Проект мясокомбината с производительностью 250 т/сутки г. Омск

Фундаменты - это специальные строительные сооружения, предназначенные для прочного и надежного закрепления оборудования на их местах, предусмотренных проектом. Фундаменты, помимо статической нагрузки от оборудования, воспринимают еще и динамические усилия, возникающие во время работы оборудования.

Фундаменты машин, воспринимающие динамические нагрузки, могут быть монолитными, сборочно - монолитными и сборочными, а также виброизоляционными. Их изготовляют из бетона или железобетона (у машин с большой массой и повышенной динамичностью).

Марки бетона применяемого при изготовлении фундамента, должны быть: у массивных монолитных не ниже 100, а у сборных не ниже 200.

Рисунок 15 - Фундамент под оборудование

1 - основание ( подошва); 2 - грунт «обрамной засыпки»; 3 - фундамент; 4 - уровень пола; 5 - рама оборудования; 6 - фундаментный болт; 7 - колодец фундаментного болта

Фундамент состоит из верхней части , выступающей над полом с горизонтальной плоскостью, на которой размещается оборудование и нижней, опирающейся на грунт.

Нижняя плоскость фундамента называется подошвой фундамента, а слой грунта, на который опирается подошва - основанием. Надежное основание предотвращает осадку фундамента и обеспечивает устойчивое положение оборудования на фундаменте. Высота подземной части фундамента называется глубиной заложения. Величина его зависит от характера грунта, уровня грунтовых вод, глубины промерзания грунта.

Высота выступающей части фундамента определяется условиями, обеспечивающими нормальную работу оборудования и удобство его обслуживания во время эксплуатации и в процессе выполнения ремонтных работ.

Наиболее простым является статический расчет фундаментов. Расчетом определяют давление создаваемое подошвой фундамента на основание и

сравнивают его с нормативным . Нормативное давление характеризуется свойствами грунта, по СНиП П-15-74 категория грунта 1 (Суглинки и глины текучепластичные и текучие), то принимаем =100 кПА.

В расчете приближенно учитывают степень динамичности машин с помощью коэффициента . Нормативный коэффициент характеризует несущую способность.

Несущая способность грунта тем выше, чем больше твердость породы, величина зерна, меньше влагосодержание и пластичность. Основные типы грунтов по этому признаку можно расположить в виде возрастающего ряда: глины - суглины - супеси - пески - гравийные и частично скалистые породы.

Давление на грунт с учетом динамичности машин определяют по формуле:

,

где - действительное давление на грунт, кПа;

и - вес машины и фундамента, кН;

- площадь подошвы фундамента, м2;

- коэффициент динамичности;

- нормативное давление на грунт, кПа

При - фундамент устойчивый и не дает осадку.

Первоначально определяют площадь подошвы фундамента исходя из размеров рамы и припусков по 0,1…0,2 м на каждую сторону фундамента.

Размеры верхней части фундамента в плане устанавливают, руководствуясь размерами рамы или опорных лап оборудования и необходимостью устройства колодцев под фундаментные болты.

Расположение от боковых граней и от края рамы или опорной лапы до боковой грани фундамента должно быть не менее 50 мм, а при установке болтов диаметром более 24 мм - не менее 100 мм.

От концов заделанных фундаментальных болтов до края подошвы должно быть расстояние также не менее 100 мм.

Расчет фундамента под линейный ресивер 3,5 РД

Размещено на http://www.allbest.ru/

150

Рисунок 16 - Фундамент под линейный ресивер.

Исходные данные: длина - 4825 мм; диаметр - 1000 мм; масса 1160 кг.

Для установки ресивера используются фундаменты в виде двух тумб, учитываем это при определении площади подошвы фундамента.

м2.

Высота фундамента:

м.

где Н1 - высота наземной части фундамента, м;

Н2 - глубина заложения фундамента, м,

Объем фундамента:

м3.

Вес фундамента:

кН,

где - удельный вес бетона фундамента (г = 12…27 кН/м3),

Масса ресивера:

кг,

где - масса ресивера заполненного холодильным агентом, кг;

- масса пустого ресивера, кг;

- масса холодильного агента, заполняющего ресивер, с учетом того, что заполнение линейного ресивера не должно превышать 50% его объема;

Давление на грунт составит:

кПа .

Фундамент удовлетворяет условию устойчивости.

Расчет фундамента на горизонтальный циркуляционный ресивер со стояком РЦЗ 2,0

Горизонтальные циркуляционные ресиверы устанавливают на металлические постаменты (опоры), которые крепятся к фундаменту.

Исходные данные: длина - 3090 мм; диаметр - 1020 мм; масса 1200 кг.

Высота опоры 2,2 м, ширина опоры 200 мм (швеллер).

Размеры фундамента:

Длина 1800 мм, ширина 1320 мм, высота 500 мм

Площадь подошвы:

м2.

Высота фундамента:

м.

Объем фундамента:

м3.

Вес фундамента:

кН,

Масса ресивера:

кг,

где - масса пустого ресивера, кг;

- масса холодильного агента, кг;

- масса опоры (21кг), кг;

- масса металлической площадки, кг;

Давление на грунт составит:

кПа .

Фундамент удовлетворяет условию устойчивости.

Материал - бетон марки не менее П-200

Расчет фундамента на горизонтальный циркуляционный ресивер со стояком РЦЗ 1,25

Горизонтальные циркуляционные ресиверы устанавливают на металлические постаменты (опоры), которые крепятся к фундаменту.

Исходные данные: длина - 2090 мм; диаметр - 1020 мм; масса 940 кг.

Высота опоры 2,2 м, ширина опоры 200 мм (швеллер).

Размеры фундамента:

Длина 1800 мм, ширина 1320 мм, высота 500 мм

Площадь подошвы:

м2.

Высота фундамента:

м.

Объем фундамента:

м3.

Вес фундамента:

кН,

Масса ресивера:

кг,

где - масса пустого ресивера, кг;

- масса холодильного агента, кг;

- масса опоры (21кг), кг;

- масса металлической площадки, кг;

Давление на грунт составит:

кПа .

Фундамент удовлетворяет условию устойчивости.

Материал - бетон марки не менее П-200.

Расчет фундамента под компрессорный агрегат марки Grasso SP1-L

Исходные данные: длина рамы 2860 мм, ширина 1090 мм, масса 1900 кг.

Коэффициент динамичности 0,6.

Вес фундамента определяем, приняв глубину заложения 0,9м, выступающую часть 0,2м.

 3160

2860 1390

200

900

3460 1690

Рисунок 17 - Фундамент под компрессор.

Объём выступающей части фундамента:

V = 3,16 . 0,2 . 1,39 = 0,878 м3.

Объем подошвы фундамента:

V = 3,46 . 0,9 . 1,69 = 5,26 м3.

Объём фундамента:

V = 0,878 + 5,26 = 6,14 м3.

Вес фундамента:

кН.

Площадь большей части фундамента:

F = 3,46 . 1,69 = 5,84 м2.

Давление на грунт составит:

кПа

Фундамент удовлетворяет условию устойчивости.

Материал - бетон марки не менее П-200.

Гнезда под фундаментные болты выполняют согласно установочных отверстий на раме компрессора. Диаметр под фундаментные болты - 27 мм. Длина закладки болта 400 мм.

Расчет фундамента под компрессорный агрегат марки Grasso SP2-R

Исходные данные: длина рамы 3640 мм, ширина 1200 мм, масса 3200 кг.

Коэффициент динамичности 0,6.

Вес фундамента определяем, приняв глубину заложения 0,9м, выступающую часть 0,2м.

3940

3640 1500

200

900

4240 1800

Рисунок 18 - Фундамент под компрессор.

Объём выступающей части фундамента:

V = 3,94 . 0,2 . 1,5 = 1,182 м3.

Объем подошвы фундамента:

V = 4,24 . 0,9 . 1,8 = 6,868 м3.

Объём фундамента:

V = 1,182 + 6,868 = 8,05 м3.

Вес фундамента:

кН.

Площадь большей части фундамента:

F = 4,24 . 1,8 = 7,632 м2.

Давление на грунт составит:

кПа

Фундамент удовлетворяет условию устойчивости.

Материал - бетон марки не менее П-200.

Гнезда под фундаментные болты выполняют согласно установочных отверстий на раме компрессора. Диаметр под фундаментные болты - 27 мм. Длина закладки болта 400 мм.

Расчет фундамента под компрессорный агрегат марки Grasso SP2-Y

Исходные данные: длина рамы 4830 мм, ширина 1480 мм, масса 4300 кг.

Коэффициент динамичности 0,6.

Вес фундамента определяем, приняв глубину заложения 0,9м, выступающую часть 0,2м.

холодильный установка температурный компрессор

5130

4830 1780

200

900

5430 2080

Рисунок 19 - Фундамент под компрессор.

Объём выступающей части фундамента:

V = 4,83 . 0,2 . 1,78 = 1,72 м3.

Объем подошвы фундамента:

V = 5,43 . 0,9 . 2,08 = 10,16 м3.

Объём фундамента:

V = 1,72 + 10,16 = 11,88 м3.

Вес фундамента:

кН.

Площадь большей части фундамента:

F = 5,43 . 2,08 = 11,29 м2.

Давление на грунт составит:

кПа

Фундамент удовлетворяет условию устойчивости.

Материал - бетон марки не менее П-200.

Гнезда под фундаментные болты выполняют согласно установочных отверстий на раме компрессора. Диаметр под фундаментные болты - 27 мм. Длина закладки болта 400 мм.

Расчет фундамента под насос холодильного агента 1ЦГ 12,5/50б

Исходные данные: длина - 805 мм; ширина - 438 мм; масса 135 кг.

Размеры фундамента: длина - 1105 мм; ширина - 738 мм.

Вес фундамента определяем, приняв глубину заложения 0,9м, выступающую часть 0,2м.

Объём фундамента:

V = 1,105 · 0,738 · 1,1 = 0,897 м3.

Вес фундамента:

кН.

Площадь большей части фундамента:

F = 1,105 . 0,738 = 0,815 м2.

Давление на грунт составит:

РкПа

Фундамент удовлетворяет условию устойчивости.

4.2 Монтаж оборудования

Холодильные аппараты поставляют на монтаж в собранном виде. В них вмонтированы внутренние устройства с приваренными захватными приспособлениями для строповки аппарата согласно рабочим чертежам. Трубчатые элементы - змеевики, секции, коллекторы, трубные пучки теплообменной аппаратуры и другие узлы, изготовленные из труб, - поставляют собранными на прокладках, предусмотренных техническим проектом и гидравлически испытанными, с заглушенными отверстиями.

Большинство холодильных аппаратов поступает на монтажную площадку без упаковки (ресиверы, трубчатые секции и др.). Детали каркасов поступают связанными пачками, а мелкие детали, арматура и крепежные детали - упакованными в ящики. К каждому аппарату приложена отправочная ведомость (упаковочный лист), в которой перечислены все узлы и детали. Все аппараты, поступившие на место монтажа, независимо от их конструкции и типа должны иметь паспорта.

Установку аппаратов производят по монтажным чертежам, разработанным специализированной проектной организацией. По этим чертежам производят разбивку фундаментов таким же способом, как и для компрессоров, с помощью струн и отвесов или деревянных шаблонов.

Основные холодильные аппараты устанавливают на фундаменты, а вспомогательные - на фундаменты или кронштейны, заделанные в стены и закрепленные к колоннам. Фундаменты под аппараты изготовляют из бетона в виде сплошной плиты или отдельных столбов под опоры.

В период схватывания бетона проверяют комплектность аппарата и доставляют его на место монтажа.

Воздухоохладители располагают непосредственно в самих камерах. Доставленное на монтажную площадку оборудование осматривают и выявляют его состояние и комплектность. При обнаружении дефектов составляют акт и перед монтажом ликвидируют эти дефекты.

По монтажному чертежу определяют место установки аппарата и производят разметку кронштейнов для крепления воздухоохладителей. На кронштейн устанавливают металлический каркас, к которому прикреплены блоки охлаждающих батарей.

Для охлаждения камер используют фреоновые батареи. Фреоновые батареи обычно изготавливаются на заводе из стальных, медных или латунных труб. Эти батареи поступают на монтажную площадку в законченном виде, т.е. промытыми, просушенными, вакуумированными, заполненными парами фреона и заглушенными.

Все вспомогательные холодильные аппараты поступают на монтаж с заводскими паспортами, в которых указано, что они испытаны на прочность и плотность. Цилиндрическая форма аппаратов и вертикальное рабочее положение определяют способ их установки и крепления.

Расположение аппаратов определяется проектом в соответствии со схемой, конструктивными особенностями их и удобством обслуживания во время эксплуатации. Аппарат, устанавливаемый на пол, своими лапами опирается на металлическую раму, заделанную в пол, или на бетонную подушку, к которой аппарат и прикрепляется болтами.

Циркуляционные ресиверы монтируют на достаточном расстоянии от стены, чтобы удобно было производить изоляцию аппаратов и ремонтировать ее во время эксплуатации. После проверки и закреплении аппаратов на них устанавливают арматуру и соединяют трубопроводами с компрессором и основными аппаратами. Смонтированные аппараты продувают от загрязнений и испытывают на плотность воздушным давлением по окончании монтажа всей установки в период ее пуска.

Ресиверы дренажно-циркуляционные (РД) и линейные (РЛ) являются аппаратами цилиндрической формы, которые должны быть расположены горизонтально. Эти конструктивные особенности аппаратов определяют их установку и способ крепления.

Горизонтальность установки ресивера регулируется клиньями под опоры и поверяется уровнем. Уклон допускают 0,5 мм на 1 м длины в сторону маслосборника. На смонтированный ресивер устанавливают арматуру, необходимые контрольные приборы и автоматику и соединяют его трубопроводами. По окончании монтажа ресивера продувают воздушным давлением 5-6 кгс/см2 от загрязнений и испытывают на плотность воздухом. Монтаж линейного ресивера производят так: ресиверы устанавливают в соответствии с проектом. Ресивер устанавливают на двух бетонных опорах на высоте, удобной дли его обслуживания.

Насосы в большинстве случаев поставляют на монтажную площадку в виде насосного агрегата. Насос и электродвигатель устанавливают на заводе на общей обработанной чугунной плите, валы соединяют муфтой и центруют.

Такой насосный агрегат монтируют следующим образом. На готовый бетонный или кирпичный фундамент устанавливают плиту с закрепленными на ней насосом и электродвигателем. Плиту устанавливают на металлических подкладках толщиной 30-40 мм, шириной 60-80 мм и длиной 100-150 мм и регулируют клиньями. Горизонтальность установки агрегата проверяют уровнем, который помещают на фланец нагнетательного патрубка насоса в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Отклонение насоса от горизонтального положения не должно превышать 1 мм на 1 м. Плиту агрегата закрепляют к фундаменту болтами, заложенными в углубления фундамента. После проверки установки агрегата по уровню делают опалубку и подливают цементным раствором плиту агрегата. Центровку муфты насоса и электродвигателя производят при помощи стрелок со щупом или индикатором так же, как и у вертикального компрессора. По окончании центровки проверяют вращение насоса вручную. Его проворачивание должно быть легким, равномерным и без заеданий.

После этого на насос устанавливают арматуру и подводят к нему трубопроводы, которые должны быть закреплены так, чтобы они не могли создавать нагрузки на насос. Особое внимание нужно обратить на тщательность сборку и полную герметичность всасывающего трубопровода.

4.2.1 Монтаж винтовых компрессоров

Компрессор поступает заполненный сухим, инертным газом.

По прибытии компрессоров на место монтажа необходимо;

- Произвести внешний осмотр аппарата, арматуры, приборов.

- Проверить наличие полного комплекта его составных частей, инструмента и запасных частей.

- Проверить соответствие марки аппарата техдокументации.

- Проверить наличие заглушек и наличие избыточного давления в полости хладагента аппарата.

- Заглушки с трубопроводов не снимать до момента присоединения к ним трубопроводов соответствующих систем.

Перед снятием заглушек сбросить давление из полости хладагента при помощи вентиля на входном коллекторе. Если при осмотре оборудования дефектов не обнаружено, то можно приступать к монтажу.

К помещению компрессорного цеха агрегат доставляется автомобильным краном на деревянных или металлических салазках, лебёдкой или талью втаскивается в помещение цеха через дверной проем с помощью кран балок или автопогрузчика устанавливается на фундаменте.

Эти компрессоры представляют собой агрегаты, состоящие из собственно компрессора, маслоотделителя, маслоохладителя и пульта управления. Агрегат смонтирован на общей раме и поступает с завода в собранном виде.

Монтаж заключается в расположении на фундаменте, выверки на горизонтальность с помощью металлических подкладок. После выверки производится подливка рамы.

4.3 Ремонт винтовых компрессоров

Ремонт винтового компрессора должен производиться, за исключением доверенных завода изготовителя, только квалифицированным обслуживающим персоналом или специалистами потребителя.

Ремонт компрессора производиться только в специально оборудованных помещениях. Ремонт не допускается производить при работе установки у производителя замораживаемых продуктов.

Ремонт компрессора специалистами потребителя ограничивается частичной разборкой. Все работы должны быть произведены тщательно, чтобы обеспечить работоспособность компрессора.

Дефекты у винтового компрессора, появляющиеся в гарантийный срок. устраняются исключительно работниками сервиса. Исключение представляют собой детали подверженные повышенному износу, которые можно заменить при частичной разборке компрессора.

Частичная разборка распространяется на следующие узлы: сальник, регулятор производительности и упорные подшипники. У отдельных деталей сальника и узла регулирования производительности при нормальной эксплуатации возникает обусловленной их функцией износ, а у упорных подшипников возникает износ при превышении допустимых значений осевого зазора. При появлении перечисленных недостатков изношенные детали следует заменить.

При смене деталей необходимо обратить внимание на то, чтобы сменялись всегда и все те кольца круглого сечения, которые становятся доступными при указанных ремонтах.

Все вновь устанавливаемые детали смачивают холодным маслом. В качестве смазочного масла разрешается использовать масло того сорта, указанного на фирменной табличке винтового компрессора.

Детали подверженные повышенному износу меняются по истечении установленного срока службы. В практической эксплуатации эти сроки службы могут быть не достигнуты или же превзойдены. Поэтому потребитель может определить износ детали по специфическим признакам:

1. Уплотнение с кольцами трения.

По мере эксплуатации уплотняющая способность уплотнения может ухудшаться за счет попадания между поверхностями грязевых частиц и за счет механического износа.

Если из уплотнения с кольцами выступает за рабочий час больше 2,4 см3 масла и продолжается это явление больше суток, то необходимо проверить уплотнение (2,4 см3 масла за рабочий час соответствует 6 каплям масла в минуту).

Максимально допустимая видимая утечка масла из уплотнения с кольцами трения в 2,4 см3 за рабочий час соответствует потере масла около 12 литров за 5000 часов.

2. Шлице вое кольцо.

В автоматическом режиме неплотности проявляются при постоянной подрегулировке с целью поддержания определенного положения регулирующих салазок. Неплотность можно определить, переключив винтовой агрегат в ручной режим, перемещением регулирующих салазок в область частичной нагрузки. Если регулирующие салазки смещаются в направлении максимума, та поршень является неплотным.

3. Радиально-упорные подшипники.

Если при измерении осевого зазора превышается допустимое значение зазора 0,06 мм, то замена подшипников производится в том случаи, если их нет возможности восстановить.

После проведения частичной разборки винтового компрессора проводятся все необходимые испытания и проверки.

По истечении гарантийного срока, потребитель устраняет неисправности собственными силами или пользуется услугами сервиса.

Потребителю рекомендуется провести после 30000 часов работы общий технический осмотр винтового компрессора собственными силами или чужими специалистами. Такой общий технический осмотр следует повторять каждые 30000 рабочих часов.

Необходимость в ремонте машины возникает, как известно, при потере работоспособности деталей вследствие их естественного износа или недопустимой остаточной деформации, а также вследствие поломок в результате аварии.

Износ деталей, если исключить коррозионный износ и эрозию, вызывается трением взаимно контактируемых относительно перемещающихся деталей. Такими деталями и узлами в винтовом маслозаполненном компрессоре холодильной машины являются:

1) кинематические пары трения - опорные и упорные подшипники;

2)концевые контактные уплотнения;

3) узел регулирования производительности золотникового типа;

4) кромки или поверхности контакта ведущего и ведомого винтов при отсутствии шестерен связи (как это чаще всего имеет место в существующих конструкциях винтовых маслозаполненных компрессоров холодильных машин).

5) Сальниковые уплотнения ведущего ротора

При наличии шестерен связи между винтами контактирования последних не происходит, что полностью исключает износ винтов.

В качестве опорных и упорных подшипников в винтовых компрессорах применяют подшипники скольжения.

Подшипники качения подбирают по динамической грузоподъемности, что позволяет достаточно надежно рассчитать долговечность подшипника. Вследствие этого при эксплуатации машины может быть легко обеспечена своевременная замена подшипников качения. Работа подшипников скольжения также достаточно изучена, правила их эксплуатации хорошо известны, что позволяет обеспечивать значительный моторесурс этих узлов.

Для винтовых компрессоров возможны новые конструктивные решения подшипниковых узлов, открывающие широкую перспективу неограниченного увеличения их моторесурса. Речь идет об уравновешивании как осевых, так и радиальных сил в подшипниковых узлах.

Уравновешивание осевых сил, действующих на роторы винтового компрессора, достигается, как известно, применением думисов или шевронной конструкции винтов компрессора.

Наиболее трудная задача - уравновешивание радиальных сил. Однако, как показали (натурные) испытания опытных конструкций винтовых компрессоров, можно полностью уравновесить действие радиальных сил. Разгрузочная камера обеспечивает полную разгрузку опорных подшипников от действия радиальных сил, сохраняя лишь незначительные (символические) нагрузки, что практически исключает износ деталей пары трения в подшипнике.

Контактные уплотнения, применяемые в винтовом компрессоре маслозаполненного типа, в принципе не отличаются от уплотнений других компрессорных машин. Они требуют своевременной замены, приуроченной обычно к сравнительно редким профилактическим осмотрам машины.

Винты маслозаполненного компрессора при отсутствии шестерен связи находятся во взаимном контакте, следовательно, подвержены износу. Он зависит от усилия, передаваемого от одного винта к другому (точнее, от контактных напряжений, возникающих в местах взаимного касания винтов по линиям или поверхностям контакта), и от условий смазки.

Усилия, возникающие между винтами при прочих равных условиях, зависят от типа профиля зубьев винтов.

У винтов с окружным профилем зубьев типа SRМ, встречающимся у подавляющего большинства компрессорных машин, находящихся в эксплуатации, крутящий момент передается от ведущего винта к ведомому. Здесь обычно контакт осуществляется между цевочными частями профилей зубьев, т.е. по линиям, нормальным к оси винта. Но благодаря хорошим условиям образования масляного клина между зубьями износа рабочей профильной поверхности зубьев практически не наблюдается.

При неблагоприятном сочетании зазоров между винтами по линиям контакта возможен контакт зубьев по линиям, соответствующим зацеплению циклоидальной части профильной поверхности зубьев. В этом случае возможен более интенсивный износ той части зубьев на ведомом винте, которая обеспечивает контакт зубьев, - контактирующих кромок. Этот износ влечет за собой некоторое увеличение протечек газа и, следовательно, некоторое ухудшение эксплуатационных характеристик винтового компрессора. По достижении контакта цевочными частями поверхностей зубьев износ контактирующих кромок прекратится.

Условием, смягчающим явление износа, являются малые усилия, возникающие между винтами с окружным профилем. Согласно теоретическим исследованиям, достаточно хорошо подтвержденным экспериментами, крутящий момент, передаваемый от ведущего винта к ведомому, составляет всего лишь 3-4 % от общего крутящего момента, действующего на валу ведущего винта компрессора. У компрессоров с асимметричным профилем зубьев крутящий момент передается от ведомого винта к ведущему, причем величина его составляет уже 5-10% от полного момента на валу ведущего Винта. Здесь износ носит аналогичный характер (изнашиваются контактирующие кромки), но с учетом того обстоятельства, что передача усилий осуществляется от ведомого винта к ведущему. Для этих винтов, очевидно, при прочих равных условиях износ кромок теоретически должен быть несколько большим.

Производительность винтовых компрессоров регулируется золотниковым устройством. В обычных условиях эксплуатации производительность меняется в небольших пределах, исключающих значительные и частные перемещения золотника. Это обуславливается значительный износ соответствующих деталей, тем более, что их поверхности хорошо смазаны маслом. Ремонт этого узла практически сводится к замене или подтягиванию сальникового уплотнения штока золотника и замене направляющей шпонки.

В целом моторесурс винтового компрессора, как показала эксплуатация, достаточно велик. Он достигает десятков тысяч часов. Практика эксплуатации отечественных винтовых компрессоров подтверждает эти данные.

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 0беспечение здоровых и безопасных условий труда

Строительство нового мясокомбината производительностью 250 тонн в сутки производим в городе Омске. Подъезды ко всем зданиям и сооружениям заасфальтированы. Выпуск продукции осуществляется через автомобильные платформы. Все погрузочные операции осуществляются электропогрузчиками фирмы Balcancar модель EB717.45 в количестве шести штук с грузоподъемностью 1,6 тонн.

Для нормальной эксплуатации мясокомбината проектом предусматриваем все необходимые инженерные сети: водоснабжение от городской сети водоснабжения, энергоснабжение, канализация. Водоснабжение осуществляется от городской сети - для бытовых нужд. Предусматриваем прямое водоснабжение. Электроэнергией мясокомбинат предусмотрено снабжать от городской трансформаторной подстанции. ТЭЦ №1 обеспечивает теплоснабжение холодильника. Канализация проектируется насосная.

В компрессорном отделении предусматриваем два выхода, первый ведет к вспомогательным помещениям, второй выход ведет непосредственно на улицу. Предусматриваем ширину главного прохода в компрессорном отделении 2,5 метра для удобного обслуживания оборудования.

В компрессорном отделении установлена система рабочей (приточновытяжной) и аварийной вентиляции. Пуск аварийной вентиляции возможен как из компрессорного цеха, так и снаружи (кнопка расположена возле входа в компрессорный цех).

Проверочный расчет и подбор вентиляторов производим согласно нормативной кратности вентиляции.

Система вентиляции (рисунок 20) состоит из двух воздуховодов. Один крепится к глухой стене на высоте 1 м от пола - этот воздуховод одновременно рассчитан на приточную и аварийную вентиляцию. Другой воздуховод крепится к потолку - он обеспечивает вытяжку воздуха. Все эти воздуховоды проходят в вентиляционную.

Количество воздуха нагнетаемого (удаляемого) из помещения определяем по формуле:

K=,

где k - кратность вентиляции соответственно приточной, вытяжной и аварийной в компрессорном отделении холодильника, k = 3, 4, 11;

L - количество воздуха, удаляемого (нагнетаемого) из помещения, м3/ч;

V - объем помещения, м3.

Рисунок 20 - Схема прокладки воздуховодов.

Количество воздуха, нагнетаемого системой приточной вентиляции:

Lкм.о. = k · Vкм.о. = 2 · 2112 = 4224 м3/ч.

Подбираем вентилятор марки МЦ 7 производительностью 7200 м3/ч.

Количество воздуха, удаляемого системой вытяжной вентиляции:

Lкм.о. = k · Vкм.о. = 4 · 2112 = 8448 м3/ч.

Подбираем вентилятор марки МЦ 7 производительностью 11000 м3/ч.

Количество воздуха, удаляемого при аварийной вентиляции:

Lкм.о. = k · Vкм.о. = 7 · 2112 = 14784 м3/ч.

Подбираем два вентилятора марки МЦ 10 производительностью 18000 м3/ч.

Трубопровод вытяжной вентиляции из компрессорного отделения выводится на 1,5 метра выше крыши мясокомбината.

Аварийная вентиляция имеет пусковые приспособления внутри вентилируемого помещения (у входа) и на наружной стене компрессорного отделения. Электропитание аварийной вентиляции предусмотрено как от основного, так и от независимого источника энергии. Организация воздухообмена показана на рисунке 21.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 21 - Организация воздухообмена.

Воздуховоды которые мы предусматриваем, выполнены из оцинкованного железа прямоугольного сечения. Для снижения аэродинамического шума, распространяющегося по воздуховоду, предусмотрено соединение вентилятора с воздуховодом через прорезиненные вставки. Вентиляторы установлены на виброизоляторах.

В холодильных установках основными источниками шума и вибрации являются компрессоры и насосы. Во время работы холодильной установки увеличение шума часто происходит из-за дефектов, возникающих при нарушении балансировки вращающихся элементов машин, недопустимого износа деталей, нарушения смазки, поломки крепежных деталей. Дополнительный шум создают насосы и вентиляторы.

Для обеспечения здоровых и безопасных условий труда необходимо учитывать общий уровень шума в помещении. Приближенный расчет производится по формуле:

L = L1 + 10lgn = (91…94) + 9 = (100…103) дб,

где L - общий уровень звуковой мощности, дб;

Ll - уровень звуковой мощности одного источника (условно принимаются все источники шума с одинаковой звуковой мощностью), дб;

n - количество источников шума;

В машинном отделении уровень звуковой мощности должен быть не выше (8085) дб. Из расчета видно что общий уровень звуковой мощности L превышает санитарную норму.

Для снижения вибраций оборудования, имеющего движущиеся части, предусматриваем устанавливать его на фундаменты, которые необходимо располагать на грунте изолированно от строительных конструкций с использованием резиново-металлических амортизаторов - под насосы, и АКСС - под компрессора. Так как общий уровень шума превышает предельно допустимые нормы, предусматриваем постоянное нахождение обслуживающего персонала в ЦПУ. ЦПУ изолируем звукоизолирующим покрытием (пенополиуританом). Трубы и арматуру крепим к капитальным стенам хомутами с резиновыми прокладками.

Проектом предусматриваем искусственное и естественное освещение. Естественное освещение в помещениях должно обеспечивать нормативный уровень освещенности: коэффициенты естественной освещенности для компрессорных отделений составляют 4 4,5 %.

Световой коэффициент для компрессорного отделения:

а =

где S окон - площадь окон, м2;

S пола - площадь пола, м2.

Исходя из вышеприведенного расчета видно, что в машинном отделении естественного освещения достаточно.

Также предусматриваем искусственное освещение, рабочее и аварийное осуществляемое с помощью ламп накаливания взрывозащищенного исполнения. В компрессорном отделении для рабочего освещения используются светильники на расстоянии 2-2,5 метров в шахматном порядке (рисунок 22).

Питание аварийного освещения производится от дизельгенератора, и аккумуляторных батарей. Для местного освещения применяются переносные светильники напряжением 24 В. При полном прекращении электроснабжения и отключении рабочего и аварийного освещения, используются электрические фонари, питающиеся от аккумулятора, на время, необходимое для ликвидации аварии. Все электрооборудование взрывозащищенного исполнения.

Общее число светильников определяется:

nоб = nА · nВ = 15,

где nА - число светильников по длине;

nВ - число светильников по ширине.

Рисунок 22 - Схема размещения светильников в машинном отделении.

Число светильников по длине и ширине помещения можно определить:

nА=

nВ=

где L-расстояние между светильниками (L = (0,8…2,2) · h);

а- расстояние светильников от стен (а = (0,5…0,75) · L).

Высота подвеса светильника над рабочей поверхностью:

h = H - (hр · hсв) = 6 - (1 + 0,36) = 4,64,

где H - высота помещения, м;

hсв - высота свеса светильника (0,36…0,7) м;

hр - высота рабочей поверхности (0,75…1) м.

Индекс помещения рассчитывается по формуле

I = = .

Световой поток электролампы:

F = = ,

где Е- заданная минимальная освещенность по нормам, лк;

К-коэффициент запаса, учитывающий загрязнение и старение светильника;

S-площадь освещаемого помещения, м;

Z-коэффициент неравномерности, равный Z=1,1 для люминесцентных ламп;

n-число светильников;

-коэффициент использования светового потока.

По световому потоку выбираем тип ламп и ее мощность.

Подбираем лампы накаливания марки ЛН-25.

Силовой кабель от трансформаторной подстанции до распределительного щита силового электрооборудования и щитков освещения проложен вне помещений мясокомбината по земляным траншеям. Передача электроэнергии от электрощитовой до потребителей производится по бронированным кабелям, идущим по стенам помещений. Подводы к электродвигателям выполнены в углублениях в полу. Защитное заземление электрооборудования выполнено по двум контурам: наружному и внутреннему. Оно необходимо для защиты персонала от удара электротоком.

Наружный контур выполнен путем укладки в траншею на глубину 0,7м, по периметру здания на расстоянии 2,5 м от фундамента стальной полосы 100 мм2.

В качестве заземления использованы стальные стержни 0,50мм и длиной 3м. Внутренний контур заземления выполнен из стальной полосы 100м2, проложенной по стене на высоте 2 м от пола. Внутренний контур заземления соединен с наружным в двух местах. Схема заземления компрессорного отделения изображена на рисунке 23.

а) б) в) г)

а) заземлитель; б) канавка; в) канал; г) расположение внутреннего контура; 1 - наружный контур; 2 - внутренний контур; 3 - заземляющий проводник; 4 - соединительный проводник; 5 - заземлитель.

Рисунок 23 - Схема контурного заземления.

Основными причинами возникновения пожара являются:

1. Неисправность электрооборудования и электрокоммуникаций;

2. Запылённость систем воздуховодов;

3. Самовозгорание промасленной ветоши (ветошь хранят в металлических ящиках).

Проектом предусмотрена система пожарной сигнализации. В компрессорном цехе установлены датчики КИ-1, реагирующие на дым, высокую температуру, которые в случае пожара подают сигнал на обесточивание оборудования, включает пожарную сигнализацию, а также световую сигнализацию в ЦПУ и на проходной. Для тушения пожаров предусматриваем систему воздухо-механического пожаротушения на выходе в коридор, а также огнетушители ОХП-10 и ОУ-8 для тушения электрооборудования (1 на 100м2), ломы, лопаты и бочки с песком на улице. Основными мероприятиями для устранения пожарной опасности являются предотвращение загазованности и устранение причин способствующих возникновению пожара или взрыва. К этим мероприятиям относятся:

обеспечение исправности электропроводки и защитных кожухов распределительных и пускозащитных устройств;

применение искрозащитных устройств у сварочных установок и горелок;

сбор в специальные емкости остатков смазочных материалов при разборке ремонтируемых машин;

полное удаление горючих газов из ремонтируемого оборудования до начала ремонтных работ;

хранение пожароопасных и взрывоопасных веществ на специальных складах и в закрытых емкостях.

5.2 0беспечение безопасности при эксплуатации и обслуживании холодильной установки

Безопасность персонала зависит от различных факторов: монтажа систем трубопроводов и их герметичности, исправности и надежности основного и вспомогательного оборудования, от исправности и надежности средств защиты, контрольно-измерительных приборов, предохранительных клапанов и пр., а также от соблюдения правил технической эксплуатации холодильных установок.

Непосредственно перед установкой трубопроводов на штатное место их подвергают продувке сжатым воздухом избыточного пробного давления Р = 0,3 МПа от кислородного баллона.

Трубопроводы в компрессорном отделении крепятся к потолку при помощи кронштейнов, а прокладка их по территории холодильника выполнена над землей на опорах. Расстояние между опорами с изолированными трубопроводами равно 2 м и высота над землей 3,5 м. Трубопроводы проложены с уклоном 0,5% для слива из них холодильного агента в ресиверы. Уклон нагнетательного трубопровода в сторону конденсатора 2%.

Следует уделять особое внимание герметичности соединений трубопроводов. В качестве уплотнительных материалов используются резины марок 3109, 3063, ИГП-1066 - для изготовления прокладок и предохранительных клапанов; поранит - для изготовления уплотнительных прокладок разъемных соединений фторопласт - в качестве набивочного материала и материала уплотнительных колец. Предусмотрено окрашивание трубопроводов в цвет, соответствующий их назначению: всасывающий - синий, нагнетательный - красный, жидкостной - желтый, водяной - зеленый. Направление движения в трубах указаны стрелками, нанесенными черной краской на видных местах, вблизи каждого вентиля и задвижки.

При эксплуатации аппараты (сосуды) испытывают на прочность давлением:

Расчетное (избыточное) давление для стороны всасывания - 1,5 МПа

Расчетное (избыточное) давление для стороны нагнетания - 1,8 МПа.

Аппарат (трубопровод) признают годным, если нет признаков остаточной деформации и разрывов, отсутствуют пропуски воздуха, а падение давления не превышает - 0,1%. После испытания на прочность система должна быть испытана на плотность, при эксплуатации герметичность системы проверяется химическим индикатором высокой и низкой чувствительности, а также газоанализаторами.

Запрещается проводить пневмоиспытания компрессором, входящим в состав холодильной установки. При проведении испытания на прочность, лица, проводящие испытание, удаляются в ЦПУ. Не допускается присутствие посторонних лиц, а также ведение работ не связанных с испытанием, в помещении, где находится испытываемый аппарат. Запрещается работа с аппаратом, находящимся под давлением. По окончании пневмоиспытания проводится вакуумирование системы. По завершению работ составляется акт о выполненных проверках с указанием даты и времени следующего освидетельствования.

Периодичность освидетельствования аппаратов при эксплуатации осуществляется согласно таблице 18.

Таблица 18 - Периодичность проведения технического освидетельствования аппаратов

Государственная проверка манометров должна производиться ежегодно, не реже одного раза в 6 месяцев должна производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов проверки в журнал, а также должна производиться проверка каждый раз после произведенного ремонта. Термометры сопротивления проходят контрольную проверку раз в полгода. Предохранительные клапана компрессоров должны проверяться не реже одного раза в год.

Выпуск масла из системы ведется под непрерывным наблюдением обслуживающего персонала, при этом используются резиновые перчатки.

Удаление воздуха ведется при помощи воздухоотделителя.

При появлении признаков «влажного хода» закрывают всасывающий вентиль и вентиль подачи хладагента в испарительную систему. Если при этом стук в компрессоре не прекращается, то его немедленно останавливают. Запуск наполненного хладагентом компрессора при закрытых всасывающем и нагнетательном вентилях и открытом байпасом вентиле не допускается.

Вскрытие оборудования холодильной установки и сварочные работы разрешают только после снижения в нем давления до атмосферного, при этом давлении оборудование вскрывают не ранее чем через двадцать минут. Работы по вскрытию оборудования проводят в противогазе и резиновых перчатках. Не допускается вскрытие аппаратов и трубопроводов при температуре стенок ниже -33 -35 0С.

При поступлении хладона в рефрижераторное машинное отделение включают аварийную вентиляцию, включают электродвигатели в рефрижераторном машинном отделении; оповещают старшего рефрижераторного механика, по его указанию, надев изолирующие дыхательные аппараты, ликвидируют аварию. Все работы, связанные с ликвидацией аварии, выполняют не менее двух человек.

Запрещается определять места неплотностей в системе хладагента, приближая лицо к местам возможных пропусков, так как струя хладагента может повредить глаза. Хладон весьма текуч, утечки определяют по масляным пятнам и потекам, галоидными лампами и галоидными электронными течеискателями.

В качестве средств индивидуальной защиты используются двенадцать фильтрующих противогазов ПШ и двенадцати газонепроницаемых костюмов. Один комплект средств индивидуальной защиты находится в ЦПУ, второй в компрессорном цехе, третий- снаружи. Также в ЦПУ имеется три аппарата сжатого воздуха АСВ-2 по числу работающего персонала. Аппараты АСВ-2 относятся к типу аппаратов с запасом сжатого воздуха и открытой системой дыхания. Они укомплектованы баллонами вместимостью 4 литра и хранятся в опломбированном металлическом шкафу. АСВ-2 используются совместно с газонепроницаемыми универсальными костюмами типа УСГС.

Так как работа с современными хладагентами может представлять определенную опасность для здоровья, а при аварийной ситуации и для жизни обслуживающего персонала, необходимо знать способы оказания первой доврачебной помощи при поражении хладагентом.

При отравлении хладагентом необходимо освободить пострадавшего от стесняющей дыхание одежды, загрязненной хладагентом, предоставить ему полный покой. Рекомендуется пить крепкий сладкий чай, кофе, лимонад, вдыхать кислород в течение 3045 минут. В случае потери сознания необходимо дать вдыхать с ваты нашатырный спирт.

При наличии явлений раздражения носоглотки необходимо полоскать ее 2%-м раствором соды или водой. В случае появления удушья, кашля пострадавший должен транспортироваться в больницу в лежачем положении.

При попадании жидкого хладагента на кожу и ее обморожении необходимо окунуть пораженную поверхность в воду комнатной температуры, затем температуру воды довести до 3540 0С и держать 510 минут; в случае поражения большой поверхности тела сделать общую ванну. Осушить кожу после ванны хорошо впитывающим воду полотенцем (растирание не допускается). После этого следует наложить на пораженный участок кожи стерильную марлевую повязку, предварительно смазав ее антисептической мазью. При отсутствии мази можно использовать вазелиновое масло или, в крайнем случае, подсолнечное.

При появлении на коже пузырей ни в коем случае их не вскрывать, а наложить на них повязку с мазью.

При попадании хладона в глаза - промыть водой комнатной температуры и закапать стерильное вазелиновое масло, после этого необходимо немедленно обратиться к врачу.

Оказание первой доврачебной помощи при поражении хладоносителем.

При попадании хладоносителя в глаза или холодного хладоносителя на кожу и ее обморожении следует принять те же меры, что и при поражении хладагентами.

Для оказания доврачебной помощи в машинном отделении должна быть аптечка со следующими лекарствами:

- 12%-й раствор лимонной кислоты;

- 3%-й раствор молочной кислоты;

- 24%-й раствор борной кислоты;

- 1 %-й раствор новокаина;

- валериановые капли, нашатырный спирт (для хладоновых установок).

Необходимо следить за тем, чтобы в аптечке всегда были: сода, бинт, марлевые салфетки, антисептическая противоожоговая мазь, йод, темные защитные очки.

В специально отведенном месте должны находиться баллон с медицинским кислородом и оборудование к нему.

5.3 Охрана природной окружающей среды

Охрана окружающей среды является одним из важных мероприятий при проектировании холодильной установки. Согласно статье 43 Закона РФ об охране окружающей природной среды РФ, проектом предусматривается получение государственно-экологической экспертизы перед строительством. При выполнении строительных работ принимаются меры по охране окружающей среды, рационального использования природных ресурсов, по вывозу отходов от строительства в специально отведенные места. Согласно статье 45 Закона об охране природной окружающей среды РФ, при эксплуатации предприятия необходимо принимать эффективные меры по выполнению требований по охране природы, рациональному использованию и воспроизводству природных ресурсов, оздоровлению окружающей природной среды. Отходы производства предусматривается складывать в специальные контейнеры для последующего вывоза за пределы предприятия. Необходимо предусмотреть мероприятия по отчистке сточных вод с холодильника, для этого необходимы отстойники для механической и химической отчистки.

Для уменьшения загрязнения окружающей среды проектом предусмотрено раздельное хранение твёрдых отходов - металлические контейнеры разной окраски которые периодически вывозят хозяйственные службы города:

Для сжигания промасленной ветоши проектом предусматривается инсиператор.