Необходимо для заданного режима движения выбрать оптимальную скорость исходя их следующих требований:

1. Максимальное ускорение торцов установки при единичной неровности 2 g; и при периодической неровности 0,5 g.

2. Максимальный ход перемещения установки относительно контейнера 15 см при ускорениях не более 2g.

3. Отрыв шины при однократной неровности допустим только один, при периодической недопустим.

4. Пробой шины недопустим.

5. Не допускается падение давления в нижней камере до 0.

6. Максимальное значение ускорения колеса 6g.

7. Нежелательно давление более 150 атм.

По данным расчета программы получена таблица оптимальной скорости движения при разных неровностях дороги:

Для периодической неровности:

Табл. 3.

Параметр	Значение
Высота неровности, м	0,05	0,07	0,1	0,15	0,15	0,15
Длина неровности, м	7	10	20	40	70	100
Рекомендуемая скорость, км/ч	80	80	80	80	80	80

Для единичной неровности:

Табл. 4.

Параметр	Значение
Высота неровности, м	0,15	0,21	0,3	0,45	0,45	0,45
Длина неровности, м	7	10	20	40	70	100
Рекомендуемая скорость, км/ч	80	80	50	60	70	80

Построим графики для наиболее характерных случаев:

1. Периодическая неровность с высотой 0,05 м и длиной 7 м.

Рис. 14

Рис. 15

Рис. 16.

Рис. 17.

Рис. 18.

Рис. 19.

Рис. 20.

Рис. 21.

2. Периодическая неровность с высотой 0.15 м и длиной 100 м.

Рис. 22.

Рис. 23. мотор колесо установка редуктор

Рис. 24.

2. Технологический раздел

2.1 Краткий анализ конструкции, подлежащей сборке, с точки зрения ее технологичности

В качестве технологического задания выбрана разработка технологического процесса сборки редуктора в серийном производстве.

Создание технологичных конструкций имеет большое значение как одно из направлений повышения качества, снижения трудоемкости и стоимости выпускаемых изделий. Поэтому проверка всех изделий машиностроения серийного и массового выпуска на технологичность в сборке должна производиться обязательно.

Так как технологичность изделия определяется совокупностью свойств его конструкции, характеризующих возможность оптимизации затрат труда, средств и времени на всех стадиях создания, производства и эксплуатации изделия, то основными показателями технологичности является трудоемкость изготовления и технологическая себестоимость изделия. Дополнительные показатели технологичности используются в тех случаях, когда недостаточно статических данных или не освоены методы укрупненного определения трудоемкости и себестоимости.

С точки зрения трудоемкости сборки можно отметить, что данная конструкция является технологичной (при разработанном технологическом процессе сборки), так как большинство сборочных единиц данной конструкции независимы друг от друга, и, таким образом, представляют собой не только конструктивные, но и сборочные группы. То есть отдельные группы можно собирать на участках узловой сборки, а затем осуществлять общую сборку. Таким образом, сборка отдельных групп может быть легко выделена из процесса общей сборки конструкции, а это всегда приводит к упрощению технологии сборки и сокращению ее трудоемкости.

В свою очередь, сборочная единица - группа разбивается на подгруппы, что также сокращает трудоемкость сборки и, как правило, повышает ее качество.

Технологические требования не являются стабильными, так как их определяют условия производства, в которых должно создаваться данное изделие. Прежде всего, технологичность конструкции изделия есть функция масштаба и серийности ее выпуска. Чем больше масштаб производства изделия, тем более технологичной она должна быть.

Основными технологическими требованиями, предъявляемыми к конструкции машины при ее сборке, являются ограниченность длины кинематических цепей; обеспечение возможности снижения трудоемкости, стоимости и сокращения цикла узловой и общей сборки; возможность сборки машины из обособленных сборочных единиц без повторных разборок; сокращение до минимума объема пригоночных работ.

Технологический анализ конструкций машин позволяет выявить большое количество разнообразных примеров влияния конструкции на трудоемкость и качество сборки. Очень важно, чтобы при конструировании машин обеспечивалось соблюдение необходимых требований технологии сборки.

Исходя из вышеуказанных факторов, а также принимая во внимание вышеперечисленные технологические требования, можем сделать ряд выводов о технологичности конструкции данного изделия. Относительно простые, а следовательно относительно дешевые детали данного изделия и приспособления для проведения сборочных работ, возможность узловой сборки, исключение массового производства данного изделия, а также ряд других факторов, делают конструкцию данного изделия технологичным (при осуществлении разработанного процесса), а разработанный технологический процесс сборки оптимальным для данной конструкции.

2.2 Обоснование разработанного технологического процесса сборки

2.2.1 Выбор метода и организационной формы сборки

Основой проектирования технологического процесса сборки является определение наиболее рациональной последовательности и установление методов сборки; планирование сборочных операций и режимов сборки по элементам; выбор и конструирование необходимого инструмента, приспособлений и оборудования; назначение технических условий на сборку элементов и общую сборку изделия по операциям; выбор методов и средств технического контроля качества сборки; установление норм времени на выполнение сборочных операций; определение рациональных способов транспортировки деталей, полуфабрикатов и изделий; подбор и проектирование транспортных средств; разработка технологической планировки сборочного цеха и необходимой технической документации.

В машиностроении применяются следующие методы сборки:

- с полной взаимозаменяемостью;

- с неполной взаимозаменяемостью;

- с групповой взаимозаменяемостью;

- с регулировкой компенсаторами;

- с пригонкой.

Выбор метода сборки определяется в основном типом производства, требованиями точности и экономическими соображениями. В единичном и мелкосерийном производстве применяется метод сборки с пригонкой. При этом одну из деталей пригоняют по месту, снимая с нее слой металла, и тем самым компенсируют погрешности размеров других деталей, составляющих размерную цепь. Пригоночные (большей частью ручные) работы хотя и обеспечивают высокую точность сборки, но существенно повышают ее трудоемкость.

Прогрессивными для мелкосерийного и единичного производства являются групповые методы сборки, которые позволяют использовать методы и формы сборки, присущие крупносерийному производству, производительное оборудование и высокомеханизированную технологическую оснастку.

Для подобранной по технологической общности и объему выпуска группы изделий или сборочных единиц составляется один технологический процесс, в соответствии с которым расставляется сборочное оборудование и оснастка.

Выбор организационной формы сборки зависит не только от типа производства, но и от конструкции изделия.

Различают концентрированную сборку, когда вся или почти вся сборка осуществляется на одном рабочем месте за одну операцию, и дифференцированную сборку, когда сборка изделия осуществляется из параллельно собираемых сборочных единиц, а сборочный процесс состоит из многих операций.

Более прогрессивной формой сборки является дифференцированная сборка, и поэтому при проектировании технологического процесса следует ориентироваться именно на такую форму.

2.2.2 Определение содержания сборочных операций

Сборочная операция включает в себя подачу и взаимную ориентацию деталей, их сопряжение, закрепление, съем и контроль сборочной единицы. В неавтоматизированном производстве подача, ориентация и сопряжение деталей объединяются и отождествляются термином «установка».

По своему содержанию сборочная операция должна представлять технологически законченную и по возможности однородную часть технологического процесса. Последовательность выполнения операций определяется главным образом стремлением снизить до минимума затраты времени на осуществление технологического процесса сборки. При этом также должно быть учтено влияние порядка выполнения операций на качество сборки.

Каждая сборочная операция состоит из переходов, в которых на базовую деталь устанавливаются и закрепляются другие детали. Содержание переходов и операций в целом должно соответствовать технологической схеме сборки.

Технологическая схема сборки дает представление о последовательности сборки изделия и его составных частей, о содержании сборочных операций, о характере соединения деталей при сборке, о дополнительных работах при осуществлении соединения и любых других дополнительных сведениях, необходимых для осуществления сборки.

Различают развернутую и укрупненную технологическую схему сборки. На развернутой схеме показывают все детали и сборочные единицы, участвующие в сборочном процессе. На укрупненной схеме показывают только те детали и сборочные единицы, которые участвуют в окончательной сборке изделия. Состав сборочных единиц не раскрывается.

При сборке изделия сложной конструкции вместо общей развернутой схемы сборки составляют несколько технологических схем; развернутую схему сборки для каждой сборочной единицы и укрупненную схему для сборки изделия.

В соответствии с ГОСТ 3.1108-74, устанавливающего комплектность документов в зависимости от организации технологического процесс, типа производства на слесарно-сборочные работы выполняются в виде операционного техпроцесса. Оформление его выполнено на операционных картах.

2.2.3 Разработка технологического процесса сборки

Основной работой при проектировании технологического процесса сборки является разбивка изделия на сборочные единицы. При выполнении этой работы целесообразно исходить из следующих принципов:

1. Сборочная единица не должна быть слишком большой по габаритным размерам и весу или состоять из значительного количества деталей; в то же время излишнее «дробление» машины на сборочные единицы нерационально, так как это усложняет процесс комплектования при сборке, создает дополнительные трудности при организации сборочных работ.

2. Если в процессе сборки требуется проведение испытаний, обкатка, специальная слесарная пригонка сборочной единицы, то он должен быть выделен в особую сборочную единицу.

3. Сборочная единица при последующем монтировании ее в машине не должна подвергаться какой-либо разборке, а если этого избежать нельзя, то соответствующие разборочные работы необходимо предусмотреть в технологии.

4. Большинство деталей машины, исключая ее главные базовые детали (станину, раму и пр.), а также детали крепления резьбовых соединений, должно войти в те или иные сборочные единицы с тем, чтобы сократить количество отдельных деталей, подаваемых непосредственно на общую сборку.

5. Трудоемкость сборки должна быть примерно одинакова для большинства сборочных единиц.

В нашем случае в качестве технологического процесса взят технологический процесс сборки редуктора мотор-колеса.

Редуктор состоит из следующих частей:

1. Вал.

2. Кольцо пружинное.

3. Манжета.

4. Крышка.

5. Толкатель.

6. Пружина.

7. Винт.

8. Подшипник.

9. Кольцо.

10. Пружина.

11. Толкатель.

12. Болт.

13. Шайба.

14. Кольцо.

15. Кольцо.

16. Кольцо пружинное.

17. Кольцо.

18. Кольцо пружинное.

19. Подшипник.

20. Сателлит.

21. Винт.

22. Винт.

23. Кольцо.

24. Кольцо.

25. Кольцо пружинное.

26. Подшипник.

27. Ось.

28. Ось.

29. Сателлит.

30. Подшипник.

31. Подшипник.

32. Кольцо пружинное.

33. Колесо зубчатое.

34. Кольцо.

35. Крышка.

36. Водило.

37. Подшипник.

38. Кольцо фиксатор.

39. Водило.

40. Зубчатая шестерня.

41. Стакан.

42. Ось.

43. Водило.

44. Кольцо уплотнительное.

45. Штифт.

46. Шайба толкатель.

47. Кольцо уплотнительное.

48. Диски фрикционные.

49. Сателлит.

50. Диски фрикционные.

51. Подшипник.

52. Кольцо уплотнительное.

53. Шайба толкатель.

54. Кольцо пружинное.

55. Подшипник.

56. Кольцо.

57. Кольцо пружинное.

58. Кольцо.

59. Подшипник.

60. Кольцо пружинное.

61. Трубка.

62. Корпус.

Учитывая вышеперечисленные принципы, а также для улучшения технологичности данного изделия и снижения трудоемкости процесса сборки, целесообразно разбить сборку на следующие подсборки:

1. Крышка.

2. Корпус.

3. Первая ступень.

4. Вторая ступень.

5. Третья ступень.

6. Тормозной элемент.

В процессе проектирования сборки необходимо обеспечить выполнение следующих технических требований:

1. Осевую игру радиального упорного подшипника 59 обеспечить в пределах 0-0,05 мм подгонкой детали 60.

2. Осевую игру радиального упорного подшипника 51 обеспечить в пределах 0-0,05 мм подгонкой детали 15.

3. Осевую игру радиального упорного подшипника 19 обеспечить в пределах 0-0,05 мм подгонкой детали 17.

4. Осевую игру радиального упорного подшипника 26 обеспечить в пределах 0,05-1 мм подгонкой детали 23.

5. Осевую игру радиального упорного подшипника 30 обеспечить в пределах 0-0,05 мм подгонкой детали 34.

6. Смещение осей отверстий диаметра 4 мм в деталях 41 и 62 не более 0,5 мм от их номинального расположения.

7. Максимальное значение зазора в зубчатых колесах не более 0.1 мм.

8. Предельные отклонения межосевого расстояния деталей 1 и 49 0,1 мм.

9. Предельные отклонения межосевого расстояния деталей 40 и 20 0.2 мм.

10. Предельные отклонения межосевого расстояния деталей 29 и 33 0,2 мм.

11. После сборки проверить наличие зазора между деталями 1 и 61.

2.2.4 Описание технологического процесса сборки редуктора

Подсборка 1 (крышка):

1. На крышке 4 установить кольцо 56.

2. На крышке 4 установить манжету 3.

3. Закрепить манжету пружинным кольцом 2.

4. Установить на крышке кольцо 58.

5. Установить на крышке подшипник 59.

6. Закрепить подшипник пружинным кольцом 57.

7. Установить на крышке подшипник 55.

8. Надеть крышку на вал 1.

9. Закрепить крышку пружинным кольцом 60.

Подсборка 2 (корпус):

1. На шлицы корпуса 62 надеть набор фрикционных дисков50.

2. Вставить в корпус пружины 6 и 10.

3. Зафиксировать пружины 6 и 10 толкателями 5 и 11.

4. Установить в корпус прижимной диск 53 уплотненный кольцами 44 и 47.

Подсборка 3 (первая ступень).

1. На сателлите 49 установить подшипники 51, разделив их кольцом 15 и закрепив пружинными кольцами 16.

2. Сателлит вместе с кольцом 14 посадить на ось 42 вставленную в водило 43.

3. Закрепить ось винтами 7.

4. Установить на водиле пружинное кольцо 54.

Подсборка 4 (вторая ступень):

1. На сателлите 20 установить подшипники 19 разделив их кольцом 17.

2. Сателлит установить на оси на оси 27 вставленной в водило 39.

3. Закрепить ось винтами 21.

4. Установить на водиле 39 подшипник 37.

Подсборка 5 (третья ступень):

1. На сателлите 29 установить подшипники 26 разделив их кольцом 24 и закрепив пружинными кольцами 25.

2. Сателлит с кольцами 23 устанавливается на ось 28 вставленную в водило 36.

3. Закрепить ось 28 винтом 22.

Подсборка 6 (тормозной элемент):

1. На шестерню 40 установить набор фрикционных дисков 48.

2. На шестерню 40 установить кольцо 9.

3. На шестерню 40 установить подшипник 8.

4. На шестерню 40 установить подшипник 31.

Сборка

1. На крышку (подсборка 1) надеть первую ступень (подсборка 3).

2. На первую ступень (подсборка 3) установить корпус (подсборка 2).

3. На первую ступень (подсборка 3) установить вторую ступень (подсборка 4).

4. На первую ступень (подсборка 3) установить пружинное кольцо 32.

5. Установить на корпус (подсборка 2) прижимной диск 46 с резиновыми уплотнителями 44 и 47.

6. Установить на штифты 45 стакан 41 и закрепить болтом 12.

7. На шлицы детали 43 надеть вторую ступень(подсборка 4) закрепив фиксирующими кольцами 38.

8. На подшипник 37 надеть шестерню 33.

9. На шестерню 33 надеть первую ступень (подсборка 5) закрепитв болтом 12.

10. На шестерню 33 надеть кольцо 34.

11. На шестерню 33 надеть подшипник 30.

12. В крышку 35 вставить трубку 61.

13. Крышку 35 установить на подшипник 30.

2.3 Описание разработанной конструкции и принципов работы контрольного приспособления

2.3.1 Описание разработанной конструкции контрольного приспособления

В зависимости от возможных масштабов использования сборочные приспособления могут быть разделены на универсальные и специальные. Первые в отличие от вторых могут быть применены на любой операции, которая соответствует функциям, выполняемым данным приспособлением или инструментом.

Универсальные приспособления применяют в сборочных процессах в мелкосерийном и единичном производствах. В крупносерийном и массовом производстве они имеют сравнительно небольшое распространение.

Специальные приспособления, как правило, проектируют для выполнения определенной операции с конкретным объектом сборки, поэтому они могут быть использованы лишь на той сборочной единице и той операции, для которых они предназначены.

В нашей работе в качестве контрольного приспособления используем прибор для измерения скорости вращения. Он состоит из:

1. Регулировочного винта.

2. Уголка..

3. Подшипника.

4. Пружинного кольца.

5. Оси.

6. Основания.

7. Ложемента.

8. Ложемента.

9. Болта.

10. Измерителя.

2.3.2 Описание принципов работы контрольного приспособления

Редуктор устанавливается на ложементы 7 и 8. С одной стороны редуктор закрепляется болтом 9, с другой стороны поджимается регулировочным винтом 1. Для плавного вращения выходного колеса редуктора на оси 5 поставлен подшипник 3. Скорость вращения измеряется прибором 10 закрепленным на основании 6.

3. Технико-экономический раздел

3.1 Технико-экономическое обоснование мотор-колеса

Технико-экономическое обоснование при выборе данного типа привода проводится методом относительной технико-экономической оценки, экспериментальным путем. Такой метод позволяет уже на ранних стадиях исследования и разработок не только давать оценку тем или иным техническим решениям, но и выбирать лучшее, как в техническом, так и в экономическом аспектах.

При ограниченной информации о различных типах приводов, возможных для применения, на ранних стадиях разработки, применение методов определения экономической эффективности и технического уровня является сложной задачей. Здесь будет полезен относительно простой метод укрупненной оценки для оценки вариантов приводов на стадии технического задания. При оценке эффективности в техническом и экономическом плане, выбираем наиболее существенные анализирующие показатели привода подъема на стадии их производства и эксплуатации, на ранних стадиях разработки.

Выбор технических и экономических показателей обусловлен такими факторами, как назначение, область применения, условия эксплуатации, технология изготовления, затраты на изготовление, себестоимость.

Таким образом, выбираем следующие показатели:

-- габаритные размеры,

-- характеристики массы,

-- себестоимость,

-- эксплутационные характеристики,

-- ремонтопригодность.

3.2 Комплексный метод оценки ТУП

Расчет показателя ТУП (технический уровень продукции) при этом методе состоит из нескольких действий (шагов), выполняемых в такой последовательности:

-- выбор базы для сравнения,

-- выбор номенклатуры (перечня) показателей качества продукции (ПКП), определяющих комплексный показатель ТУП,

-- определение абсолютных значений ПКП для оцениваемого и базового образцов продукции,

-- определение параметров весомости (значимости) отдельных ПКП,

-- количественная оценка комплексного показателя ТУП.

Исходя из определения ТУП по ГОСТ 15467-79, его можно определить по формуле:

,

где , если увеличение повышает ТУП,

, если увеличение приводит к снижению ТУП,

и - численные значения (параметры) качественных характеристик проектируемого изделия и аналога.

Как наиболее простой и доступный метод можно использовать экспертную оценку параметров (коэффициентов) весомости показателя качества продукции.

Для этого подбираем трех экспертов (j = 1, m). На основе знаний, интуиции, опыта каждый j-й эксперт дает оценку по каждому i-му показателю качества продукции (i = 1, n) в баллах в диапазоне от 1 до 10. Тогда коэффициент весомости i-го показателя качества продукции у j-го эксперта составит:

,

где - число экспертов.

,

где - оценка данного эксперта,

- число технических характеристик.

Табл. 5

Показатели качества (технические характеристики)	Эксперт 1	Эксперт 2	Эксперт 3
Масса мотор колеса	8	0,19	8	0,19	10	0,21	0,19
Грузоподъемность	9	0,21	6	0,14	8	0,17	0,17
Периодичность ремонтов	4	0,11	7	0,16	7	0,14	0,13
Максимальная скорость	7	0,16	9	0,21	8	0,17	0,18
Интенсивность отказов, Л *106	9	0,21	5	0,12	6	0,26	0,2
Мощность привода	7	0,16	7	0,17	8	0,17	0,17

- удельный вес каждого i-го показателя качества,

n- количество показателей качества, учитываемых при расчете технического уровня.

Табл. 6.

№	Показатели качества (технические характеристики)	Един. измер.	Количественная оценка показателя
1	Масса мотор колеса	т	4,5	3	1,5	0,19	0,285
2	Грузоподъёмность	т	4	6	1,5	0,17	0,255
3	Максимальная скорость	Км/ч	60	80	1,2	0,11	0,132
4	Периодичность ремонтов	мес	5	6	1,2	0,14	0,156
5	Интенсивность отказов, л *106	ч-1	0,13	0,12	1,08	0,2	0,216
6	Мощность привода	кВт	230	250	1,08	0,17	0,173
7	КПД общий		0,75	0,8
8	Объемный КПД	_	0,95	0,98
9	Диаметр колеса	м	1,4	1,6
10	Периодичность ремонтов	Мес	5	6
Итого:		1	1,21

3.3 Расчет себестоимости калькулированием

Используя расчетно-аналитический метод калькулирования, проведем расчет технологической себестоимости разрабатываемого MК. Сущность метода сводится к тому, что прямые затраты на единицу продукции определяются путем нормативного расчета, а косвенные - пропорционально принятому признаку.

По существующей классификации затрат используются следующие статьи калькуляции:

3.3.1 Материалы

В статье «материалы» - затраты на материалы определяются на основании норм расхода каждого вида материалов и договорных цен с учетом транспортно-заготовочных расходов:

,

где Gi - норма расхода i-го материала для производства продукции;

Цi - оптовая цена единицы веса i - го материала;

h - транспортно-заготовительные расходы, которые составляют 6%.

Результаты расчета сведем в таблицу (см. табл. 1).

Табл. 7.

Наименование материала	Норма расхода	Оптовая цена за кг. продукции (руб/кг)	Стоимость материалов (кг)
Электродвигатель, кг	120	500	63600
Редуктор, кг	250	500	132500
Покрышки с ободом, кг	400	200	84800
Гидропневмостойки подвески с рычагами	120	500	63600
Итого общая сумма			344500

Возвратные отходы.

В статье «возвратные отходы» затраты определяются:

,

где Gi - норма отходов i - го материала;

Цi - оптовая цена отходов i - го материала.

При изготовлении редуктора и гидропневмостоек подвески используются стали повышенной прочности

Примем вес отходов стали, исходя из нормы отходов 20%, тогда

Основная заработная плата производственных рабочих.

В статью включается основная заработная плата за работу, непосредственно связанную с изготовлением продукции, которая может быть определена прямым путем:

Зо=Зт+Зп,

где Зт - зарплата по тарифу, руб;

Зп - доплаты по сдельно-премиальным системам (50% от зарплаты по тарифу)

,

где ti - трудоемкость по i-му виду работ, час;

Ti- тарифная ставка, соответствующая i-му виду работ.

Табл. 8.

Операции	Трудоемкость операции (час)	Разряд	Часовая тарифная ставка (руб)	Заработная плата по тарифу (руб)
Подготовка деталей	2	5	9.18	18.36
Сборка	2	5	9.18	18.36
Контроль сборки	0.75	6	11	8.25
Контроль качества	3	6	11	33
Зарплата по тарифу				77.97

С учетом доплат по прогрессивно-премиальной системе (50%) Зо=245.5руб.

Дополнительная заработная плата.

Эта статья включает в себя выплаты, предусмотренные законодательством о труде за неотработанное время (оплата отпусков, льготных часов подростков и т.д. ). Принимаем дополнительную заработная плату 10% от основной, получаем:

Зд=0.1Зо=7,7 руб

Отчисления на социальные нужды.

Отчисления устанавливаются в размере 39% от суммы основной и дополнительной заработной платы. Составляющие отчислений на социальные нужды:

Пенсионный фонд 28%;

Социальное страхование 5.4%;

Медицинское страхование 3.6%;

Фонд занятости 2%.

Затраты по этой статье:

Зотч=0.39(Зо+Зд)=85,67 руб.

Расходы на освоение и подготовку производства.

Расходы определяются по отраслевым нормативам, установленных в процентах от основной заработной платы для различных типов производства. Для мелкосерийного производства принимаем 50%. Тогда затраты по этой статье:

Зп.пр.=0.5Зо=38.98 руб

Возмещение износа инструментов и приспособлений.

К этим расходам относятся:

Погашение стоимости специальных инструментов и приспособлений, а так же расходы на ремонт и содержание в исправном состоянии;

Специальные расходы (на изготовление и приобретение нестандартного оборудования, на содержание конструкторского бюро и т.д.)

Эти расходы могут быть найдены на основе нормативных отраслевых коэффициентов. Для мелкосерийного производства данный коэффициент равен 50% от основной заработной платы:

Зизн=0.5Зо=38,98 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

В этой статье учитываются затраты на содержание, амортизацию и текущий ремонт оборудования.

Эти расходы расчитываются в процентах от основной заработной платы производственных рабочих и составляют 40-50%, принимая 50%, получаем:

Зсодерж=0.5Зо=38.98 руб.

Общепроизводственные расходы.

В эту статью включаются затраты на обслуживание цехов и управление ими (заработная плата управления, амортизация, затраты на охрану труда и другие расходы).

Эти расходы распределяются по видам продукции пропорционально основной заработной плате. Принимаем 100%, тогда затраты по данной статье составляют:

Зобщепр=Зо=77.97 руб

Общехозяйственные расходы.

В этой статье содержатся затраты, связанные с управлением предприятием и организацией производства.

К ним относятся расходы:

Административно-управленчиские;

Общехозяйственные;

Сборы и прочие обязательные расходы и отчисления.

Эти расходы, как и общепроизводственные распределяются по видам продукции пропорционально основной заработной плате. Принимаем 60%, тогда

Зобщехоз=0.6Зо=46,78 руб.

Прочие производственные расходы.

Эти расходы учитывают:

Отчисления на научно-исследовательские и опытные работы;

Затраты на гарантийное обслуживание и ремонт изделий;

Расходы на стандартизацию;

Отчисления на техническую пропаганду.

Прочие производственные расходы распределяются пропорционально производственной себестоимости или основной заработной плате. Принимаем 15% от основной заработной платы, тогда затраты по данной статье:

Зпроч=0.15Зо=11.69 руб.

Внепроизводственные расходы.

Эти расходы распределяются пропорционально производственной себестоимости. Принимаем 4%, тогда затраты по данной статье:

Звнепр=0.04Спр-ва=410.37 руб.

Результаты расчета сведем в таблицу 3.

В итоге получаем величину годового экономического эффекта:

Э=С1-С2=19330.5 руб

Табл 9

Статья калькуляции	Зарплата (руб)
Материалы	344500
Возвратные отходы	39220
Основная заработная плата производственных рабочих	77.97
Дополнительная заработная плата	7.7
Отчисления на социальные нужды	85.67
Расходы на освоение и подготовку производства	39.98
Износ инструментов и приспособлений	38.98
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	38.98
Общепроизводственные расходы	245.5
Общехозяйственные расходы	46.78
Прочие производственные расходы	11.69
Полная себестоимость	384312.25

3.4 Прогнозирование цены проектируемого изделия

Без учета проектируемого привода невозможно судить о его экономической эффективности, следовательно, невозможно из двух вариантов выбрать предпочтительней. Одной только оценки технического уровня разрабатываемого привода для этого мало.

К прогнозированию нижнего и верхнего пределов цены приходиться подходить по-разному.

В основе прогноза нижнего предела цены Цmin лежит прогнозирование себестоимости нового изделия. Цена определяется как сумма себестоимости С и минимально необходимой прибыли П.

Минимально необходимая прибыль диктуется средним уровнем рентабельности продукции (Р). Примем ее равной 20% от себестоимости.



Определяем верхний предел цены Цmax:

где Ца- цена аналога,

ПК -- 1,2393 показатель качества, технического уровня проектируемого привода в сравнении с аналогом.

0,9 - коэффициент, учитывающий моральное старение.

Располагая ценой аналога с помощью Пк проектируемого изделия нашли верхний и нижний пределы ожидаемой цены Цmin и Цmаx. Цmаx > Цmin это означает, что проектируемое изделие будет выгодно изготовителю и потребителю, будет пользоваться спросом.

4. Раздел гражданской обороны, охраны труда и окружающей среды

4.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при сборке

Опасным производственным фактором называется такой фактор , воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному , резкому ухудшению здоровья.

Вредным производственным фактором называется такой производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению трудоспособности.

Физические ОВФП:

- передвигающиеся изделия ( механизмы , заготовки , материалы );

- повышенная запыленность , загазованность воздуха ;

- параметры микроклимата;

- повышенный уровень шума , вибрации , ультразвука , инфразвука ;

- повышенный уровень ионизирующих и электромагнитных излучений

- пов ышенные значения напряжения в эл. цепи и стат. электричества ;

- недостаточная освещенность .

Психофизиологические ОВФП :

- физические перегрузки :

статические

динамические

- нервнопсихологические перегрузки :

умственное перенапряжение

перенапряжение анализаторов

монотонность труда

эмоциональные перегрузки .

При проектировании, организации и проведении технологического процесса сборки необходимо учитывать требования техники безопасности как общие для всего процесса, так и для каждой операции по видам сборочных работ. Основными требованиями безопасности для сборочного процесса являются:

- замена операций связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, операциями, при которых этих факторов нет или они обладают меньшей интенсивностью;

- замена вредных веществ безвредными или менее вредными, сухих способов обработки пылящих материалов мокрыми;

- повышения уровня механизации сборочных работ путём широкого применения механизированного инструмента, сборочных испытательных стендов, приспособлений с механизированными зажимами;

- комплексная механизация и автоматизация производства, где используется ручной труд, путём широкого применения сборочных автоматизированных линий, сборочных полуавтоматов и роботов, автоматов с программным управлением, дистанционное управление операциями при наличие опасных и вредных факторов;

- оснащение сборочных цехов средствами внутрицехового транспорта, встраивание транспортных средств в технологические линии и участки, создание комплексных и транспортных систем, увязанных с выполнением основных технологических операций;

- применение средств коллективной и индивидуальной защиты работающих;

- рациональная организация труда и отдыха с целью профилактики монотонности и гиподинамии, а так же ограничение тяжести труда;

- своевременное получение информации о появлении опасных и вредных производственных факторов на отдельных технологических операциях;

- внедрение системы контроля и управления технологического процесса, обеспечивающего защиту работающих и аварийное отключение неработающего оборудования;

- своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источниками опасных и вредных факторов.

Одним из условий обеспечения безопасности труда является организация поточного сборочного производства. Непременным условием безопасности в сборочном процессе является механизация операций, эффективное внедрение на всех этапах сборки таких механизированных средств, как электро-, пневмоинструмент, гидравлические ключи, переносные установки, гидропневмоприводы и т. п.. Однако при использовании ручного механизированного инструмента возможно механическое травмирование рабочих этим инструментом. Поэтому инструмент массой более 3 кг следует подвешивать.

Больший эффект дает комплексная механизация всего процесса производства, охватывающая основные, вспомогательные, транспортные и складские работы. При этом необходимо внедрение конвейеров, в том числе с механическим адресованием, механизированных стендов, подъёмников и др.

Промывочные и обезжиривающие операции.

Промывку и обезжиривание деталей следует производить в моечных машинах в ваннах или на специальных рабочих местах, оборудованных вытяжной вентиляцией. Подачу работающих составов (обезжиривающих и моющих растворов), сжатого воздуха, тепловой и электрической энергии к рабочим органам специального сборочного оборудования необходимо блокировать с включением необходимых средств защиты рабочего.

Для операций очистки и промывки деталей, поступающих на сборку, имеются возможности замены горючих растворов неогнеопасными: замена бензина, керосина, дизельного топлива на другие растворители, например на хлорированные углеводороды. Но из-за высокой токсичности хлорированных углеводородов их целесообразно использовать только на автоматизированных производствах. Для обезжиривания деталей можно вместо органического применять химическое и электро химическое обезжиривание в щелочных растворах. Для промывки и обезжиривания следует применять жидкость и растворы приготавливаемые на предприятии централизованно по рецептам, согласованными с местными органами санитарного надзора. В случае применения легко воспламеняющихся жидкостей рабочие места для промывки и обезжиривания следует оборудовать местной вытяжной вентиляцией во взрывобезопасном исполнении. Количество жидкости на рабочем месте не должно превышать сменной потребности. По окончанию работы эти жидкости необходимо сдавать на хранение в специальные кладовые. Обтирочный материал следует хранить в таре с плотно закрывающейся крышкой. Использованные обтирочные материалы должны в конце рабочей смены удаляться с рабочих мест.

Операции связанные с образованием пыли.

При выполнении технологических операций, связанных с образованием пыли стружки необходимо предусмотреть средства для удаления пыли и стружки. Кроме того должны выполнятся требования по ГОСТ 12.3.025-80. Обдувку деталей необходимо производить в шкафах или камерах с местной вытяжной вентиляцией. Во избежание травмирования мелкой стружкой, опилками и остатками абразива, вылета.щими с большой скоростью при обдуве, на наконечник целесообразно укрепить резиновый отражатель.

Операции выполняемые при инструментов, механизмов и оборудования, создающих вибрации.

Масса виброоборудования или его частей, удерживаемая руками не должна превышать 10 кг, а сила нажима не должна превышать 196 Н (20 кг), если технологические требования не вводят более жестких ограничений. Суммарное время работы в контакте с ручными машинам вызывающими вибрацию не должно составлять более 2/3 рабочей смены. При этом продолжительность одноразового непрерывного воздействия вибрации, включая микро паузы, входящие в данную операцию, не должна превышать 15-20 минут.

Операции связанные с электроопасностью.

Установка и эксплуатация электродвигателей, электроаппаратуры, осветительных приборов и других устройств использующих электроэнергию должны отвечать требованиям “Правил устройства электроустановок” и “Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей”.

Переносные лампы в цехах должны быть на напряжение не выше 42 В, а при работе в замкнутых металлических агрегатах или сырых помещениях не выше 12 В. Трансформатор, к которому должна подключаться переносная лампа должен находиться вне собираемого агрегата. При работе ручными машинами без двойной изоляции для защиты работающих от поражения электрическим током применяют защитные отключающие устройства, автоматически отключающие машину в случае утечки тока.

Для защиты сборщиков, на которых возможно воздействие электромагнитных полей и токов высокой частоты, в конструкции оборудования предусматривается экранирование генератора.

Подъемно-транспортные, кантовочные и установочные операции.

Работа с грузоподъемными механизмами должна производится в соответствии с “Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов”. Поднимать и перемещать детали и сборочные единицы массой более 20 кг следует с помощью подъемных и подъемно транспортных механизмов. Транспортировка и складирование тяжелых изделий в сборочных цехах следует в положении, исключающих необходимость кантования их при установке на рабочие места сборки. Рабочие места на которых систематически ведутся работы со специальными деталями и сборочными единицами (массой более 20 кг), должны быть оснащены соответствующими подъёмными устройствами и приспособлениями, с помощью которых устанавливают, выверяют и снимают сборочные единицы и инструменты. Эти устройства должны обеспечивать удержание груза в любом положении даже в случае прекращения подачи к ним масла, воздуха, электроэнергии. Кантование следует производить с помощью приспособлений кантователей. Грузозахватные приспособления для кантования груза в подвешенном состоянии должны обеспечить минимальное смещение центра тяжести и раскачивание груза при повороте его на заданный угол.

Сборка мотор колеса в условиях мелкосерийного производства осуществляется в специальном цехе . Пооперационная сборка производится на столах . Передача сборочных единиц от стола к столу осуществляется с помощью крана и тележек. Сборка осуществляется слесарями - сборщиками , которые могут подвергаться действию следующих ОВФП ( ГОСТ 12.0.003. - 74 ) :

Составим таблицу наличия ОВФП при различных видах сборочных работ:

Табл. 10.

Операции	Повышенный уровень шума и вибрации	Опасный уровень напряжения	Повышенная или пониженная температура поверхности оборудования, материалов	Повышенный уровень ультразвука	Подвижные части оборудования, передвигающиеся изделия.	Острые кромки, заусенцы, шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов, оборудования.	Взрывоопасность.	Пожароопасность.	Прочие факторы.
Пригоночные работы при сборке: Сверление	+	+	+	-	+	+	-	-	Повышенная запыленность металлической пылью, физические перегрузки
Сборка резьбовых соединений:	+	+	-	-	+	+	-	-	Физическая нагрузка. Монотонность труда.
Сборка шлицевых соединений.	+	-	+	-	-	+	-	+	Пары смазки. Физическая нагрузка.
Сборка соединений с упругими деталями.	+	-	-	-	+	+	-	-	-
Сборка цилиндрических соединений	+	-	+	-	+	+	+	+	Повышенная загазованность парами и пылью. Пары и окислы хрома.
гидропескоструйная обработка.	+	+	+	-	+	+	-	-	Растворы гидрата натрия и окиси хрома.
Обезжиривание щелочными растворителями	-	-	+	-	-	+	-	-	Повышенная загазованность парами щелочных растворов.

4.2 Основные меры по снижению ОВПФ

Наименование ОВФП	Нормативная величина ОВФП	Меры по снижению допустимых ОВФП
Движущиеся части деталей машин и механизмов	ГОСТ 12.2.062 - 81	Установка ограждений, блокирующих устройств и указательных знаков
Повышенная концентрация вредных веществ	ГОСТ 12.1.005 - 88 Предельно - допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны :Щелочи едкие NaOH - 0,5 мг/ м3 окислы железа - 6 мг/м3 масла минеральные - 5 мг/ м3 керосин - 300 мг/ м3	Установка местной вытяжной вентиляции
Повышенный уровень шума	ГОСТ 12.1.003 - 83 Уровни звукового давления дБ в октавных полосах частот со среднегеометрическими частотами ( Гц )	Установка звукоизолирующих капотов и виброизоляторов
	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
	94	87	81	78	75	73	71	69
	Уровень звука и эквивалентный уровень звука 80 дБА
Опасный для человека уровень напряжения и тока в сети	ГОСТ 12.1.038 - 82	Использование защитного заземления и электробезопасного инструмента.
	Род тока	V, В не более	I, мА
	Переменный 50 Гц	2.0	0.3
	Переменный400Гц	3.0	0.4
	постоянный	8.0	1.0
Повышенная или пониженная температура, влажность и подвижность воздуха рабочей зоны.	ГОСТ 12.1.005 - 88	Использование отопления и вентиляции, применение кондиционеров и калориферов.
	период года	катего-рия работ	темпера- тура ,С	относит. влажность	Vдвиже- ния воздуха
	холодный	средней тяжести	18 - 20	60 - 40	0.2
	Теплый	средней тяжести	21 - 23	60 - 40	0.3

4.3 Расчет освещенности

Виды освещения.

Вне зависимости от вида освещения нормами устанавливается наименьшая допустимая освещенность рабочих мест, которая определяется характером выполняемой зрительной работы. Зрительная работа характеризуется тремя основными параметрами: наименьшим размером объекта различения; характеристикой фона и контрастом объекта различения с фоном.

Производственное освещение подразделяют на три вида:

- естественное.

- искусственное.

- совмещенное.

Естественное освещение может быть: боковым, при котором освещение помещения осуществляется через световые проемы в наружных стенах; верхним, при котором помещение освещается через фонари, световые проемы в крыше, через проемы в стенах в местах перепада высот здания; комбинированным - сочетание верхнего и бокового естественного освещения.

Совместное освещение - это освещение, при котором недостаточное по нормам естественное освещение дополняется искусственным.Искусственное освещение по своему назначению подразделяется на рабочее, аварийное, эвакуационное и дежурное.

Рабочим называется освещение, которое применяется для создания необходимой освещенности рабочих поверхностей и вспомогательных площадей. По конструктивному исполнению рабочее освещение может быть общим, местным и комбинированным.

Общее освещение - это освещение, при котором светильники размещают в верхней зоне помещения равномерно (общее равномерное освещение) или применительно к расположению оборудования (общее локализованное освещение).

Местное освещение это освещение, при котором часть нормированного значения освещенности (его большая часть) создаётся светильниками, концентрирующими световой поток непосредственно на рабочих местах.

Комбинированное освещение представляет совокупность общего и местного освещения.

Система общего освещения обычно применяется в помещениях, где по всей площади выполняются однотипные работы (помещения КБ, вычислительных центров и т. д.) Общее локализованное освещение целесообразно применять в тех случаях, когда рабочие места сосредоточены на отдельных участках (разметочные участки, конвейеры, столы ОТК и т. п.).

На производстве применение только одного местного освещения запрещается .

В системе комбинированного освещения освещенность рабочей поверхности, создаваемая светильниками общего освещения, должна составлять 10% от нормируемой.

Аварийное освещение предназначено для обеспечения продолжения работы при аварийном отключении рабочего освещения, когда нарушение обслуживания оборудования может привести к взрыву, пожару, отравлению людей, длительному нарушению технологического процесса, нарушению работы электростанции, узлов связи насосных установок водоснабжения, установок вентиляции и кондиционирования воздуха для производственных помещений в которых недопустимо прекращение работ и т. п.

Наименьшая освещенность рабочих поверхностей рабочих помещений и территорий предприятий, требующих обслуживания при аварийном режиме, должна составлять 5 % от общей освещенности, нормируемой для рабочего освещения при системе общего освещения, но не менее 2 лк внутри здания и не менее 1 лк для территорий предприятия.

Эвакуационное освещение предназначено для эвакуации людей из помещения при аварийном отключении рабочего освещения. Эвакуационное освещение должно обеспечивать наименьшую освещенность на полу основных проходов (или на земле), и на ступенях лестниц: в помещениях - 0,5 лк , на открытых территориях - 0,2 лк. Для аварийного и эвакуационного освещения следует применять: лампы накаливания, люминесцентные лампы в помещениях с температурой не менее +50?С при условии питания лампы во всех режимах переменным током, напряжением не ниже 90% от номинального. Ксеноновые лампы, лампы ДРЛ, металлогалогенные, натриевые лампы высокого давления для аварийного и эвакуационного освещения применять не допускается.

Дежурное освещение предназначено для освещения помещений в нерабочее время. Для дежурного освещения выделяют часть светильников рабочего или аварийного освещения. Минимальная освещенность должна быть 0,5 лк.

Выбор системы освещения.

Определим разряд и подразряд зрительной работы: наименьший размер объекта различения 1 мм (толщина уплотнения) фон средний, контраст с фоном большой. Такой характеристике зрительной работы соответствует: работа средней точности, разряд IV , подразряд в.

По полученному разряду выберем искусственное общее освещение, при этом вся освещенность 200 лк, показатель ослеплённости p=40, а коэффициент пульсации .

Выбор типов светильников и применяемых в них ламп.

Выбираем лампу ЛД-65 световой поток который равен 4000 лм.

Выбираем светильник ЛСП-13-2*65-001 его габариты 1546*480*154

Расчет местного освещения.

При известном световом потоке одного светильника их количество:

где - нормируемое значение освещенности;

- коэффициент запаса;

S - освещаемая площадь;

Z - отношение среднего и минимального значения освещенности;

n - число светильников;

- коэффициент использования светового потока.

Для люминесцентных ламп Z=1,1; коэффициент запаса для помещения со средним содержанием дыма и пыли =1,8. Для индекса помещения 0,9 , коэффициента отражения стен 0,5 и потолка 0,7 =49 %.

Принимаем количество ламп n = 4 шт.

Расчет мощности применяемого освещения.

Мощность потребляемую всеми осветительными приборами рассчитывают по формуле:

где - мощность одной лампы данного типа;

- количество ламп данного типа.

Выбор схемы расположения светильников

Рис. 38.

Площадь помещения 20 кв. м

L = 2 м.

= 1 м

Высота от светильника до пола 2 м

Рис. 39.

4.4 Пожарная безопасность

Противопожарная техника безопасности представляет собой систему организационных и технических мероприятий и средств по предупреждению и борьбе с пожарами.

Пожар - это неконтролируемое горение вне специального очага, наносящего материальный ущерб.

Опасными факторами пожара, воздействующими на людей, являются: открытый огонь и искры, повышенная температура воздуха, предметов и т. п., токсичные продукты горения, дым, пониженная концентрация кислорода, обрушение и повреждение зданий, сооружений, установок, взрыв.

Пожарная безопасность должна поддерживаться в производственном помещении согласно ГОСТ 12.1.004 - 91 системами пожарной защиты и предотвращения пожара . Все производственные помещения должны быть оборудованы средствами пожаротушения.

Производственные помещения , в которых располагаются данные виды оборудования , относятся к категории “ В ” НБП 105 - 95 ( т.к. используются жидкости с температурой вспышки выше 61С) . Требуется огнестойкость строительных конструкций согласно СНИП 2.01.02 - 85.

Причиной пожара могут быть следующие случаи:

- несоблюдение технологического процесса ;

- самовозгорание промасленной ветоши ;

- неисправность оборудования ( искрение контактов );

- неправильная эксплуатация оборудования .

Противопожарное водоснабжение обеспечивается устройством специального трубопровода . Внутри помещений устанавливаются пожарные краны . Давление в трубопроводе поддерживается постоянным и таким , чтобы оно было достаточно для подачи воды от гидрантов к месту пожара.

В соответствии со стандартами на первичные средства пожаротушения НБП 105 - 95 нормы следующие :

- ручные углекислотные огнетушители ОУ - 52 ;

- пенные огнетушители ОВХП - 10 - 2 .

Также должна устанавливаться пожарная сигнализация .

Извещатели :

- РНД - 1 ;

- ДНП - 1 .

Рассмотрим основные меры предотвращения возгорания и пожаров:

При применении легковоспламеняющихся жидкостей их количество на рабочем месте не должно превышать сменной потребности.

По окончании смены легковоспламеняющиеся жидкости необходимо сливать в плотно закрывающиеся небьющиеся сосуды и сдавать их на хранение в специальных кладовые.

Обтирочный материал необходимо хранить в металлической таре с плотно закрывающейся крышкой. Использованные обтирочные материалы должны ежедневно в конце смены удаляться с рабочих мест.

Рабочие места должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией во взрывоопасном исполнении, для недопущения накапливания паров.