Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Проектирование технологического процесса изготовления "Вала червячного"

Проектирование технологического процесса изготовления "Вала червячного"

Характеристики металла, применяемого для изготовления детали "Вал червячный". Проектирование маршрута изготовления. Конструкция и принцип работы прибора активного контроля. Погрешность размеров деталей, связанная с формой обрабатываемых поверхностей.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 20.12.2012
Размер файла 1,8 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

По окончании настройки стрелочный указатель совмещают с нулевой отметкой шкалы. Скобу возвращают в исходное положение.

После шлифования в полуавтоматическом режиме первых деталей и оценки их размера универсальными измерительными средствами может быть внесена дополнительная корректировка настройки потенциометром смещения нуля.

В процессе эксплуатации измерительной системы (рис.2.2.6) возможно возникновение отдельных неполадок. Если при включении прибора в сеть не отклоняется стрелка, и не загораются сигнальные лампы, следует проверить, нет ли обрыва в кабеле индуктивного преобразователя 23, и проконтролировать напряжение в линии питания. Кроме того, следует проверить, не перегорели ли сигнальные лампы или предохранитель, и, если необходимо, заменить их. В случае повторного выхода из строя необходимо установить причину короткого замыкания.

Правильное функционирование измерительной системы может быть нарушено вследствие проникновения влаги внутрь корпуса индуктивного преобразователя из-за механического повреждения герметизирующих уплотнений. После просушки узлов преобразователя поврежденные детали уплотнений следует заменить новыми. Увеличение погрешности измерения может появиться при ослаблении крепления деталей и узлов, входящих в измерительную цепь индуктивной скобы. На точностные показатели отрицательно влияет износ контактных поверхностей измерительных наконечников 1 и 5. Обновление изношенных поверхностей осуществляется путем поворота цилиндрических наконечников вокруг собственной оси. Смещение настройки в процессе работы измерительной системы, обусловленное небольшим износом измерительных поверхностей наконечников, легко компенсируется потенциометром электрической корректировки нуля в диапазоне ±60 мкм.

Устранение возникающих неисправностей и ремонт измерительной системы следует поручать квалифицированным специалистам.

2.2.4 Погрешности обработки при активном контроле

Погрешности обработки наряду с погрешностями измерения и установки прибора являются составной частью суммарной погрешности изготовления деталей, то есть:

. (2.12)

В настоящем проекте устройство прибора активного контроля при шлифовании основано на двухконтактной схеме измерения. При активном контроле этим прибором в процессе шлифования на размер обрабатываемой детали не влияют температурные деформации станка и инструмента, упругие деформации системы СПИД, размерный износ инструмента и настройка станка на размер. В этом случае на размеры деталей по-прежнему влияют их температурные деформации, и добавляется влияние запаздывания отвода шлифовального круга и формы обрабатываемой поверхности детали.

Таким образом, при активном контроле в процессе шлифования прибором, основанным на двухконтактной схеме измерения, погрешность обработки будет равна:

, (2.13)

где Дт.д. - температурные деформации деталей;

Дз - погрешности размеров деталей, зависящие от запаздывания отвода шлифо-вального круга;

Дф - погрешности размеров, связанные с формой обрабатываемых поверхностей.

2.2.4.1 Температурные деформации деталей

При активном контроле влияние температурных деформаций деталей на их размеры проявляется в несколько большей степени, чем при шлифовании без активного контроля, так как в последнем случае детали успевают охладиться за счет промежуточных промеров.

Температурные деформации деталей зависят от большого числа различных факторов. Этим, очевидно, объясняется отсутствие достаточно полных аналитических зависимостей для их расчета, а предлагаемые в исследовательских работах зависимости являются громоздкими. Поэтому следует признать, что расчет температурных деформаций при шлифовании деталей в настоящее время является практически невозможным.

В то же время температурные деформации не удается полностью исключить даже при обильном охлаждении. В принципе уменьшение температурных деформаций деталей возможно за счет изменения подачи, припусков на обработку и на выхаживание, как это видно на примере круглого врезного шлифования (рис. 2.2.9). Однако уменьшение подачи и увеличение припуска на выхаживание приводят к снижению производительности, а уменьшение припуска на обработку возможно лишь до величины гарантийного припуска, необходимого для исправления исходных погрешностей.

Рис. 2.2.9. Зависимость средних значений температурных деформаций деталей в партии:

1 - от припуска на выхаживание y; 2 - от припуска на обработку, n; 3 - от подачи s.

Опыты с непосредственным измерением температурных деформаций деталей на станке с помощью средства активного контроля показали, что в большинстве случаев на температурную деформацию деталей оказывает изменение режущей способности шлифовального круга за период его стойкости, особенно при внутреннем шлифовании. Для поддержания постоянства режущей способности можно предложить более частую правку шлифовального круга. Однако и в этом случае рассеяние температурных деформаций деталей в партии полностью не устраняется, что объясняется, по-видимому, неоднородностью шлифовального круга и непостоянными условиями правки.

Таким образом, следует признать, что рассеяние температурных деформаций деталей в партии полностью исключить практически невозможно. Поэтому поднастройка прибора с целью компенсации систематической составляющей температурных деформаций деталей в партии должна проводиться по результатам измерения температурной деформации не одной, а нескольких деталей из партии.

2.2.4.2 Погрешности размеров деталей, зависящие от запаздывания отвода шлифовального круга

При продольном шлифовании отвод круга должен происходить в конце его рабочего хода, а в конце каждого хода имеется определенный перебег круга, время которого превышает время запаздывания. Поэтому при продольном шлифовании время запаздывания не вызовет погрешности размера детали. Однако в этом случае съем металла происходит слоями, поэтому при очередной подаче можно проскочить уровень настройки прибора, что вызовет погрешность размера, которая также может быть названа погрешностью от запаздывания при продольном шлифовании. Эта погрешность определяется величиной поперечной подачи на последнем ходе шлифовального круга. Очевидно, что при круглом наружном шлифовании погрешность размера от запаздывания может быть равна удвоенной величине поперечной подачи. В нашем случае, глубина шлифования, то есть слой металла, снимаемый периферией круга в результате поперечной подачи на каждый ход при круглом наружном шлифовании равна:

0.004 мм/дв.ход.

Таким образом, погрешность от запаздывания при отводе шлифовального круга при продольном шлифовании равна:

Дз.=2·0,004=0,008 мм.=8 мкм.

При шлифовании с выхаживанием (тонкое шлифование) величина поперечной подачи уменьшается с каждым рабочим ходом, но характер этой зависимости изменяется с изменением режущей способности шлифовального круга. Поэтому величину поперечной подачи на разных этапах выхаживания можно определить аналитически лишь ориентировочно.

Для автоматизации отвода шлифовального круга в конце его рабочего хода необходимо обычные упоры ограничения продольного хода стола станка заменить упорами электроконтактными. Контакты упоров и контакты окончательной команды прибора должны быть сблокированы, чтобы отвод шлифовального круга происходил лишь при одновременном их замыкании.

2.2.4.3 Погрешность размеров деталей, связанная с формой обрабатываемых поверхностей

Погрешность формы обрабатываемых поверхностей при шлифовании зависит от большего числа факторов, достигая в некоторых случаях больших величин (до 15 мкм) и может оказывать значительное влияние на размеры деталей.

При продольном шлифовании влияние формы всецело зависит от времени срабатывания прибора активного контроля. Для рассматриваемого устройства предлагается индуктивный преобразователь модели М-022-01, изготовленный на ОАО ”Микромех” с вторичным электронным устройством модели LMY-01. Время запаздывания, связанное с передаточным механизмом предложенного прибора, определяется как время, необходимое на соответствующий сдвиг по фазе. При обычных условиях шлифования время срабатывания прибора (быстродействие) или время запаздывания прибора tср =tз.п=0,04 сек.

Изменение размера детали из-за погрешности формы, вызывающее колебательное движение губок приборов и соответственно подвижного контакта окончательной команды в этом случае можно выразить уравнением:

, (2.14)

где k - размах колебаний подвижного контакта окончательной команды, равный погрешности формы;

n и z - соответственно число оборотов детали в минуту и число волн на одном обороте, если измерение производится в одном поперечном сечении, или число двойных ходов в минуту детали и число волн на один рабочий ход, если при измерении губки прибора перемещаются вдоль детали.

Рис. 2.2.10. Погрешность размера детали, связанная с формой обрабатываемой поверхности при продольном шлифовании

Из рис.2.2.10 видно, что определенное время срабатывания tср соответствует определенному несовпадению среднего размера детали d и уровня настройки d0 на величину:

, (2.15)

что вызовет смещение центра группирования размеров деталей в партии: со знаком + при шлифовании наружных и со знаком - при шлифовании внутренних поверхностей. Очевидно, что в этом случае рассеяние деталей в партии определяется лишь неодинаковыми погрешностями формы и непостоянством времени срабатывания.

Основные параметры резания при круглом наружном шлифовании (для поверхности Ш45k5 длиной 172 мм):

Скорость вращательного движения заготовки: vз = 20 м/мин.

Скорость круга: vк = 30 м/с.

Глубина шлифования: t = 0.005 мм.

Продольная подача s = (0.2 - 0.4)B, в нашем случае B = 40 мм, тогда s = 12 мм/об.з.

Вычислим частоту вращения заготовки:

об/мин.

Выбираем стандартное ближайшее значение для данного станка: nЗ = 200 об/мин.

Таким образом, значение n числа двойных ходов детали в минуту определим по формуле:

дв.ход/мин.

Примем число волн на один рабочий ход в случае перемещения губок скобы активного контроля вдоль обрабатываемой детали z=2 при бочкообразности поверхности. Размах колебаний подвижного контакта окончательной команды примем равным погрешности формы k=0,0016 мм=1.6 мкм.

Тогда по формуле (2.15) получим значение погрешности формы обрабатываемых поверхностей при шлифовании:

.

2.2.4.4 Расчет погрешности обработки при активном контроле

На основании вышесказанного предельную погрешность обработки с учетом систематических и случайных составляющих можно выразить следующим образом, считая, что случайные погрешности подчиняются закону нормального закона распределения:

(2.16)

Полный анализ точности обработки можно дать только после исследования температурных деформаций деталей и запаздывания отвода шлифовального круга, зависящих от цикла и режимов шлифования.

Поскольку в дипломном проекте производится лишь теоретический обзор возможных погрешностей измерения предлагаемого устройства активного контроля, то погрешность обработки деталей при использовании этого приспособления можно определить приближенно по формуле (2.13), приняв значение температурных деформаций деталей Дт.д.=4 мкм (на основе опытных данных для настольной скобы БВ-1096 с пневмоэлектроконтактным датчиком).

Отсюда находим примерное значение погрешности обработки:

=4+8+0,713 мкм.

2.2.5 Расчет пружины растяжения

В разрабатываемом приспособлении активного контроля размеров при шлифовании подвод двухконтактной измерительной скобы в рабочее положение обеспечивается пружиной растяжения 5 с силой предварительной деформации F1=200 Н (см. чертеж ДП.604101.200.СБ и рис.2.2.6), которая размещена в упругом параллелограмме с плоскопараллельными пружинами. Отвод скобы производится пневмоцилиндром 1111-40Ч20 ГОСТ 15608-81, создающим статическое тянущее усилие на штоке F2=560 Н. Для обеспечения нормальной работоспособности необходимо подобрать пружину растяжения, которая воспринимала бы прилагаемые усилия. Рассчитаем необходимые параметры пружины с помощью специальной программы в КОМПАС 5.11.

Рис. 2.2.11. Пружина растяжения

Расчетные данные по пружине растяжения N500 ГОСТ 13766 - 86

ПАРАМЕТР ОБОЗНАЧЕНИЕ ВЕЛИЧИНА

Наружный диаметр: D1 (мм) 25.000

Внутренний диаметр: D2 (мм) 16.000

Диаметр проволоки: d (мм) 4.500

Рабочий ход: h (мм) 20.043

Усилие предварительной деформации: F1 (H) 200.000

Рабочее усилие: F2 (H) 560.000

Усилие максимальной деформации: F3 (H) 600.000

Шаг: t (мм) 4.500

Число рабочих витков: n 26.000

Длина пружины в свободном состоянии: L0 (мм) 121.500

Длина пружины при предварительной деформации: L1 (мм) 132.635

Длина пружины при рабочей деформации: L2 (мм) 152.678

Длина пружины при максимальной деформации: L3 (мм) 154.905

Максимальное касательное напряжение пружины: TAU3 (МПа) 564.182

Жесткость одного витка: C1 (H/мм) 467.000

Наибольший прогиб одного витка: s1 (мм) 1.285

Жесткость пружины: C (H/мм) 17.962

Масса пружины: M (кг) 0.25338

2.3 Контрольное приспособление

2.3.1 Выбор универсальных средств измерения

Для данной детали запланирован среднесерийный тип производства. Это необходимо учитывать при выборе и проектировании средств контроля. Характеристику параметров детали и выбор средств контроля для каждого параметра удобно свести в следующую таблицу (табл. 2.2):

Таблица 2.2

Выбор универсальных средств измерения

Параметр

Допуск параметра, мкм

Допускаемая погрешность измерения по ГОСТ 8.051-81

Средство контроля

1

2

3

4

Ш45k5

11

4

Микрометр рычажный МР-75 ГОСТ 4381-87 с ценой деления 0,002 мм при установке на нуль по установочной мере

Ш50js5

11

4

Ш68h6

19

5

M48х1.5-6g

11

4

Комплексный калибр-кольцо M48х1.5-6g

M45х1.5-6g

11

4

Комплексный калибр-кольцо M45х1.5-6g

14N9

(ширина шпо-ночной канавки)

43

10

Нутромер индикаторный НИ-18 ГОСТ 868-82 с ценой деления отсчётного устройства 0,01 мм, пределы измерения 10-18 мм

Резьбовые канавки

Ш42,7

390

80

Микрометр гладкий МК50 ГОСТ 6507-90

с ценой деления 0,01 мм при настройке на нуль по установочной мере

Ш45,7

390

80

Ш65h14

740

160

Штангенциркуль ШЦ II-250 -0,05 ГОСТ 166-89 с отсчётом по нониусу 0,05 мм, для диапазона размеров до 250 мм

Ш50h14

620

140

Ш42h14

620

140

Габариты детали по длине

92

870

180

Штангенциркуль ШЦ II-250 -0,05 ГОСТ 166-89 с отсчётом по нониусу 0,05 мм, для диапазона размеров до 250 мм

110

870

180

120

870

180

60

740

160

23

520

120

170

1000

200

Штангенциркуль ШЦ III-400 - 0,1 ГОСТ 166-89 с отсчётом по нониусу 0,1 мм, для диапазона размеров до 400 мм

195

1150

240

10

360

80

Микрометр гладкий МК50 ГОСТ 6507-90

с ценой деления 0,01 мм при настройке на нуль по установочной мере

1

2

3

4

---//---

577

1750

380

Штангенциркуль ШЦ III-630 - 0,1 ГОСТ 166-89 с отсчётом по нониусу 0,1 мм, для диапазона размеров до 630 мм

Ширина

лысок

6

300

60

Нутромер индикаторный НИ-10 ГОСТ 868-82 с ценой деления отсчётного устройства 0,01 мм, пределы измерения 10-18 мм, используется весь ход индикатора

8

360

80

Глубина лысок

42

620

140

Штангенциркуль ШЦ II-250 -0,05 ГОСТ 166-89 с отсчётом по нониусу 0,05 мм, для диапазона размеров до 250 мм

45

620

140

Фаски

1х45°

250х4°

50х1°

Шаблон фасочный

1,6х45°

250х4°

50х1°

45H15

1000

220

Штангенциркуль ШЦ I-125- 0,1 ГОСТ 166-89 с отсчётом по нониусу 0,1 мм, для диапазона размеров до 125 мм

Некоторые параметры, не вошедшие в таблицу, и средства их измерения рассмотрим отдельно:

1. Нормы плавности работы червяка:

а) Допуск на погрешность винтовой линии в пределах оборота червяка fh (не более 0,01мм) и на длине нарезанной части fhk (не более 0,022 мм) - эвольвентомер универсальный с устройством для измерения винтовой линии, модель БВ-5062.

б) Допуск на погрешность профиля витка ff1 (не более 0,011 мм) - универсальный микроскоп.

2. Зависимый допуск симметричности оси симметрии шпоночного паза относительно оси симметрии наружной цилиндрической поверхности - комплексный калибр-призма.

3. Отклонения от круглости посадочных поверхностей под подшипники качения (не более 0.0016 мм) - кругломер индикаторный.

4. Отклонения профиля продольного сечения посадочных поверхностей под подшипники от требуемого (не более 0.0016 мм) - скоба рычажная СР50 с ценой деления 0.002 мм (измерения проводятся в трех точках профиля).

5. Радиальное биение опорных шеек под подшипники (не более 0.005 мм), наружной поверхности червяка и поверхности под зубчатое колесо со шпоночным пазом (не более 0.008 мм), а также торцевые биения установочного торца детали и буртика вала для правого подшипника относительно общей оси опорных шеек подшипников (не более 0.005 мм) - приспособление контрольное индикаторное, разработка приспособления приведена далее.

6. Шероховатость базовых поверхностей (Ra=0,2-0,4 мкм) - профилограф-профило-метр, модель 250.

Сгруппируем размеры, контролируемые одним средством измерения:

– Штангенинструмент (штангенциркули):

ШЦ-I-125-0.1: 45H15.

ШЦ-II-250-0.05:Ш65h14; Ш50h14; Ш42h14; 92±0.435; 110±0.435; 120±0.435; 60±0.370; 23±0.260; 42h14; 45h14.

ШЦ III-400 - 0,1: 170±0.500; 195±0.575.

ШЦ III-630 - 0,1: 577±0.875.

– Микрометр рычажный МР-75 с ц.д. 0,002 мм: Ш45k5; Ш50±0.0055; Ш68h6.

– Микрометр гладкий МК50 с ц.д. 0,01 мм: Ш42,7h13; Ш45,7h13; 10±0.18.

– Нутромер индикаторный НИ-18 с ц.д. 0.01 мм: 14N9.

– Нутромер индикаторный НИ-10 с с ц.д. 0.01 мм: 6Н14; 8Н14.

– Комплексный резьбовой калибр-кольцо: M45х1.5-6g, M48х1.5-6g.

– Шаблон фасочный (набор): 1x45°; 1.6x45°.

Операционная карта технического контроля прилагается.

Описание всех выбранных средств измерения:

Штангенинструменты (штангенприборы) - измерительные инструменты (приборы) с неподвижной основной шкалой, нанесенной на штанге, и с дополнительной подвижной шкалой нониусом для отсчета долей деления основной шкалы.

Микрометры - измерительное средство с корпусом в виде скобы с двухточечной схемой измерения, в котором перемещение одной из точек обеспечивается с помощью резьбовой пары - винта и гайки. В зависимости от назначения измерительные поверхности и корпус микрометрических приборов имеют различную конфигурацию.

В гладких микрометрах измерительные поверхности плоские, а корпус выполнен в виде скобы прямоугольного или двутаврового сечения.

Рычажные микрометры оснащены отсчетным зубчатым или рычажно-зубчатым механизмом.

Общая погрешность измерения микрометра с учетом случайного характера проявления составляющих погрешностей поверхностей измерения, находится в пределах 5 - 50 мкм для диапазонов измерения от 0 - 25 до 400 - 500 мм.

Нутромер индикаторный с отчетной головкой - прибор для измерения внутренних линейных размеров изделия.

· Цена деления: 0,002 мм,

· Диапазон измерений: 6-10, 10-18 мм,

· Основная погрешность: 0,002 мм.

Калибр-кольцо резьбовой - бесшкальный измерительный инструмент, предназначенный для контроля размеров резьбы, чтобы они попадали в поле допуска.

Шаблоны радиусные и шаблоны фасочные - предназначены для контроля параметра путем визуального сравнения (см. рис.)

2.3.2 Обоснование выбора схемы контрольного приспособления

Проектирование индивидуального средства измерения обусловлено тем, что для данной детали запланирован среднесерийный тип производства и для быстроты контроля удобно применить комплексное устройство, благодаря которому мы сможем контролировать одновременно несколько параметров детали: радиальное биение опорных шеек под подшипники, наружной поверхности червяка и поверхности под зубчатое колесо со шпоночным пазом, а также торцевые биения установочного торца детали и буртика вала для правого подшипника относительно общей оси опорных шеек подшипников (см. рис. 3.1). Это сократит время на операции технического контроля.

Рис. 2.3.1 Контролируемые параметры вала червячного

Для одновременного контроля указанных выше параметров можно предложить следующие схемы измерений:

Рис. 2.3.2 Схема измерения биений на узких призмах 6 - ю индикаторами

Рис. 2.3.3 Схема измерения биений на узких призмах 4 - мя индикаторами

Рис. 2.3.4 Схема измерения биений на узких призмах 3 - мя индикаторами

Рис. 2.3.5 Схема измерения биений в центрах 3 - мя индикаторами

Из показанных выше четырех возможных схем измерения от схемы, изображенной на рис. 2.3.5 целесообразнее всего отказаться сразу, так как данная схема противоречит измерительным базам чертежа (центра реализуют общую ось фасок центровых отверстий, а не базовых поверхностей под подшипники). Отличие схем, показанных на рис. 2.3.2 и 2.3.3 состоит в том, что в схеме рис. 2.3.3 радиальное биение шейки под подшипник и торцевое биение буртика вала для правого подшипника, а также радиальное биение поверхности под зубчатое колесо и торцевое биение установочного торца детали контролируется одним индикатором (при помощи штатива с поворотным устройством). В схеме, предложенной на рис. 2.3.4, количество индикаторов уменьшено за счет того, что одним индикаторным устройством на поворотной стойке производится измерение трех контролируемых параметров. Данная схема предпочтительнее для небольшого объема производства, так как изготовить поворотную стойку гораздо дешевле, чем приобрести индикатор.

Таким образом, в качестве основной для проектирования контрольного приспособления примем схему, изображенную на рис. 2.3.4.

В качестве индикаторов можно предложить следующие устройства:

ь Головки рычажно-зубчатые 2ИГ с ценой деления 0.002 мм и пределом измерения ±0,1мм, с установкой в штативы.

ь Головки рычажно-зубчатые 1ИГ с ценой деления 0.001 мм и пределом измерения ±0,05мм, с установкой в штативы.

ь Головки измерительные пружинные (микрокаторы) 2ИГП с ценой деления 0.002 мм и пределом измерения ±0,06мм, с установкой в штативы.

ь Головки измерительные пружинные малогабаритные (микаторы) 1ИПМ с ценой деления 0.001 мм и пределом измерения ±0,05мм, с установкой в штативы.

ь Головки измерительные рычажно-пружинные (миникаторы) 1ИРП с ценой деления 0.001 мм и пределом измерения 0,04мм, с установкой в штативы. Положение головки горизонтальное, шкалой вверх.

ь Приборы, показывающие с индуктивным преобразователем типа М023 ценой деления 1 мкм и пределом измерения ±30 мкм при работе с одним преобразователем.

При этом использование индикаторных головок наиболее целесообразно, так как индуктивный преобразователь требует еще и устройства сопряжения с компьютером (не ниже Pentium II), и хотя автоматизация измерений в данном случае максимальна, а возможность ошибки оператора минимальна, нецелесообразно их применять для данной детали, исходя из объема производства и стоимости контрольного приспособления в данном случае. Кроме того, при измерении биений в данном случае используемое перемещение показаний индикатора должно составлять не более ±0,05 мм, а погрешность измерений не должна превышать 1,8 мкм, поэтому головка 2ИГ и микрокаторы 2ИГП с ценой деления 0.002 мм не подходят по точности показаний приборов.

Миникаторы 1ИРП предназначены в основном для измерения размеров в труднодоступных местах. Поэтому в данном случае их применение нецелесообразно из-за особенности горизонтального положения головки индикатора и метода измерения.

Таким образом, из оставшихся индикаторов выбираем наименее габаритный. В данном случае - это головка рычажно-зубчатая 1ИГ с ценой деления 0.001 мм и пределом измерения ±0,05мм (95Ч60Ч25 мм).

Итак, остановимся на схеме измерений, изображенной на рис. 2.3.4, в качестве индикатора применим 1ИГ. При измерении радиального биения червячной поверхности и поверхности под зубчатое колесо со шпоночным пазом необходимо предусмотреть арретир для предохранения наконечника от ударов при попадании во впадины. Для контроля радиального биения винтовой наружной поверхности червяка индикатор должен постоянно располагаться по центру наружной поверхности витка при вращении червяка - надо спроектировать специальный подводимый упор, который обеспечит данное положение индикатора.

На чертеже изображено спроектированное приспособление. Данное приспособление имеет очень простую конструкцию:

1) Состоит из множества простых элементов. Более подробно с ними можно познакомиться с помощью чертежа (ДП.604101.400.СБ) и спецификации к нему.

2) Для контроля данных параметров (указанных выше), не требуется рабочий с большой квалификацией.

3) Измерения данных параметров будут занимать минимальное время.

Данное приспособление будет спроектировано с минимальной затратой денежных средств.

2.3.3 Необходимые точностные и прочностные расчеты

1) Расчет угла перекоса индикаторов для поворотной стойки.

Для одновременного контроля радиального и торцевого биений будем использовать индикатор со сферическим наконечником. Это несколько расходится с рекомендациями, так как наружные цилиндрические поверхности рекомендуется контролировать цилиндрическим наконечником, но с другой стороны, контролировать плоский торец цилиндрическим наконечником вообще невозможно. Следовательно, в качестве упора принимаем сферический наконечник с радиусом R = 2.5 мм.

Рассмотрим треугольник, который образуется при перекосе индикатора в направляющей (рис. 2.3.6):

Рис. 2.3.6. Допустимый угол перекоса индикатора

Допустимый угол перекоса индикатора можно определить при решении следующей системы уравнений:

. (2.17)

где Х=23,3 мм - расстояние от центра крепления индикатора в направляющей до места контакта с поверхностью детали;

- допустимое расстояние отклонения индикатора, при котором еще возможно измерение параметров детали;

T=0.005 мм - допуск радиального биения цилиндрической поверхности детали.

a - допустимый угол перекоса измерительного стержня индикатора.

Решив систему уравнений (2.17), найдем допустимый угол перекоса:

.

На основе приведенных выше расчетов можно сделать вывод, что угол перекоса индикаторов не должен быть больше 2,56 градусов. Это значит, что должна практически исключаться возможность поворота направляющей с индикатором, а это в свою очередь обеспечивается определенным минимальным усилием, приложенным к зажимному винту клеммы на стойках контрольного приспособления. Данный расчет приведен ниже в следующем подпункте.

2) Расчет усилия на клеммовом зажиме.

На рис.2.3.7 приведено изображение рассчитываемого клеммового зажима:

Рис. 2.3.7. Клеммовый зажим на колонне

Формула для расчета представленного на рис. 2.3.7. клеммового зажима имеет следующий вид:

, (2.18)

где F=30 Н - сила, приложенная контролером-человеком к зажимному винту при настройке приспособления;

lb =29 мм - расстояние от центра колонны до места зажима (см. рис.2.3.7);

R=15 мм - радиус колонны;

f=0.12 - коэффициент трения в винтовой паре;

Q - минимальное усилие зажима для предотвращения поворота индикатора.

Подставляя необходимые значения в формулу (2.18), получим усилие зажима Q для данного типа клеммы:

H.

3. Технико-экономическое обоснование проекта

3.1 Комплексный анализ эффективности базового и разраба-тываемого вариантов технологического процесса

Цель экономического расчета дипломного проекта заключается в определении сравнительной экономической эффективности и рациональности внедрения модернизируемого способа окончательной обработки детали “Червяк делительный” на операции шлифования с применением устройства активного контроля - двухконтактной скобы по сравнению с существующим способом обработки. В качестве базового варианта обработки детали принимаем шлифование шеек вала на универсальном круглошлифовальном станке модели 3М151 с использованием дополнительной операции тонкого шлифования для получения поверхностей 5-ого квалитета точности с последующим контролем деталей с помощью универсальных средств измерения.

Экономическая целесообразность применения разрабатываемого устройства активного контроля по сравнению с другими способами установки скоб активного контроля при шлифовании на универсальных круглошлифовальных станках определяется следующими преимуществами:

1) возможность продольного и врезного шлифования;

2) обеспечивается постоянство установки скобы по линии центров станка;

3) не требуется переустановка скобы по длине стола при шлифовании деталей, имеющих несколько шлифуемых шеек различных размеров;

4) при продольном шлифовании возможен одновременный контроль конусности шлифуемой шейки;

5) облегчается установка деталей в центрах.

Расчет экономической эффективности применения приспособления основывается на сопоставлении затрат и экономии, возникающих при его использовании и относимых к годовому периоду. Затраты складываются из расходов на амортизацию приспособления и расходов на его содержание и эксплуатацию. Экономия достигается за счет сокращения прямой штучной зарплаты. Приспособление считается рентабельным, если годовая экономия, получаемая от его применения, больше связанных с ним годовых затрат.

Необходимо определить суммы всех капитальных вложений и текущих издержек для каждого из сравниваемых вариантов. Соответствующие исходные данные для расчета затрат по вариантам представлены в табл.3.1:

Таблица 3.1

Исходные данные для расчета по вариантам

Наименование данных

I вариант

(базовый)

II вариант

(новый)

1

2

3

Применяемое оборудование

Станок круглошлиф.

3М151

Станок круглошлиф.

3М151

Оснастка

Круги шлифовальные.

Микрометр рычажный.

Применяемое приспособ-ление является принад-лежностью станка.

Индуктивный преобразо-ватель.

Круг шлифовальный.

Программа выпуска, шт./год

1000

1000

Режим работы цеха

односменный

односменный

Штучное время, мин.

39,8

21,7

Стоимость производственной площади, руб./ м2

1000

1000

Стоимость электроэнергии, руб.кВт/ч

1,5

1,5

Расчет эффективного фонда времени станка:

; (3.1)

где РРЕМ=5 - время простоя оборудования в плановом ремонте,%;

ДР=252 - количество рабочих дней в году;

КСМ=1 - количество смен;

ТСМ=8 - продолжительность смены, час.

Отсюда получим по формуле (3.2):

ФЭФ=252·1·8·(1-)=1915,2 час.

Эффективный фонд времени одного рабочего за год определяется по формуле:

, (3.2)

где Рр=10% - потери времени рабочего в год.

Тогда по формуле (3.2):

час

Определение количества оборудования:

, (3.3)

где QР - расчетное число станков, необходимое для реализации программы выпуска изделия;

КВН=1 -коэффициент выполнения нормы.

Для базового варианта получаем:

QР'=1000·.

Для рассматриваемого варианта получаем:

QР''=1000·.

Исходя из рассчитанных значений QР, принимаем количество станков, необходимое для реализации программы выпуска изделия по обоим вариантам, равным одному станку.

Коэффициент загрузки оборудования м определяется как отношение расчетного числа используемого оборудования к принятому числу станков:

(3.4)

Соответственно, коэффициенты загрузки для обоих вариантов следующие:

м'=0,35; м''=0,19.

3.2 Определение капитальных вложений

Расчет затрат на оснастку по сопоставляемым вариантам изготовления изделий является необходимым в данном случае, так как эти варианты различаются видом оснастки, сроком ее службы, временем выполнения операции и интенсивностью производственного процесса.

Затраты по оснастке охватывают ее амортизацию, ремонт, восстановление, а также заточку режущих инструментов.

В общем виде капиталовложения в оснастку определяют по формуле[14, c.178]:

Косн=Кпi+Ки.р.i+Ки.м.i , (3.5)

где Кпi - затраты по приспособлениям, моделям и т. п. оснастке, приходящиеся на деталь при выполнении i - ой операции;

Ки.р.i - затраты по рабочим инструментам при выполнении i - ой операции;

Ки.м.i - затраты по измерительным инструментам при выполнении i - ой операции.

Затраты по приспособлениям устанавливают на основе годовых приближенных норм затрат на единицу оборудования:

; (3.6)

где КП=13,5 т. руб./ед. - балансовая стоимость контрольного приспособления (инди-каторной скобы);

д=1,3 - коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособления;

J=6,2 т. руб./ед. -выручка от реализации приспособления после выбытия его из эксплуатации;

Пi =1 шт./год - количество единиц (расходный фонд) приспособлений, необходимых для бесперебойного выполнения операций шлифования;

mП.i=1.0 - коэффициент занятости приспособления при выполнении операций шлифования;

ТП.П.i = 2,5 года - срок амортизации стоимости приспособления.

Тогда получим значение для затрат по приспособлениям для разрабатываемого варианта по формуле (3.6):

т.руб. /год.

Затраты по рабочим инструментам (руб/шт.-опер.), приходящиеся на операцию, охватывают расходы на амортизацию, заточку, ремонт и восстановление. Общая их величина рассчитывается как сумма затрат по каждому типоразмеру инструментов, применяемых на данной операции:

, (3.7)

где Прd - расходный фонд режущего инструмента, шт./год,

си.р.d - затраты по цельному рабочему инструменту d - ого типоразмера, руб./шт..

Затраты по цельному рабочему инструменту универсального назначения си.р.d при измерении суммарной стойкости инструмента в часах времени полезной работы (в данном случае на шлифование) и применении на операции одной штуки инструмента данного типоразмера, могут быть рассчитаны по формуле:

; (3.8)

где Ки.d - стоимость единицы рабочего инструмента d - ого типоразмера, руб/ед.; ци.о d - выручка от реализации изношенного рабочего инструмента d - ого типоразмера, руб/ед.; nпер. d - число переточек рабочего инструмента d - ого типоразмера, занятого выполнением i - ой операции; спер. d - затраты на одну переточку инструмента d - ого типоразмера, руб/переточка; nвос. d - количество восстановлений (ремонтов) рабочего инструмента d - ого типоразмера; свос. d - затраты на одно восстановление (ремонт) инструмента d - ого типоразмера, руб/шт; kуб.d - коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента d - ого типоразмера; Тст d - стойкость рабочего инструмента от переточки до переточки, ч./переточка; kст - коэффициент, учитывающий отклонение принятой стойкости инстумента от экономически оптимальной; kвос.d - коэффициент, учитывающий влияние восстановлений на стойкость рабочего инструмента d - ого типоразмера; tраб i.d - время полезной работы инструмента при выполнении i - ой операции, ч./шт.-опер..

Поскольку в обоих рассматриваемых вариантах на операциях шлифования применяются рабочие инструменты одного и того же типоразмера - шлифовальный круг 400Ч40Ч127 марки 25С25ПСМ1, то величина си.р id складывается из затрат по каждому экземпляру, определяемых по приведенной формуле.

Для базового варианта получаем по формуле (3.8):

- при чистовом шлифовании:

руб. /шт.=0,26 т.руб./шт.

- при тонком шлифовании:

руб. /шт.=0,07 т.руб./шт.

Для рассматриваемого II варианта получаем затраты по рабочему инструменту при чистовом шлифовании:

руб. /шт.=0,085 т.руб./шт.

Расходный фонд режущего инструмента определяется по следующей формуле [15, стр.111]:

, ( 3.9)

где z -- число типоразмеров деталей, обрабатываемых при помощи данного инструмента; Qг.з. - годовое количество продукции данного типоразмера; kВi - коэффициент, учитывающий выполнение норм времени при выполнении j-й операции; k -- число операций обработки деталей j-го размера, ч/дет.-опер.; Tст -- период стойкости инструмента между переточками (или между восстановлениями); nпер -- число переточек данного инструмента; nвос -- число восстановительных ремонтов данного инструмента; kвос - коэффициент, учитывающий изменение стойкости инструмента после его восстановления; kуб - коэффициент случайной убыли инструмента.

Для базового варианта расходный фонд режущего инструмента по формуле (3.9):

- при чистовом шлифовании:

шт. /год.

- при тонком шлифовании:

шт. /год.

Для рассматриваемого II варианта получаем расходный фонд режущего инструмента при чистовом шлифовании:

шт. /год.

Таким образом, находим значения капитальных вложений в режущий инструмент, используя формулу (3.7):

- для базового варианта:

т.руб./год.

- для разрабатываемого варианта:

т.руб./год.

Затраты по мерительному инструменту охватывают их амортизацию и ремонт. Рассматриваемые варианты не различаются составом и характером применяемых измерительных инструментов для измерения линейных размеров. Измерение радиальных размеров в базовом варианте производится измерительным инструментом - микрометром, который необходимо приобрести и хранить в соответствующих условиях.

Общая их величина рассчитывается как сумма затрат по каждому типоразмеру инструментов, применяемых на данной операции:

, (3.10)

где Пр - годовой расход (расходный фонд) мерительного инструмента на единицу оборудования;

ци - стоимость единицы инструмента, руб./ед.;

д - коэффициент, учитывающий затраты на ремонт мерительного инструмента;.

ци.о - выручка от реализации мерительного инструмента после выбытия его из эксплуатации;.

kуб - коэффициент, учитывающий случайную убыль мерительного инструмента.

Отсюда затраты на мерительный инструмент для базового варианта по формуле (3.10):

руб. /год.=1,5 т.руб/год.

Кроме индикаторной скобы для нового варианта технологического процесса необходимо также предусмотреть индуктивный измерительный прибор фирмы “Микромех”, затраты на который равны:

руб. / год.=2,5 т.руб/ год.

Таким образом, рассчитаем капитальные вложения (затраты) на оснастку по сопоставляемым вариантам изготовления изделий по формуле (3.5):

- для базового варианта:

Косн'=33,5+1,5=35 т.руб./ год,

- для разрабатываемого варианта:

Косн''=4,6+8,1+2,5=15,2 т.руб/ год.

Затраты на проектирование и НИР для разрабатываемого устройства активного контроля размеров определяются по следующей формуле:

, (3.11)

где Тпр - трудоёмкость проектирования, час;

Сср = 25 руб/час - средняя заработная плата всего персонала, участвующего в разработке;

Сдзп = 0,10 - коэффициент, учитывающий расходы на дополнительную заработную плату;

Сосс = 0,08 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование,

Снр = 0,15 - коэффициент, учитывающий накладные расходы.

Трудоёмкость проектирования Тпр определяется следующим образом:

, (3.12)

где Ттз =8 час- трудоёмкость технического задания;

Тэпр =56 час - трудоёмкость эскизного проекта;

Тт. =80 час - трудоёмкость технического проекта;

Тол =16 час - трудоёмкость обзора патентной литературы.

Тогда трудоёмкость проектирования по формуле (3.12):

час.

Следовательно, затраты на проектирование и научно-исследовательскую работу составят по формуле (3.11):

руб.=5,3 т.руб.

Затраты на производственные площади охватывают их амортизацию, ремонт, отопление, освещение и уборку в расчете на площадь, которую занимает рабочее место при выполнении операции.

Стоимость производственной площади определяем по формуле:

, (3.13)

где Sп - производственная площадь, Sп б = Sп н = 5,3 м2;

Цпп - стоимость 1 м2 площади, Цпб=Цпн=1000 руб/ м2.

Отсюда получаем для обоих вариантов:

руб./год=5,3 т.руб.

Затраты на служебно-бытовые площади определяется следующим образом:

, (3.14)

где Ч - количество рабочих в одну смену;

Sпб=7 м2/чел. - норма площади служебно-бытовых помещений на одного человека,

Цпб =800 руб/ м2- стоимость 1 м2 площади, занимаемой на служебно-бытовые надобности.

Тогда по формуле (3.14) получаем:

- для базового варианта:

руб./год =11,2 т.руб.

- для разрабатываемого варианта:

руб./год =5,6 т.руб.

3.3 Определение текущих издержек

Затраты на электроэнергию определяются следующим образом:

, (3.15)

где Ng =7 кВт - потребляемая мощность двигателя;

Кт= 0,8 - коэффициент загрузки электродвигателей по мощности;

Kw =1,06 - коэффициент, учитывающий потери энергии в сети завода;

Кв =1,0- коэффициент выполнения норм по операциям;

J =0,7 - КПД электродвигателя станка;

Цэ = 1,5 руб./час - стоимость 1 кВт/час электроэнергии;

Nзап. =1000 шт. - годовая программа выпуска.

Таким образом, затраты на электроэнергию составят для рассматриваемых вариантов обработки деталей на универсальном круглошлифовальном станке по формуле (3.15):

руб./год=8,4 т.руб./год;

руб./год=4,6 т.руб./год;

Затраты на заработную плату определяются по следующей формуле:

, (3.16)

где Ср=40 руб./час - тарифная ставка рабочего (оператора станка);

Кдоп=1,1 - коэффициент дополнительной заработной платы;

Кпр=1,3 - коэффициент, учитывающий выплаты премий.

Тогда получаем затраты на заработную плату для базового варианта:

руб./год=38 т.руб./год;

При использовании контрольного устройства со сложной системой настройки индуктивного измерительного прибора необходимо учесть затраты на заработную плату наладчика станка. Поэтому для разрабатываемого варианта имеем:

руб./год=28,5 т.руб./год.

Затраты на социальное страхование:

Единый социальный налог вычисляется по формуле:

. (3.17)

Тогда получаем начисления на заработную плату:

- для базового варианта:

Ссн'=0,356 3800013900 руб./год=13,9 т.руб./год;

- для разрабатываемого варианта:

Ссн''=0,356 2850010200 руб./год=10,2 т.руб./год.

Цеховые затраты:

Расчет цеховых затрат производим следующим образом:

. (3.18)

Тогда получаем цеховые затраты:

- для базового варианта:

руб./год=21,2 т.руб./год;

- для разрабатываемого варианта:

руб./год=15,9 т.руб./год.

Затраты на ремонт оборудования:

Расчет затрат на ремонт оборудования ведется следующим образом:

, (3.19)

где К=0,1 - коэффициент, учитывающий затраты на плановый ремонт оборудования;

Сi - стоимость i-го оборудования.

Тогда получаем, что затраты на ремонт оборудования (круглошлифовальный станок) равны для обоих вариантов:

руб./год=30 т.руб./год;

Затраты на амортизационные отчисления определяем по следующей формуле:

, (3.20)

где а=15% - норма амортизационных отчислений;

Коб - капитальные вложения в оснастку и оборудование, руб.

.Тогда затраты на амортизационные отчисления будут равны по формуле (3.20):

- для базового варианта:

руб./год=50,3 т.руб./год;

- для разрабатываемого варианта:

руб./год=47,3 т.руб./год;

Внепроизводственные затраты составляют два процента от производственных затрат, являющихся суммой затрат, определяемых в пунктах данного раздела:

. (3.21)

Тогда получаем, что внепроизводственные затраты составят:

- для базового варианта:

т.руб./год;

- для разрабатываемого варианта:

т.руб./год.

3.4 Расчет экономического эффекта

Снижение капитальных вложений есть разница между капитальными вложениями при шлифовании шеек вала на универсальном круглошлифовальном станке модели 3М151 за две операции с последующим контролем деталей с помощью универсальных средств измерения и между капитальными вложениями при шлифовании шеек вала с применением устройства активного контроля. Определяется по следующей формуле:

. (3.22)

Суммируя полученные в п.3.2 составляющие для базового и разрабатываемого вариантов техпроцесса, получаем по формуле (3.22):

т.руб./год.

Значение экономии на себестоимости определяется как разница между текущими затратами сравниваемых вариантов соответственно:

. (3.23)

Суммируя полученные в п.3.3 составляющие для базового и разрабатываемого вариантов техпроцесса, получаем по формуле (3.23):

т.руб/год.

Полученный результат дает все основания утверждать, что внедрение и использование на операции шлифования устройства активного контроля в условиях среднесерийного производства наиболее эффективно по сравнению с существующим способом шлифования на универсальном круглошлифовальном станке модели 3М151 за две операции с последующим контролем деталей с помощью универсальных средств измерения.

Результаты расчета представлены в виде таблицы (см. приложение), а также в графической части дипломного проекта.

4. Обеспечение безопасности жизнедеятельности при изготовлении детали " Вал червячный "

4.1 Введение

В дипломном проекте разрабатывается технологический процесс изготовления детали "Вал червячный" с применением станков с ЧПУ. Разработанный технологический процесс превосходит базовый с применением универсальных металлорежущих станков не только в технико-экономических показателях, но и наиболее предпочтителен с точки зрения техники безопасности (здесь и далее [12]):

– за счёт автоматизации загрузочно-разгрузочных работ устранены физические перегрузки, закрепление заготовки на столе станка также автоматизировано;

– использование станков с ЧПУ решает многие задачи социального и психофизического характера; работа на современном оборудовании интересна, исключается утомляемость, вызываемая монотонностью труда при работе на универсальном оборудовании;

– повышенное значение режимов резания, специальный инструмент решают проблему безопасности при уборке стружки; стружка убирается автоматически при помощи пневматических пылестружкоотсасывателей, конвейеров;

– рабочий находится у пульта управления, исключается его непосредственное участие в процессе обработки; пульт управления находится за пределами потенциально опасной зоны;

– система контроля и управления позволяет своевременно получить информацию о возникновении опасных и вредных производственных факторов; работает система автоматического останова.

4.2 Требования безопасности к технологическим процессам

Общие требования безопасности к технологическим процессам регламентированы ГОСТ 12.3.002-75(2).

Проектирование, организация и проведение технологического процесса изготовления детали " Вал червячный " с применением станков с ЧПУ предусматривает:

– устранение непосредственного контакта рабочих с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией, оказывающей вредное воздействие;

– замену технологических процессов и операций, связанных с возникновением опасных и вредных факторов, процессами и операциями, при которых указанные факторы отсутствуют или обладают меньшей интенсивностью;

– комплексную механизацию и автоматизацию, применение дистанционного управления технологическими процессами и операциями при наличии опасных и вредных факторов;

– герметизацию оборудования;

– применение средств защиты работающих;

– рациональную организацию труда и отдыха с целью профилактики монотонности и гиподинамии, а также ограничения тяжести труда;

– своевременное получение информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов на отдельных технологических операциях;

– систему контроля и управления технологического процесса, обеспечивающую защиту рабочих и аварийное отключение оборудования.

4.3 Анализ опасных и вредных факторов, возникающих при механической обработке материалов резанием

В механических цехах производят все виды обработки металлов на металлорежущих станках; при этом возникает ряд опасных ситуаций и вредных факторов.

Вредными физическими производственными факторами, характерными для процесса резания являются:

– повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны; высокий уровень шума и вибрации; недостаточность освещённости рабочей зоны; наличие прямой и отражённой блескости;

– повышенная пульсация светового потока.

В воздух рабочей зоны выделяются также аэрозоли масел и смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ). Согласно СП 3935-85 содержание углеводородов при этом достигает 15--940 мг/м3, аэрозоля масел 7-45 мг/м3, загрязнение одежды составляет 800-900 мг/дм2.

Концентрация СОЖ и отдельных компонентов, а также их качественный состав зависят от их расхода, способа подачи, термостабильности, характера и режима обработки изделий, свойств обрабатываемого материала, наличия и эффективности санитарно-технических устройств.

К вредным психофизическим производственным факторам можно отнести физические перегрузки при установке, закреплении и съёме крупногабаритных деталей, а также перенапряжение зрения и монотонность труда.

К биологическим факторам относятся болезнетворные микроорганизмы и бактерии, появляющиеся при работе с СОЖ.

4.4 Требования к материалам, производственному оборудованию, организации рабочих мест

Производственные помещения, в которых осуществляются процессы обработки резанием, должны соответствовать требованиям СНиП П-2-80, СНиП Н-89-80 и санитарным нормам проектирования промышленных предприятий СН 245-84. Бытовые помещения должны соответствовать требованиям СНиП П-92-76. Все помещения должны быть оборудованы средствами пожаротушения по ГОСТ 12.4.009-83.

Типовые схемы организации рабочих мест станочников разработаны специалистами "Оргстанкопрома" Минстанкопрома.

Разработка технологической документации, организация и выполнение технологических процессов обработки резанием должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.002-75* "Процессы производственные. Общие требования безопасности" и ГОСТ 12.3. 25-80 "Обработка металлов резанием. Требования безопасности".

Требования к производственному оборудованию регламентированы ГОСТ 12.2.009-80 "Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности".

Стружку (отходы производства) от станков и рабочих мест следует убирать механизированными способами:

(вид стружки--> элементарная чугунная средства удаления--> скребковые транспортёры) [ 23, с. 388]

Наиболее эффективным средством решения проблемы безопасности является удаление стружки, непосредственно от режущих инструментов, с помощью пневматических пылестружкоотсасывающих установок.

Тара для транспортирования и хранения деталей, заготовок и отходов производства должна соответствовать требованиям ГОСТ 14861-86, ГОСТ 19822-81 и ГОСТ 12.3.010-82, а эксплуатация тары - ГОСТ 12.3.010-82. Тара должна быть рассчитана на необходимую грузоподъёмность, иметь подписи о максимально допустимой нагрузке и периодически подвергаться проверке. Угол строповки не должен превышать 90°. При установке заготовок и съёме деталей должны применяться средства механизации и автоматизации.

Погрузка и разгрузка грузов осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.3.009-76, перемещение грузов - с ГОСТ 12.3.020-80.

На СОЖ, применяемые для обработки резанием, необходимо иметь соответствующее разрешение Министерства здравоохранения России. Состав СОЖ на водном растворе, их антимикробная защита и пастеризация должны содержаться и производиться в строгом соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.025-80.

Периодичность замены СОЖ должна устанавливаться по результатам контроля её содержания. В рассматриваемом случае 1 раз в 6 месяцев. Очистку ёмкостей для приготовления СОЖ, трубопроводов и систем подачи следует производить 1 раз в 3 месяца.

4.5 Промышленная санитария

4.5.1 Микроклимат на рабочем месте

Под микроклиматом производственных помещений понимается климат внутренней среды этих помещений, который определяется действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности и скорости движения воздуха, а также температурой окружающих поверхностей.

Человек постоянно находится в процессе теплового воздействия с окружающей средой. Нормальное протекание физиологических процессов в организме возможно лишь тогда, когда выделяемое организмом тепло непрерывно отводится в окружающую среду за счет конвекции, излучения, испарения влаги с поверхности кожи и нагрева выдыхаемого воздуха.

Нормы микроклимата устанавливаются для рабочей зоны производственных помещений по ГОСТ 12.1.005-88 "Воздух рабочей зоны" и СН 4088-88. Нормируются температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в виде оптимальных и допустимых значений. При нормировании учитываются:

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены