1

1

Критерии оценки результатов учебной деятельности на практических работах (назначение режимов резания) по дисциплине «Обработка материалов и инструмент»

№ п./п.	Баллы	Показатели оценки
1.	0 (ноль) - 1 (один)	Практическая работа не выполнена.
2.	2 (два)	Различение отдельных элементов режимов резания, указание их размерности, предъявленных в готовом виде. Осуществление соответствующих практических действий. При решении задачи допущены существенные ошибки: неверно определены начальные составляющие элементов режимов резания, влекущие за собой неправильные итоговые результаты.
3.	3 (три)	Узнавание формул; осуществление практических действий по образцу; при решении практической работы допущены существенные ошибки: неверно определены начальные составляющие элементов режимов резания, влекущие за собой неправильные итоговые результаты.
4.	4 (четыре)	Выполнение большей части практической работы. Частичные ответы на вопросы к защите практической работы, слабая ориентация в учебном материале при решении задачи. Применение знаний в знакомой ситуации по образцу (алгоритму решения задачи). Наличие единичных существенных ошибок, влияющих на правильность выполнения работы.
5.	5 (пять)	Осознанное применение большей части материала практической работы: практически полные ответы на вопросы защиты; применение знаний в знакомой ситуации по образцу (алгоритму). Наличие несущественных ошибок при решении задачи: неверно определены некоторые составляющие элементов режимов резания, не влияющие на правильность итоговых результатов.
6.	6 (шесть)	Полное знание и осознанное выполнение практической работы. Владение программным учебным материалом в знакомой ситуации: правильный выбор режущего инструмента, материала режущей части, элементов режимов резания, полные ответы на вопросы к защите практической работы. Наличие несущественных ошибок при решении задачи: неверно определены некоторые составляющие элементов режимов резания, не влияющие на правильность итоговых результатов. Умение работать со справочной и методической литературой.
7.	7 (семь)	Полное, прочное знание и осознанное выполнение практической работы по алгоритму: правильный выбор режущего инструмента, материала режущей части, элементов режимов резания. Наличие единичных несущественных ошибок: неверно определены некоторые составляющие элементов режимов резания, не влияющие на правильность итоговых результатов. Умение работать со справочной и методической литературой.
8.	8 (восемь)	Полное, прочное, глубокое знание и осознанное самостоятельное выполнение практической работы. Оперирование программным учебным материалом в знакомой ситуации: развернутое описание и объяснение видов механической обработки, раскрытие сущности, обоснование и доказательство выбранного режущего инструмента, формулирование выводов, самостоятельное выполнение заданий. Наличие единичных ошибок, не влияющих на правильность итоговых результатов. Умение работать со справочной и методической литературой.
9.	9 (девять)	Самостоятельное и осознанное выполнение практической работы. Оперирование программным учебным материалом в частично измененной ситуации: самостоятельный выбор переходов механической обработки, режущего инструмента, материала режущей части, назначение режимов резания. Умение работать со справочной и методической литературой.
10.	10 (десять)	Самостоятельное выполнение практической работы: самостоятельные действия по выбору переходов механообработки, режущего инструмента, объяснению выбора материала режущей части инструмента и режимов резания, решения конкретной практической задачи, выполнение творческих работ и заданий.

К категории ошибок существенных следует отнести такие, которые свидетельствуют о непонимании учащимися основных теоретических положений, на основе которых выполняется практическая работа, а также о неумении работать со справочной и методической литературой, верно применять полученные знания по образцу. Существенные ошибки связаны с недостаточной глубиной и осознанностью знаний теоретического обучения.

К категории ошибок несущественных следует отнести ошибки, связанные с полнотой ответа. К таким ошибкам относятся: единичные упущения в ответе, когда не описан факт, уточняющий принятие конкретного элемента, коэффициента, не ссылки на источник. Несущественной следует также считать ошибку, если она допущена только в одной из нескольких аналогичных или стандартных ситуаций.

К недочетам в ответе можно отнести оговорки, описки, если они не влияют на правильность выполнения задания.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 1

Расчет элементов режимов резания и основного времени

Цель работы: научиться производить расчет элементов режимов резания табличным и аналитическим методами. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.

Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. - М.: Машиностроение,1972, с.300.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения.

Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).

Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Определение и запись исходных данных. Условие задачи.

2. Выбор элементов режимов резания.

2.1. Определение глубины резания.



где D--диаметр заготовки, мм

d -- диаметр детали, мм

2.2. Определение частоты вращения шпинделя.

2.3. Определение скорости резания.

2.4. Определение скорости движения подачи.

2.5. Определение основного машинного времени,

2.6. Определение длины рабочего хода.

Lрез -длина резания, мм.

У - величина врезания, мм; - величина перебега, мм; [2,c.300..,]

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 2

Расчет составляющих силы резания и мощности резания

Цель работы: научиться производить расчет составляющих силы резания и мощности резания табличным и аналитическим методом. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.

Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского.-М.:Машиностроение,1972, с.300.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. -М.: Машиностроение, 1990, с.422.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения.

Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).

Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ.

1. Определение и запись исходных данных. Условия задач.

2. Определение силы резания.

2.1. Определение силы резания аналитическим методом.



2.1.1. Значение коэффициента Ср и показатели степени х,у,n. Таблица 22 [1, с273..274].

2.1.2. Поправочные коэффициенты.

Kмр- для стали и чугуна. Таблица 9 [1, с.264]

Кмр- для цветных сплавов. Таблица 10 [1, с.275]

.

Таблица23 [ 1, с.275].

2.2. Определение силы резания табличным методом. Карта Т-5 [2, c.35..36].

, кгс

3. Определение мощности резания

Принимают Pz --кгс, V--в .

3.1. Проверка полученной мощности резания по мощности привода станка.



Nшп -- мощность шпинделя, кВт

, кВт

Если условие выполняется -- обработка возможна.

4. Момент сопротивления резанию.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 3

Расчет скорости резания табличным и аналитическим методами

Цель работы: научиться производить расчет скорости резания табличным и аналитическим методом. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.

Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского.-М.:Машиностроение,1972, с.300.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения.

Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).

Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Определение и запись исходных данных. Условие задачи.

2. Определение скорости резания.

2.1. Определение скорости резания аналитическим методом.

2.1.1. Коэффициент Cv и показатели степени х, у, т. Таблица 17 [1,с.269..270].

2.1.2 Поправочный коэффициент.

Kmv - Таблица. 1-4 [1, с.261..263];

Knv - Таблица.5 [1, c.263];

Kuv - Таблица.6 [1, c.263].

Определение скорости резания табличным методом. Карта Т-4 [2, c.29..34].

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 5

Расчет режимов резания при точении. Аналитический метод

Цель работы: научиться производить расчет режимов резания аналитическим методом. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.

Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. - М.:Машиностроение,1972, с.300.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения.

Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).

Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Определение и запись исходных данных. Условие задачи.

2. Выбор режущего инструмента.

2.1. Выбор типа РИ [1,с.119.. 136].

2.2. Выбор материала режущей части РИ. Таблица 2..3 [1,с.115..118].

2.3. Определение геометрических параметров резца. [1,с.119..136].

3. Выбор режимов резания.

3.1. Определение глубины резания.

3.2. Назначение подачи.

Таблица 11... 16 [1,с.226] или Карта Т-2 [2.с.23..25]; учесть поправочный коэффициент.

3.2.1. Корректировка подачи по паспорту станка [3,с,421].

3.3. Назначение периода стойкости резца. Карта Т-3 [2,с.26].

Для резцов из твердого сплава - стойкость Т=60мин.

3.4 Определение скорости резания.

3.4.1. Коэффициент Cv и показатели степени х, у, м. Таблица 17 [1,с.269..270].

3.4.2 Поправочный коэффициент.

Kmv - Таблица. 1-4 [1, с.261..263];

Knv - Таблица.5 [1, c.263];

Kuv - Таблица.6 [1, c.263].

3.5. Определение частоты вращения шпинделя.

3.5.1. Корректировка по паспорту станка [3, с.421]

3.5.2. Определение действительной скорости резания.

3.6. Определение силы резания, Н

3.6.1. Значение коэффициента Ср и показатели степени х,у,n. Таблица 22 [1, с273..274].

3.6.2. Поправочные коэффициенты.

Kмр- для стали и чугуна. Таблица 9 [1, с.264]

Кмр- для цветных сплавов. Таблица.10 [1,с.275]. Таблица 23 [ 1,с275].

3.6.3. Информация о геометрических параметров резца. Таблица 8.2 [4,с. 144] или ПРИЛОЖЕНИЕ.

3.7,Определение основного машинного времени,

3.8. Определение длины рабочего хода.

Lрез - длина резания, мм.

v-величина врезания, мм; [2,c.300..,]

-величина перебега, мм.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 6…8

Назначение режимов резания при точении. Табличный метод.

Цель работы: научиться назначать режимы резания при точении по таблицам нормативов; самостоятельно пользоваться справочной и методической литературой, калькуляторами.

Оборудование и материалы: справочная литература, инженерные калькуляторы, паспортные данные станков.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1986, с.115..136.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. - М.: Машиностроение,1972, с.23..36, 300.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.421.

Время на выполнение работы: 8 часов.

Краткие теоретические сведения:

Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных).

Точение осуществляется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Определение записи исходных данных. Условие задания.

2. Выбор режущего инструмента.

2.1.Выбор типа РИ [1, c. 119... 136].

2.2. Выбор материала режущей части РИ Таблица 2..3 [ 1,с. 115... 118].

Определение геометрических параметров резца [1,с.119... 136].

3. Назначение режима резания.

3.1.Определение глубины резания

Где D- диаметр заготовки.

d-диаметр детали.

3.2.Назначение подачи. Таблица 11...16 [1, с..266] или карта Т-2 [2, с.23..25]. Учесть поправочный коэффициент.

3.2.1.Корректировка подачи по паспорту станка. [З.с.421]

3.3. Назначение периода стойкости резца. Карта Т-3 [2,с.26].

Для резцов из твердого сплава - стойкость Т=60 мин.

3.4. Определение скорости резания.

3.4.1. Табличное значение скорости резания. КартаТ-4 [2,с.29..36]

3.4.2.Расчетное значение скорости резания с учетом поправочных коэффициентов.

3.5. Расчет частоты вращения шпинделя.

3.5.1. Корректировка подачи по паспорту станка [3,с.421]

3.5.2. Корректировка скорости резания.



3.6.Определение силы резания, Pz, Н.

3.6.1. Табличное значение Pzm. Карта Т-5 [2.с.35]

3.6.2. Корректировка с учетом поправочных коэффициентов.[2,с.36]

1кГ=10Н

3.7. Определение мощности, потребной на резание

3.7.1. Поправочный коэффициент по мощности.

Nрез < Nшп

Где Nшп - мощность шпинделя, [3, с.421].

--- коэффициент полезного действия, [3,с.421]

3.8. Определение основного (машинного) времени на обработку.

3.8.1. Определение длины рабочего хода.

Lрез - длина резания, мм.

у - величина врезания, мм. [2,с.300...]

- величина перебега, мм.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 10

Расчет режимов резания при сверлении, зенкеровании, развертывании. Аналитический метод

Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при осевой обработке аналитическим методом.

Оборудование и материалы: справочная литература; методическое пособие; инженерный калькулятор; паспортные данные станков.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1986, с.115..280.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. - М.:Машиностроение,1972.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения:

Наиболее широкое распространение при обработке отверстий получили операции сверления, зенкерования, развертывания.

Сверление применяют для получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Обработанные отверстия имеют параметр шероховатости Ra=12,5мкм и точность, соответствующую 12-14-му квалитету.

Зенкерование применяют для получения глухих и сквозных отверстий, предварительно обработанных сверлом либо полученных литьем или штамповкой. Обработка при зенкеровании производиться многозубым лезвийным инструментом--зенкером (Z=3--8). Увеличенное по сравнению со сверлом число режущих зубьев зенкера позволяет получить более точное по форме и размерам отверстие. При этом обеспечивается параметр шероховатости обработанных поверхностей Ra=6,3мкм.

Развертывание выполняется обычно после зенкерования или растачивания и является финишной обработкой точных отверстий. В среднем при развертывании достигается точность, соответствующая 6--9-му квалитету, и Ra=0.32--1,25мкм. Развертывание выполняется разверткой--многозубым лезвийным инструментом с четным числом зубьев (Z»4).

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Определение исходных данных.

2. Выбор типа инструмента.

сверла - Таблица 40..46 [1, с.137..152]

зенкеры и зенковки - Таблица 47..48 [1, с.153..155]

развертки - Таблица 49..53 [1, с.161]

комбинированные Р.И. - Таблица 54 [1, с.161]

3. Выбор материала режущей части РИ.

БРС - Таблица 2 [1, с.115].

ТС - Таблица 3 [1, с.116..118].

4. Выбор геометрических параметров Р.И.

сверла: форма заточки - Таблица 43 [1,с.151]

Под формой заточки - параметры лезвий и углы - Таблица 44..46 [1, с.151..152]

зенкеры и зенковки - Таблица 48 [1, с.154..155]. Обязательно читать приложение 3,4,

развертки [1, с.157]

5. Назначение режимов резания.

5.1.Определение глубины резания.

при сверлении

при рассверливании, зенкеровании, развертывании

5.2.Определение подачи.

сверление - Таблица 25 [1, с.276..277].

зенкерование - Таблица 26 [1, с.277].

развертывание - Таблица 26 [1, c.278].

5.2.1. Поправочные коэффициенты, учитывающие ограничивающие факторы.

Ks - смотри в примечании под соответствующими таблицами.

для сверл, зенкеров, разверток:

5.3.Корректировка подачи по паспорту станка [3, с.422].

5.4.Проверка принятой подачи по осевой составляющей силы резания, допускаемой прочностью прочности станка.

5.4.1. Для выбранной модели станка выписать Pmax из паспорта.

5.4.2. Определение осевой составляющей силы резания.

при сверлении:

рассверливание и зенкерование:

Значение коэффициента Ср и показатели степени - Таблица 32 [1, с.281]

Кр - поправочный коэффициент, учитывающий материал заготовки.

Кр = Кмр - Таблица 9 [1,с.264] для чугуна и стали.

Для медных и алюминиевых сплавов--Таблица 10 [1, с.265]

5.4.3.Должно соблюдаться условие.

Когда , то уменьшаем подачу So, так чтобы Ро = Ртах;

5.5.Определение периода стойкости РИ. Таблица 30 [1, с.279..280].

5.6.Определение скорости резания.

при сверлении,.

для всех остальных

Показатель степени Cv и поправочные коэффициенты q, m, x, y -Таблица 28 [1, с.279]

Для всех остальных -Таблица 29 [1, с.279]

5.6.1. Поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия работы.

Kmv- Таблица 1..4 [1,с.261];

Киv- Таблица 6 [1,с. 263];

Klv- Таблица 31 [1,с. 280].

При рассверливании и зенкеровании литых и штампованных отверстий, вводится коэффициент Knv - Таблица 5 [1,с.263].

5.7.Определение частоты вращения шпинделя.

5.7.1. Корректировка по паспорту станка [3,с.422].

5.8.Определение действительной скорости резания.

5.9.Определение крутящего момента сил сопротивления

При сверлении:

При рассверливании и зенкеровании:

При развертывании:

С, х, у - Таблица 22 [1,с. 281], как для растачивания тангенциальная составляющая силы Pz.

5.9.1. Определение поправочного коэффициента.

Кр=Кмр --Таблица 9 [1,с. 264] - для стали и чугуна.

Таблица 10 [1, с.265] - для медных и алюминиевых сплавов.

6.Определение мощности затраченной на резание.

6.1.Проверка условия.

Если условие не выполняется, то необходимо уменьшить.

6.2.Определение основного машинного времени.

у - величина врезания-- [2.С.303]

- величина перебега-- [2,с.300]

В нормативах приведена суммарная величина врезания и перебега (у +).

7. Сводная таблица режимов резания.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 11, 12

Назначение режимов резания при сверлении, зенкеровании, развертывании. Табличный метод.

Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при сверлении, зенкеровании, развертывании табличным методом, пользоваться справочной и методической литературой.

Оборудование и материалы: справочная литература, инженерные калькуляторы, методическое пособие, паспортные данные станков.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..161.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. - М.: Машиностроение,1972, с.114..123.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с. 422.

Время на выполнение работы: 4 часа.

Краткие теоретические сведения:

Наиболее широкое распространение изготовления отверстий получили операции сверления, зенкерования, развертывания.

Сверление используют для изготовления сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Обработанные отверстия имеют параметр шероховатости Ra=12.5мкм и точность соответствующую 12--14-му квалитету.

Зенкерование применяют при обработке сквозных и глухих отверстий, предварительно обработанных сверлом либо полученных литьем или ковкой (штамповкой). Обработка производиться многолезвийным инструментом--зенкером (Z=3--8). Увеличенное число режущих зубьев, по сравнению со сверлом, позволяет получить более точное по форме и размеру отверстие. При этом обеспечивается параметр шероховатости обработанных поверхностей Ra=6,3мкм.

Развертывание применяют после зенкерования или растачивания и является финишной обработкой точных отверстий. В среднем при развертывании достигается точность, соответствующая 6--9-му квалитету, и Ra=0,32--1,25мкм.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Определение исходных данных.

2. Выбор типа инструмента.

сверла. Таблица 40..46 [1, с.137]

зенкеры, зенковки. Таблица 47..48 [1, с.153..155]

развертки. Таблица 49..53 [1, с.156..161]

комбинированные Р.И. Таблица 54 [1, с.161]

2.1. Выбор материала Р.Ч.

БРС - Таблица 2 [1, с.115 ].

ТС--Таблица 3 [1, с.116..118].

2.2. Выбор геометрических параметров Р.И.

сверла: форма заточки. Таблица 43 [1, с.151].

Параметры лезвий и углы. Таблица 44..46 [1,с.151..152]

зенкеры и зенковки: геометрические параметры. Таблица 48 [1, с.154..155]

развертки. Таблица 49 [1,с.156..157]; (с.157-текст)

3. Назначение режима резания.

3.1. Определение глубины резания.

при сверлении:

при рассверливании, зенкеровании и развертывании:

3.2. Определение подачи.

при сверлении. Таблица 25 [1, с.276..277];

при зенкеровании. Таблица 26 [1, с.277];

при развертывании. Таблица 27 [1, с.278].

-см.примечание под соответствующими таблицами.

3.2.1. Корректировка по паспорту станка.

3.3. Определение длины рабочего хода.

Величина врезания у и перебега Д определяется по Приложению 3 [2, с.303]

4. Определение стойкости инструмента. Карта С-3 [2, с.114]

5. Расчет скорости резания. Карта С-4 [2, с.115..123]

Поправочные коэффициенты К1, К2, К3. Карта С-4 [2, с.115..123]

6. Расчет числа оборотов шпинделя.



6.1. Корректировка nд по паспорту станка.[3, с.422].

7. Расчет основного машинного времени.

8. Определение осевой силы резания. Карта 5 [2, с.124..125]

9. Определение мощности резания. Карта С-6 [2, с.126..128].

-при сверлении:

-при рассверливании и зенкеровании:

10. Проверочный расчет.

Если условие выполняется -- обработка возможна.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 14

Расчет режимов резания при фрезеровании. Аналитический метод.

Цель работы: закрепить теоретические знания о расчете режимов резания при фрезеровании аналитическим методом.

Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, паспортные данные станков, инженерные калькуляторы.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..290.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. - М.:Машиностроение,1972.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.423.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения:

Фрезерование -- один из самых распространенных методов обработки плоских и фасонных поверхностей, которое осуществляется фрезой -- многолезвийным инструментом на периферии которого или на торце расположены режущие элементы--зубья фрезы. Каждый зуб фрезы можно рассматривать как резец с присущими ему геометрическими и конструктивными параметрами: углами, поверхностями, плоскостями.

Особенностью фрезерования является прерывистость в отличие от формообразования поверхностей на токарных, сверлильных и некоторых других станках, где режущие кромки находятся в контакте с обрабатываемой поверхностью до окончания резания.

Наиболее распространенным является цилиндрическое и торцовое фрезерование. При цилиндрическом фрезеровании срезание припуска производится режущими элементами фрезы, расположенными по образующей тела вращения, и зуб фрезы снимает слой металла переменной толщины.

При торцовом фрезеровании лезвийным инструментом с торцовыми зубьями зуб фрезы снимает слой металла практически постоянной толщины.

Различают встречное и попутное фрезерование.

При встречном фрезеровании фреза и заготовка движутся навстречу друг другу. Нагрузка на каждый зуб фрезы увеличивается постепенно, т.к. толщина срезаемого слоя изменяется от нуля при входе зуба до максимума перед выходом зуба.

При попутном фрезеровании движения фрезы и заготовки совпадают. Вертикальная составляющая силы резания стремится прижать заготовку к столу. Это способствует отсутствию вибрации, более равномерному снятию припуска. Но при попутном фрезеровании существует «подрыв» заготовки. По этому попутное фрезерование применяется очень редко.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Исходные данные

2. Выбор типа фрезы:

2.1. Выбор материала РЧ. Таблица 2…3 [1, с.115..118].

2.2. Выбор конструкции фрезы, (смотри схемы фрезерования) [1, с.281..282].

Диаметр торцовой фрезы:

В - ширина фрезерования, мм.

2.2.1. Корректировка диаметра торцовой фрезы. Таблица 91..96,100 [1, с.187].

Шпоночные фрезы. Таблица 73..76 [1, с.177].

Концевые фрезы. Таблица 65..72 [1, с.174..176].

Дисковые пазовые фрезы. Таблица 80..83 [1, с.180].

Дисковые 3-х сторонние фрезы. Таблица 84..85 [1, с.182].

Цилиндрические фрезы [6, с.380].

3. Определение режима резания:

3.1. Определение геометрических элементов фрезы (смотри ПРИЛОЖЕНИЕ)

3.2. Характеристика фрезы в соответствии с классификацией.

3.3. Глубина резания.

При снятии припуска за 1 проход:

3.4. Назначение подачи:

при черновом фрезеровании: Sz (определяется). Таблица 33..36 [1, c.283..285].

при чистовом фрезеровании дано значение подачи на оборот. Таблица 37..38 [1, c.285..286], тогда

3.4.1. Поправочные коэффициенты смотри под соответствующими таблицами.

3.5. Назначение периода стойкости фрезы. Таблица 40 [1, c.290] или [2, с.87]

3.6. Определение скорости:

3.6.1. Значение коэффициента Сv и показателей степеней m, x, y, q, u, p смотри в таблице 39 [1, c.286..290].

3.6.2. Поправочный коэффициент Кv:

Kmv--Таблица 1..4 [1, c.261..263];

Kpv--Таблица 5 [1, c.263];

Kuv--Таблица 6 [1, c.263].

3.7. Частота вращения шпинделя:

3.8. Корректировка частоты вращения шпинделя по паспорту станка.

3.9. Определение действительной скорости резания:

3.10. Определение скорости подачи:

3.10.1. Корректировка Vsд по паспорту станка.

3.10.2. Уточнение подачи на зуб:

3.11. Определение главной составляющей силы резания:

Значение коэффициента Ср и показателей степеней. Таблица 41 [1, c.291..292]. Свести в таблицу.

Ср	х	Y	N	q	w

3.11.1. Поправочный коэффициент Кмр:

Кмр--для сталей и чугуна. Таблица 9 [1, с.264];

Kмр--для цветных металлов. Таблица 10 [1, c.265].

3.11.2. Определение крутящего момента:

4. Определение мощности, затрачиваемой на резание:

4.1. Проверка по мощности:

4.2. Определение основного (машинного) времени:

4.2.1. Определение длины рабочего хода:

y-величина врезания.

-- величина перебега. [2, c.301..302].

5. Результаты расчетов сводим в таблицу.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 15

Назначение режимов резания при фрезеровании. Табличный метод

Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания по таблицам нормативов.

Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы, паспортные данные станков.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..182.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. - М.:Машиностроение,1972, с.81..103, 301..302.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.423.

4. Справочник инструментальщика./Под ред. Малова. - М.: Машиностроение,19.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения:

Фрезерование является одним из высокопроизводительных методов обработки плоских и фасонных поверхностей. Фрезерование производиться фрезой - многолезвийным инструментом, на периферии которого или на торце располагаются режущие элементы - зубья фрезы. Каждый зуб фрезы можно рассматривать как резец с присущими ему конструктивными и геометрическими параметрами: поверхности, плоскости, режущие кромки, углы

Особенностью фрезерования является прерывистость.

Наиболее распространенными являются цилиндрическое и торцовое фрезерование. При цилиндрическом фрезеровании срезание припуска производится режущими элементами фрезы, расположенными по образующей тела вращения, и зуб фрезы снимает слой металла переменной толщины.

При торцовом фрезеровании лезвийным инструментом с торцовыми зубьями зуб фрезы снимает слой металла практически постоянной толщины.

Различают встречное и попутное фрезерование.

Фрезерование при котором фреза и заготовка движутся навстречу друг другу называют встречным. Это есть наиболее распространенный способ, характеризующийся тем, что нагрузка на каждый зуб фрезы увеличивается постепенно, т.к. толщина срезаемого слоя изменяется от нуля при входе зуба до максимума на выходе зуба.

При попутном фрезеровании фреза и заготовка движутся в одном направлении. Вертикальная составляющая силы резания прижимает заготовку к столу - это способствует отсутствию вибраций, более равномерному снятию припуска. Зуб фрезы подвергается наибольшей нагрузке. Несмотря на лучшие условия снятия припуска, существует опасность захвата (или «подрыва») заготовки.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Исходные данные:

2. Выбор типа фрезы:

2.1. Выбор материала РЧ. Таблица 2…3 [1,с.115..118].

2.2. Выбор конструкции фрезы, смотри схемы фрезерования [1, с.281..282].

Диаметр торцовой фрезы:

В-ширина фрезерования; мм.

2.2.1. Корректировка диаметра торцовой фрезы. Таблица 91..96, 100 [1, с.187].

Шпоночные фрезы, Таблица 73..76 [1, с.177].

Концевые фрезы. Таблица 65..72 [1,с. 174..176].

Дисковые пазовые фрезы. Таблица 80..83 [1, с.180].

Дисковые 3-хсторонние фрезы. Таблица 84..85 [1, с.182].

Цилиндрические фрезы [6, с.325], Таблица 9.9 [4, с.342], Таблица 9.8 [4, с.348]

2.3. Определение геометрических элементов фрезы (смотри конспект) [4, с.347..350].

3.Определение режима резания:

3.1. Глубина резания.

При снятии припуска за проход t = h, мм

Ширина фрезерования В. Смотри эскиз обработки детали.

3.2. Определение подачи на зуб. Карта Ф-2 [2, с.83..86].

Ks - смотри под соответствующими таблицами.

3.3. Назначение периода стойкости фрезы. Карта Ф-3 [2, с.87].

3.4. Определение скорости главного движения:

Для чугуна: Карта Ф-4 [2, с.88..101];

Для стали: Карта Ф-2 [2, с.96..99];

Для алюминия: Карта Ф-2 [2,с.101].

3.5. Определение частоты вращения шпинделя:

3.6. Корректировка пд по паспорту станка.

3.7. Действительная скорость главного движения:

3.8. Определение скорости подачи:

3.9. Корректировка Vsд по паспорту станка.

3.10. Определение мощности резания. Карта Ф-5 [2, c.101..103].

3.10.1. Проверка по мощности станка:

4. Определение основного (машинного) времени:

4.1. Определение длины рабочего хода:

y-величина врезания. - величина перебега. [2, c.301..302].

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 17

Расчет режимов резания при зубонарезании

Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при зубонарезании.

Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..293.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского.- М.: Машиностроение,1972, с.426.

3. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках.Ч.2.-М.: Машиностроение,1974, с.26..160.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения:

Существует два метода нарезания зубьев зубчатых колес (ЗК): метод копирования и метод обката (огибания).

Метод копирования используется в мелкосерийном и единичном типах производства. РИ--дисковые и пальцевые модульные фрезы, головки для контурного зубодолбления, протяжки. Режущий контур этих РИ копирует себя в межзубных впадинах обрабатываемой детали. При этом фрезами и часто протяжками выполняют обработку зубьев методом деления, т.е. обрабатывается одна межзубья впадина, затем поворот заготовки на угловой шаг зубьев для обработки второй впадины и т.д. Обработка малопроизводительная, точность обработки низкая.

По методу обката профиль боковой поверхности зуба изделия образуется постепенно и представляет собой огибающую мгновенных положений в работе режущего контура зубообрабатывающего РИ. РИ--червячные модульные фрезы, долбяки, зубострогальные резцы, резцовые головки, рейки. РИ для чистовой обработки--шевер, хон, притир.

Наиболее высокая точность достигается долбяками и зубострогальными резцами. Однако следует помнить, что такие операции, как зубофрезерование с последующим шевингованием, обеспечивают и производительность и точность более высокую, чем зубодолбление.

К геометрическим параметрам зуборезных РИ относятся форма передней и задней поверхностей зуба, а также передний , задний углы и угол наклона стружечных канавок фрез.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Исходные данные

2. Выбор типа конструкции зуборезного РИ:

2.1. Выбор РИ. Таблица 117 [2, с.296], Таблица 105 [1, с.293], Таблица 15 [3, с.184].

2.2. Класс точности РИ. Таблица 3 [3, с.11].

2.3. Угол заточки передней поверхности фрезы. Таблица 2 [3, с.160].

2.4. Геометрические параметры фрезы. Таблица 15 [3, с.184].

3. Назначение режимов резания.

3.1. Определение глубины резания:

Если нарезание происходит за 1 режущий ход, то t = h, h-высота зуба.

Обычно черновые червячные фрезы, такие, что можно нарезать зубья на полную глубину, но оставляют припуск на чистовую механическую обработку лишь по боковым сторонам зуба. В этом случае

t=h=2,2m

Если мощности станка не достаточно, тогда обработка ведется за 2 прохода.

t(чист)=0,6h

t(черн)=1,4h

Назначение подачи:

3.2.1. Определение классификационной группы станка. Карта 1 [3, с.25].

3.2.2. Назначение подачи. [3, с.26..27].

3.2.3. Корректировка подачи по паспорту. [2, с.426].

4. Период стойкости фрезы. Приложение 3 [3, с.161].

5. Определение скорости главного движения.

5.1. Определение табличного значения скорости резания Vm; Карта 4 [3, с.28..35].

5.2. Определение допустимого числа осевых перемещений фрезы, за время ее работы. Карта 11 [3, с.36..37];

5.3. Поправочный коэффициент на скорость.

В этой же таблице (Карта 4 [3, с.28..35]).. поправочный коэффициент для мощности.

6. Частота вращения фрезы:



7. Корректировка по паспорту станка. [2, c.426].

8. Действительная скорость резания:

1. Мощность, затрачиваемая на резание. Карта 4 [3, с.28…35].

10. Проверка мощности привода станка:

11. Определение основного машинного времени:

Lpx -- длина рабочего хода, мм

где п - число заходов фрезы;

Z - число зубьев фрезы;

В - ширина венца, мм;

- число одновременно обтачиваемых заготовок, шт.

Смотри примечание 2 [3, с.169], т.к. табличная величина может быть изменена.

12. Определение времени, затрачиваемого на обработку одной заготовки:

13. Сводная таблица режимов резания.

ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ № 18

Назначение режимов резания при резьбонарезании. Табличный метод

Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при нарезании резьбы по таблицам нормативов.

Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы, паспортные данные станков.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..296.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. - М.: Машиностроение,1972, с.163.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.

4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках.Ч.1.-М.:Машиностроение,1974, с.67..396.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения.

Резьбовые соединения широко применяются в машиностроении. Формообразование резьбы осуществляется разнообразными РИ на станках многих типов. Основной метод получения резьбы--обработка резанием, но может быть еще и пластическое деформирование.

РИ, применяемые для получения резьбы: резьбовые резцы, гребенки, метчики, резьбонарезные плашки, резьбонарезные головки, резьбовые фрезы и т.д. Широко используется метод нарезания резьбы шлифовальными кругами (однониточными и многониточными).

Классификация резьб: по форме профиля: - треугольная;

-трапецеидальная;

-прямоугольная;

-несимметричная (упорная).

по числу заходов: - однозаходные;

-многозаходные

по направлению винтовых канавок: - правые;

-левые.

Шаг резьбы Р -- расстояние между одноименными точками двух соседних витков.

Угол подъема винтовой линии --угол между плоскостью, перпендикулярной оси винтовой поверхности, и касательной к направлению витка.

Крепежные резьбы основных видов подразделяются на метрические и дюймовые.

Метрические резьбы имеют угол профиля , вершины выступов срезаны, а дно впадин закруглено. Делятся на резьбы с крупным и мелким шагом. В обозначение резьбы с крупным шагом входит индекс М и диаметр резьбы (М6, М8 и т.д.). Резьбы с мелким шагом также обозначаются индексом М с указанием диаметра и шага резьбы (М121 и т.д.).

Дюймовые резьбы имеют треугольный профиль с углом а диаметр их измеряется в долях дюйма (1''=25,4мм). Шаг резьбы характеризуется числом ниток на один дюйм. Дюймовая резьба обозначается только наружным диаметром 1'', ?'', ?'' и т.д. Каждой резьбе соответствует число ниток на один дюйм (по справочнику).

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Исходные данные:

2. Выбор типа инструмента, и основных размеров РИ.

- резьбовые резцы для нарезания резьбы. Таблица 12 [1, с.122]

-резцы для наружной и внутренней резьбы. Таблица 145..146 [1, с.230..231]

-метчики. Таблица 134..135 [1, с.221]

-гребенчатые резьбовые фрезы. Таблица 143 [1, с.229]

2.1. Выбор материала режущей части. Таблица 2..3 [1, с.115..119]

2.2. Выбор геометрических параметров РИ.

- резьбовые резцы. Лист 2. Приложение 2 [4, с.356]

- метчики. Лист 15. Приложение 2 [4, с.365]

- гребенчаты фрезы. Таблица 147..148 [1, с.231]

3. Назначение режимов резания.

3.1. Установление числа черновых рабочих ходов:

- для работы резцом. Карта 22..31 [4, с.67…77]

- при работе другим РИ - работа ведется за 1 рабочий ход.

3.2. Определение подачи.

- при работе резцами и метчиками:

S=p,

где р -шаг резьбы.

- при работе гребенчатыми фрезами. Карта 200 [4, с.344]

поправочные коэффициенты под таблицей.

4. Назначение периода стойкости. Таблица 49 [1, с.296] (правая крайняя колонка)

5. Определение скорости резания и поправочных коэффициентов:

-для резцов. Карта 22..31 [4, с.67…77]

-для фрез. Карта 201..203 [4, с.345..348]

-для метчиков. Карта 82..85 [4, с.147..150]

(смотри внизу таблицы)

1. Определение частоты вращения шпинделя, мин^-1.

- при работе резцами:

- при работе метчиками. Карта 82…85 [4, с.147..150]

- при работе фрезами. Карта 201..203 [4, c.345..348]



6.1. Корректировка по паспорту станка. [З.с.421]

6.2. Определение действительной скорости резания:

7. Мощность резания.

-для метчиков. Карта 82…85 [4, с.149]

-для резцов. Карта 22 [4, с.67..72]

-для фрез:

Определение крутящего момента:

,

Нм. Карта Р-2 [2, c.163]

8. При нарезании резьбы гребенчатыми фрезами, необходимо определить частоту вращения заготовки:



8.1. Корректировка по паспорту станка [3, c.427]

9. Проверка возможности резания.

10. Определение основного машинного времени: - при работе резцами:

-величина врезания

где Р- шаг, I- число рабочих ходов.

-при работе гребенчатыми фрезами:

-при работе метчиками:

-число оборотов на обратном ходу:

Определение диаметра сверла под резьбу

Диаметр сверла для отверстий под нарезание метрической резьбы

Номинальный диаметр резьбы	Шаг резьбы	Диаметр сверла		Номинальный диаметр резьбы	Шаг резьбы	Диаметр сверла
6	0,50	5,50		25	1,00	24,00
	0,75	5,25			1,50	23,50
	1,00	5.00			2,00	23,00
7	0,50	6,50		27	1,00	26,00
	0,75	6,25			1,50	25,50
	1,00	6.00			2,00	25,00
8	0,50	7,50		26	1,50	24,50
	0,75	7,25		28	1,00	27,00
	1,00	7.00			1,50	26,50
9	0,50	8,50			2,00	26,00
	0,75	8,25		30	1,00	29,00
	1,00	8.00			1,50	28,50
10	0,50	9,50			2,00	28,00
	1,00	9,00		32	1,50	30,50
	1,50	8,50			2,00	30,00
11	0,75	10,25		33	1,00	32,00
	1,00	10,00			1,50	31,50
	1,50	9,50			2,00	31,00
12	0,75	11,25		35	1,50	33,50
	1,00	11,00		36	1,50	34,50
	1,50	10,50			2,00	34,00
14	0,75	13,25			3,00	33,00
	1,00	13,00		38	1,50	36,50
	1,50	12,50		39	1,50	37,50
15	1,00	14,00			2,00	37,00
	1,50	13,50			3,00	36,00
16	0,75	15,25		40	1,50	38,50
	1,00	15,00			2,00	38,00
	1,50	14,50			3,00	37,00
17	1,00	16,00		42	1,50	40,50
	1,50	15,50			2,00	40,00
18	0,75	17,25			3,00	39,00
	1,00	17,00		45	2,00	43,00
	1,50	16,50			3,00	42,00
20	0,75	19,25			4,00	41,00
	1,00	19,00		48	2,00	46,00
	1,50	18,50			3,00	45,00
22	0,75	21,25			4,00	44,00
	1,00	21,00		50	2,00	48,00
	1,50	20,50			3,00	47,00
24	1,00	23,00			4,00	46,00
	1,50	22,50
	2,00	22,00

Диаметр стержней под резьбу при нарезании резьбы плашками

Диаметр резьбы	Шаг резьбы, Р	Диаметр стержня
		наибольший	Допуск
5,00	0,80	4,92	- 0,08
6,00	1,00	5,92	- 0,08
8,00	1,25	7,90	- 0,10
10,00	1,50	9,90	- 0,10
12,00	1,75	11,88	- 0,12
14,00	2,00	13,88	- 0,12
16,00	2,00	15,88	- 0,12
18,00	2,50	17,88	- 0,12
20,00	2,50	19,86	- 0,14

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 19

Назначение режимов резания при протягивании

Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания на протягивание табличным методом, совершенствовать навыки работы со справочной и методической литературой.

Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, паспортные данные станков, инженерные калькуляторы.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1986, с.115..163.

2. Режимы резания металлов. Справочник. / Под ред. Ю.В.Барановского. - М.:Машиностроение,1972, с.132..138.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения:

Протягивание -- мех.обработка внутренних и наружных поверхностей с прямолинейной образующей с помощью многолезвийного РИ -- протяжки. Заготовка при прямолинейном протягивании неподвижна. Особенно эффективно протягивание сложных и фасонных профилей заготовок. Находит широкое применение в массовом и серийном производствах. В мелкосерийном и единичном производствах обрабатывают поверхности, к которым предъявляются высокие требования к точности и параметрам шероховатости.

Основное отличие протягивания от других методов обработки -- отсутствует движение подачи Ds. Значение подачи заключено в конструкции самого РИ. Размер каждого последующего зуба протяжки, больше предыдущего на величину, численно равную подаче на зуб Sz. Каждый зуб только один раз учувствует в процессе резания.

Протягиванием обрабатывают различные внутренние и наружные, а также полуоткрытые поверхности.

Существует два варианта протягивания: свободное и координатное.

Все протяжки работают на растяжение, т.к. сила Р прикладывается к замковой части.

Если сила прикладывается к задней части протяжки, то такой метод обработки называют прошиванием, а РИ -- прошивкой. Прошивка работает на сжатие и продольный изгиб. Прошивки чаще всего применяют для калибровки внутренних отверстий высокой точности. Иногда последние секции прошивки или протяжки выполняют полукруглыми для развальцовки -- сглаживания шероховатости и придания поверхности высоких эксплуатационных свойств.

При протягивании применяют профильную, генераторную и прогрессивную схемы срезания припуска.

При профильной схеме срезания припуска геометрическая форма всех зубьев подобна профилю окончательно обработанной поверхности заготовки. Эта схема резания имеет ограниченное применение вследствие трудности изготовления профильных протяжек.

При генераторной схеме срезания припуска первый зуб протяжки имеет круглую форму, все последующие зубья имеют также круглую форму в виде частей окружности -- дуг. Они более просты в изготовлении, их проще затачивать повторно и себестоимость их изготовления ниже, чем у протяжек, работающих по профильной схеме. Квадратные, многогранные, координатные протяжки для срезания припуска изготовляют по генераторной схеме.

Прогрессивную схему резания используют, когда профильное и генераторное протягивание невозможно.

В качестве СОТС (СОЖ) при протягивании используют эмульсии, сульфофрезол, а так же смесь керосина и масла. Обработка чугунных заготовок производится без охлаждения.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1.Выбор исходных данных:

2. Выбор СОЖ [ 2, с.282..283].

3. Выбор оборудования. [1, с. 63..64].

Модель протяжного станка (тип)

Паспортные данные:

Скорость рабочего хода протяжки - Vp.x.,;

Скорость обратного хода -- Vo.x, ;

Тяговое усилие станка Рс, кН. Таблица 8 (методическое пособие)

Мощность э/двигателя, кВт. Таблица 9 (методическое пособие)

КПД станка =0,85.

3.Выбор протяжки:

* Тип протяжки. Таблица 56 [1, с.163..173]

Размер протяжки. ПРИЛОЖЕНИЕ А (методическое пособие)

L -общая длина, мм

L1-длина до первого зуба, мм

L2=lр - рабочая часть, мм

i - количество проходов

Zc - число зубьев в секции, шт.

Для не прогрессивных схем (профильной, генераторной)

Zс=1.

Для прогрессивной- см. конструкцию протяжки в соотв. ГОСТ

Наибольшее число одновременно режущих зубьев:

* Ро - осевая сила протягивания для выбранной протяжки и условий работы. ПРИЛОЖЕНИЕ А (1)

Геометрия зубьев протяжки. Таблица 59..62 [1, с.170]

Передний угол

Задний угол

4. Определение группы обрабатываемости материала по скорости резания. Карта П-2 [2, с.132].

5. Назначение скорости резания V, . Карта П-2 [2, с.132]. Знать:

Группы обрабатываемости

Вид протягиваемой поверхности

Шероховатость (Ra)

Точность (квалитет--старое обозначение--класс).

6. Стойкость протяжки Т, мин. Карта П-5 [2, с.137..138].

7. Число заготовок, протянутых между повторными заточками инструмента:



8.Определение силы резания.

,кгс (перевести в Н).

F -- сила резания на единицу длины режущей кромки. Карта П-3 [2, c.135].

Для круглых отверстий:

где, D - наибольший диаметр зубьев - D = Doтв.

Zc - число зубьев в секции

Zi - наибольшее число одновременно режущих зубьев (округлить до большего числа)

Для шпоночных пазов и шлицевых отверстий:

где -ширина паза (плоскости или уступа);

--число шпонок.

9. Сравнение рассчитанного значения силы резания с ориентировочным значением усилия Ро - осевой силы протягивания (для конструкции протяжки и условий работы) и с Рдоп -тяговым усилием станка.

Ррасч < Ро < Рдоп

Ро - осевая сила протягивания (приложение к методическим указанием).

Рдоп -- допускаемая сила протягивания. (Смотри в исходных данных по паспорту станка.

10. Мощность резания Nрез (кВт). Карта П-4 [2, с.136].

Обработка возможна при условии:

Nшп - мощность шпинделя.

,кВт

11. Допустимая скорость по мощности станка:

Должно выполняться условие:

V<Vдоп

12. Определение основного машинного времени.



где q - число одновременно обработанных заготовок.

12.1 Определение длинны рабочего хода протяжки:

Длина рабочей части протяжки:

L - общая длина протяжки;

L1 - длина протяжки до 1-го зуба;

Lдоп - перебег;

Lдоп = 30...50 мм

K1 -коэффициент;

V_о._х. - скорость обратного хода;

i -число проходов.

ПРИЛОЖЕНИЕ А (1)

Таблица 2 -- протяжки круглые ГОСТ 20365-74

D отверстия, мм	Длина протягивания, мм	Усилие протягивания Ро, Н при переднем угле
	Сталь и алюминиевые сплавы	Чугуны, бронза, Латунь	20	15	10
10 - 13	10,5 - 34	10,5 - 34	6650 - 8140	7450 - 9300	8820 - 11150
14 - 15	15 - 53	15 - 53	10000 - 11100	11200 - 12300	13420 - 14400
15 - 20	22 - 90	30 - 100	930 - 21300	10600 - 24100	12850 - 28700
20 - 25	30 - 53	31 - 63	21300 - 34900	24100 - 38700	28700 - 43700
25 - 30	40 - 110	40 - 135	40000 - 55200	44300 - 61300	50700 - 68800
30 - 35	21 - 46	21 - 63	51000-	68800	75000
35 - 40	24 - 58	24 - 85	73200	79000	88500
40 - 45	40 - 118	40 - 160	110000	120000	135000
45 - 50	40 - 118	40 - 160	127000	138000	155000
50 - 55	24 - 58	24 - 85	101000	109000	122000
55 - 60	24 - 58	24 - 85	110000	119000	133000
60 - 65	40 - 130	40 - 185	186500	197000	227000
65 - 70	42 - 170	42 - 215	214000	231000	260000
70 - 75	42 - 150	42 - 215	224000	244000	274000
75 - 80	26 - 63	26 - 95	148000	159000	178000
80 - 85	42 - 190	42 - 230	274000	296000	333000
85 - 90	40 - 120	40 - 175	240900 288000	259000 313000	290200 350800

ПРИЛОЖЕНИЕ А (2)

Таблица 3 - Размеры элементов круглой протяжки ГОСТ 20365-74 (выбор из ГОСТа)

Dотв= Dпротяжки до	L Общая длина протяжки, мм	l мм	l1 длина до первого зуба, мм	l2 длина черновых зубьев, мм	l3 длина чистовых зубьев, мм	Зубья протяжек	Число Выкружек
						Черновые и переходные	Чистовые и калибрующие
						число Z	t шаг,мм	Z	t1, мм	N
14	460 - 590		255	84	99	12	7	18	5	4
15	580 - 655		270	162	113	18	9	16	6	4
20	550 - 625		270	144	113	16	9	16	6	6
25	800 - 875		320	262	161	20	13	16	9	6
30	775 - 875		345	208	161	16	13	16	9	6
36	600 - 700		295	140	129	10	7	16	7	8
40	850 - 950		370	252	177	18	14	16	10	8
45	650 - 750		320	176	129	16	11	16	7	10
50	650 - 750		320	176	129	16	11	16	7	10
55	650 - 750		320	176	129	16	11	16	7	10
60	690 - 790		350	176	129	16	11	16	7	12
65	690 - 790		350	176	129	16	11	16	7	12
70	1060-1160		465	288	225	16	18	16	13	12
75	1060-1160		485	288	225	18	18	16	13	12
80	825 - 925		400	324	225	18	18	16	13	14
85	875 - 975		425	224	177	16	14	10	7	14
90	1220-1320		510	360	241	18	20	16	14	14
10-13	360 - 430		210	70 - 120	64 - 80,5	12 -20	5 - 6	16 -18	4 -4,5	4

Таблица 4- Размер и конструирование параметра шлицевых протяжек (шестишлицевых) ГОСТ 24818-81; ГОСТ 24819-81; в миллиметрах

Z x d x D	Общая длина протяжки L	Длина до первого зуба l1	Шаг зубьев t	Длина протягивания	Усилие протягивания Р(н) при переднем угле
					20	15	10
1	2	3	4	5	6	7	8
6 Х 21 Х 25 6 Х 23 Х 28 6 Х 26 Х 30 6 Х 26 Х 32 6 Х 28 Х 32 6Х28Х34	750 - 850 700 - 925 825 - 925 875 - 1000 925 - 1050 1000 - 1125	266 272 - 288 272 280 276 285	8 8; 11 11 12 11 12	23 - 36 23 - 58 30 - 50 30 - 46 32 - 55 32 - 55	31980 44785 48560 48560 60430 60775	34925 48855 53025 52975 60025 60415	37575 52535 57000 56950 - -

Таблица 5 - Протяжки восьмишлицевые ГОСТ 24820-81