Технологический процесс изготовления детали "Корпус"

6.2.3 Электробезопасность. Общие вопросы электробезопасности. Защитное заземление, его устройство и схема. Расчет сопротивления защитного заземления

Воздействие электрического тока на человека может привести к общим и местным травмам. Основными мероприятиями по защите от электротравматизма являются:

- Обеспечение недоступности токоведущих частей путем использования изоляции, ограждений, расположений указанных элементов на высоте.

- Применение малых напряжений в ручном механизированном инструменте, не выше 42В.

- Использовать изоляцию токоведущих частей.

- Электрическое разделение сети на отдельные участки с помощью специальных разделительных трансформаторов, что позволяет уменьшить электрическую емкость, выравнивание потенциала земли с целью шалового напряжения, за счет использования одиночных и групповых заземлителей.

- Применение средств коллективной защиты и специальных приборов и устройств.

- Обучение и аттестация персонала.

Защитное заземление - преднамеренное соединение нетоковедущих частей оборудования с землей.

По конструкции заземляющие устройства представляют собой следующее: роется ров глубиной 0,5…0,7 метра, на дно рва забиваются заземлители (любой прокат), l - длина заземлителей берется в пределах 2…3 метра.

Расстояние между заземлителями обозначается а = 2l. Выступающие концы заземлителя соединяют между собой стальной полосой 40*4 мм сваркой и выводятся в цех.

Допустимое сопротивление заземленного устройства для оборудования, работающего при напряжении до 1000В, берется равная [R₃]=4 Ом.

Расчет сопротивления защитного заземления.

Определяем эквивалентный диаметр заземления принимаем L₃=2м.

D_эк=d_тр=d_кр=40мм.

В качестве заземлителя принимаем стальную трубу.

Определяем сопротивление по номограмме R₀=18 Ом

Определяем количество заземлителей

n = Ro?Юc/[Rз]?n_Э (7.1)

где n_э- требуемое количество заменителей,

Юс - коэффициент сезонности, =1,2

n = 18?1,2/4?0,8 = 6,75 ? 7

Определяем длину соединительной полосы.

L_n=1.05?a?n (7.2)

где a - расстояние между заземлителями,

n - количество заземлителей.

L_n = 1,05?4?7 = 29,4 м

Определяем сопротивление соединительной полосы.

Удельной сопротивление грунта: 6?10⁴ Ом?см

По графику в зависимости от удельного сопротивления грунта определяем сопротивление полосы: Rn = 3 Ом;

Rз = 1/[(n_ЭВ/Rn)+(n?Ю_Э/Ro)] (7.3)

Определяем сопротивление всего заземляющего устройства

где R_n- сопротивление соединительной полосы.

R₀ - сопротивление одиночного заземления.

n_ЭВ- коэффициент взаимного экранирования между заземлителями и соединительной полосы.

n_э- коэффициент экранизаций между заземлителями.

Rз = 1/[(0,8/3)+(7?0,7/18)] = 1,886 Ом.

Условие заземления выполняется: Rз < [Rз]

6.2.4 Правила безопасности на рабочих местах

На рабочих местах должны быть созданы соответствующие условия труда, которые характеризуются системой факторов, определяющих работоспособность человека, затраты и результаты труда [5, 258].

На рабочем месте станочников необходимо учитывать определенные особенности трудового процесса.

Рассмотрим правила безопасности рабочего - станочника при выполнении работ на токарных станках с ЧПУ.

Резец зажимается с минимальной возможностью вылета. При обработке вязких металлов дающих сливную стружку следует принимать резцы со стружколомателями или стружкозавивателями.

Зона обработки должна ограждаться, как со стороны рабочего так и с противоположной ему стороны для защиты персонала, работающего рядом.

При закреплении детали в кулачковом патроне следует захватывать деталь кулачками на возможно большую величину. Если рабочим плоскости кулачков изношены пользоваться зажимами и патронами нельзя.

При установке детали на станок нельзя находиться между деталью и станком. После закрепления детали в патроне торцевой ключ вынимается.

Режимы резания должны строго соответствовать технической документации. При зачистке, шлифовании обрабатываемых деталей на станке запрещается прикасаться руками или одеждой к обработанной детали.

6.3 Промышленная санитария

Система охраны труда производственного персонала, включает в себя наряду с техникой безопасности промышленную (производственную санитарию).

Производственная санитария - система мероприятий и средств, уменьшающих или предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов [5, 247].

Подсистема обеспечения санитарных условий труда предназначена для соблюдения санитарных норм воздушной среды, освещенности, чистоты помещений, защиты от вибраций, шума, а также проведения мероприятий по производственной эстетике [5, 249].

6.3.1 Микроклимат участка

Основными параметрами микроклимата являются температура воздуха, относительная влажность, скорость движения воздуха на рабочем месте. Температура без выделения теплоты от материалов и оборудования должна быть 18…23⁰С. Увеличение или уменьшение этой температуры приводит к утомленности, сонливости к потери производительности труда, а при регулярном, к болезни. Влажность тоже имеет большое влияние на человека, оптимальный ее уровень считается 40…60%.

Скорость воздуха улучшает теплообмен человека и тем самым оказывает влияние на микроклимат, по этому для нее были выработаны оптимальные параметры:

Зимой - 0,2…0,5^м/_с

Летом - 0,2…0,7^м/_c

В горячих цехах до 3,5 м/с

Эффективным средством обеспечения чистоты и допустимых параметров воздуха является вентиляция. Контроль параметров микроклимата производится путем их сравнения с оптимальными. Изменение температуры фиксируется термометром, в нескольких точках помещения на высоте 1,3…1,5м. Оптимальная влажность определяется с помощью психометра. Скорость движения воздуха измеряется анимометром. В цехах имеется фонтанчик для питья.

6.3.2 Отопление и вентиляция

Для поддержания в зимнее время соответствующим санитарным нормам температуры, в помещениях устанавливают отопление, которое проектируется из условий его совместного действия с вентиляцией. Для отопления помещения в заводских зданиях принимают системы воздушного, водяного или парового отопления.

Вентиляцией, называется организованный и регулируемый воздухообмен обеспечивающий удаление из помещения загрязненного воздуха и подачу на его место свежего. Различают два вида вентиляций: естественную и механическую.

При естественном воздухообмене в здании в результате разности удельного веса воздуха снаружи и внутри здания.

Температура внутри помещения вследствие выделения тепла оборудованием, нагретым металлом, людьми, обычно выше температуры наружного воздуха, следовательно удельный вес воздуха внутри воздуха меньше удельного веса атмосферного воздуха. Атмосферный воздух входит через открытое окно, двери в нижней части и вытесняется наружу более легкий теплый воздух из верхней части здания.

При механической, воздухообмен достигается за счет разности давления, создаваемый вентилятором, который работает от электродвигателя. Вентиляция, подающая воздух от места, где присутствует загрязнения называется местной вытяжкой. В практике часто приходится осуществлять смешанную вентиляцию, т.е. одновременно общую и местную.

Производим расчет механической вентиляции при объеме производственного помещения V = 636 м³, коэффициент кратности К = 1,2 при напоре вентилятора Н=45 кгс/м². Производительность требуемого вентилятора:

Q=K?V (7.4)

где V - объем производственного помещения,

К - коэффициент кратности объема помещения.

Q = 636 ?1,2 = 763,2 м³/час

Тип вентилятора В-ЦН-70: Qв = 5000м³/2;

Нв = 52 кгс/мм

N = 5

Ю_в = 0,78

Мощность двигателя вентилятора рассчитывается:

N = Kз?Qв?Hв/3600?102?h_B?h_И (7.5)

где Qв - производительность вентилятора, принимаем = 5000 кВт,

Нв - напор принятого вентилятора, = 52 кгс/м²,

h_В = коэффициент полезного действия, = 0,78;

h_и - коэффициент полезного действия передач, = 0,95;

Кз - коэффициент запаса мощности двигателя, =1,1;

N = 1,1?5000?52/3600?102?0,78?0,95 = 0,78: кВт

Выбираем тип электродвигателя 4Ф80В4:

Мощность - 1,5 кВт, обороты - 141 мин.

6.3.3 Освещение участка. Расчет общего и местного освещения

Проектом предусматривается обеспечение участка искусственным и естественным освещением.

Естественное освещение создается световыми проемами и отражающими поверхностями.

Размеры участка

Длина а = 10,6 м;

Ширина в = 6 м;

Высота Н= 10м.

Площадь пола S_n= 63,6 м²

Вид работы - точные;

Разряд - Ш,

Минимальный объект различия 0,1 мм.

Коэффициент естественной освещенности КЕО = е = 1,5

Определяем отношение площади световых проемов к площади пола д:

Sсв/Sп = д (7.6)

принимаем д = 1/5

Площадь световых проемов: Sсв = Sп/5 = 63,6/5 = 12,72 м²

Стандартный размер окна Sо=2?3,5=7м²

Количество окон n = Sсв/Sо = 12,72/7 = 1,8 окон ? 2 окна

Искусственное освещение общее:

Норма освещенности рабочей поверхности в зависимости от разряда работ:

Норма освещенности для данного участка Е_н= 200 лк

Высота подвеса светильников:

Н_с= Н - h_p - h_c (7.7)

где Н - высота здания;

h_p- высота рабочего места; h_p = 1,2м.

h_c- высота светильника; h_c = 2,8м.

Н_с = 10 - 1,2 - 2,8 = 6 м

Принимаем прямоугольное расположение светильников:

L = Hс (7.8)

где L- расстояние между лампами, Lс = Hс = 6 м

Определяем количество светильников: n =Sh/Lc² = 63,6/6² = 1,75 ? 2 светильника.

Определяем показатель помещения в:

в = Sп/Hc?(a+b) (7.9)

в = 63,6/8?(10,6+6) = 0,64

По показателям помещения определяем коэффициент использования светового потока Ю_С = 0,12

Определяем световой поток одного светильника:

Фр = Ен?Sп?к?Z/Ю_C?n (7.10)

где К- коэффициент запаса светового потока К= 1,5

Z- коэффициент неравномерности освещения. Z= 1.2

n- количество светильников.

Фр = 200?63,6?1,3?1,1/0,12?2 = 75790 Лм

По Фр определяем необходимую лампу

Выбираем для общего освещения лампы накаливания типа

ДРИ 1000 со световым потоком Фл = 90000 Лм

U = 220 B; P = 1000 Bт

Фактическая освещенность рабочего места.

Еф = Ен ?Фф/Фр (7.11)

где Ен = 200 Лк;

Фф = 90000 Лм;

Фр = 75790 Лм

Еф = 200? 90000/75790 = 234 Лк

Вывод: лампа типа ДРИ для освещения рабочих мест была выбрана правильно.

6.4 Противопожарная защита

Под пожаром понимают неконтролируемое горение, несущее материальный ущерб. Данный производственный участок относиться к категории Д - характеризуется наличием несгораемых веществ.

Огнестойкость здания зависит от пределов огнестойкости конструкций, которой называют время в часах, в течение которого конструкция выполняет свойства защиты от пожаров до возникновения одного из признаков:

- Образование в конструкции сквозных трещин или отверстий.

- Нагрев не обогреваемой поверхности конструкции более чем на 40⁰С.

В производственных условиях самыми распространенными источниками воспламенения являются:

Электрическая характеристика:

- короткое замыкание;

- неисправность или перегрузка электрооборудования и электросетей;

- искрение от электродуги;

- большие переходы сопротивления в местах соединения.

Не электрическая характеристика:

- неисправность отопительных систем;

- неисправность производственного оборудования;

- неосторожное обращение с огнем;

- самовоспламенение веществ,

Мероприятия, предупреждающие пожары должны предусматриваться еще на стадии состояния проектов строительства.

Руководители предприятий обязаны постоянно заботиться о повышении пожарной безопасности, с этой целью они организуют пожарную охрану, комиссии и дружины.

Средства тушения - пожарный кран с длиной рукава 20м

- Вода является наиболее распространенным и легко доступным, достаточно дешевым методом. Воду можно подавать в зону в виде сплошной или распыленной струи из гидранта, с длиной рукава 20 м

- Пена - система из жидких пузырьков с газом. Способность пены изолировать горючее вещество от кислорода.

- Огнетушители жидкостные ОЖТ, которые заряжаются водой с добавками ПАВ ОХП - огнетушители с химической пеной.

6.5 Разработка мероприятий по охране окружающей среды

В процессе работы механических участков возникает необходимость утилизации отходов производства - стружки и отработанной смазочно-охлаждающей жидкости.

Процесс стружкоудаления состоит из следующих этапов: удаление стружки из зоны резания, удаление стружки от станка, удаление стружки от группы станков, сбор стружки и ее переработка.

Существуют следующие способы удаления стружки со станка: механический с помощью конвейеров, скребков, автооператоров, щеток, гравитационный, при котором стружка подается на наклонные поверхности приспособления и станков, а затем сваливается на конвейер под станками; смывание стружки струей эмульсии, отсасывание стружки сжатым воздухом; удаление стружки электромагнитом. Возможны случаи комбинированного использования рассмотренных способов. Чугунную стружку чаще всего удаляют гравитационным способом или отсасыванием сжатым воздухом. При смывании стружки струей эмульсии рабочую зону станка заключают в камеру, что позволяет по окончании обработки кратковременно подать обильное количество СОЖ (150 - 300 л/мин), смыть всю стружку с детали, спутника и стола станка, обеспечив тем самым надежную и точную установку последующего спутника с деталью.

При проектировании системы удаления стружки используют классификацию стружки по видам для расчета объема и массы удаляемой стружки за один час работы станков.

При выборе средств удаления стружки учитывают нормы количества стружки, получаемой от одного типа станков [5, 160].

На проектируемом участке металлическая стружка будет собираться в контейнеры при станках, а потом отправляться на переплавку.

Поступающая со станков отработанная СОЖ в отделении очистки и регенерации перерабатывается в нем следующим образом. Отработанную СОЖ очищают, удаляя металлические частицы и шлам, ликвидируют обеднение (добавляют необходимые компоненты), повышают биологическую стойкость на термоустановке, отделяют посторонние масла, а затем термостабилизируют. Очистка СОЖ осуществляется следующим образом: гравитационным в отстойниках, фильтрацией ленточными фильтрами; центробежным в гидроциклонах, ценрифугированием в центрифугах и сепараторах; магнитным в сепараторах, реагентным и электрокоагуляцией. Существуют также комбинированные комплексные многоступенчатые методы очистки. После указанной переработки СОЖ вновь поступает на технологическое оборудование.

Предлагаю использовать фильтрацию ленточными фильтрами.

Исходные данные

Наименование детали -"корпус"

Годовая программа выпуска - 30000 шт.;

Тип производства - крупно-серийный;

Масса заготовки - поковки -19,78 кг;

Масса готовой детали -10,4 кг;

Оптовая цена материала (Сталь 45) - 15,6руб./кг

Цена отходов -5,4 руб./кг

Число рабочих дней - 250;

Режим работы - 2 смены;

Продолжительность смены - 8 час.;

Потери времени на ремонт и переналадку оборудования - 7%

Общехозяйственные расходы - 350%

Внепроизводственные расходы - 12%

Плановая прибыль - 30%

7. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА УЧАСТКЕ

7.1 Определение необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки. Построение графика загрузки оборудования

Для обоснования плана производства деталей следует определить необходимое количество оборудования и коэффициент его загрузки. Наиболее точный результат получается, когда в основу расчета положены технологические процессы загрузки оборудования, рассчитываемые по каждой группе оборудования по формуле:

, станко-часов (6. 3)

где N - производственная программа на год, шт;

t_ст - станкоемкость изготовления одной детали (по величине совподает с нормой времени)

К_ВН - коэффициент выполнения норм времени.

Эффективный фонд времени работы оборудования зависит от принятого режима работы

Fэф = D ? S ? q ? (1 - а/ 100); (6. 4)

где D - число рабочих дней в плановом периоде, D = 250;

S - число смен, S = 2;

q - продолжительность смены, q = 8 часов;

а - планируемые потери времени на ремонт и переналадку оборудования, %

Fэф = 250 ? 2 ? 8 ? (1- 0,05) = 3800 час

Расчетное количество станков определяется по формуле:

(6. 5)

Расчетное количество станков определим с точностью до сотых долей. Принимать количество станков следует, округляя расчетное число в большую сторону. Отношение расчетного количества к принятому числу составит коэффициент загрузки оборудования:

(6. 6)

Таблица 6.3 Расчет необходимого количества оборудования

№ опе-рации	Наименование операции	Квн	Тшт.к, мин	Загрузка оборудования, Qст	Количество оборудования	Коэффи- циент загрузки, Кзагр, %
					Срас	С пр
005	Токарная с ЧПУ	1	6,0	3000	0,79	1	79
010	Токарная с ЧПУ	1	5,43	2715	0,71	1	71
015	Шпоночно-фрезерная с ЧПУ	1	1,66	830	0,22	1	22
020	Шпоночно-фрезерная с ЧПУ	1	2,06	1030	0,27	1	27
Итого		15,15	7575	1,99	4	49,75

Средний коэффициент загрузки рассчитываем

Экономически целесообразная загрузка обеспечивается при среднем значении коэффициента загрузки 0,9.

Если предполагаемый выпуск деталей не обеспечивает экономически целесообразной загрузки, определим, каким резервом производственной мощности мы располагаем для организации выпуска аналогичных по конструкции деталей. Для этого необходимо сравнить загрузку оборудования с пропускной способностью оборудования.

Рассчитаем пропускную способность:

Р = С_пр ? F_эф, (6.7)

где С_пр - принятое количество оборудования, шт

F _эф - эффективный фонд работы оборудования.

Резервное время составляет:

Qp = (Р - Qст) ? 0,9, (6. 8)

где Р - пропускная способность оборудования, час;

Q_cm - загрузка оборудования

Qq = (15200-7575) ? 0,9 = 6862,5 часов

Рассчитаем удельный вес трудоемкости детали в общей программе выпуска.

Средний коэффициент загрузки оборудования в этом случае определяется:

На основе выполненных расчетов строится график 6.1 загрузки оборудования

Таблица 6.4 Сводная ведомость оборудования

Наимено- вание станка	Модель станка	Принятое количество, шт	Кзагр, %	Габариты, мм	Мощ-ность, кВт/час	Стоимость станка, тыс. руб
					На 1 станок	На все	На 1 ста-нок	На все
1	2	3	4	5	6	7	8	9
005Токарная с ЧПУ 010Токарная с ЧПУ 015 Шпоночно-фрезерная с ЧПУ 020 Шпоночно-фрезерная с ЧПУ	16К20ФЗ 16К20ФЗ 6Р13ФЗ 6Р13ФЗ	1 1 1 1	79 71 22 27	3700?1770 3700х1770 1720х2560 1720х2560	11 11 7,8 7,8	11 11 7,8 7,8	1600000 1600000 1200000 1200000	1600000 1600000 120000 1200000
Итого:		4				37,6	5600000	5600000

Полная первоначальная стоимость с учетом затрат на доставку и монтаж составит:

S_об = S ? 1,15 = 5600000 ? 1,15 = 6440000 рублей

7.2 Расчет численности производственного персонала

Расчет численности промышленно-производственного персонала планируется по категориям работающих:

- основные производственные рабочие;

- вспомогательные рабочие;

- руководители и специалисты.

7.2.1 Расчет численности основных производственных рабочих

Так как на предприятии обеспечена достаточно высокая загрузка оборудования. То явочное количество основных производственныз рабочих устанавливается по числу рабочих мест: Rяв = Спр = 4

Списочное количество рабочих составит:

, (6. 9)

Принимаем Rсп = 9 человек

где R_яв - явочное количество рабочих;

а - планируемый коэффициент невыхода, устанавливается по балансу рабочего времени.

S - число смен

Принимаем а = 0,12

7.2.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

Количество вспомогательных рабочих определяем в процентах от числа основных производственных рабочих. Для производства 20 - 25% крупно-серийного

Численность вспомогательных рабочих составит:

Принимаем Rвсп = 2 человека

В том числе по профессиям и разрядам:

- Наладчик станков (6 разряд) - 1 человек

- Слесарь по ремонту и обслуживанию оборудования (5 разряд) - 1 человек

7.2.3 Расчет численности руководителей и специалистов

Количество руководителей и специалистов рассчитываем на основе отраслевых нормативов.

Рекомендуется иметь:

- участки, возглавляемые мастером с числом рабочих 20-25 человек;

- нормировщика на 40 рабочих.

При общей численности основных вспомогательных рабочих 11 человек, обязанности мастера возлагаются на бригадира.

7.2.4 Сводная ведомость списочного состава работающих

Ведомость списочного состава работающих оформим в виде таблицы 6.5

Таблица 6.5

Категория работающих	Количество работающих	В % от общего количества работающих
	Всего	В то числе по сменам
		1	2
1. Основные производственные рабочие	9	4	5	9/11 х 100% 81,9
2. Вспомогательные рабочие	2	1	1	2/11 х 100% 18,1
Итого:	11	5	6	100

7.3 Расчет стоимости транспортных средств

Для обеспечения непрерывной работы необходимо иметь межоперационные средства, на выбор которых большое влияние оказывает характер технологического процесса, габариты и масса обрабатываемых деталей, вид и количество оборудования, его расположения.

Вес деталей составляет 10,4 кг, а вес заготовки 19,78 кг, по нормам техники безопасности вручную разрешается поднимать и устанавливать на станок детали весом не более 16 кг. Следовательно каждое рабочее место должно быть снабжено индивидуальным средством. Этим средством будет консально-поворотный кран грузоподъемностью Q = 5т вылет стелы 5 метров, что позволяет обслуживать два станка. Краны смантированны на каждом рабочем месте. Количество консально - поворотных кранов примем в количестве 4 шт. Стоимость транспортных средств составил

- краны: 1,15 (850000х4)

7.4 Расчет площади участка

Общая площадь участка (Р_об) состоит из производственной (Р_пр) и вспомогательной (Р_всп) площади.

Р_об = Р_пр + Р_всп, (6. 10)

Производственная площадь - занята основными рабочими местами, проходами, проездами. Она определяется:

Р_пр = У (Р_l + Р₂) х С_пр, (6. 11)

где С_пр - число однотипных станков на участке;

Р_l - удельная площадь на единицу оборудования, м², равна произведению длины станка на ширину.

Р₂-удельная площадь на проходы и т.п. на единицу оборудования, м².

Р₂: 6 м² - 8 м², принимаем Р₂ = 6 м².

Р_пр = (3,7 ? 1,77 +6) ? 2 + (1,72 ? 2,56+6) ? 2 = 45,91 м²

Вспомогательная площадь - занята под складские помещения, места контролеров, ИРК, бытовые помещения и т.п. Вспомогательная площадь определяется:

Р_всп = Р_скл + Р_ирк + Р_контр + Р_быт, (6. 12)

где Р_скл - площадь под заготовки и готовую продукцию в м². Рекомендуется брать Р_скл = 15% от производственной площади;

Р_скл = 0,15 ? Рпр = 0,15 ? 45,91 = 6,89 кг

Р_ирк - площадь под инструментально-раздаточную кладовую, м², рассчитывается по норме на один станок. В серийном производстве 0,65м²;

Р_ирк = Спр ? 0,65 = 4 ? 0,65 = 2,6 м²

Р_контр - площадь контрольного пункта, м². Принимаем 6 м² на одного контролера;

Р _быт - площадь бытовых и конторских помещений, м². Принимаем 1,22м² на одного работающего в наибольшую смену.

Р _быт = 1,22 ? 7 = 7,32

Р_всп = 6,89 + 2,6 + 6 + 7,32 = 16,81 м²

Р_общ = 45,91 + 16,81 = 62,72 м².

Объем здания:

V = Робщ?Н,

где Н - высота здания, принимаем Н=10 м

V = 62,72?10 = 627,2 м³

Стоимость здания: S= 627,2 ? 7200 = 4515840 руб

7.5 Планирование оборудования рабочего места станочника

Рабочее место оператора-станочника, обслуживающего токарный станок с ЧПУ модели 1БК2Ф3, классифицируется следующим образом:

1) По типу производства - серийное;

2) По степени специализации - универсальное;

3) По числу работающих - индивидуальное;

4) По расположению - стационарное;

5) По степени механизации - ручное механизированное.

Основной операцией, выполняемой на рабочем месте, является токарная обработка наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем различной сложности в один или несколько проходов в замкнутом полуавтоматическом цикле.

Обслуживание рабочего места - планово-предупредительное. Это значит, что программа, техническая документация, заготовка, инструмент и приспособления доставляются на рабочее место вспомогательными рабочими по графику, разработанному в системе планово-предупредительного обслуживания рабочих мест.

Смазочно-охлаждающая жидкость приготовляется на специальном участке и поступает на рабочее место по трубопроводам. Настройка режущего инструмента производится вне станка. Техническое обслуживание гидравлических и механических элементов осуществляет служба механика, электронного оборудования - специальный наладчик, а силовой электрической части - служба энергетика.

8. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

8.1 Расчет численности промышленно производственного персонала

В пункте 7.3

8.2 Расчет стоимости транспортных средств

Выбор транспортных средств произведен в разделе 6.4.

Стоимость транспортных средств составит:

Краны: 1,15 (85000 ? 4) = 391000

Контейнеры для мусора: 4 ? 1500 = 6000 руб.

Всего: 391000 + 6000 = 397000 руб

8.3 Расчет стоимости производственного помещения

Общая площадь и стоимость участка определена в п. 6.5 и составляет:

Стоимость здания: S_зд = 4515840 руб.

8.4 Планирование фонда заработной платы промышленно-производственного персонала

Расчет фонда заработной платы основных рабочих

Для оплаты труда основных производственных рабочих рекомендуется принять сдельно-премиальную оплату труда.

Расценка, то есть заработная плата за одну деталь:

Р = Ст ? Тшт (8. 1)

где Ст - часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работы, руб;

T_ШТ - норма времени на операции, мин;

Таблица 8.2 - Расчет расценок оплаты труда основных рабочих

Номер операции	Наименование операции	Разряд работы	Тшт. мин	Часовая тарифная ставка	Расценка, руб
005	Токарная с ЧПУ	5	5,95	35,10	3,48
010	Токарная с ЧПУ	5	5,37	35,10	3,14
015	Шпоночно - фрезерная с ЧПУ	4	1,56	30,96	0,81
020	Шпоночно - фрезерная с ЧПУ	4	2,0	30,96	1,03
	Итого		14,88		8,46

Основная заработная плата за одну деталь составит:

Зод = УР х Кпр, (8. 2)

где УP - суммарная расценка по операциям, УP = 8,46

К_пр - коэффициент, учитывающий премию. При планируемом размере премии 40% К_пр = 1,4.

З_од = 8,46 ? 1,4 = 11,84руб.

Фонд основной заработной платы производственных рабочих:

, (8. 3)

где З_од - основная заработная плата за деталь, руб;

N - планируемая программа выпуска;

Х - удельный вес трудоемкости основной детали.

Общий фонд заработной платы основных производственных рабочих:

Ф_общ = Ф_осн ? К_д ? К_р, (8. 4)

где Ф_осн - фонд основной заработной платы основных производственных рабочих, руб;

К_д - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, принять К_д = 1,12;

К_р - коэффициент, учитывающий районное регулирование заработной платы и северную надбавку, принять К_р = 1,6.

Ф_общ = 670188,68 х 1,12 х 1,6 = 1200978,12 руб.

Среднемесячная заработная плата одного основного рабочего:

, (8. 5)

где Ф_общ - общий фонд заработной платы;

R_осн - среднесписочное число основных производственных рабочих.

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Фонд заработной платы вспомогательных рабочих определяется:

Ф_всп = C_r ? Ф_д ? R_пов ? К_пр, (8. 6)

где C_r - часовая тарифная ставка, соответствующая разряду рабочего, руб;

R_пов - число вспомогательных рабочих - повременщиков;

Ф_д - действительный фонд времени работы одного рабочего, Ф_д=1830 час в год;

К_пр - коэффициент, учитывающий премию. Принять К_пр = 1,35

Таблица 8.3

Наименование профессии	Количество рабочих	Разряд рабочего	Часовая тарифная ставка, руб	Основной фонд заработной платы, руб
Наладчик	1	4	28,93	71471,57
Контролер	1	3	25,10	62009,55
Итого	2			133481,12

Общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих составит:

Ф_{общ.всп} = Ф_всп ? К_д ? К_р, (8. 7)

где Ф_всп - фонд основной заработной платы вспомогательных рабочих, руб;

К_д - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, К_д= 1,1.

К_р - районный коэффициент и надбавки, К_р = 1,6

Ф_{общ.всп} = 133481,12 ? 1,12 ? 1,6= 239198,17 руб.

Среднемесячная заработная плата одного вспомогательного рабочего:

, (8. 8)

где R_пов - число вспомогательных рабочих-повременщиков.

Таблица 8.4 - Сводная ведомость годового фонда заработной платы персонала

Категория рабочих	Количество работающих, чел	Основной фонд заработной платы, руб	Общий фонд заработной платы, руб
Производственные рабочии	9	670188,68	1200981,12
Вспомогательные	2	133481,12	239198,17
Итого	12	803669,80	1440176,29

8.5 Расчет затрат на основные материалы

Данный расчет выполняется на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом транспортно-заготовительных расходов.

Затраты на материал, используемый для изготовления одной детали, составят:

М = Ц_м ? Q_m ? К_тр, (8. 10)

где Ц_м - оптовая цена за 1 кг материала; Ц_м = 17,5 руб.

Q_m - норма расхода материала на одну заготовку, кг; Q_m = 19,78 кг

К_тр - коэффициент транспортно-заготовительных расходов, К_тр = 1,12.

М = 17,5 ? 19,78 ? 1,12= 387,69 руб.

Стоимость возвратных отходов составит:

М_о = Ц_о ? Q_o, (8. 11)

где Ц_о - оптовая цена за 1 кг отходов, руб. Ц_о = 2,5 руб.

Qo - масса возвратных отходов на деталь, кг.

Qo = Q_m - Q_ч, (8. 12)

где Q_ч - чистый вес детали, Q_ч = 10,4 кг

Q_д - масса детали, кг.

Q_o = 19,78 - 10,4 = 9,38 кг;

М_О = 9,38 ? 2,5 = 23,45 руб.

8.6 Разработка сметы общепроизводственных расходов

Таблица 8.5

Статья расходов	Метод расчета	Сумма, руб
1	2	3
1. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
1.1 Амортизация производства	, где На - норма автоматизации, %. На = 10% Пп - полная первоначальная стоимость оборудования с учетом доставки и монтажа Пп = 6440000 руб	644000
1.2 Затраты на технологическую электроэнергию	где Nуст - установленная суммарная мощность электро-двигателей, кВт; Nуст = 201 Fэф - действительный фонд времени работы единицы оборудования, час, Fэф =3800 Кзагр - средний коэффициент загрузки станков, Кзагр =0,92 Ко - коэффициент одновременной работы оборудования, Ко = 0,7; Кс - коэффициент потерь в сети, Кс = 0,95; Кд - КПД электродвигателей, Кд = 0,9; Цэ - стоимость 1 кВт электроэнергии, руб, Цэ = 1,18	700998,67
1.3 Затраты на сжатый воздух	где Цсж.в - цена 1 м3 сжатого воздуха, руб, Цсж.в = 200 руб; Fэф - действительный фонд времени работы единицы оборудования, Fэф =3800час; Кзагр - коэффициент загрузки оборудования, Кзагр = 0,95 Qв - затраты на годовой расход сжатого воздуха для всех воздухоприемников. Принять: количество станков, потребляющих сжатый воздух - 20% от общего количества станков, расход - 1 м3/час на каждый станок. Qв = 4 ? 0,2 ? 2 = 1,6 м3/ч Расход воздуха на пневматические инструменты и подъемники в среднем - 0,1 м3/час на 1 станок. Qв = 0,1 ? 4 = 0,4 м3/ч	577,6
1.4 Затраты на воду для производ-ственных нужд	Sв = Цв ? Qв ? Спр ? С ? Кз где Цв - стоимость 1м3 воды, Цв = 4,67; Qв - расход воды на 1 станок в смену, Qв = 2,5м3, Спр - принятое число станков на участке Спр = 4 С - число смен в году, С = 500 К = коэффициент загрузки оборудования, К = 0,95	22182,5
1.5 Затраты на вспомогательные материалы	7000 руб на 1 станок в год,	32000
1.6 Годовой износ режущего инструмента	85000 руб на 1 станок в год, т.е.	340000
1.7 Годовой расход мерительного инструмента	6000 руб на 1 станок в год, т.е.	24000
1.8 Восстановление технологической оснастки	40% от (п.1.6 + п. 1.7)	145600
1.9 Затраты на ремонт оборудования и транспортных средств	8% от полной первоначальной стоимости оборудования и транспортных средств с учетом затрат на их доставку и монтаж, т.е.	546960
1.10 Амортизация транспортных средств	22% от полной первоначальной стоимости	87340
1.11 Общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих	Согласно расчета	111253,94
1.12 Отчисление в социальные фонды	26% от общего фонда заработной платы вспомогательных рабочих,	28926
1.13 Прочие расходы, не перечисленные в предыдущих статьях	Принять 3% от суммы затрат всех предыдущих статей,	80515,16
Итого		2764353,7
2. Цеховые расходы
2.1 Амортизация здания	3,5 % от его стоимость,	1158054,4
2.2 Текущий ремонт здания	3% от его стоимости	135475,2
2.3 Амортизация инвентаря	10% от его стоимости (стоимость инвентаря принимаем 2% от стоимости оборудования),	12880,0
2.4 Текущий ремонт инвентаря	12% от его стоимости,	15456
2.5 Электроэнергия на освещение	где q - удельный расход электроэнергии на 1 м2; P - общая площадь участка, м2; Р = 62,72 м2 Fосв - число часов освещения, Fосв = 2700; Цо.э - стоимость 1 кВт/час Эл.энергии осветительной, руб. Цо.э = 0,83	2213,75
2.6 Стоимость отопления участка	Цпар - стоимость 1т пара, руб, Цпар = 46,6 q - расход тепла на 1 м3; V - объем здания участка, м3; V = 627,2 м3 Fо - отопительный сезон, Fо = 4320 час; i - теплоотдача 1 кг пара, ккал/час, i = 540	4676,4
2.7 Затраты на воду для бытовых нужд	SB = Q ? P ? Цв где Q - годовая норма расхода воды на 1 работающего, принять 40 м3; Р - число работающих Р=11 Цв - стоимость воды, руб/м3, Цв - 4,67	2054,8
2.8 Общий фонд заработной платы руководителей и специалистов	Согласно расчета	-
2.9 Отчисление в специальные фонды	26% от общего фонда заработной платы руководителей и специалистов, 210048,00 ? 0.26	-
2.10 Испытания, опыты, исследования, рационализация	1000 руб на одного работающего, 1000 ? 11	11000
2.11 Расходы по охране труда и технике безопасности	1500 руб на одного работающего, 1500 ? 11	16500
2.12 Прочие расходы	Принять 1% от общей суммы затрат по п. 2.1 - п.2.12,	3583,11
Итого		361893,66
Всего общепроизводственные расходы	Итого раздел 1 + Итого раздел 2	3126247,3

Общую сумму общепроизводственных расходов рекомендуется распределять между отдельными деталями пропорционально основной заработной плате производственных рабочих:

, (8. 13)

где Нопр - сумма общепроизводственных расходов по смете, руб;

Фосн - фонд основной заработной платы производственных рабочих, руб.

Сумма общепроизводственных расходов, приходящаяся на одну деталь:

, (8. 14)

где З_од - заработная плата производственных рабочих за детали, руб;

П_опр - процент общепроизводственных расходов, %.

Нопр.д. = (Зод ? Попр)/100 = 11,84 ? 466,47/100 = 55,23 рублей

8.7 Расчет производственной себестоимости

Себестоимость продукции - это сумма всех затраты на ее производство и реализацию.

Для определения затрат на отдельный вид продукции составляется калькуляция себестоимости.

Таблица 8.6 - Калькуляция полной себестоимости детали

Наименование статьи расходов	Методика расчета	Сумма, руб
1	2	3
1 Материалы основные	Согласно расчетам	387,69
2 Отходы возвратные	Согласно расчетам	23,45
3 Основная зарплата производственных расходов	Согласно расчетам	11,84
4 Дополнительная ЗП производственных расходов	12% от основной ЗП производственных расходов	1,42
5 Районный коэффициент и надбавки	60% от п. 3 + п.4,	7,96
6 Отчисления на социальные нужды	26% от п.3 + п.4,	5,52
7 Общепроизводственные расходы	Согласно расчет	55,23
8. Общехозяйственные расходы	320% от п.3	37,89
Итого производственная себестоимость	484,1

8.8 Экономическая эффективность проекта

Предлагаемый в дипломном проекте технологический процесс изготовления детали "корпус", по сравнению с принятым на базовом предприятии, имеет следующие преимущества.

а) Применение станков с ЧПУ;

б) Применение специального приспособления;

Это позволило повысить производительность труда, высвободить количество рабочих, получить определенную экономию по фонду заработной платы.

Экономия по фонду заработной платы составит:

Э=(Р_баз - Р_пр)? Кпр ? Кд? Кр? Ко? N, (8. 17)

где Р_баз, Р_пр - расценка за изготовление детали по базовому и предлагаемому процессам;

1,4; 1,6; 1,12; 1,26 - соответственно. Коэффициенты, учитывающие премию, районный коэффициент, дополнительную заработную плату, отчисления на социальные нужды;

N - программа выпуска детали.

Таблица 8.7

	Проектируемый ТП	Базовый ТП
№ операции	Наименование операции	Тшт.к, мин	Раз- ряд	Рас-ценка	Наимено- вание операции	Тшт.к, мин	Раз-ряд	Рас-ценка
005	Токарная с ЧПУ	5,95	5	3,48	Токарная	9,8	5	5,73
010	Токарная с ЧПУ	5,37	5	3,14	Токарная	7,6	5	4,45
015	Шпоночно-фрезерная с ЧПУ	1,56	4	0,81	Шпоночно-фрезерная	3,2	4	1,65
020	Шпоночно-фрезерная с ЧПУ	2,00	4	1,03	Шпоночно-фрезерная	4,9	4	2,53
		14,88		8,46		25,5		14,36

Э = (14,36 - 8,46) ? 1,4 ? 1,12 ? 1,6 ? 1,26 ? 30000 = 560490 руб.

Сокращение трудоемкости:

а =

Рост производительности труда:

8.9 Основные технико-экономические показатели работы участка

Таблица 8.8

Показатели	Ед.изм	Методика расчета	Величина
1. Выпуск продукции
1.1 Годовая программа выпуска	шт	Согласно задания	30000
1.2 Годовой объем товарной продукции	тыс. руб	п.4.3 ? п. 1.1 /Х	27401,88
1.3 Годовой объем выпуска продукции	н/чел	Qcm + Qq	14437,5
2 Производственные фонды
2.1 Количество единиц оборудования	шт	Согласно расчета	4
2.2 Средний коэффициент загрузки	%	Согласно расчета	95
2.3 Мощность оборудования	кВт/час	Согласно расчета	37,6
2.4 Общая площадь предприятия	м2	Согласно расчета	62,72
2.5 Удельная площадь на 1 станок	м2		15,68
2.6 Стоимость основных производственных фондов	тыс. руб	Согласно расчета: стоимость оборудования, транспортные средства, здания	11352,84
2.7 Фондоотдача	руб		2,41
2.8 Фондовооруженность	тыс.руб	п. 2.6 / число работающих на наибольшую смену	4,3
Съем продукции с единицы оборудования	тыс. руб	п 1.2/п2.1	6850,47
3 Труд и заработная плата
3.1 Трудоемкость изготовления деталей в минуту	мин	УТшт	14,88
3.2 Всего работающих человек, в т.ч. Основных Вспомогательных	чел		11 9 2
3.3 Выработка на одного работающего	тыс. руб	п.1.2/п.3.2	2491,08
3.4 Выработка на одного основного рабочего	Норма/часы	п.1.3/п.3.2	1570,08
3.5 Годовой фонд ЗП персона предприятия	руб	Согласно расчета	1440176,29
3.6 Среднемесячная ЗП одного работающего	руб		10910,43
4. Экономическая эффективность проекта
4.1 Плановая полная себестоимость	руб/шт	Согласно расчета	484,1
4.2 Снижение трудоемкости	%	Согласно расчета	41,7
4.3 Рост производительности труда	%	Согласно расчета	71,5
4.4 Экономия по фонду з/платы	руб	Согласно расчета	560490

Размещено на Allbest.ru