Технологический процесс изготовления детали "Вал вариатора"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Исходные данные

2. Определение механических свойств материала детали

3. Анализ технологического оборудования

4. Расчет режимов резания

4.1 Расчет режимов резания на токарно-винторезную операцию

4.2 Расчет режимов резания на вертикально-фрезерную операцию

4.3 Расчет режимов резания на шлифовальную операцию

5. Расчет норм времени

5.1 Расчет норм времени на токарно-винторезную операцию

5.2 Расчет норм времени на вертикально-фрезерную операцию

5.3 Расчет норм времени на шлифовальную операцию

6. Проектирование режущего инструмента

6.1 Проектирование токарных резцов

6.2 Проектирование центровочного сверла

6.3 Проектирование шпоночной фрезы

6.4 Проектирование шлифовального круга

7. Проектирование технологической оснастки

7.1 Проектирование центра вращающегося нормальной серии с конусом №3

7.2 Проектирование 3-х кулачкового патрона нормальной точности типа СТ

7.3 Проектирование втулки переходной

7.4 Проектирование тисков машинных

Заключение

Список литературы

Введение

В курсовом проекте по МДК 01.01 я разработал технологический процесс изготовления детали "Вал вариатора 30 мм". Теперь передо мной стоит задача реализовать данный технологический процесс с подробным выбором технологического оборудования, проектированием инструмента и оснастки, расчетом режимов резания и норм времени.

Исходные данные для проектирования приведены на листе 5.

Курсовой проект состоит из двух частей, пояснительной записки и графической части.

Пояснительная записка выполнена машинописным способом на листах формата А4.

Графическая часть состоит из чертежей на одном листе формата А1 и на листах форматах А4.

1. Исходные данные

Деталь вал.

Материал: Круг В32 ГОСТ 2590-71

40 ГОСТ 1050-74

Максимальный диаметр детали: 30 мм

Длина детали: 256 мм

Заготовка: круглый прокат.

Масса детали: 1.12 кг

Деталь закрепляется в патроне ключом без выверки.

Количество деталей в партии 100 шт.

2. Определение механических свойств материала детали

Из исходных данных для стали 40 согласно табл. 3. [2], с. 86, определяю механические свойства материала.

Механические свойства стали свожу в табл. 1.

Таблица 1

Механические свойства стали 40

Временное сопротивление в, МПа	Предел тягучести т, Мпа	Относительное удлинение , %	Относительное сужение , %	Ударная вязкость Дж/см2
570	335	19	45	59

3. Анализ технологического оборудования

Согласно табл. 2, [1] стр. 9, для основных операций выбрано технологическое оборудование, в частности:

- токарно-винторезный станок 16К20;

- вертикально-фрезерный 6Р12;

- шлифовальный станок 3М151.

Провожу анализ станков.

Провожу анализ станка 16К20.

Данный станок относится к 1 группе (токарные) 6 типа (токарные и лобовые).

Характеристика станка:

- наибольший диаметр обрабатываемой заготовки - над станиной 400 мм, над суппортом 200 мм;

- наибольший диаметр обработки прутка проходящего через отверстие шпинделя - 50 мм;

- число скоростей шпинделя - 22;

- пределы частот вращения от 12,5 до 1600 мин-1;

- предельная подача: продольная 0,05 ч 2,8 мм/об, поперечная 0,025 ч 1,4 мм/об;

- мощность электродвигателя - 10 кВт;

- страна изготовитель - Россия;

- стоимость станка - 550000 рублей

Рисунок 1- Токарно-винторезный станок

Провожу анализ станка 16Р12.

Данный станок относится к 6 группе (фрезерные) 1 типа (вертикально-фрезерные консольные).

Характеристика станка:

- рабочая поверхность станка-1640 ч 400 мм;

- наибольшее перемещение стола: продольное - 1000мм, поперечное - 400 мм, вертикально - 380 мм;

- расстояние от торца до стола -70 ч 450 мм;

- пределы частот вращения шпинделя - 40 ч 2000 мин-1;

- габариты станка - 4550Ч3200Ч2580 мм;

- масса станка - 5500 кг;

- страна производитель - Россия;

- стоимость станка - 1900000 рублей.

Рисунок 2 - Вертикально-фрезерный станок

Провожу анализ станка 3М151.

Данный станок относится к группе 3 (шлифовальные)

Характеристика станка:

- наибольший диаметр устанавливаемой заготовки - 200 мм;

- наибольшая длина устанавливаемой заготовки - 700 мм;

- наибольшая высота центров - 125 мм;

- наименьший диаметр шлифовального круга - 450 мм;

- наибольший диаметр шлифовального круга - 600 мм;

- частота вращения шлифовального круга - 1590 мин-1;

- частота вращения заготовки: 50--500 мин-1;

- мощность электродвигателя привода шлифовального круга - 10 кВт;

- скорость перемещения стола от гидропривода - 0,05--5 м/мин;

- врезная подача - 0,01-3 мм/мин;

- длина - 4635 мм;

- высота - 2450 мм;

- ширина - 2170 мм;

- масса станка - 6032 кг;

- страна производитель - Россия;

- цена - 900000 рублей

Рисунок 3 - Шлифовальный станок 3М151

4. Расчет режимов резания

4.1 Расчет режимов резания на токарно-винторезную операцию

Глубину резания определяю по формуле:

(1)

Подставляю значения в формулу (1)

t3=(32-25)/2=3.5 мм (i=1)

t4=(25-24)/2=0.5 мм (i=1)

t12=(32-30)/2=1 мм (i=1)

t13=(30-20)/2=5 мм (i=2)

Подачу при черновом точении выбираю из табл.11, с.266 по [5]

S3=0.3 ч0.4 мм/об (принимаю 0.4 мм/об при диаметре до 40 мм)

S4,12,13 = 0.4 ч0.5 мм/об (принимаю 0.4 мм/об при диаметре до 40 мм)

Подачу при чистовом точении выбираю из табл.14, с .268 по [5]

S13 = 0.07 * 0.45=0.0315 мм/об

Скорость резания определяю по формуле:

, (2)

Где m; x; y; n - коэффициенты и показатели степеней определяю по [5],табл.17, с.269-270;

Т- стойкость резца, мин;

Kм - коэффициент качества обрабатываемого материала определяю по [5], табл.1 с.263,

Kп - коэффициент отражающий состояние поверхности заготовки [5] табл.5, с 263,

Kи - коэффициент качества материала инструмента [5], табл. 6, с. 263.

=290; m = 0.20; х = 0.15; y = 0.35; n = 1; Т=60.

K=Kм*Kп*Kи (3)

Kм- коэффициент, учитывающий качество обработки материала, определяю по [5], табл.1, с.261.

Kм = Кг * (750/ Gв)n (4)

Кг=1 (по [5], табл. 2, с. 262)

n=1. (по [5],табл. 2, с. 262)

Кп = 1.0

Ки =0.65

Подставляю значения в формулу (4)

Kм = 1*(750/570)1 =1.3

Подставляю значения в формулу (3)

= 1.3*1*0.65=0.845

Подставляю значения в формулу (2)

х3=290/(600.20*3.50.15*0.40.35)*0.845=123 м/мин

х4=290/(600.20*0.50.15*0.40.35)*0.845= 165 м/мин

х12=290/(600.20*10.15*0.40.35)*0.845=149 м/мин

х13=290/(600.20*2.50.15*0.40.35)*0.845= 130 м/мин

х13=290/(600.20*2.50.15*0.03150.35)*0.845 =316 м/мин

4.2 Расчет режимов резания на вертикально-фрезерную операцию

t- глубина резания при фрезеровании, определяю по [1], чертеж детали вал вариатора.

t1=4 мм (i=1)

t2=4 мм (i=1)

D1=8 мм

D2=8 мм

Ширина фрезерования определяется по формуле B=D/1.5. (5)

Подставляю значения в формулу (5)

В1,2=8/1.5= 5.33 мм

Скорость резания определяется по формуле:

(6) ,

Где Сv; m; x; y ;u; p; - коэффициенты и показатели степеней определяю по [5], табл.39, с.286.

T- период стойкости фрезы, определяю по [5], табл. 40, с. 290

Сх =12; m=0.26; x=0.3; y=0.25; u=0; p=0; q=0.3; Т=80 мин.

Sz1- подача на один зуб, определяю по [5], табл.35, с.284

Sz1=0.06ч0.05 мм (при t до 4 мм и D до 16 мм)

Принимаю Sz1=0.05 мм/об

Sz2=0.06ч0.05 мм/об (при t до 3 мм и D до 16 мм)

Принимаю Sz2=0.05 мм/об

S- подача на один оборот фрезы, определяется по паспорту станка

S=12.5 мм/об

Z - число зубьев фрезы

z=4

Коэффициент K определяю по формуле:

K= Kм* Kп* Kи, (7)

Kм- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала определяю по [5], табл. 1 с. 263,

Kп=- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки определяю по [5] табл. 5, с. 263,

Kи - коэффициент, учитывающий материал иструмента определяю по [5], табл.6, с.263

Kм=1.3

Kп=1.0

Kи=0.65

Подставляю значения в формулу (7)

K=1.3*1*0.65=0.845

Подставляю значения в формулу (6)

1,2=

4.3 Расчет режимов резания на шлифовальную операцию

Скорость, глубину шлифования и подачу выбираю согласно [5], с 301-302 табл. 55.

хз = 1225 м/мин, принимаю хз = 12 м/мин.

t = 0.010.025 мм, принимаю t = 0.025 мм.

По формуле

деталь вал резание вариатор

N = CN* хзr * tx*bz (8)

Согласно табл. 56, с. 303, [5], определяю следующее коэффициенты.

CN = 1.3;

r = 0.75;

x= 0.85;

z= 0.6;

Подставляю значения в формулу (8)

N3 = 1.3*120.75*0.0250.85*500.6 = 3.80 кВт.

N4 = 1.3*120.75*0.0250.85*290.6 = 2.74 кВт.

N12 = 1.3*120.75*0.0250.85*1420.6 = 7.11 кВт.

N13 = 1.3*120.75*0.0250.85*150.6 =1.84 кВт.

5. Расчет норм времени

5.1 Расчет норм времени на токарно-винторезную операцию

Основная формула расчета времени

t0i = ((L+l1) / (S0*n))*i, (9)

где L- длина обрабатываемой поверхности,

l1 - величина резания и перебега,

S0 - подача, n- частота вращения шпинделя,

i- число проходов.

Выбираю подачу [6] табл. 2.1 с. 45. При диаметре до 40 мм S = 0.30.4 мм/об, (принимаю S30.4 мм/об), при диаметре до 40 мм S =0.40.5мм/об (принимаю S4-12-13= 0.4 мм/об) S3=0.4 мм/об; S4 = 0.4 мм/об; S12 = 0.4 мм/об S13 = 0.4 мм/об; S13;= 0.0315 мм/об l-3 = 5.37 l4-12=2 l13-13;=3.5 [6] табл. 2.6 с. 48

По [6], табл.2.3 с.45 выбираю скорость резания. 3 =123 м/мин; 4= 165 м/мин; 12= 149 м/мин; 13 = 130 м/мин 13/=239 м/об

По формуле

n = *1000/р*D (10),

где - скорость резания,

D - диаметр обрабатываемой поверхности.

Подставляю значения в формулу (10)

n3= 123*1000/3.14*25=1566 об/мин

n4= 165*1000/3.14*24 = 2189 об/мин

n12= 149*1000/3.14*30 = 1581 об/мин

n13= 130*1000/3.14*20 = 2070 об/мин

n13= 316*1000/3.14*20 = 5031 об/мин

Исходя из конструктивных особенностей детали и вида обработки рассчитанные nоб/мин принемаю, по паспорту станка n3=500 об/мин; n4=500 об/мин;

n12=500 об/мин; n13=500 об/мин; n13=630 об/мин.

Подставляю значения в формулу (9)

t03 = (79+5.37)/(0.4*500) * 1 =0.421 мин

t04 = (50+2)/(0.4*500) * 1 = 0.26 мин

t012 = (142+2)/(0.4*500) * 1 = 0.72 мин

t013 = (15+3.5(/(0.4*500) *1= 0.0925 мин

t013 =(15+3.5)/(0.0315*630)*1 =0.934 мин

Основное время нахожу по формуле

T0 = t03 + t04 + t012 + t013+t013 (11),

Подставляю значения в формулу (11)

T0 = 0.421+0.26+0.72+0.0925+0.934 =2.43 мин

Tв = (tуст+tпер+tизм*Kп*Кт)*Ktв, (12)

где tуст - время на установку и снятие детали;

tпер - время связанное с переходом;

tизм - время связанное с измерениями;

Кп - коэффициент периодичности;

Кт - количество точек промера;

Ктв - поправочный коэффициент к норме вспомогательного времени;

Время на установку и снятие детали определяю по таблице 2.7, [6], с. 48

tуст=0.35 мин

Так как деталь устанавливается с переустановом, то время на установку определяем:

tуст=0.35·2=0.7 мин

Время связанное с переходом определяю по формуле:

tпер= tпер`+ tпер``+ tпер```+tпер```` (13)

где tпер - это вспомогательное время перехода на каждом переходе

tпер` - время на изменение частоты вращения шпинделя

tпер`` - время на изменение величины подачи

tпер```- время на смену инструмента поворотом резцедержателя

tпер````-время на открытие и закрытие защитного экрана

определяется по таблице 2.8, [6], с. 49

tпер` = 0.08 * 2 = 0.16 мин

tпер`` = 0.07 мин

tпер``` = 0.7 мин

tпер```` = 0.12 мин

Подставляю значения в формулу (13)

tпер = 0.16+0.07+0.7+0.12 = 1.05 мин

tизм определяется по табл. 2.9, [6], с. 50

tизм = tизм1 + tизм2 + tизм3 + tизм4 (14)

tизм1 = 0.24 мин; tизм2 = 0.20 мин; tизм3 = 0.28 мин; tизм4 = 0.20 мин.

Подставляю все значения в формулу (14)

tизм = 0.24+0.20+0.28+0.20 = 0.92 мин

Кп определяю по табл. 2.10, [6], с. 50

Кп= 1

Кт определяю по табл. 2.11, [6], с. 50

Кт=2

Ктв определяю по табл. 2.12, [6], с. 50

Ктв=1,32

Подставляю все значения в формулу (12)

Тв = (0.7+ 1.05 + 0.92 * 1 * 2) * 1.32 = 4.73 мин

Штучное время определяю по формуле:

Тшт=(Т0+Тв)·(1+(а+б)/100), (15)

где а определяется по табл. 2.13, [6], с. 51

а=3.5%

б определяется по табл. 2.14, [6], с. 51

б=4%

Подставляю значения в формулу (15)

Тшт = (2.43+ 4.73)*(1+(3.5+4)/100) = 7.69 мин

Подготовительно-заключительное время определяется по формуле:

Тшк = Тшт + Тпз/ nдет (16)

Тпз=Тпз1+Тпз2 (17)

Где nдет количество деталей в партии

Тпз1 - подготовительно-заключительное время на наладку станка, инструмента и приспособления по табл. 2.15, [6], с. 51.

Тпз1=16 мин

Тпз2 - подготовительно-заключительное время на получение инструмента и приспособления по табл. 2.15, [6], с.51

Тпз2=10мин

Подставляю значения в формулу (17)

Тпз= Тпз1+ Тпз2=16+10 = 26 мин

Подставляю все значения в формулу (16)

Тшк = 7.69 + 26/100 = 7.95 мин

5.2 Расчет норм времени на вертикально- фрезерную операцию

Формула основного (машинного) времени:

t01=(l+l1+l2/Sm)*i (18)

l- длина обрабатываемой поверхности

l01=134 мм

l02=40 мм

l1- величина врезания и перебега инструмента, определяю по [6], табл. 2.34, с.69

l1=21 мм (при В до 100 мм и D до 160 мм)

l2- дополнительная длина на снятие пробной стружки

l2=0 мм

Sm- минутная подача, определяю по [6], табл. 2.32, с.67

Sm=230 мм/мин

Подставляю значения в формулу (18)

t01=(134+21/230)*1=0.67 мин

t02=(40+21/230)*1=0.27 мин

Основное (машинное) время определяю по формуле:

Т0=t01+t02 (19)

Подставляю значения в формулу (19)

Т0=0.67+0.27=0.94 мин

Вспомогательное время определяется по формуле:

Тв=(tуст+tпер+tизм*Кп*Кт)*Ктв (20)

Tуст - вспомогательное время на установку и снятие детали в тисках, определяю по [6], табл. 2.35, с.69

Tуст=0.19 мин (при установке в тисках одновременно 1-ой заготовки и mдет до 3 кг)

Tпер- вспомогательное время, связанное с переходом при фрезеровании плоскостей фрезой, определяю по [6], табл. 2.36, с.69

Tпер=0.18 мин (при длине стола до 1250 мм)

Tизм - время на измерения

Tизм=0 мин

Кп- коэффициент периодичности

Кп=0

Кт- число точек контрольного промера штангенциркулем

Кт=0

Ктв=1.15

Подставляю значения в формулу (20)

Тв=(0.19+0.18)*1.15=0.42 мин

Штучное время определяется по формуле:

Тшт=(Т0+Тв)*(1+(а+б/100)) (21)

а- определяю по [6], табл. 2.37, с.70

а=3.5% (при длине стола станка до 1250 мм)

б- определяю по [6], табл. 2.14, с.51

б=4%

Подставляю значения в формулу (21)

Тшт=(0.94+0.42)*(1+(3.5+4)/100)=1.42 мин

Штучно- калькуляционное время определяется по формуле:

Тшк= Тшт+Тпз/n (22)

Тпз- подготовительно-заключительное время, определяю по [6],

табл. 2.38, с.70

Подготовительно-заключительное время нахожу по формуле:

Тпз=Тп-з1+Тп-з2 (23)

Тпз1- время на наладку станка, инструмента и приспособлений

Тпз1=16 мин (при длине стола станка до 1250 мм)

Тпз2- время на получение инструмента и приспособлений

Тпз2=7 мин (при длине стола станка до 1250 мм)

Подставляю значения в формулу(23)

Тпз=16+7=23 мин

n- количество деталей в партии

Подставляю значения в формулу (22)

Тшк=1.42+23/100=1.65 мин

5.3 Расчет норм времени на шлифовальную операцию

T0 =(L*2р) / Sм * Ksm * 2Stx * Kж * K1, (24)

где L - длина рабочего хода стола станка;

Sм - минутная подача [6], с.74

Stx - минутная поперечная подача;

Кж - поправочный коэффициент на точность и жесткость станка;

К1 - коэффициент твердости шлифовального круга;

L = lд - (1- 2м) * Вк, (25)

Где lд - длина обрабатываемой поверхности

Вк - ширина шлифовального круга

lд = 236 мм; М = 0.5 мм; Вк = 63 мм

Подставляю все значения в формулу (25)

L = 236 - (1 - 2* 0.5) * 63 = 236 мм.

Sм = 3950 мм/мин (при до 50 мм)

Ksm = Ksm1 * Ksm2, (26)

Где Ksm1 коэффициент шероховатости [6], табл.2.40 стр.74

Ksm2 шлифовальная поверхность для цилиндрической формы [6], табл.2.40 стр.74

Принимаю Ksm1 = 0.77; Ksm2 = 1

Подставляю все значения в формулу (26)

Ksm = 0.77 * 1= 0.77

Stx = 0.005 мм/мин

Кж = Кж1 * Кж2 (27)

Кж1 - коэффициент жесткости детали цилиндрической формы

Кж2 - коэффициент жесткости станка при работе до 10 лет

Кж1 = 1, [6], табл.2.40 с.74

Кж2 = 1, [6], табл.2.40 с.74

Подставляю в формулу (27)

Кж = 1 * 1 = 1

К1 = 1 [6], табл.2.40 стр.74

Полученные значения подставляю в формулу (24)

Т0 = 236*0.4/ 3950 * 0.77 * 2*0.005* 1*1 = 3.10 мин

Вспомогательное время определяю по формуле:

Tв = (tуст+tпер+tизм*Kп*Кт)*Ktв (28)

tуст = 0.32 мин (масса детали до 3 кг) [6], табл. 2.43 стр.75

tпер = 0.55 мин (при длине до 250 мм) [6], табл. 2.44 стр.76

tизм = 0.23 мин ( при длине до 200 мм) [6], табл. 2.44 стр.76

Kп = 0.8 [6], табл. 2.10 стр.50

Кт = 1 определяю по табл. 2.11, [6], с. 50

Кtв = 1.32 определяю по табл. 2.12, [6], с. 50

Полученные значения подставляю в формулу (28)

Тв = (0.32 + 0.55+0.23*0.8*1)*1.32 = 1.39 мин

Штучное время определяю по формуле:

Тшт=(Т0+Тв)·(1+(а+б)/100) (29)

Коэффициенты а и б определяю [6], табл.2.46 стр.76 и табл.2.14 стр. 51

а = 9% б = 4%

Полученные значения подставляю в формулу (29)

Тшт = (3.10+1.39)*(1+(9+4)/100) = 5.07 мин

Подготовительно-заключительное время определяется по формуле:

Тшк = Тшт + Тпз/ nдет (30)

Тпз = Тпз1 + Тпз2 + Тпз3 + Тпз4 (31)

Все коэффициенты определяю по [6], табл.2.46 стр.76

Тпз1 = 10 мин

Тпз2 = 6 мин

Тпз3 = 1 мин

Тпз4 = 7 мин

Полученные значения подставляю в формулу (31)

Тпз = 10+6+1+7 = 24 мин

Полученные значения подставляю в формулу (30)

Тшк = 5.07 + 24/100 = 5.31 мин

6. Проектирование режущего инструмента

6.1 Проектирование токарных резцов

В соответствии с [1] проектирую резец токарный проходной отогнутый с напаянной пластиной из твердого сплава Т5К10, с углом врезки пластины 0о.

По таблице 1 [8], с.82 выбираю размеры, проходного резца, его исполнение. Размеры свожу в таблицу.

Таблица 2

Основные размеры резца

h, мм	B, мм	L, мм	бо
10	10	90	45

Условные обозначения правого проходного резца с пластиной из твердого сплава марки Т5К10.

Резец I - 10Ч10 - Т5К10 ГОСТ 18877-73

В соответствии с выбранными размерами выполняю чертеж проходного отогнутого резца в масштабе 1:1 на формате А4.

В соответствии с [1] проектирую резец токарный проходной прямой с напаянной пластиной из твердого сплава Т5К10, с углом врезки пластины 0о.

По таблице 1 [8], с. 82 выбираю размеры, проходного резца, его исполнение. Размеры свожу в таблицу.

Таблица 3

Основные размеры резца

h, мм	В, мм	L, мм	бо
8	8	50	45

Условные обозначения правого проходного резца с пластиной из твердого сплава марки Т5К10.

Резец I - 8Ч8 - Т5К10 ГОСТ 18878-73

В соответствии с выбранными размерами выполняю чертеж проходного прямого резца в масштабе 2:1 на формате А4.

6.2 Проектирование центровочного сверла

В соответствии с [1], проектирую сверло центровочное 600 без предохранительного конуса (тип А).

По таблице 1 [11], с.2 выбираю размеры сверла центровочного, его исполнение 1

Размеры свожу в таблицу.

Таблица 4

Основные размеры сверла центровочного

Тип	Исполнение	D,мм	L,мм	l,мм	d,мм
А	1	10	59	6.2	4

Условные обозначения центровочного сверла

Сверло центровочное 2317- 0106 ГОСТ 14952-75

В соответствии с выбранными размерами выполняю чертеж сверла центровочного в масштабе 2:1 на формате A4.

6.3 Проектирование шпоночной фрезы

В соответствии с [1], проектирую шпоночную фрезу с гладким цилиндрическим хвостовиком

По таблице 1 [12], с 3 выбираю размеры фрезы её исполнение. 1

Размеры свожу в таблицу.

Таблица 5

Основные размеры шпоночной фрезы

d,мм	d1,мм	L,мм	l1,,мм
4	6	55	11

Условные обозначения шпоночной фрезы с гладким цилиндрическим хвостовиком

Фреза 4-1-6-55-N9ГОСТ Р 53003-2008

В соответствии с выбранными размерами выполняю чертеж фрезы в масштабе 2:1 на формате А4

6.4 Проектирование шлифовального круга

В соответствии с чертежом детали, [1], исходя из параметров шероховатости, подбираю зернистость. По табл.166 с.247, [5] и принимаю зернистость 40.

Согласно табл.169 [5], с.252 выбираю тип шлифовального круга и выбираю - круг прямого профиля.

Согласно табл.170, [5], с.253 выбираю шлифовальный круг.

Таблица 6

Размеры шлифовального круга

Тип круга	Диаметр, D, мм	Высота, h, мм	Диаметр стержня, d, мм
ПП	450	100	40

На основе выбранных размеров выполняю чертеж шлифовального круга в масштабе 1:3 на формате А4

7. Проектирование технологической оснастки

7.1 Проектирование центра вращающегося нормальной серии с конусом №3

В соответствии с технологическим процессом, [1], стр.9 табл.3 для проектирования выбираю вращающийся центр ГОСТ 8742-75. Нормальной серии с конусом Морзе №3

По таблице [10] с.10 выбираю размеры вращающегося центра и свожу в таблицу.

Таблица 7

Конус Морзе №	Серия	D, мм	d,мм	L ,мм	l ,мм	D1, мм	l1,мм
3	Нормальная	25	63	180	94	63	26

На основании выбранных размеров выполняю чертеж вращающегося центра в масштабе 1:1 на формате А4

7.2 Проектирование 3-х кулачкового патрона нормальной точности типа СТ

В соответствии с технологическим процессом, [1], стр. 9 табл. 3 для проектирования выбираю самоцентрирующийся 3х кулачковый патрон нормальной точности типа СТ.

Самоцентрирующие патрон позволяет быстро закреплять деталь с цилиндрической наружной поверхностью вследствие того, что кулачки их передвигаются одновременно.

Трехкулачковый самоцентрирующий патрон имеет три кулачка, которые одновременно перемещаются по радиальным пазам, что позволяет не только зажимать, но и центровать заготовки цилиндрической формы.



Рисунок 4 - 3-х кулачковый патрон

7.3 Проектирование втулки переходной

В соответствии с технологическим процессом, [1], стр.9 табл.3 для проектирования выбираю втулку переходную.

Втулка переходная инструмент, используемый на металлообрабатывающем оборудовании для установки инструмента с разными конусами Морзе. На токарном станке втулка переходная используется для установки инструмента в заднюю бабку.

Рисунок 5- втулка переходная

7.4 Проектирование тисков машинных

В соответствии с технологическим процессом, [1], стр. 9 табл. 3 для проектирования выбираю тиски машинные.

Фрезерные тиски B-типа предназначены для фрезерных, сверлильных станков. Корпус изготовлен из высококачественного чугуна, рабочие поверхности закалены и отшлифованы. Градуированные поворотное основание дает возможность поворота тисков на 360°. Конструкция предотвращает попадание стружки и СОЖ внутрь корпуса.



Рисунок 6- тиски машинные

Заключение

В ходе выполнения данного курсового проекта, я рассчитал режимы резания, нормы времени, спроектировал режущий инструмент и технологическую оснастку.

Разработанный технический процесс, изготовления детали "Вал вариатора30" можно рекомендовать для производства партии деталей 100 шт.

Список литературы

1. Гриднев А.А. Курсовой проект по МДК 01.01.- Дзержинск: ДТК, 2014.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. - М: Машиностроение, 2001.

3. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки - М.: Машиностроение, 1988.

4. Чернов Н.Н. Токарь. - Ростов /н/ Д.: Феникс, 2010.

5. Справочник технолога машиностроителя. - / Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М: Машиностроение 1986.

6. Сердюковский Л.Н. Техническое нормирование в химическом, компрессорном и холодильном машиностроение. - М: Машиностроение, 1985.

7. http://www.ngpedia.ru/id244395p1.html Большая Энциклопедия Нефти и Газа.

8. ГОСТ 18877-73. Резцы токарные проходные отогнутые из твердого сплава.

9. ГОСТ 18878-73. Резцы токарные проходные прямые из твердого сплава.

10. Схиртладзе А.Г, Новиков В.Ю. Станочные приспособления.-М: высшая школа, 2001.

11. ГОСТ 14952-75 Сверла центровочные комбинированные

12. ГОСТ 53003-2008 Фрезы шпоночные

13. https://ru.wikipedia.org/wiki/ Википедия.

14. http://m-ser.ru/catalog/frezernye_tiski_b_tipa_vbv/ машсервис.

Размещено на Allbest.ru