводов РУСАЛа.

Рисунок 4 - Структура компании РУСАЛ [6]

Создание алюминиевого и глиноземного дивизионов РУСАЛа стало завершающим этапом процесса по выделению отдельных производств компании в самостоятельные бизнес-единицы, имеющие внутри собственные необходимые функциональные подразделения. Ранее по этому принципу были выстроены процессы управления бизнесами компании по производству полуфабрикатов и готовой продукции: прокатный, тарный, упаковочный дивизионы, дивизион алюминиевых строительных конструкций. Таким образом, дивизиональный принцип формирования организационной структуры компании, широко используемый в международной практике, теперь распространен и на основной стратегический бизнес РУСАЛа - производство первичного алюминия и сплавов.

Структура каждого дивизиона включает в себя основное производство, снабжение, логистику, финансовую, юридическую службы, службы управления персоналом и информационно-технологического обеспечения. В ведении управляющей компании остаются стратегия развития и основные мероприятия, обеспечивающие ее реализацию: в частности, новое строительство и приобретение новых активов, сбыт первичного алюминия и сплавов, консолидация активов, корпоративное финансирование, выполнение инвестиционных программ, взаимодействие с государственными органами и связи с общественностью. Такое разграничение функций и полномочий позволяет создать оптимальную схему оперативного управления в рамках каждого дивизиона, облегчить и ускорить процедуру принятия решений. Данное структурное изменение не сказалось на численности персонала: она осталась прежней.

Директором алюминиевого дивизиона является Виктор Жирнаков, бывший управляющий директор Новокузнецкого алюминиевого завода. Директором глиноземного дивизиона является Стивен Ходжсон, ранее занимавший должность заместителя генерального директора по сбыту. [8]

В июле 2005 года РУСАЛ продолжил организационное развитие компании и создал новое структурное подразделение - Строительный дивизион. Возглавляет дивизион Валерий Матвиенко, ранее занимавший должность директора Алюминиевого дивизиона.

Первоочередная задача нового дивизиона - разработать технологию управления строительством, которая позволит максимально быстро и эффективно осуществлять ввод в строй новые производственные мощности. Дивизион отвечает за подготовку проектов, организацию и общее управление строительством алюминиевых, глиноземных и энергетических объектов как в России, так и за рубежом.

Бюджет новой структуры составляет около 1 млрд. долларов в год. Среди приоритетных проектов - строительство алюминиевых заводов в Красноярском крае и Иркутской области, возведение Рогунской и Богучанской ГЭС, создание боксито-глиноземного комплекса в республике Коми.

Новый дивизион является шестым в дивизиональной структуре компании, состоящей из Алюминиевого, Глиноземного, Упаковочного, Тарного дивизионов и Дивизиона строительных конструкций.[9]

Предприятия, входящие в состав РУСАЛа, контролируются холдинговой компанией RUSAL Limited, зарегестрированной на Джерси. Бенефициарным владельцем RUSAL Limited является О.В. Дерипаска. RUSAL Limited контролирует и владеет производственными активами РУСАЛа через холдинговые компании. На рисунке 5 приведена структура владения основными активами RUSAL Limited.

Сбытовая и маркетинговая деятельность РУСАЛа координируется через дочерние компании, контролируемые RUSAL Limited. РУСАЛ также участвует в нескольких проектах через отдельные структуры, которые не консолидированы в холдинг и управляются в соответствии с условиями соответствующих договоров о совместной деятельности с партнерами, включая совместное предприятие с СУАЛом по строительству боксито-глиноземного комплекса в республике Коми, Россия.[10]

Рисунок 5 - Структура владения основными активами RUSAL Limited (процент владения приведен по состоянию на 31 марта 2006 г.)

2. Особенности деятельности компании РУСАЛ

Сферой деятельности компании РУСАЛ является поставка проката и сырья цветных металлов в широком ассортименте со склада и на заказ для предприятий России и стран СНГ, а также для предприятий малого и среднего бизнеса. В основе работы компании заложены следующие принципы:

- Внимательное и заботливое отношение к Покупателю;

- Наличие на складе широкого ассортимента алюминиевых листов, плит, прутков, труб, проволоки, рулонов, профилей, а так же проката латуни, бронзы, меди, литейных сплавов;

- Прямые поставки с заводов изготовителей, минимальные сроки изготовления продукции на заказ, снабжение всей продукции сертификатами качества заводов изготовителей и сертификатами происхождения при поставке в страны СНГ;

- Выгодные цены, удобные для Покупателя порядок и формы расчётов;

- Отгрузка любыми партиями, упаковка, резка, комплектация;

- Система оперативного приёма заказов, выписка счетов, резервирование, отгрузка и оформление отгрузочных документов производится квалифицированным персоналом в разумно быстрые сроки.[7]

Основные результаты деятельности РУСАЛа за первое полугодие 2006 года следующие:

Выручка за первое полугодие 2006 года увеличилась более чем на 33% до 4 млрд. долларов по сравнению с 3 млрд. долларов за первые шесть месяцев 2005 года

Выручка от реализации алюминия на международных рынках в первом полугодии 2006 года увеличилась на 40% и достигла 2,8 млрд. долларов по сравнению с 2 млрд. долларов за аналогичный период прошлого года

Объем производства алюминия вырос на 2,1% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года и составил 1 373 390 тонн

Объем производства литейной продукции с высокой добавленной стоимостью увеличился на 11% по сравнению с прошлогодним показателем и составил 465 762 тонны

Объем производства глинозема вырос на 9% и составил 1 997 011 тонн

Объем добытых бокситов увеличился на 56,7% и составил 3788938 тонн[15]

Цель - постоянно увеличивать долю конечного потребителя в общем объеме реализуемой продукции. По итогам 2005 года эта цифра достигла 65% (рисунок 6) [6]

Рисунок 6 - Доля продаж конечному потребителю в 2001-2005 гг.

Ключевые составляющие успеха РУСАЛа - динамичность, качество, технологии и персонал.

Стратегия РУСАЛа до 2013 года следующая:

- Увеличить объемы производства первичного алюминия до 5 млн. тонн в год.

- Довести до 50% долю сплавов в общем объеме выпуска продукции.

- Нарастить объемы производства глинозема до 8 млн. тонн в год.

- Обеспечить рост объема производства алюминия выработкой собственной электроэнергии.

- Войти в тройку лидеров по уровню издержек на тонну алюминия.

- Укрепить свои позиции как лучшего работодателя.

- Предоставить клиентам безупречную техническую, логистическую и консультационную поддержку по всему миру, развивая с ними долгосрочные партнерские отношения. [7]

У РУСАЛа амбициозная цель: к 2013 году увеличить выпуск алюминия с 2,7 млн. до 5 млн. тонн. Компания планирует достичь этого за счет развития собственных технологий, модернизации существующих предприятий, строительства и приобретения новых заводов, разработки новых месторождений.

Разработанная РУСАЛом программа модернизации алюминиевых заводов, предусматривает не только увеличение объемов производства и существенный рост производительности труда, но и ощутимое сокращение вредных выбросов. Сейчас эта программа с успехом реализуется на Красноярском алюминиевом заводе.

РУСАЛ ведет работу по модернизации литейных цехов на всех алюминиевых заводах компании. Это является необходимым условием для реализации одного из важнейших пунктов стратегии РУСАЛа - доведения доли сплавов до 50% от общего объема производства. Модернизация литейных производств идет параллельно с разработкой технологий по выпуску новых спецификаций сплавов. Одним из таких проектов является модернизация Саяногорского алюминиевого завода.

Одна из задач РУСАЛа - создание энергометаллургической компании, объединяющей в себе не только заводы по производству глинозема и алюминия, но и энергоактивы как необходимую основу для наращивания объемов производства. На достижение этой цели направлены энергетические проекты РУСАЛа.

Для успешной реализации планов по увеличению производства алюминия требуются гарантированные источники сырья. РУСАЛ продолжает активные действия по обеспечению своей сырьевой независимости. Компания ставит перед собой стратегическую цель: к 2013 году ежегодно выпускать 8 млн. тонн собственного глинозема. Решать эту задачу предполагается за счет расширения существующих производств, разведки новых месторождений бокситов, покупки заводов и участия в совместных проектах по строительству новых мощностей. РУСАЛ активно изучает возможности по укреплению своей сырьевой базы как в России, так и за рубежом.

3. РУСАЛ бизнес-система

РУСАЛ образован в 2000 г. Итог первой пятилетки: РУСАЛ - один из лидеров мировой алюминиевой отрасли. Сегодня РУСАЛ вышел на новый этап развития и поставил перед собой цель: стать самой эффективной алюминиевой компанией в мире. Достижение этой цели в РУСАЛе связывают с переходом к новой философии в деятельности - бережливому производству и построением собственной производственной системы.

Бережливое производство (Lean Manufacturing) - "философия производства, в основе которой лежит сокращение времени между получением заказа и его отгрузкой путем уменьшения потерь". Автор этого определения - Джон Шук (John Shook) - директор программы японских технологий в Мичиганском университете и первый американец среди менеджеров компании Toyota в Японии. Одной из главных ее задач является изменение мышления людей, культуры производства и отношения к работе каждого сотрудника. Основной упор при этом делается на максимальном использовании опыта и навыков персонала и на привлечении работников к улучшению текущей ситуации через подачу предложений по усовершенствованию.

В РУСАЛе выражением философии бережливого производства стала "РУСАЛ бизнес-система". РБС - это система создания и поиска, отбора и внедрения лучших практик, формирования базы знаний, которые позволят компании достичь стратегических целей, поддержать ее долгосрочный рост и высокий уровень конкурентоспособности. В работе над "РУСАЛ бизнес-системой", ставшей приоритетным направлением для компании, команда топ-менеджеров пришла к пониманию того, что эффективную систему управления бизнесом нельзя купить, скопировать, создать руками даже самых профессиональных консультантов. Ее можно построить только самим, учитывая специфику бизнеса, его окружение, культуру, людей, их знания, опыт и потенциал. Такая задача встала перед РУСАЛом в 2003 г.

Два года внедрения системы управления производством дали возможность получить первые результаты, оценить преимущества, осмыслить цели, масштаб и перспективы развития. В рамках РБС было выделено два глобальных направления.

Во-первых, производственная система РУСАЛа, внедрение которой уже ведется на предприятиях компании. Управление и координацию процесса по ее внедрению с июля 2005 г. осуществляет специально созданная дирекция по внедрению РБС, промышленной безопасности и экологии.

Вторым направлением стала система управления компанией, разработка которой началась в центральной компании и дивизионах в ноябре 2005 г. в рамках проекта "Эффективная система управления компанией".[15]

3.1 Производственная система РУСАЛа

Идея проекта родилась из изучения лучших в мире практик по управлению компаниями, в рамках которых бизнес-системы принесли ощутимые результаты. В РУСАЛе пришли к заключению, что самым удачным был опыт внедрения системы в таких компаниях, как Toyota и General Electric. Причем наиболее интересным, сбалансированным и схожим с РУСАЛом по целям и подходу оказался опыт Toyota. Как известно, у нее самые высокие темпы развития за последние десятилетия и самая высокая рентабельность в отрасли: Toyota опережает по объему прибыли мировых лидеров по производству автомобилей и долгие годы остается лидером по удовлетворению требований клиентов.

Сегодня в РУСАЛе 28 бизнес-единиц, внедряющих систему. Это группы, которые на производственных участках пытаются в режиме эксперимента отработать изменения, повышающие эффективность управления. В состав этих групп входят около 2000 человек. В начале октября 2005 г. Компания собрала всех активных участников проекта в Саяногорске, где они обменялись впечатлениями, обсудили результаты, которых добились за два года. Надо признать, что те зерна, которые были посеяны, дали очень хорошие всходы, учитывая, что РУСАЛ пока находится на стадии наработки хаотичного неформализованного знания.

Что же касается итогов, то только по такому направлению проекта, как "Оптимизация контрольных операций на алюминиевых заводах компании" (входящей в состав программы "Внутризаводская логистика"), в марте-июле 2005 г. на КрАЗе, БрАЗе, НкАЗе и САЗе в результате введения новых регламентов, отражающих оптимальные схемы контроля качества, общее число регламентированных анализов снижено на 9%, а общее число регламентированных анализов при входном контроле - в 3,5 раза. Сокращение же прямых затрат суммарно по заводам составило 6,7 млн. руб.

3.2 Система управления компанией

Да, с одной стороны, уже есть первые результаты внедрения производственной системы и желание реализовать ее в Управляющей компании. С другой стороны, в самой компании произошли большие изменения. Об этом свидетельствует инвестиционная программа РУСАЛа: $200, $300, $500 млн инвестиций - это уже цифры прошлых лет. В этом году РУСАЛ приблизился к $1,5 млрд, в следующем планирует выйти на уровень $2 млрд. Наряду с этим РУСАЛ увеличил объемы производства алюминия и глинозема, провел ряд качественных изменений в компании. Одних только крупных проектов корпоративного уровня насчитывается 66. Это очень серьезные программы, связанные с большими финансовыми затратами.

На этом этапе стало актуальным делегирование полномочий, поскольку изменилась концепция управления. Правление РУСАЛа принимает решения коллегиально. Один из принципов Toyota гласит: "Решения, которые принимаются, могут сколь угодно долго обсуждаться, и все заинтересованные стороны должны принимать участие в процессе принятия решения. Принятое же решение должно очень быстро исполняться". Это очень важный принцип и для РУСАЛа.

С ростом числа проектов и переходом их в стадию реализации в Компании были созданы комитеты по направлениям, состоящие из четырех-пяти человек. Костяк комитетов составляют члены правления. В некоторых комитетах члены правления заменяются менеджерами среднего звена. На том же принципе основана и дивизионная структура РУСАЛа. Руководителям дивизионов делегируются генеральные полномочия в рамках определенного участка бизнеса. Менее ответственные полномочия делегируются ими дальше - на средний уровень. В Компании уверены, что только так можно решать все задачи в срок. Вовлечение среднего менеджмента - это потенциал для дальнейшего роста и развития. Безусловно, новый проект - это, прежде всего тяжелая, рутинная работа. Однако без нее РУСАЛ не сможет добиться тех результатов, с которыми связывает будущее.[6]

В компании РУСАЛ (на четырех заводах компании) внедрена система управления предприятиями SAP R/3. Стоимость проекта внедрения составила 14 миллионов долларов США.

Компания SAP (www.sap.ru) является ведущим в мире поставщиком программных решений для управления бизнесом. В настоящее время более 32 000 компаний, расположенных в более чем 120 странах мира, используют в своей работе программное обеспечение SAP - начиная от решений, отвечающих потребностям предприятий среднего и малого бизнеса, и заканчиваярешениями для глобальных корпораций. Решения SAP для управления бизнесом помогают предприятиям во всем мире совершенствовать взаимоотношения с клиентами, расширять совместную деятельность с партнерами и повышать эффективность деятельности компаний в рамках логистических цепочек и бизнес-операций. Эти решения базируются на платформе SAP NetWeaver, поддерживающей инновации и обеспечивающей изменение бизнеса.

Отраслевые решения SAP эффективно поддерживают уникальные ключевые бизнес-процессы более 25 отраслей, включая сферу высоких технологий, здравоохранение, сферу розничной торговли, государственный и финансовый сектора и многие другие.

Компания SAP имеет представительства в более чем 50 странах мира, представлена на нескольких биржах, включая Франкфуртскую фондовую биржу и Нью-Йоркскую фондовую биржу, под символом "SAP".

В 1992 году открылось представительство SAP AG в Москве. За прошедшие 13 лет открылись представительства в Санкт-Петербурге, Алматы и Киеве, а численность сотрудников превысила 410 человек. В странах СНГ и Балтии осуществлены 292 продуктивные инсталляции решений SAP.

Всего в СНГ и Балтии более 90 000 человек работают с решениями SAP.

Построение единой корпоративной системы управления на базе ERP-системы SAP R/3 началось в 2002 году с Красноярского алюминиевого завода (КрАЗ) РУСАЛа. На заводе она была запущена в эксплуатацию 1 января 2004 года и в течение 6 месяцев проходила доработку и настройку.

На основании результатов внедрения SAP R/3 на КрАЗе были разработаны типовые проектные решения для алюминиевого завода, которые в последствии тиражировались на трех других алюминиевых предприятиях РУСАЛа (БрАЗ, НкАЗ и САЗ). На двух последних заводах проект внедрения занял рекордно короткие сроки - 3,5 месяца до опытно-промышленной эксплуатации и 5,5 месяцев до отключения унаследованных систем

- управления закупками и складскими запасами,

- управление сбытом

- учет транспортных и таможенных затрат

- бухгалтерский и налоговый учет

- учет основных средств

- планирование и учет затрат

- планирование производства

- управление проектами

- управление инвестициями, кредитами и займами

- учет по стандартам GAAP

- КАНБАН.

В настоящее время полнофункциональная интегрированная информационная система охватывает весь цикл деятельности четырех алюминиевых предприятий РУСАЛа от основного производства, снабжения, управления материальными потоками и сбытом, до расширенного планирования, учета финансов и бухгалтерии. В системе также работает Николаевский глиноземный завод РУСАЛа. Ведется внедрение на Ачинском глиноземном комбинате.

В результате внедрения пять ранее существовавших систем были заменены единой интегрированной системой управления ресурсами предприятий. Общее число автоматизированных рабочих мест составило 2500 шт. Система позволяет ежемесячно производить 520 000 логистических и 350 000 финансовых операций. [11]

4. Система менеджмента качества

10 июля 2006 года Алюминиевым дивизионом был получен сертификат на соответствие системы менеджмента качества (СМК) требованиям международного стандарта ISO 9001. Сертификат выдан международной аудиторской компанией Det Norske Veritas (DNV) (Норвегия), подтвердившей, что РУСАЛ производит и поставляет продукцию в полном соответствии с контрактными обязательствами.

ISO 9001:2000 - это международный стандарт, обобщающий передовой мировой опыт в области управления производством, содержит требования к организации производства. Ключевое понятие, используемое в стандартах ISO - "Система менеджмента качества" (СМК). Особенностью стандартов является то, что они предъявляют требования не к качеству продукции напрямую, а к системе организации управления производством, которое призвано обеспечивать предсказуемый и стабильный уровень качества продукции. Наличие сертификата соответствия ISO 9001:2000 подтверждает, что Система менеджмента качества компании прошла сертификацию в соответствии со стандартом на лучшую практику и соответствует ей.

В состав Алюминиевого дивизиона входят Братский, Красноярский, Новокузнецкий и Саяногорский алюминиевые заводы, ранее проходившие сертификационный аудит на соответствие ISO 9001 каждый отдельно. Формирование дивизиональной структуры и усиление контроля за качеством продукции потребовали создания единой СМК в рамках дивизиона.

"В состав Алюминиевого дивизиона РУСАЛа входят два крупнейших алюминиевых завода в мире. Поэтому проект создания корпоративной системы менеджмента качества дивизиона по своим масштабам уникален. Для DNV сертификация Алюминиевого дивизиона РУСАЛа стала самым крупным международным аудитом в металлургии в рамках подхода Risk Based Certification (сертификация на основе оценки рисков), а результаты аудита оказались впечатляющими, - отметил руководитель московского представительства DNV, Евгений Чернов. - Через аудит прошли все процессы от заказа до поставки, которые осуществляются в Управляющей компании и на заводах. Нам приятно отметить высокие стандарты построения взаимоотношений с клиентами и строгое выполнение всех контрактных обязательств".

Одним из основных потребителей продукции РУСАЛа является автомобильная промышленность. Для удовлетворения пожеланий клиентов из этой отрасли в Алюминиевом дивизионе была создана система управления на основе менеджмента качества, соответствующая не только ISO 9001, но и международному стандарту ISO/TS 16949. Сертификация Алюминиевого дивизиона на соответствие СМК этому стандарту планируется в конце лета 2006 года.

Кроме того, до конца 2006 года в рамках Алюминиевого дивизиона планируется создание системы экологического менеджмента и ее интеграция с системой менеджмента качества таким образом, чтобы в 2007 году вся интегрированная система менеджмента РУСАЛа была сертифицирована на соответствие требованиям ISO 14001, ISO 9001 и ISO/TS 16949. [15]

5. Персонал компании РУСАЛ

Стратегическая цель РУСАЛа - стать компанией, в которой люди стремились бы работать. РУСАЛ ставит перед собой амбициозные задачи, решить которые под силу только сплоченной команде профессионалов. За четыре года, прошедшие с момента образования, компания стала одним из крупнейших работодателей в России и за рубежом. Сегодня в РУСАЛе работают специалисты из России, Великобритании, Австралии, Канады и стран СНГ. [12]

РУСАЛ заинтересован в привлечении талантливых, энергичных и амбициозных специалистов.

РУСАЛ приветствует людей, обладающих следующими качествами:

высокий профессионализм;

инициативность;

ответственность;

стремление к развитию и самосовершенствованию;

умение работать в команде;

уважение к коллегам, клиентам и партнерам;

ответственность и обязательность. [14]

РУСАЛ уделяет особое внимание не только поиску высококлассных специалистов, но и вопросам их профессионального развития и мотивации. Система управления персоналом РУСАЛа основана на принципе партнерских взаимоотношений сотрудника и компании и разделяемых всеми корпоративных ценностях. Мы верим, что такой подход способствует наиболее полному раскрытию потенциала каждого человека в компании, его профессиональному развитию и эффективному решению стоящих перед ним задач.

В РУСАЛе действует Кодекс корпоративной этики, в разработке которого приняли участие все сотрудники компании. Его задача - определить цели, ценности и принципы, которыми мы руководствуемся в своей работе, во взаимоотношениях друг с другом, с нашими клиентами и партнерами.

РУСАЛ предлагает своим сотрудникам:

- Интересную и творческую работу

- Компания постоянно растет, развивается, осваивает новые рынки, открывая простор для инициативы, новаторства и реализации самых смелых идей.

- Возможности карьерного роста

- Каждый сотрудник вправе претендовать на более высокую должность, и компания готова помочь ему в этом. С июля 2003 года в РУСАЛе действует программа "Внутренний конкурс вакансий", предоставляющая приоритетное право участия в конкурсе на имеющиеся вакантные должности сотрудникам компании.

- Обучение и развитие

- Система развития персонала компании создана для того, чтобы в условиях стремительно меняющейся бизнес-среды предоставить возможность всем сотрудникам приобретать дополнительные профессиональные навыки посредством участия в тренингах, семинарах, прохождения стажировок на наиболее эффективно управляемых предприятиях мира, получения дополнительного образования, в том числе по программам Executive МВА.

- Одну из самых высоких в металлургической отрасли зарплату и привлекательный социальный пакет

- В системе оплаты труда РУСАЛа заложена оценка всех должностей по универсальным критериям: квалификация, сложность работы, количество и качество труда. Заработная плата сотрудников напрямую зависит от результатов их работы.

- Возможность льготного жилищного кредитования

- Компания представляет своим сотрудникам льготные условия для получения ипотечных кредитов в одном из крупнейших российских банков.

- Участие в культурных и спортивных мероприятиях

- В компании постоянно проводятся корпоративные праздники, спартакиады и фестивали КВН и творческие конкурсы, в которых принимают участие тысячи работников со всех предприятий компании. Для детей сотрудников работают спортивные секции, организуются конкурсы рисунка и творческих работ. [12]

Являясь одним из крупнейших работодателей, как в России, так и за рубежом, РУСАЛ проводит целенаправленную социальную политику по обеспечению комфортных условий работы и отдыха своих сотрудников. С особым вниманием Компания относится к пенсионерам своих предприятий - тем, кто внес огромный вклад в становление и развитие российской алюминиевой индустрии.

Социальная политика РУСАЛа включает в себя следующие программы:

- Обучение и развитие персонала

- Медицинское обслуживание и санаторно-курортное лечение

- Дополнительные выплаты

- Жилищное кредитование

- Выплаты пенсионерам[13]

6. Особенности Новокузнецкого алюминиевого завода

Новокузнецкий алюминиевый завод (НкАЗ) - построен в 1943 году. Входит в состав РУСАЛа. РУСАЛ владеет 94% акций Новокузнецкого алюминиевого завода. Производственная мощность составляет 310 тыс. тонн алюминия в год. НкАЗ использует электроэнергию Кузнецкой ТЭЦ, потребляя при этом около 18% от общего объема производимой станцией энергии. На заводе работают 3500 человек.[16]

Новокузнецкий алюминиевый завод является уникальным предприятием не только среди аналогичных предприятий компании "Русский Алюминий Менеджмент", но и среди алюминиевых заводов России, ближнего и дальнего зарубежья.

Уникальность завода заключается в многообразии типов установленных электролизеров: от БТ-82 и БТ-88 с боковым токоподводом на силу тока 82 и 88 кА до С-2, С-3 и С 8БМ с верхним токоподводом на силу тока 130 и 155 кА. Каждый тип электролизеров имеет свои конструктивные особенности, есть различия в технологии электролиза, конструкции анодов, пуске и выводе на нормальный режим, МГД-характеристик и др. Причем при таком разнообразии конструкций электролизеров, по большей части несколько устаревших, завод занимает достойное место среди предприятий компании по техническим показателям и эффективности производства. Для каждого типа электролизеров отработана и совершенствуется технология электролиза, позволяющая достигать высоких результатов.[17]

Сфера деятельности: Алюминиевое (электролиз), плавильно-литейное производство, производство анодной массы.

Основная продукция: - алюминий технической чистоты в чушках (слитках) марок А 7, А 7Е, А 6, А 5, А 5Е, А 0, АВ.; - слитки цилиндрические для электротехнических целей из алюминия марок А 7Е и А 5Е; - слитки цилиндрические из алюминия технической чистоты; - слитки цилиндрические из сплава АД 31; - сплав алюминиевый АЦ-55 (алюминий-цинк) в чушках; - лента (заготовка) алюминиевая (4-6х 650 мм), полученная на установке совмещенного непрерывного литья и прокатки; - силумин в чушках марок АК 12оч (Сил 00), АК 12пч (Сил 0), АК 12ч(Сил 1) и АК 12 (Сил 2); - алюминиевые литейные сплавы в чушках марок АК 9пч, АК 9ч, АК 7ч, АК 12М 2, АК 12ММгН, АК 12М 2МгН; - масса анодная углеродистая. Прочая продукция: товары бытового назначения.

Технология

Для производства алюминия завод использует технологию Содерберга. В настоящий момент на заводе реализуется проект по экспериментальному внедрению технологии "сухого" анода.

Сертификаты

Новокузнецкий алюминиевый завод сертифицирован на соответствие международному стандарту системы управления качеством ISO 9001.

Инвестиции

РУСАЛ в 2005 году инвестировал в НкАЗ 28,9 млн. долларов. Инвестиционная программа включала в себя модернизацию электролизного, анодного и литейного производств, экологические проекты. В рамках модернизации литейного отделения построен автоматический комплекс по производству чушек массой 15 - 22,5 кг, в стадии завершения работы по монтажу двух поворотных миксеров емкостью 38 тонн, линии Brochot для разливки мелкой чушки. Выпущена опытная партия нового сплава АС 4Е. В электролизном производстве идет дальнейшее внедрение автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУТП), системы автоматического питания глиноземом (АПГ), реализация программы повышения силы тока.

Экология

В 2005 году на НкАЗе были реализованы природоохранные мероприятия на сумму более 4 млн. долларов, в результате чего объем вредных выбросов в атмосферу по сравнению с 2004 годом сократился на 5%, а объем промышленных отходов на 3.1%.

Наиболее значимыми природоохранными мероприятиями в 2005 году стали:

модернизация скрубберов электролизного цеха № 2, позволяющая повысить эффективность улавливания пыли, смолистых веществ и твердых фторидов на 16%;

внедрение системы автоматической подачи глинозема в корпусе № 6;

началось строительство газоочистки южной половины корпуса № 6.

На предприятии ведутся работы по внедрению системы экологического менеджмента в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 14001.

Руководство

Управляющий директор - Сергей Ермак, ранее занимавший должность директора по электролизу НкАЗа. На этом посту он сменил Виктора Жирнакова, который был назначен Директором алюминиевого дивизиона Компании РУСАЛ.

В новой должности Сергей Ермак отвечает за определение технических возможностей модернизации и расширения существующих производственных мощностей предприятия, а также совершенствование технологического процесса на НкАЗе. Под руководством Сергея Ермака завод продолжит реализацию программ по повышению эффективности производства, внедрению современных систем управления и снижению

нагрузки на окружающую среду.

Сергей Ермак обладает более чем 20 летним опытом работы в алюминиевой промышленности. В своей трудовой карьере он прошел путь от рядового электролизника до управляющего заводом. В последние годы Сергей Ермак занимал руководящие позиции на НкАЗе, в том числе должность директора по электролизу.

Финансовый директор - Анатолий Лёвочкин

Директор по электролизному производству - Сергей Сорокин

В настоящее время на Новокузнецком алюминиевом заводе компании РУСАЛ начались работы по созданию Информационного центра, в котором можно будет получить доступ к корпоративным информационным ресурсам, технологическим страницам завода, справочным базам данных. Здесь будут проходить ориентационные программы для новичков, тренинги, инструктажи по охране труда и технике безопасности. Сюда можно будет прийти за советом и информацией к разным специалистам - юристам, врачам, сотрудникам Пенсионного фонда. Центр будет располагаться на третьем этаже здания учебно-курсового комбината и откроет свои двери для всех желающих в конце сентября.[16]

7. Образование газов при электролитическом производстве алюминия

В прошлом основные экологические проблемы алюминиевой промышленности были связаны, главным образом, с выделением фторидов из электролизеров. Сейчас многие заводы, особенно за рубежом, достигли существенного прогресса в уменьшении этих и других выбросов.

Поскольку выделение газов при электролизе алюминия практически невозможно прекратить полностью, проектирование, расположение и сооружение алюминиевых заводов имеют определенные традиции, основанные на практическом опыте. Цехи электролиза, имеющие большую длину (до 750 м) располагают с учетом розы ветров, стремясь улучшить их проветривание и причинить наименьший вред окружающей среде.

Проведение таких технологических операций как выливка металла, замена анодов и токоподводящих штырей, обработка корки электролита, ликвидация анодных эффектов, не может быть осуществлено при полностью герметизированной ванне, и поэтому выделения газообразных и мелкокристаллических видов сырья неизбежны. Среди выделений наибольшую опасность представляют фторидные соединения, которые влияют на санитарно-гигиенические условия работы обслуживающего персонала и окружающую среду, в основном на растительный мир, так как некоторые растения чувствительны даже к весьма небольшим количествам фторидов. Выделения фтористых соединений влияют также и на экономику производства, так как являются причиной коррозийных проблем, а их потери составляют заметную долю материальных затрат.

Газовая составляющая потерь зависит от типа используемых анодов. Электролизеры с ОА свободны от смолистых погонов и пиролизных продуктов. Электролизеры с самообжигающимися анодами, даже после спекания последних, выделяют 2-3 кг смолистых веществ на 1 т алюминия, наработанного ванной.

Общий расход фторидов при электролизе составляет 20-50 кг на тонну произведенного алюминия, и большая часть из них удаляется из ванны с отходящими газами.

Однако в газовой фазе потерь доминирующая роль принадлежит сумме оксида (СО) и диоксида (СО ₂) углерода, но в ней содержатся также и другие соединения - SO₂, CF₄, C₂F₆, SiF₄, HF, A1₂O₃, а также смолистые возгоны из анодов. Помимо газовой составляющей в отходящих газах имеются также выделения в виде твердых веществ.

Значительное количество твердых отходов образуется при проведении капитального ремонта электролизеров. Эти отходы содержат фтористые и другие соединения, которые оказывают негативное воздействие на окружающую среду, и в том числе на водные источники.

Производственный цикл большинства промышленных предприятий представляет собой открытую несбалансированную систему, характеризующуюся образованием большого количества твердых, жидких и газообразных отходов.

Зарубежная алюминиевая промышленность практически завершила переход на электролизеры с ОА. Среди прочих преимуществ данные электролизеры обеспечивают более высокие показатели по экологической безопасности производства, чем при использовании электролизеров с СОА. Это характеризуется практически полным отсутствием пыли электрофильтров, шламов газоочистки, хвостов флотации и смолистых веществ, а также неорганической пыли, что позволило снизить выброс фтора до 1-2 кг/т А1. В то же время этот показатель на российских заводах в несколько раз выше.

В процессе электролиза из него выделяются газообразные и твердые вещества, которые уносятся естественной аэрацией и газоотсосом от электролизеров. Кроме того, образуются отходы (угольная пена, шламы газоочистки, отходы отработанной футеровки электролизеров и пр.). Все выделения из электролизеров и образующиеся отходы негативно воздействуют на окружающую среду.

Выделяющиеся в процессе электролиза анодные газы содержат СО₂, СО, SO₂, HF, H₂S, а также угле- и кремнефториды, дисульфид углерода, пары воды и смолистые вещества. В состав последних входит несколько десятков органических соединений, и в том числе полиароматические углеводороды (ПАУ). Рассмотрим качественный состав электролизных газов более подробно.

Газообразные компоненты

HF - фторид водорода

CF_{4 -} тетрафторид углерода

С₂F₆ - дикарбонгексафторид

SiF₄ - тетрафторид кремния

SO₂ - диоксид серы

SO₃ - триоксид серы

H₂S - сероводород

CS₂ - сероуглерод

COS - карбонилсульфид

CO₂ - диоксид углерода

CO - монооксид углерода

H₂O - вода

ПАУ - смолистые вещества

Твердые частицы

C - углеродная сажа

Al₂O₃ - оксид алюминия

Na₃AlF₆ - криолит

Na₅Al₃F₁₄ - хиолит

K₂NaAl F₆ - эльпазолит

AlF₃ - фторид Al

CaF₂ - флюорит

MgF₂ - селлаит

ПАУ - смолистые вещества

Понятие "анодные газы электролизного производства" является весьма условным и не совсем конкретным, так как в процессе эвакуации газов от места их образования до выброса в атмосферу их состав постоянно меняется в процессе движения по газоходу и, естественно, после очистки на газоочистных установках.

Наибольшую опасность из всех отходов алюминиевого производства представляют пылегазовые выбросы из электролизеров. Эффективность очистки газов в равной мере зависит от трех факторов: степени укрытия электролизера, эффективности улавливания загрязняющих веществ (КПД аппарата) и от коэффициента полезного использования (КПИ) газоочистных установок. Степень укрытия электролизера характеризует распределение выделяющихся при электролизе газов между системой газоочистки и фонарными выбросами. Коэффициент полезного действия (КПД) определяет эффективность улавливания загрязняющих веществ и зависит от конструктивных и технологических особенностей газоочистных аппаратов. Коэффициент полезного использования (КПИ) характеризуется соотношением продолжительности работы газоочистного оборудования к суммарному времени работы и простоя из-за аварий и плановых ремонтов.

Среди выделений наибольшую потенциальную опасность представляют фторидные соединения, которые влияют на здоровье и условия работы трудящихся, а некоторые растения чувствительны к малейшим выделениям этих соединений. Выделение фторидных составляющих является причиной коррозионных проблем и материальных потерь.

Переход фтора в газовую фазу происходит из-за: испарения электролита; захвата капелек электролита анодными газами; образования фторидов алюминия во время "вспышек"; разложения фторида алюминия парами воды и уноса фторсолей при их загрузке на корку.

Анодная масса и предварительно обожженные аноды изготавливаются из смеси электродных коксов и каменноугольного пека, который служит связующим веществом.

В процессе коксования анода каменноугольный пек подвергается пиролизу, выделяя смолистые соединения, часть которых оседает в порах кокса и превращается в кокс. Другая же часть в виде газов фильтруется через поры и трещины в аноде, загрязняя окружающую атмосферу.

При эксплуатации алюминиевых электролизеров с самообжигающимися анодами с их поверхности выделяются газы и полиароматические углеводороды (ПАУ), содержащиеся в каменноугольном пеке. Эти вещества, попадая в атмосферу рабочей зоны, ухудшают санитарно-гигиенические условия труда персонала и негативно влияют на окружающую территорию. Как известно, потери смолистых соединений происходят как с поверхности анода, так и в результате термопиролиза пека с выделением газов и смолистых веществ в поданодное пространство и через боковые грани анода.

Рассмотрим образование основных выделений из электролизера.

Образование СО и СО₂

Суммарный объем этих соединений углерода в удаляемых из электролизера газах составляет более 95%.

Следует отметить, что, не являясь токсичным веществом, содержание диоксида углерода в атмосфере является одним из основных причин образования так называемого парникового эффекта, возникновением и развитием которого весьма озабочено человечество. 12 стран, входящих в Европейский союз, предложили стабилизировать выделение СО₂ на уровне, достигнутом в 1990г. Рассматривалась даже возможность введения налога на выделение СО₂. Для того чтобы определить объем СО и СО₂, необходимо определить расход углерода в процессе электролиза. Основные реакции окисления угольного анода следующие:

2Al₂O₃ + ЗС + 12е > 4А1 + ЗСО₂ (1)

Al₂O₃ + ЗС + 6е > 2А1 + ЗСО (2)

Откуда можно определить, что расход углерода на окисление до СО ₂ (по реакции 1) составляет 333 кг, а до СО (по реакции 2) - 666 кг на тонну алюминия. Поэтому для определения массы и объема выделившихся оксидов углерода необходимо знать их соотношение в отходящих газах.

По существующим в настоящее время представлениям основная реакция, протекающая в алюминиевом электролизере, описывается уравнением 1, т.е. реакция образования диоксида углерода СО ₂, который, в свою очередь, окисляя углерод анода и пены

С + СО₂ = 2СО (3)

и растворенный в электролите алюминий - так называемый металлический туман

2А1 + ЗСО₂ = А1₂О ₃ + ЗСО, (4)

частично превращается в оксид углерода СО. Кроме того, углерод анода и пены при температуре выше 600°С окисляется кислородом воздуха и образуется оксид углерода СО.

2С + О₂ = 2СО. (5)

Taким образом, в отходящих газах должен содержаться оксид и диоксид углерода, что хорошо подтверждается формулой Пирсона и Уэддингтона, из которой следует, что с увеличением выхода по току з (%) возрастает содержание диоксида углерода (%) в анодных газах

з = СО₂/2 + 50. (6)

Эта зависимость имеет строгое математическое обоснование и хорошо подтверждается на практике. В настоящее время соотношение СО₂ / СО находится в пределах (70-85)% / (30-15)%.

Образование HF

Электролит испаряется в окружающую среду в зависимости от его состава (избытка или недостатка легко летучего A1F₃), температуры процесса, герметичности укрытия расплава застывшей коркой и эффективности системы сбора газа. Фториды, находящиеся в электролите, превращаются в пузырьки анодных газов и удаляются с поверхности электролита при разрушенной глиноземной корке.

Основным источником испарений служит криолит Na₃AlF₆ и особенно входящий в его состав фтористый алюминий A1F₃. Фториды кальция CaF₂ и магния MgF₂, применяемые в качестве добавок, понижающих температуру плавления электролита, заметно не влияют на величину выделения фтора в атмосферу, и поэтому в балансе их не учитывают.

Фторид водорода составляет около половины фторидов, покидающих расплав. Водород, необходимый для его образования, содержится в адсорбированном виде в угольной матрице анода, а его образование происходит по реакции

Na₃AlF₆ + 1,5Н₂ = Al + 3NaF + 3HF^ (7)

Этот источник является весьма важным, так как при содержании водорода в аноде около 0,01% количество фтора в анодных газах составляет около 1,7, а при содержании водорода около 0,07% повышается до 3,4-3,8 г/кг Аl.

Другим важным источником выделения HF является взаимодействие криолита и фторида алюминия с влагой, содержащейся в глиноземе

2Na₃AlF₆ + ЗН₂О^ = А 1₂О₃ + 6NaF + 6HF^, (8)

2A1F₃ + ЗН₂О^ = Аl₂О ₃ + 6HF^ (9)

При содержании влаги в глиноземе 0,01% образуется до 4 кг фтора на 1 т алюминия. Фактическое же содержание влаги в глиноземе нередко достигает 1%, и поэтому глинозем является основным потенциальным источником выделений HF. Как следует из реакций 8 и 9, каждые 18 г воды, попавшей в электролит, образуют 56 г HF.

Образование перфторуглеродов

В свете последних исследований установлено, что во время протекания анодного эффекта идет переход от разряда на аноде только кислородсодержащих ионов к совместному их разряду с фторсодержащими ионами, что приводит к выделению фтора. Процесс разряда ионов фтора идет по следующей схеме:

4F^- + С > CF₄ + 4е; (10)

6F^- + 2С > C₂F₆ + 6е. (11)

При анодном эффекте в анодных газах содержится до 30% CF₄ и 1-2% C₂F₆. Измерения, проведенные на заводах "Гидроалюминиум" (Норвегия), показали, что среднее содержание CF₄ на ваннах с ОА составляет 0,06, а на электролизерах ВТ - 0,8 кг/т Аl. Парниковый эффект от C₂F₆ выше, чем от CF₄, но вследствие малых количеств его влияние на общий парниковый эффект меньше, чем от CF₄. ПДК для CF₄ и C₂F₆ не установлены. Следует иметь в виду, что, несмотря на незначительное количество этих перфторуглеродов, их влияние на парниковый эффект сравнимо с действием диоксида углерода, так как CF₄ более чем в 1000 раз сильнее воздействует на образование парникового эффекта, a C₂F₆ - еще больше. Учитывая, что частотой анодных эффектов можно управлять, следует принимать эффективные меры к их сокращению, так как не исключена возможность введения платы за возгоны этих соединений.