Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Описание детали

Деталь - корпус. Предназначен для промежуточного упора детали вращения, например вала, посредством подшипника. Имеет сквозное отверстие для установки подшипника. С торцов расположены резьбовые отверстия, по 6 с каждой стороны, для крепления крышек подшипника, возможно с сальниками для удержания смазки и предотвращения попадания посторонних веществ и материалов в деталь. На основании для закрепления имеется продольный паз, в который упирается соответствующая направляющая станины. Установка на такую направляющую позволяет избавится от поперечных сил, действующих на крепежный элемент, и упрощает монтаж. Имеются отверстия под установку крепежного элемента (винт, болт, шпилька).

Данная деталь может испытывать различные нагрузки, и статические, и динамические, и циклические, однако эти нагрузки имеют косвенный характер, и относительно невелики. Поэтому серый чугун СЧ20 вполне удовлетворяет требованиям к детали. Модуль упругости чугуна СЧ20 Е=80000МПа, модуль сдвига G=42000МПа, плотность 7200 кг\куб. м, НВ170, и не применяется для сварных конструкций.

2. Выбор способа получения заготовки

Заготовки в большинстве случаев для штучного и мелкосерийного производства, наиболее применимого в производстве оборудования для пищевой промышленности, получают литьём, ковкой или штамповкой.

Учитывая необходимое качество детали, требования к геометрическим размерам, шероховатости поверхностей, экономичность производства, специфику материала детали, его хорошие литейные свойства, жидкотекучесть и малую линейную усадку выбираем способ получения заготовки - литьё в песчано-глинистую форму.

Конструкция отливок, изготовляемых в песчаных формах, должна обеспечивать минимальное число поверхностей разъема модели или формы исключать отъемные части формы и по возможности стержни. Необходимо стремиться к использованию одной плоскости разъема. Возможность ее создания определяют по правилу световых теней, согласно которому теневые участки при воображаемом освещении детали параллельными лучами в направлении, перпендикулярном к плоскости разъема формы или стержневого ящика, должны отсутствовать.

3. Технологичность детали

Отливку считают технологичной, если ее конструкция соответствует общим принципам обеспечения качества заготовок при литье и сложившимся конкретным производственным условиям. Высокое качество отливки обеспечивают: использование литейного сплава с высокой жидкотекучестью и оптимальная конфигурация отливки, благодаря чему возможно применение простой литейной (модельной) формы, предусматривающей одновременное или направленное затвердевание сплава и свободное извлечение отливки (модели) из формы. В конструкции отливки необходимо также учитывать реальные производственные возможности: наличие определенного оборудования для подготовки сплава и формирования отливки при заданном объеме выпуска продукции. Литье в песчаные формы.

Конфигурация отливки проста, не требует сложной формы, литейный сплав обладает необходимыми литейными свойствами и можно сделать вывод, что отливка технологична.

4. Обоснование маршрута обработки

Исходя из принципа базирования (совмещения и постоянства баз) целесообразно сначала провести обработку плоскость базирования детали, основание для установки, т.к. относительно данной плоскости происходит определение необходимых геометрических размеров. Необходимое качество и шероховатость достигается фрезерованием торцевой фрезой, применив черновое и чистовое фрезерование. Обработка направляющего паза происходит с помощью концевой фрезой в один проход (чистовое) не меняя закрепление заготовки. Далее деталь базируется относительно обработанной поверхности на горизонтально-расточном станке и подрезается торец (черновое + чистовое). Не меняя базирования производится растачивание отверстия Ш120 мм (черновое + чистовое) на том же станке, сменив режущий инструмент, и протачивается фаска. Не меняя базирования, повернув деталь, с помощью, например, поворотного стола, производится подрезка торца, и проточка фаски аналогично указанному выше. Далее деталь устанавливается на вертикально-сверлильный станок и с помощью специального приспособления (накладного кондуктора) производится сверление отверстий под резьбу и нарезание резьбы. Потом деталь перебазируется и аналогичные операции производятся на другой стороне. Наличие кондуктора необходимо для выполнения требований к точности расположения отверстий. После деталь базируется относительно основания и сверлятся отверстия Ш22 мм, происходит зенкование поверхностей под крепёжные детали и зенкование фасок.

5. Определение межоперационных припусков на механическую обработку

Припуск на размер рассчитывается по следующей формуле [3]:

, где

Н - наибольшая высота гребешков неровностей на обрабатываемой поверхности, мм;

Т - наибольшая глубина дефектного поверхностного слоя на обрабатываемой поверхности, мм;

Е - наибольшая суммарная погрешность установки, мм;

, , ;

- наибольшая погрешность установки в плоскости поперечного сечения, мм

- наибольшая погрешность установки в плоскости продольного сечения, мм;

М - наибольший размер обрабатываемой поверхности, мм;

l - расчётная длина, погонные метры;

С - наибольшее значение искривления (остаточная деформация), мм; С=m·l;

a, m, b - коэффициенты, зависящие от характера и точности заготовки;

д - допуск на операционный размер;

К - коэффициент перекрытия одних погрешностей другими, К=0,9.

Тогда общая формула имеет вид:

Определим расчётным путём припуск на механическую обработку отверстия диаметром 120 мм, выполненного по 7 квалитету с шероховатостью поверхности Ra 2.5.

Данная точность и шероховатость достигается чистовым растачиванием (7 квалитет, Ra 2,5), предварительно черновое растачивание (15 квалитет, Ra 100) (табл. 3.38, 3.39 стр. 147-151 [4]).

Припуск на чистовое растачивание:

,

Н₂=0,225 мм; Т₂=0,05 мм; а₂=0,05; b₂=0,3; m₂=0,2; М=120 мм; д₁=1,6 мм.

Припуск на черновое растачивание:

,

Н₁+Т₁=0,5 мм; а₁=0,1; b₁=1; m₁=1; М=120 мм; д₁=4 мм.

Таким образом, диаметр под чистовое растачивание: , диаметр под черновое растачивание (диаметр заготовки) . Но так как литьём не может быть получен такой размер (и такие размеры не задаются) принимаем диаметр заготовки равным 112 мм, и получаем припуск под черновое растачивание равным .

Общий припуск на размер составляет 2,23+5,77=8 мм.

Фрезерная операция

Черновое фрезерование плоскости основания корпуса.

Выбираем горизонтально-фрезерный станок 6Н80, его характеристики:

Размеры рабочей поверхности стола (длина*ширина), мм……200*800

Расстояние от оси шпинделя:

до стола………………………………………………………………20-320

до хобота……………………………………………………………….123

Наибольшее расстояние оси вертикальных направляющих до задней кромки стола…………………………………………………………………240

Количество Т-образных пазов………………………………………….3

Ширина Т-образного паза…………………………………………14А₃

Наибольшие:

угол поворота стола в градусах……………………………………±45

перемещение стола:

продольное………………………………………………………………500

поперечное………………………………………………………………160

вертикальное…………………………………………………………….300

Конус Морзе отверстия шпинделя ГОСТ 836-62………………………2

Число ступеней шпинделя ……………………………………………12

Число оборотов шпинделя в минуту……….………………….50-2240

Число ступеней подач стола…………………………………………12

Подача стола:

продольная ………………………………………………….…25-1120

поперечная……………………………………………………….18-800

вертикальная ……………………………………………………….9-400

Мощность главного электродвигателя в кВт…….……………………3

Габаритные размеры, мм:

длина……….……………………………………………………………1360

ширина…………………………………………………………………..1860

высота …………………………………………………………………1530

Масса в кг……………………………………………………………1150

В качестве режущего инструмента принимается цилиндрическая фреза из быстрорежущей стали L=50 мм, материал режущей части Т15К6.

Подача при фрезеровании цилиндрической фрезой из быстрорежущей стали при мощности станка до 5 кВт, средней жесткости СПИД, для чугуна 0,09-0,18 мм на один зуб. (6, таб. 32, с. 438)

Глубина фрезерования принимается равной припуску на механическую обработку. Для чернового фрезерования после литья в песчаные формы и длине обрабатываемого участка 255 мм припуск равен 0,85 мм

Значение коэффициента и показателей степени в формуле определения скорости резания при фрезеровании. (6, табл. 37, стр. 441). Для серого чугуна.

Sz =0,15

=616

=0,17

=0,19

=0,28

=0,08

=0,1

=0,33

=0,52

V=64,02 м/мин

Число оборотов фрезы:

об/мин;

Уточняем частоту вращения по данным станка: n_ф=300 об/мин;

Уточняем скорость по фактической частоте вращения:

м/мин;

Определим машинное время

, где

i - количество проходов;

-кол-во зубьев;

Сила резания:

Значение коэффициента и показателей степени в формуле определения силы резания при фрезеровании. (6, табл. 37, стр. 445). Для серого чугуна

=30

=0,83

=0,65

=1

=0,83

=0

=1578 Н

Крутящий момент на шпинделе:

М=55,23 Н*м

Мощность резания:

кВт

Чистовое фрезерование плоскости основания корпуса

Подача при чистовом фрезеровании торцовой фрезой из быстрорежущей стали 1,0-2,3 мм на один оборот. (6, таб. 36, с. 440)

Глубина фрезерования принимается равной припуску на механическую обработку. Для чистового фрезерования после чернового и длине обрабатываемого участка 255 мм припуск равен 0,14 мм (6, табл. 37, стр. 193).

Значение коэффициента и показателей степени в формуле определения скорости резания при фрезеровании. (6, табл. 37, стр. 442). Для серого чугуна.

=42

=0,2

=0,1

=0,4

=0,1

=0,1

=0,15

=2/16=0,125 мм/зуб

=1,35-1,25

Т=180 мин

V=82,4 м/мин

Число оборотов фрезы:

об/мин;

Уточняем частоту вращения по данным станка: n_ф=350 об/мин;

Уточняем скорость по фактической частоте вращения:

м/мин;

Определим машинное время

, где

i - количество проходов;

-кол-во зубьев;

Сила резания:

Значение коэффициента и показателей степени в формуле определения силы резания при фрезеровании. (6, табл. 37, стр. 445). Для серого чугуна

=58

=0,9

=0,8

=1

=0,9

=0

=225 Н

Крутящий момент на шпинделе:

М=7,9 Н*м

Мощность резания:

кВт

Чистовое фрезерование направляющего паза корпуса

Производится на том же станке, не меняя базирования детали. Осуществляется концевой фрезой из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком



D=40 мм

L=65 мм

Конус Морзе №2

z=4

Глубина фрезерования равна глубине паза и составляет 13 мм.

Подача при чистовом фрезеровании концевой фрезой из быстрорежущей стали 0,15-0,1 мм на один оборот.

Значение коэффициента и показателей степени в формуле определения скорости резания при фрезеровании. (6, табл. 37, стр. 442). Для серого чугуна.

=72

=0,7

=0,5

=0,2

=0,3

=0,3

=0,25

=0,1/4=0,025 мм/зуб

 =1,25

Т=90 мин

V=70,7 м/мин

Число оборотов фрезы:

об/мин;

Уточняем частоту вращения по данным станка: n_ф=600 об/мин;

Уточняем скорость по фактической частоте вращения:

м/мин;

Определим машинное время

, где

i - количество проходов;

-кол-во зубьев;

Сила резания:

Значение коэффициента и показателей степени в формуле определения силы резания при фрезеровании. (6, табл. 37, стр. 445). Для серого чугуна

=30

=0,83

=0,65

=1

=0,83

=0

=1057 Н

Крутящий момент на шпинделе:

М=21,14 Н*м

Мощность резания:

кВт

Токарно-расточная операция

Черновое подрезание торца.

Выбираем станок горизонтально-расточной 2654

Тип компоновки станка …………………………….…………………..Б

Размеры рабочей поверхности стола (ширина*длина) ……….……1600*2000

Диаметр выдвижного шпинделя………………………………………150

Конус отверстия шпинделя …………………………..метрический 80

Перемещения:

выдвижного шпинделя продольное…….….……………………..1240

радиального суппорта …………………………………………….….240

стола:

поперечное …………………………………………………………..1800

передней стойки:

продольное……………………………………………………………1800

Число оборотов в минуту:

выдвижного шпинделя ………………………………………7,5-950

планшайбы …………………….………………………………. 3,75-192

Подача в мм/мин:

выдвижного шпинделя ………………………………………….…2-150

шпиндельной бабки………………………………………………….1-750

Выбор резца и его параметров:

Материал пластины резца ВК6;

Токарный проходной отогнутый для подрезки торцов резец с углом в плане ц=45°, =10°. ГОСТ 18877-73

Расчёт скорости резания:

(стр. 261 [6]), где

- постоянные для данной операции;

Т - период стойкости пластины, Т=30 мин (стр. 268 [6]);

t - глубина резания, равна припуску при обработке, t=1 мм;

S - подача;

- поправочный коэффициент;

- зависит от качества обрабатываемого материала;

- зависит от состояния поверхности заготовки;

- зависит от материала режущей части;

=243

=0,15

=0,4

=0,2

Подача (табл. 2 стр. 418 [6]) S=1,0…1,5 мм/об.

м/мин;

Число оборотов заготовки:

об/мин;

Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: n_ф=400 об/мин;

Уточняем скорость по фактической частоте вращения:

м/мин;

Определим машинное время

, где

i - количество проходов;

Определение сил резания

, где

- постоянные для данной операции;

- поправочный коэффициент;

- зависит от качества обрабатываемого материала;

,, - зависит от параметров резца;

табл. 22, стр. 274 [6]:

Pz	Py	Px
Cp	xp	yp	np	Cp	xp	yp	np	Cp	xp	yp	np
92	1	0,75	0	-	-	-	-	-	-	-	-

- табл. 10 стр. 265 [6];

=0,9

=1,25

=1

;

;

Определение мощности резания

Чистовое подрезание торца.

Расчёт скорости резания:

(стр. 261 [6]), где

- постоянные для данной операции;

Т - период стойкости пластины, Т=30 мин (стр. 268 [6]);

t - глубина резания, равна припуску при обработке, t=0,23 мм;

S - подача; - поправочный коэффициент;

- зависит от качества обрабатываемого материала;

- зависит от состояния поверхности заготовки;

- зависит от материала режущей части;

=243

=0,15

=0,4

=0,2

Подача (табл. 2 стр. 418 [6]) S=, 25…0,40 мм/об.

м/мин;

Число оборотов заготовки:

об/мин;

Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: n_ф=900 об/мин;

Уточняем скорость по фактической частоте вращения:

м/мин;

Определим машинное время

, где

i - количество проходов;

Определение сил резания

, где

- постоянные для данной операции; - поправочный коэффициент; - зависит от качества обрабатываемого материала; ,, - зависит от параметров резца; табл. 22, стр. 274 [6]:

Pz	Py	Px
Cp	xp	yp	np	Cp	xp	yp	np	Cp	xp	yp	np
92	1	0,75	0	-	-	-	-	-	-	-	-

 - табл. 10 стр. 265 [6];

=0,9

=1,25

=1

;

;

Определение мощности резания

Черновое растачивание отверстия

Выбираем станок горизонтально-расточной 2654

Тип компоновки станка …………………………….…………………..Б

Размеры рабочей поверхности стола (ширина*длина) ………1600*2000

Диаметр выдвижного шпинделя………………………………………150

Конус отверстия шпинделя ………………………………метрический 80

Перемещения:

выдвижного шпинделя продольное…….….……………………..1240

радиального суппорта ………………………………………….…….240

стола:

поперечное ………………………………………………….……..1800

передней стойки:

продольное……………………………………….…………………1800

Число оборотов в минуту:

выдвижного шпинделя ……………………………………………7,5-950

планшайбы …………………….……………………………. 3,75-192

Подача в мм/мин:

выдвижного шпинделя ………………………………………….…2-150

шпиндельной бабки……………………………………………….1-750

Выбор резца и его параметров:

Резец расточной державочный с пластиной из твердого сплава. ГОСТ 9795-84

Расчёт скорости резания:

- постоянные для данной операции;

Т - период стойкости пластины, Т=30 мин (стр. 268 [6]);

t - глубина резания, равна половине припуска на диаметр при обработке, t=2,61 мм;

S - подача;

- поправочный коэффициент;

- зависит от качества обрабатываемого материала;

- зависит от состояния поверхности заготовки;

- зависит от материала режущей части;

Подача (табл. 12 стр. 267 [6]) S=0,8…1,1 мм/об, следуя рекомендациям примечания выбираем подачу из середины диапазона и сравниваем её с паспортными данными станка, S=1 мм/об.

=243

=0,15

=0,4

=0,2

м/мин;

Число оборотов заготовки:

об/мин;

Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: n_ф=500 об/мин;

Уточняем скорость по фактической частоте вращения:

м/мин;

Определим машинное время

, где

L=l₁+l₂+l,

l₁ - величина врезания, l₁=t/tgц=2,76/tg95°=0,25 мм;

l₂ - величина перебега, l₂=1…3 мм;

l=60 мм - длина точения;

i - количество проходов;

Определение сил резания

, где

- постоянные для данной операции;

- поправочный коэффициент;

- зависит от качества обрабатываемого материала;

,, - зависит от параметров резца;

Pz	Py	Px
Cp	xp	yp	np	Cp	xp	yp	np	Cp	xp	yp	np
92	1	0,75	0	-	-	-	-	-	-	-	-

=0,89

=1,25

=1

;

Определение мощности резания

Чистовое растачивание отверстия

Расчёт скорости резания:

- постоянные для данной операции;

Т - период стойкости пластины, Т=30 мин (стр. 268 [6]);

t - глубина резания, равна половине припуска на диаметр при обработке, t=1,16 мм;

S - подача;

- поправочный коэффициент;

- зависит от качества обрабатываемого материала;

- зависит от состояния поверхности заготовки;

- зависит от материала режущей части;

Подача (табл. 12 стр. 267 [6]) S=0,25…0,4 мм/об

=243

=0,15

=0,4

=0,2

м/мин;

Число оборотов заготовки:

об/мин;

Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: n_ф=900 об/мин;

Уточняем скорость по фактической частоте вращения:

м/мин;

Определим машинное время

, где

L=l₁+l₂+l,

l₁ - величина врезания, l₁=t/tgц=2,76/tg95°=0,25 мм;

l₂ - величина перебега, l₂=1…3 мм;

l=60 мм - длина точения;

i - количество проходов;

Определение сил резания

, где

- постоянные для данной операции;

- поправочный коэффициент;

- зависит от качества обрабатываемого материала;

,, - зависит от параметров резца;

Pz	Py	Px
Cp	xp	yp	np	Cp	xp	yp	np	Cp	xp	yp	np
92	1	0,75	0	-	-	-	-	-	-	-	-

=0,89

=1,25

=1

;

Определение мощности резания

Сверлильная операция

Сверление отверстия под резьбу

Выбираем вертикально-сверлильный станок 2Н125:

Наибольший условный диаметр сверления.………………………25

Размеры рабочей поверхности стола….……………………400*500

Расстояния:

от торца шпинделя до поверхности стола ……………………..60-700

от торца шпинделя до поверхности фундаментной плиты……650-1060

от пси шпинделя до стойки (вылет шпинделя)……………………300

Наибольшие:

вертикальное перемещение сверлильной головки …………………300

ход шпинделя………………………………………………………..170

Конус Морзе отверстия шпинделя………………………………..3

Число ступеней оборотов шпинделя….…………………………..12

Число оборотов шпинделя в минуту ……………………………45-2000

Число ступеней механических подач шпинделя ……………………9

Мощность главного электродвигателя в кВт…………………………2,2

Габаритные размеры:

длина……………….………………………………………………….1130

ширина……………….………………………………………………805

высота……………….………………………………………………….2290

Вес в кг.…………………………………………………………….….980

Сверло спиральное с пластинками из твердых сплавов для обработки чугуна. Угол заточки для сверл диаметром до 12 мм. По рекомендациям (6, табл. 41, стр. 198) сверление под резьбу М10 с крупным шагом выбираем диаметр сверла 8,5 мм.

Глубина резания равна половине диаметра сверла t=0,5D=4,25 мм.

Подача при сверлении серого чугуна (табл. 27, стр. 433) S=0,36-0,57 мм. Расчёт скорости резания:

=34,2

=0,45

=0

=0,3

=0,2

Т=35 мин

=1,25

м/мин

об/мин

Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: n_ф=2500 об/мин;

Уточняем скорость по фактической частоте вращения:

м/мин;

Определим машинное время

, где

i - количество проходов;

крутящий момент и осевую силу при сверлении определяем по следующим формулам:



=0,012

=2,2

=0,8

=42

=1,2

=0,75

М=9 Н*м

Р=3908 Н*м

Определение мощности резания

Нарезание резьбы

Нарезание происходит с помощью метчика. Режущая часть из быстрорежущей стали, хвостовик - сталь 40Х. Машинно-ручной ГОСТ 3266-81

Расчёт скорости резания:

=41

=1,2

=0,5

=0,9

Т=90 мин

V=6,47 м/мин

об/мин

Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: n_ф=200 об/мин;

Уточняем скорость по фактической частоте вращения:

м/мин;

Определим машинное время

, где

i - количество проходов;

=0,025

=2,0

=1,5

=1,2

М=55 Н*м

Определение мощности резания

7. Нормирование технологического процесса

В процессе расчётов режимов резания для каждой операции было определено машинное время То. Время на выполнение операции равно:

, где

Твсп - вспомогательное время, Твсп=10-15% То;

Тобс - время обслуживания станка, Тобс=3-5% То;

Тпер - время перерывов, Тпер=3-5% То.

Кроме того, определяется оперативное время

Топер, Топер=То+Твсп.

Переход	Tо	Твсп	Тобс	Тпер	Топер	Тшт
Черновое фрезерование плоскости	0,45	0,05	0,025	0,025	0,5	0,55
Чистовое фрезерование плоскости	0,54	0,06	0,03	0,03	0,6	0,66
Чистовое фрезерование паза	5	0,5	0,25	0,25	5,5	6
Черновая подрезка торца	0,1*2=0,2	0,02	0,01	0,01	0,22	0,24
Чистовая подрезка торца	0,2*2=0,4	0,04	0,02	0,02	0,44	0,48
Проточка фаски	0,1*2=0,2	0,02	0,01	0,01	0,22	0,24
Черновое растачивание	0,13	0,015	0,007	0,007	0,145	0,159
Чистовое растачивание	0,23	0,03	0,015	0,015	0,26	0,29
Сверление отверстий под резьбу	0,02*12=0,24	0,03	0,015	0,015	0,27	0,3
Нарезание резьбы	0,13*12=1,56	0,16	0,08	0,08	1,72	1,88
Сверление отверстий под крепёж	0,2*2 =0,4	0,04	0,02	0,02	0,44	0,48
Зенкование под крепёж	0,2*2=0,4	0,04	0,02	0,02	0,44	0,48
Зенкование фаски	0,1*2=0,2	0,02	0,01	0,01	0,22	0,24

8. Описание спроектированной конструкции приспособления. Расчет приспособления

Проектируется приспособления, позволяющее точно провести операцию сверления, т.е. точно произвести определение мест сверления, необходимое расположение отверстий. В данном случае применим накладной кондуктор. В момент начала сверления, когда необходимо обеспечить надежный прижим, на заготовку действует момент резания М, стремящийся повернуть заготовку вокруг ее оси, и осевая сила подачи , прижимающая заготовку к опорной поверхности. Величину необходимой силы зажима:



- наружный радиус поверхности соприкосновения основания заготовки с поверхностью кондуктора, мм;

- радиус отверстия заготовки или внутренний радиус соприкосновения поверхностей заготовки с поверхностями кондукторной плиты и кондуктора, мм;

-наружный радиус поверхности соприкосновения кондукторной плиты с поверхностью заготовки, мм;

9. Описание режущего инструмента

корпус деталь заготовка режущий

Проектируемым металлорежущим инструментом в данной работе является цилиндрическая зенковка для обработки опорных поверхностей под крепежные детали с направляющей цапфой под сквозное отверстие. Зенковки отличаются наличием цапфы с углом равным 90°, четырьмя зубьями у всех типов. В остальном конструкция зенковок аналогична конструкции зенкеров. Угол наклона стружечных канавок зенковок из быстрорежущих сталей - 15°, зенковок, оснащенных твердым сплавом - 10° (совпадает с углом врезания пластины, т.е. = 10°). Данный инструмент необходим для создания обработанной плоскости, перпендикулярной оси отверстия, для оптимального соприкосновения крепежного элемента с корпусом, чтобы не было перекосов, сдвигов и прочего. Цилиндрическая цапфа позволяет достичь соосности зенковки и самого отверстия. С помощью хвостовика с конусом Морзе инструмент крепится в шпинделе станка.

10. Расчёт исполнительных размеров предельного калибра

1. По ГОСТ 25437-82 определяются предельные отклонения отверстия:

ES=+35 мкм; EI=0;

2. В соответствии с ГОСТом 24853-81 строятся схемы расположения полей допусков калибров относительно границ расположения поля допуска отверстия.

Из этого же стандарта определяются следующие величины:

Н - допуски на изготовление калибра пробки;

Z - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра пробки;

У - допустимый выход размера изношенного проходного калибра (пробки) за границу поля допуска; а также допуски на форму калибров:

Н=8 мкм;

У= 4 мкм;

Z= 6 мкм.

3. По формулам из стандарта ГОСТ 248553-81 (приложение 20 [12]) рассчитываются размеры предельных и изношенных калибров, а так же исполнительные размеры калибров:

Р-ПРmax=D-EI+Z+H/2=120-0+0,006+0,008/2=120,01 мм;

Р-ПРmin=D+EI+Z-H/2=120+0+0,006-0,008/2=120,002 мм;

Р-ПРизн=D+EI-У=120+0-0,004=119,996 мм;

Р-ПРисп=(Р-ПРmax)_-H=120,01_-0.008 мм;

Р-НЕmax=D+ES+H/2=120+0,035+0,008/2=120,039 мм;

Р-НЕmin=D+ES-H/2=120+0,035-0,008/2=12,031 мм;

Р-НЕисп=(Р-НЕmax)_-H=120,039_-0.008 мм.

Список использованной литературы

1. Картавов С.А. Технология машиностроения, К.: Вища школа, 1984 - 272 стр.;

2. Технология машиностроения. В 2 т. Т.1 Основы технологии машиностроения. Под ред. А.М. Дальского. - М. Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999-564 с.

3. Сушков О.Д., Методические указания к выполнению курсовых работ по курсу «Технологические основы машиностроения», Керчь, КМТИ, 1998 - 57 стр.;

4. Балабанов А.Н., Краткий справочник технолога машиностроителя, М.: Издательство стандартов, 1992 - 464 стр.;

5. Кирилюк Ю.Е. Допуски и посадки. Справочник, К.: Вища школа, 1989 - 135 стр.;

6. Косилова А.Г., Справочник технолога-машиностроителя Т.2, М.:Машиностроение, 1985 - 496 стр.;

7. Орлов П.Н., Краткий справочник металлиста, М.: Машиностроение, 1987 - 960 стр.;

8. А.Н. Малов, Справочник технолога машиностроителя Т.2, М.: Машиностроение, 1972 - 568 стр.;

9. Косилова А.Г., Справочник технолога-машиносторителя Т.1, М.: Машиностроение, 1973. - 696 стр.;

10. Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту, М.: Машиностроение, 1977 - 88 стр.;

11. ГОСТ 14822-69, ГОСТ 14823-69

12. Ангел Г.Н. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: методические указания по выполнению курсовой работы. - Калининград.: Калининградский технический институт рыбной промышленности и хозяйства, 1988. - 94 стр.;

13. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: учебное пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием», М.: Машиностроение, 1985. - 184 стр.

14. Справочник инструментальщика. Под ред. И.А. Ординарцева. - Л: Машиностроение, Ленинградское отделение. 1987-846 с.

Размещено на Allbest.ru