Модернизация прессовой части картоноделательной машины

2. прямой практически без изгибов ход бумажного полотна от сеточной до сушильной части.

3. использование для передачи бумажного полотна с пресса на пресс, а также сушильную часть, вакуум пересасывающих устройств.

Поддержание качества за счет:

1. симметричное обезвоживание (Симпрессы, Комбипрессы).

2. отсутствие вытяжки бумажного полотна.

3. применение сукон соответствующих виду вырабатываемой продукции и их хорошее кондиционирование.

Прессовые части современных бумагоделательных и картоноделательных машин

Современные картоноделательные машины (КДМ), как правило, специализируются на выработке определенного вида продукции, требования к качеству которой определяют конструктивные особенности машины. Эффективность обезвоживания бумажного полотна, как отмечалось ранее, определяется сопротивлением сжатию волокнистого скелета и сопротивлением фильтрации воды в сжимаемом бумажном полотне. Для некоторых видов бумаги решающим фактором является сопротивление сжатию бумажного полотна. Это, например, санитарно-гигиенические виды бумаги, высококачественная бумага массой до 100 г/м², включая офсетную, газетную и др. Поскольку проницаемость этих видов бумаги велика и в сжатом состоянии, то гидравлическое давление в порах полотна мало даже при больших внешних нагрузках. Поэтому для этих видов продукции применяют прессы с относительно «жесткой» зоной контакта валов, образуемой, например, гранитным валом и желобчатым валом с рубашкой из нержавеющей стали без резинового покрытия. Учитывая малую массу квадратного метра таких видов бумаги, а, следовательно, и сравнительно небольшое количество воды, удаляемой при прессовании, в таких прессах применяют легкие, но жесткие сукна. Большое значение на конечную сухость в этом случае оказывает повторное увлажнение бумаги на выходной стороне зоны прессования. В связи с этим на тихоходных и среднескоростных машинах, вырабатывающих данные виды продукции, не применяется прессование между двух сукон. Для уменьшения обратного впитывания применяются сукна с тонкими волокнами ватки на лицевой стороне сукна.[5]

К видам бумаги, на обезвоживание которых решающее влияние оказывает повышенное сопротивление полотна фильтрации воды, относится бумага, вырабатываемая из массы высокой степени помола и бумага и картон с большой массой 1м². При прессовании такой бумаги следует в первую очередь увеличивать продолжительность прессования. Поэтому наиболее рациональным в данном случае является применение прессов с удлиненной зоной прессования. При использовании прессов валкового типа увеличение продолжительности прессования можно добиться, применяя валы большего диаметра с более мягкими покрытиями и используя более тяжелые сукна. Целесообразно прибегать к подогреву бумажного полотна.

Прессовая часть большей части современных машин состоит из компактного многовального пресса с тремя или четырьмя зонами прессования, после которого при необходимости может устанавливаться один или два отдельно стоящих двухвальных пресса. Из наиболее часто применяемых схем прессовых частей можно назвать следующие: Twinver пресс, Tri-Vent пресс, Tri-nip пресс, Bi-nip пресс, универсальный пресс.[10]

Twinver пресс состоит из пересасывающего, отсасывающего, гранитного и желобчатого валов (рис.7.). Пресс позволяет уменьшить сеточную маркировку, поскольку сеточная сторона бумажного полотна в двух захватах контактирует с гладкой поверхностью гранитного вала. В третьей зоне прессования с гладкой поверхностью контактирует верхняя сторона бумаги. Достоинством пресса является также то, что первая открытая проводка бумажного полотна происходит после двух зон прессования. Пресс обеспечивает легкое удаление брака. Недостатками данной конструкции являются: возможность образования воздушных пузырей перед третьей зоной прессования и опасность обрыва на открытом участке между второй и третьей зонами прессования, сложность компоновки привода валов.



Рис.7. Twinver пресс: 1 гауч-вал; 2 - сукно-пикап; 3 - пересасывающий вал; 4 - верхний желобчатый вал; 5 - сукно; 6 - бумажное полотно; 7 - гранитный вал; 8 - отсасывающий вал

Tri-nip пресс состоит из пересасывающего вала и многовального пресса, образованного двумя желобчатыми, отсасывающим и гранитным валами (рис.8.). Вместо гранитного вала часто применяется гладкий вал с покрытием из заменителя гранита. В первой зоне, образованной нижним желобчатым и отсасывающим валами, прессование происходит между двух сукон. Во второй зоне, образованной отсасывающим и гранитным валами, и в третьей зоне, образованной гранитным и верхним желобчатым валами, бумажное полотно прессуется с одним сукном.

Рис.

Достоинством пресса является то, что первая открытая проводка полотна происходит только после третьей зоны прессования, где бумажное полотно обладает уже достаточно высокой прочностью. Для повышения эффективности обезвоживания напротив второй камеры отсасывающего вала возможна установка паровой камеры. Однако при этом надо учитывать и повышение температуры гранитного вала. Это опасно как из-за возникновения температурных напряжений, способных привести к разрушению вала, так и из-за пересыхания поверхности вала и нарушения нормальной работы шаберов.

Недостатком Tri-nip пресса является высокая нагрузка на отсасывающий вал, обусловленная его контактом с двумя валами. Это требует увеличения толщины рубашки вала или уменьшения живого сечения поверхности по сравнению с обычными отсасывающими валами. Более высокие требования предъявляются и к покрытию вала. Оно должно иметь достаточно высокую твердость, чтобы уменьшить потери на гистерезис в резине и, следовательно, уменьшить разогрев покрытия. Иногда используется вал без покрытия. Разновидностью рассматриваемой компоновки, позволяющей устранить эти недостатки, является схема, показанная на рис.9.

Рис.9. Tri-nip пресс с дополнительным желобчатым валом: 1 - гауч-вал; 2 - пересасывающий вал; 3 - сукно-пикап; 4 - отсасывающий вал; 5,7,13 - желобчатые валы; 6 - гранитный вал; 8 -верхнее сукно; 9 - бумаговедущий вал; 10 - бумажное полотно; 11 - паровая камера; 12 - нижнее сукно

В данной схеме гранитный вал поднят над отсасывающим валом, а вторая зона прессования образована желобчатым и гранитным валами. Это позволяет увеличить давление во второй и в третьей зонах прессования. Уменьшается опасность чрезмерного нагрева гранитного вала при установке паровой камеры у отсасывающего вала. Однако требуется применение дополнительного желобчатого вала. Следует отметить, что в обоих вариантах имеет место разносторонность вырабатываемой бумаги, поскольку ее сеточная сторона соприкасается с гранитным валом два раза, а лицевая - ни разу.

Для уменьшения разносторонности прессовая часть, содержащая Tri-nip пресс, часто оснащается отдельно стоящим двухвальным прессом. Такая прессовая часть используется на высокоскоростных машинах, вырабатывающих писче-печатные виды бумаги. Типичные давления в зонах прессования 65, 80 и 120 кН/м.[10]

Модификацией Tri-nip пресса является Bi-nip пресс (рис.10.), отличающийся отсутствием верхнего желобчатого вала. Поскольку перед первым участком свободной проводки бумажного полотна в этом случае имеется только две зоны прессования эту схему целесообразно применять при выработке легко обезвоживаемых видов бумаги и картона.

Рис.

На высокоскоростных машинах, вырабатывающих газетную бумагу, хорошо зарекомендовала себя схема Tri-vent пресс (рис.11.). Пресс Tri-Vent отличается от более известного пресса Tri-Nip тем, что в трехзахватном прессе Tri-Nip первый и второй захваты образуются одним отсасывающим валом. В прессе Tri-Vent отсасывающий вал используется только для первого захвата в паре с желобчатым валом. Далее полотно вместе с сукном первого пресса поступает во второй захват, образованный гранитным и желобчатым валами. Третий захват с другим прессовым сукном образуется тем же гранитным валом и еще одним желобчатым валом. Отсасывающий вал пресса Tri-Vent изготовлен из нержавеющей стали без резиновой облицовки, а желобчатые валы имеют полиуретановые покрытия. Такая конфигурация позволяет работать с более высокими линейными давлениями в захватах, а также использовать паровую камеру у поверхности отсасывающего вала для корректировки профиля влажности. Первая свободная проводка бумажного полотна происходит после четырех зон прессования. Поэтому опасность обрывов даже при работе на высоких скоростях мала.

Рис.11. Tri-Vent пресс: 1 - бумажное полотно; 2 - пересасывающий вал; 3 - сукно «пикап»; 4 - отсасывающий вал; 5, 8 - верхние сукна; 6, 7, 12 - желобчатые валы; 9 - бумаговедущий валик; 10 - гранитный вал; 11 - нижнее сукно; 13 - сетка.

Для выработки тяжелых видов бумаги и картона используются универсальные пресса, отличающиеся очень компактной конструкцией. Например, трехвальный Combi пресс (рис.12.). В этом прессе первый вал отсасывающий с двумя камерами - широкой и узкой. Второй вал гранитный, третий - желобчатый. Первый и третий валы - приводные. Преимуществами этого пресса являются; способность работать с бумагой разной массы 1м²; нет опасности отделения бумажного полотна от пересасывающего сукна повышение гладкости сеточной стороны; легкость удаления брака.

Рис.

При необходимости в прессовой части может быть добавлен отдельно стоящий пресс. В последнее время в этом качестве часто используется пресс с валами большого диаметра, что позволяет существенно повысить сухость после прессовой части.

Повышение производительности бумагоделательных машин возможно двумя путями: увеличением ширины машин и увеличением рабочей скорости. Увеличение ширины машин сопровождается повышением веса узлов машины, в частности прессовых, бумаговедущих, сукноведущих валов. При увеличении расстояния между опорами валов возрастают изгибающие моменты, а, следовательно, прогибы и напряжения. Более простой путь - повышение рабочей скорости. Однако в этом случае возникают проблемы с отделением бумажного полотна от прессовых валов. Для примера рассмотрим процесс отделения бумажного полотна от центрального вала многовального пресса (рис.13.).[12]

Для отделения бумажного полотна требуется преодолеть силу адгезии между поверхностью вала и полотном, силу притяжения полотна к валу, обусловленную разрежением, создающимся между полотном и поверхностью вала в месте отделения, центробежную силу, также прижимающую полотно к валу. Кроме того, в результате вращения бумаговедущего валика создается граничный поток воздуха, который, также воздействуя на бумажное полотно, препятствует его отделению от вала. Для преодоления этих сил необходимо натяжение бумажного полотна, которое достигается повышением скорости следующих за центральным валом валов. Для устранения влияния вакуума, возникающего между полотном и поверхностью вала, применяются специальные устройства, подобные устройству, показанному на (рис.14). Данное устройство представляет собой трубу, в которую подается под определенным давлением воздух. Труба снабжена соплами, расположенными на определенном расстоянии Друг от друга. Положение трубы можно регулировать, обеспечивая попадание воздуха в место отделения бумажного полотна от поверхности вала. Для определения точного положения линии отделения бумажного полотна от вала служит лазерный датчик положения. Для очистки сопел от мелкого волокна и других посторонних частиц устройство снабжено очистным шабером.[5]

Рис.14. Устройство для облегчения отделения бумажного полотна от поверхности вала: 1 - вал; 2 - датчик положения; 3 - бумаговедущий вал; 4 - бумажное полотно; 5 - очистной спрыск ; 6 - воздушное сопло; 7 - шарнир; 8 - шабер



Рис.

Однако, как известно, центробежная сила пропорциональна квадрату скорости и массе 1 м ². Поэтому при высоких скоростях (порядка 1600 - 1800 м/мин) необходимое для отделения полотна от вала натяжение в основном определяется именно этой силой. Поскольку необходимая величина натяжения становится больше прочности полотна, использование многовальных прессов при работе на высоких скоростях стало невозможным.

С увеличением скорости машин и содержания в композиции бумаги и картона полуфабрикатов высокого выхода и макулатуры возникла необходимость в существенном увеличении продолжительности прессования. Обойти эти трудности стало возможным, применяя в прессовых частях башмачные прессы (см. выше). Типичная прессовая часть высокоскоростной машины выглядит следующим образом (рис. 15.).[12]

Рис. 15. Прессовая часть высокоскоростной машины

Прессовая часть состоит из двух одинаковых прессов с удлиненной зоной прессования. Вал с башмаком и с гибкой оболочкой устанавливается в верхней позиции, более тяжелый вал с регулируемым профилем - в нижней позиции. В этой прессовой части отсутствует открытая проводка бумажного полотна, что позволяет полностью исключить опасность обрывов из-за чрезмерного натяжения полотна при снятии его с пресса. Для надежного отделения бумажного полотна от верхнего сукна сукноведущий валик нижнего сукна, устанавливаемый в месте разделения сукон, имеет отсасывающую камеру. Отделение бумажного полотна от нижнего сукна 1-го пресса и передача его на верхнее сукно 2-го пресса осуществляется при помощи отсасывающего сукноведущего валика верхнего сукна 2-го пресса. Также отсасывающий валик обеспечивает надежную передачу бумажного полотна из прессовой части в сушильную часть. В обоих захватах прессование проводится между двух сукон, которые подбираются таким образом, чтобы обеспечить одинаковое количество воды, выжимаемой с верхней и нижней поверхностей бумаги. Использование прессов башмачного типа позволяет даже при работе на высоких скоростях получать высокую сухость бумажного полотна после прессовой части. При выработке легковесных видов бумаги второй пресс может работать без нижнего сукна с целью уменьшения влияния обратного впитывания на сухость полотна после пресса.[10]

Прессовые сукна

Прессовые сукна оцениваются эффективностью обезвоживания бумаги, отсутствие ее маркировки, продолжительностью и стабильностью работы на машине, временем обкатки и легкости установки на машине. Сукна должны обладать следующими свойствами: высокой пористостью, низкой сжимаемостью при высоких давлениях, стабильностью размеров, быстро обкатываться, легко очищаться, не допускается выпадения из сукна отдельных волокон. Сукно не должно вызывать вибрации прессовых валов. Большинство требований может быть обеспечено при использовании в сукне сетчатого каркаса двух или трехслойного. Новое сукно не обладает полной обезвоживающей способностью т.к. из-за большой толщины и не ровной поверхности давление распределяется неравномерно. Вследствие высокой пористости новое сукно вносит в зону контакта большое количество воды и на щелевых сукномойках невозможно поднять вакуум (сукно не очистить). Не уплотненный ворс вносит в зону контакта воздух, который вытесняется из прессового зазора, образует между сукном и полотном бумаги воздушный пузырь, приводящий к обрыву бумажного полотна, поэтому обкатка длится не менее 1-2 часов до 8 часов. Сукно выходит из эксплуатации не из-за износа, а из-за забивания его структуры мелким волокном и наполнителем. Применяются два типа сукон тканые и с сетчатым каркасом. Тканые сукна могут быть шерстяные и игла пробивные. 90% машин в России имеют шерстяные сукна с массой одного метра квадратного от 480 до 1000 гр. Второй тип сукон имеют тканый каркас ИКП-13, ИКП-20. На тканый каркас наносится ватка (ворс), но эти сукна сильно деформируются в зоне контакта валов, что сильно ухудшает их обезвоживающую способность. На высокоскоростных машинах применяется сукно иглопробивное с сетчатым каркасом. Достоинством сукон с двухслойным и трехслойным каркасом является то, что они могут вбирать в себя и выносить из зоны контакта почти всю отжатую воду. Они очень мало деформируются в зоне контакта валов. В качестве каркаса используют моно филаментные нити диаметр от 0,2 до 0,5 мм.

Сукна с сетчатым каркасом не могут складываться в гармошку как тканые сукна, поэтому при одевании на машину они растягиваются как сетка. Масса одного метра квадратного этих сукон доходит до 2100 грамм. Доля каркаса составляет до 60%. Срок службы прессовых сукон достигает 30-40 суток, длина сукон от 12 до 28 метров. Сукна без швов ткутся чулком.Они обеспечивают эффективное обезвоживание бумаги, отсутствие маркировки, стабильную работу машины. К ним предъявляют следующие требования: достаточно высокую пористость; низкая сжимаемость при высоком давлении; они должны достаточно быстро обкатываться; обладать способностью к очистке; не должны допускать выпадение отдельных волокон и ворсинок сукна; не должны вызывать автовибраций.

Указанные требования обеспечиваются при использовании в сукне 2-х или 3-х слойного сетчатого каркаса. Новые сукна не обладают полной обезвоживающей способностью, т.к. из-за большой толщины и недостаточно ровной поверхности давление распределяется не равномерно. Вследствие высокой пористости это сукно вносит в зону контакта большое количество воды и на щелевых сукномойках высокий вакуум будет поднять не возможно и невозможность очистки. Не уплотнённый ворс вносит в зону контакта воздух кот. вытесняется из прессового зазора при этом может возникнуть воздушный пузырь, ведущий к обрыву. Желательно время обкатки свести к одной смене. Основными типами применяемых сукон являются: тканные и с сетчатом каркасом. Тканые сукна бывают шерстяные (масса 1 м² до 1000г) и иглопробивные. Иглопробивные сукна имеют тканый каркас на кот. наносится ватка (ворс), но эти сукна сильно деформируются в зоне контакта, что ухудшает их обезвоживающую способность. На высокоскоростных машинах применяют иглопробивные сукна с сетчатым каркасом. 2-х, 3-х слойный каркас позволяет вбирать в себя и выносить из зоны контакта почти всю отжатую воду, при этом они мало деформируются в зоне контакта валов. Сукна с сетчатым каркасом не могут складываться в гармошку как тканые сукна, поэтому при одевании на машину их растягивают как сетку. Масса 1 м² достигает 2 и более кг. Длина сукон от 10 до 28 м, срок службы до 30-40 дней. Современные сукна делаются бесшовные. Применение желобчатых прессов не ограничено скоростью машин, весом и видом бумаги, поэтому они наиболее широко используются в прессовых частях машин. Желобчатые обратные отсасывающие прессы применяют в настоящее время как передаточные на машинах для выработки мелованной бумаги. Они работают только с верхним сукном. Трехвальные наклонные прессы типа «Твинвер» устанавливают на машинах для выработки газетной, иногда мешочной бумаги. При выработке мешочной бумаги, помимо юни-прессов, в качестве первого пресса иногда применяют раздельные прессы (трехвальные) с двумя желобчатыми валами и двумя зонами контакта: верхняя -для сукна, нижняя - для бумаги. Этот пресс применяют и на машинах для выработки тонкой бумаги и бумаги-основы для мелования. При установке такого пресса уменьшается разносторонность бумаги, легко удаляется брак, возможно применение высокого давления и получение высокой сухости полотна (до 40%).[12]

Пути интенсификации обезвоживания бумажного полотна в прессовой части. Новые обезвоживающие устройства в прессовой части и новые типы сукон

На прессовой части не достигается теоретически достижимая сухость, которая равна 65% и более %, это происходит из-за не высокого прессового импульса и впитывания во второй фазе обезвоживания.

Методы интенсификации:

ѕ увеличения прессового импульса (, кН/м², Pср-среднее удельное давление, ф-время прессования), увеличение ф происходит за счёт применение валов большого диаметра, применения более мягкой облицовки вала, за счёт использования 2-х сукон и башмачных прессов;

ѕ прессование между 2-х сукон;

ѕ подогрев бумажного полотна (вязкость воды уменьшается);

ѕ кондиционирование прессовых сукон (поддерживать чистое состояние);

ѕ совмещения процессов прессования и сушки.[8]



Описание картоноделательной машины

Машина была изготовлена в 1911г. в Германии. На Сухонском ЦБК установлена и пущена в эксплуатацию в 1950г. Машина имеет габаритные размеры :

длина - 48610 мм, ширина - 4700 мм, высота - 5300 мм, рабочая скорость 170 м/мин.

В сеточной части установлен напорный ящик закрытого типа, который имеет габаритные размеры габаритные размеры:

высота - 2115 мм, длина - 2340 мм, ширина налива - 3500 мм, общая ширина - 3900 мм.

Сеточный стол - плоский, разборный, имеет габаритные размеры:

Длина стола - 12000 мм

Грудной вал : диаметр - 500 мм, длина - 3720 мм

Ящик с пакетом гидропланок ( пять планок)- 4 шт., материал - ROJBAGLAS, длина-3700 мм, ширина -65 мм.

Мокрый ящик (с пятью обезвож. платинами) - 4 шт., покрытие - ROJBAGLAS, угол наклона 2-3⁰, длина-3700 мм, ширина -65 мм.

Имеются отсасывающие ящики: количество 7 шт

4 ящика с карбид-кремниевым покрытием

Ширина - 290 мм

3 ящика с покрытием из полиэтилена ширина - 310 мм

ширина отсасывающей зоны ящиков 1380 мм. Величина вакуума отсасывающих ящиков от 0,1 до 0,25 кг/см2

Так же есть сетковедущие валики: диаметр - 210 мм, длина 3750 мм, количество - 6 шт

отражатели - 14 шт. Сеткоправка ручная, червячная 2 шт. Сетконатяжка 1 шт ручная рычяжная. Отсечки-водяные. Спрыск высокого давления - 1шт.

Установлен гауч-вал отсасывающий диам. 800 мм, длина 3600 мм, угол поворота камеры 30°

Прессовая састь состоит из: 1 пресс-отсасывающий, верхний вал гранитный д-650мм, нижний отсасывающий д-700мм длина по бочке 3550 мм

угол поворота камеры 16°

2 пресс-прямой обычный

д-600 мм, 600 мм

Твердость резины нижних валов 1-го и 2-го прессов - 15+3 Пуссей-Джонса

Бумаговедущие валы машины:

диаметр - 120 мм, длина - 3800 мм, количество - 4 шт.

Сукноведущие валы:

диаметр - 200мм, длина - 3800 мм, количество - 22 шт

Механизм подъема и прижима - пневмоприжим

Сукномойка-вальцовая

Сукнонатяжка-ручная червечная

Сукнонаправка- ручная

Заправка плотна с прессовой части на сушку - ручная

Спрыск высокого давления - 2 шт.

Сушильная часть:

Сушильная часть разделена на Ш группы :

1 группа - 8 цилиндров, номер приводного цилиндра 3,5

II группа - 8 цилиндров, номер приводного цилиндра 11,13

Ш группа - 8 цилиндров, номер приводного цилиндра 19,21

Цилиндры сушильной части:

Сушильные цилиндры:

длина - 3450 мм, диаметр - 1250 мм, количество - 24

Холодильный цилиндр :

длина - 3450 мм, диаметр - 1000 мм

Валы сушильной части :

Сетковедущие валы :

длина - 3350 мм, количество 67 шт.

Станины литые - коробчатые

Привод клиноременный, регулирующий 5-ти ручьевой.

Количество приводных точек-9

Мощность эл.двигателя 400 кВт тип привода продольный.

Удаление конденсата черпаками. Подвод пара и удаление конденсата с приводной стороны

Заправка бумажного полотна с сушильной части в каландр и накат- ручная. Сеткоправка -автоматическая. Сетконатяжка - ручная. Пар насыщенный, давление пара 3,0.Колпак открытого типа.

Машинный каландр:

Двухвальный с ручным прижимом

Заправка бумаги в каландр-ручная. Между валами каландра-воздушная.Нижний вал-диаметр 600мм длина-3350 мм. Верхний вал:

диаметр - 310 мм, длина- 3350 мм.

Сканер:

Влагомер- кассетного типа, пределы измерения влажности - 0,1-15%, погрешность измерения влажности не более +0,2%, питание - 24В

Измеритель скорости- диапазон измеряемых скоростей-15-999м/мин,

Диаметр измерительных валов -0,3-0,2 м,

Тип используемого датчика оборотов- оптический(либо магнитный), питание - +24В, мощность не более - 20 Вт

Датчики- обрыва, смены тамбура, края полотна, давления, «Гараж», «Нуль-позиция».

Пульт ручного управления.

Привод-55 кВт.

Накат:

накат периферический

охлаждение - водяное

Цилиндр наката:

диаметр - 1250 мм, длина - 3450 мм.

Тамбурный вал:

диаметр - 270 мм, длина - 3450 мм.

Анализ состояния парка бумагоделательных машин пущенных и модернизованных в последние годы

Для принятия технических решений по модернизации прессовой части КДМ №2 «Сухонского ЦБК» рассмотрим решения которые были приняты на подобных машинах (по выпуску картона для плоских слоев и бумаги для гофрирования) по всему миру за последние годы. Эти данные позволят нам выбрать оптимальное решение для модернизации машины и сделать минимальные расходы для ее осуществления. Модернизация позволит нам увеличить скорость машины до ее максимально возможной и повысить качество выпускаемой продукции и при положительном результате оправдать те средства которые были затрачены на ее осуществление.

Таблица1

Название фабрики. Страна	Год	Компания проводившая модернизацию	Продукция	Ширина	Масса м2	Скорость м/мин.	Производительность	Какие решения были приняты
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Lee manPaper,Допддиан(Китай) БДМ №4	2002	Voith Paper	Тест-лайнер, флютинг	5980	90-200	631-1100	1000	Напорный ящик Masterjet. Устанавливается Top Copter c. Duo Former. Прессовая часть tip-nip Duo Centru, Nipco Flex Press. Сушильная часть состоит из 3 Top duo Run. Каландр 2 вальный. Накат TR-125
Хальбуельштоф-индустрия (Германия) БДМ№5	2003	Фойд	Тест-лайнер, флютинг	6056 необрезная	75-120	90-12000	850	Сеточная часть формующее устройство Duo Former. Прессовая часть Duo Flex, Nipco Flecs, с башмачными прессами. Предсушильная часть 3 одноярусные сушильные группы. Досушивающая часть одноярусная сушильная группа 16 цилиндрами. Накат Master Ree
Гуи Лань (китай)	2004	Фойд	Тест-лайнер, флютинг	7000	90-240	1300	1000	Напорный ящик MasterJet с гидродинамическими пластинками, оснащенный формующим валом с повышенным вакуумом. Пресс Duo Centry Nipco Flex, с двойным вакуумом
Pama (Англия)		Milis Scpulte Tresten	Тест-лайнер, флютинг	4260	100-270	1000		Установлен гидравлический напорный ящик высокой турбулентности, с коллектором. В прессовой части установлен пресс с изогнутым башмаком
1	2	3	4	5	6	7	8	9
CША Smart Sit-stone			Флютинг		100-200	400-600		Применены вибрации гидропланок, это увеличивает сухость 27-28%, Сокращается использование пара на 5%
Adolf Jars (Германия)	2007	Void Paper	Тест-лайнер, флютинг	750	75-110	500	4000	Машина новая, оснащена формующим устройством Duo-Former, формующий ящик для формирования 2 слойного картона
ОАО «Архангельский ЦБК» (Россия)			Картон, флютинг, гофрокартон			400		В прессовой части поставлен пресс с валами большего диаметра
Братсккомплексхолдинг ОАО			Картон для плоских слоев		120-170	620		Установлен напорный ящик основного слоя
ООО «Картон и упаковка»г. Учалы	2004		Картон для плоских слоев	4600				Установлен высоконапорный ящик, прессовая часть укомплектована прессом с валами большего диаметра
ЗАО «Картонотара»	2008		Картон для плоских слоев гофрирования	4200	112-140	300		В место 2 и 3 пресса установлен пресс с расширенной зоной прессования

Технические решения, принятые в проекте

Прессовая часть картоноделательной машины по производству картона для плоских слоев гофрокартона состоит из двух прессов, комбинированного пресса с гранитным, желобчатым и отсасывающими валами, и прессом с валами большего диаметра. На основе анализа прессовых частей картоноделателных машин модернизированных в последние годы их недостатков и преимуществ, руководствуясь темой данного дипломного проекта можно считать оптимальным использованием комбинированного пресса, и пресса с валами большего диаметра. Существующую прессовую часть можно заменить новой, что даст ряд приемуществ:

- сухость бумажного полотна увеличится на 3%;

- увеличится зона прессования;

- Улучшаются прочностные свойства бумаги в результате лучшего процесса прессования;

Технологические расчеты. Характеристика изготавливаемой продукции

Таблица 2 Требуемые свойства изготавливаемей продукции

Тип продукции	Параметр	значение показателя
Бумага для гофрирования ТУ 5441-003-10578065-2004	1.Масса бумаги 1 м2, г	150±6
	2.Разрушающее усилие, Н, не менее: в машинном направл.	60
	3.в поперечном направл.	10
	4.Массовая доля золы, %, не более	10
	5.Влажность, %	7+2-1
	6.Степень помола, ?ШР	30



Расчет обезвоживания

Сухость бумаги после прессования определяется по формуле:

, %

где - сухость бумаги после прессования, %;

A - коэффициент, характеризующий конструкцию пресса,

Для отсасывающего пресса:

,

где H - вакуум в отсасывающей камере;

В - ширина отсасывающей камеры;

Н= 500 мм рт. ст., В=100 мм

m - коэффициент, зависящий от массы 1 м² бумаги и скорости прессовой части

- сухость сукна перед прессом, % принимаем равным

- сухость бумажного полотна перед прессом

q_б - масса 1 м² бумаги, г/ м², q_б=150г/м²

в - коэффициент массы 1 м² бумаги в=-0.13

V - скорость машины, м/мин, V_р= 300 м/мин

ШР - степень помола массы, ?ШР, ШР=30?ШР

г, и, щ, е, ш - опытные коэффициенты: для отсасывающего пресса:



г=0,091, и=0,291, щ=0,25, е=0,085, ш=0,145

Среднее удельное давление между валами, определяется по формуле :

, кг/см²

где q - линейное давление на прессах: q=60кН/м

D - наружный диаметр вала, D=400 мм.

T - твердость резинового покрытия, T=20 ед. по прибору ТШМ - 2

I зона: Среднее удельное давление между валами:

=17,7 кг/см² = 1,77 МПа

Сухость бумаги после первой зоны прессования (1):

для обычного пресса:

г=0,123, и=0,07, щ=0,25, ш=0,145

=33,8%

II зона: Среднее удельное давление между валами:

=21,9 кг/см² = 2,19 МПа

A - коэффициент, характеризующий конструкцию пресса,

Для желобчатого пресса:



,

где t - шаг между желобами, мм;

b - ширина канавок, мм;

t=3 мм ; b=0,5 мм;

Сухость бумаги после второй зоны прессования (1):

г=0,145, и=0,07, щ=0,131, е=0,055, ш=0,145

=38,8%

III зона:

Среднее удельное давление между валами (2):

=14,4 кг/см² = 1,44 МПа

Сухость бумаги после третьей зоны прессования (1):

г=0,123, и=0,07, щ=0,131, е=0,055, ш=0,145

=42%

Расчет производительности машины

Производительность машины до модернизации:



Кг/сут. (3)

q- масса 1м² продукции, q=150г/м²

В=2,52м.

К₁-коэффициент учитывающий холостой ход и брак при резке и отделке бумаги, К₁=0,975.

К₂-коэффициент использования скорости машины, К₂=0,9.

К₃-Расчетное число часов работы машины в сутки, К₃=23.

Q=0,062,521801500,9750,923=82,3 т/сут.

Производительность машины после модернизации:

Q=0,062,523001500,9750,923=137,3 т/сут.

Конструктивные расчеты прессовой части. Расчет гранитного вала на прочность и жесткость

Рис.16. Узел гранитного вала

Гранитный вал является самым тяжелым валом во всей машине. На него действуют следующие нагрузки: [6]

- усилие со стороны отсасывающего вала;

- давление верхнего прижимного вала;

- горизонтальная составляющая веса вала.

Данные для расчета:

1. линейное давление между гранитным и отсасывающем валами: q₂=80кН/м;

2. линейное давление в третьей зоне прессования q₃=90кН/м;

3. длина рабочей части вала b=3,5м;

4. расстояние между опорами l=4м;

5. ориентировочная масса гранитного вала 25000 кг.

Давление отсасывающего вала на гранитный:

Давление прижимного вала на гранитный в третьей зоне прессования:

Горизонтальная составляющая веса гранитного вала:

Гранитный вал рассчитывается на прочность и жесткость, и должен удовлетворять следующим требованиям:

1. сила трения между шайбами и гранитным цилиндром должна быть больше силы, смещающей сердечник относительно цилиндра;

2. по плоскости соприкосновения с гранитным цилиндром шайба не должна отходить от него под действием изгибающего момента от нагрузки на опоры, т.е. это условие не раскрытия стыка.

Гранит является анизотропным материалом с различными пределами прочности на сжатие и растяжение. _сж=140-250 МПа, _раст=10 - 40 МПа, - коэффициент Пуассона для гранита =0,15 относительно продольной и относительно поперечной. Условие прочности будет иметь следующий вид:



где у_сж - напряжения сжатия в гранитном цилиндре от сжатия шайб;

- напряжения изгиба.

Напряжение сжатия будет равно:

где D и d - наружный и внутренний диаметр гранитного цилиндра

Т₀ - расчетное усилие сжатия гранитного цилиндра шайбами,

;

где T - сила прижатия шайб к граниту. Определяется из условия отсутствия смещения гранитного блока относительно шайб.

,

где - коэффициент трения между поверхностями гранитного вала и шайбами,

R - равнодействующая сил, приложенных к валу.

Напряжение изгиба в гранитном блоке будет равно:



где M - максимальный изгибающий момент, действующий по середине вала;

W - момент сопротивления поперечного сечения гранитного цилиндра.

Момент сопротивления самого сердечника и бетонной подливки не учитываем ввиду их малости.

Момент сопротивления поперечного сечения гранитного цилиндра равен:

После подстановки выражений для M и W в формулу (3), имеем:

Условие прочности гранитного блока после подстановки у_сж и в (1) примет вид:

Условие жесткости гранитного вала определяется по формуле:



E - модуль Юнга для гранита, E=(5-8)•10¹⁰ Па;

Y - момент инерции поперечного сечения гранитного цилиндра, м⁴;

Решаем систему из уравнений 4 и 5:

Подставляем численные значения:

Производим алгебраические преобразования:

Решая полученную систему уравнений, находим значения диаметров гранитного цилиндра: D=0,65м, d=0,4м. Учитывая конструктивные особенности узла, принимаем D=0,65м, d=0,4м.

Проверка условия нераскрытия стыка

При расчете гранитного вала необходимо проверить условие нераскрытия стыка: [17]



Подставляем числовые значения:

Условие нераскрытия стыка выполняется. [2], [1]

Расчет цапфы гранитного вала

Изгибающий момент в опасном сечении:

Расчет цапфы гранитного вала аналогичен расчету цапфы отсасывающего вала:

, МПа,

где где е_у - масштабный фактор;

у_-1 - предел выносливости для стали 45, из которой изготавливается цапфа отсасывающего вала, у_-1=360МПа [4];

К_б - коэффициент концентрации напряжений, К_б=2,28;

е_п - поверхностный фактор;

[n_б] - запас прочности [n_б]=2,5



Момент сопротивления сечения равен:

,

Отсюда d_ц равен:

Исходя из конструктивных соображений принимаем диаметр цапфы равным d=180мм.

Выбор и расчет подшипников на долговечность. [20]

Выбираем подшипник роликовый радиальный сферический двухрядный самоустанавливающийся серии 3003136 с характеристиками:

d=200мм D=400мм B=148мм C_н=2250

Расчетная долговечность подшипника определяется по формуле:

,

где [L_n] - допустимая долговечность подшипника, [L_n]=100000 часов;

n - частота вращения вала, об/мин

C_н - динамическая грузоподъемность выбранного подшипника

P - эквивалентная динамическая нагрузка, определяемая по формуле:



, Н

где - температурный коэффициент, ;

- коэффициент безопасности, ;

V - коэффициент вращения, V=1;

- радиальная нагрузка; ;

- осевая нагрузка, ;

x - коэффициент радиальной нагрузки, x=1;

;

m - степенной коэффициент , m=10/3.

часов

Условие долговечности выполняется. Выбранный подшипник походит.

Расчет отсасывающего вала на прочность и жесткость

Рис.17. Узел отсасывающего вала



В процессе работы на отсасывающий вал следующие силовые факторы: (рис.)

- усилие со стороны желобчатого вала

- усилие со стороны гранитного вала

- равнодействующая натяжения сукна

- усилие от вакуума в отсасывающих камерах

- давление уплотнений в отсасывающих камерах

Данные для расчета отсасывающего вала(b - ширина вала, b=3,5м):

1. усилие со стороны нижнего вала

2. равнодействующая от натяжения сукна

3. усилие со стороны гранитного вала

4. усилие от вакуума:

- со стороны первой отсасывающей камеры( - ширина камеры, равная 3,5м):

-

- со стороны второй отсасывающей камеры:

- со стороны третьей отсасывающей камеры:



Так как погрешность при вычислении не превышает 5%, для расчетов принимаем, что усилие со стороны желобчатого вала и от вакуума в первой камере направлены по вертикальной оси отсасывающего вала. Это значит, что вес рубашки вала на расчет не влияет, так как нагрузка полностью приходиться на желобчатый вал, и включается в линейное давление. Давлением, уплотнений, пренебрегаем ввиду его малости.

Рис.18. Схема нагрузок, действующих на отсасывающий вал

Для того, чтобы найти равнодействующую, необходимо построить силовой многоугольник (рис. )

Условие прочности перфорированного цилиндра:

, МПа,

где: М - изгибающий момент в опасном сечении вала;

W - момент сопротивления в опасном сечении вала;

[у] - допускаемое напряжение в опасном сечении вала.

Максимальный изгибающий момент на валу находиться по формуле:



Допускаемое напряжение:

, МПа,

где е - масштабный фактор, е =0,5[4];

у_-1 - предел выносливости для стали 20Х13, из которой изготавливается перфорированный цилиндр отсасывающего вала, у_-1=260МПа[4];

е_n - поверхностный фактор, е_n=0,8[4];

[n] - коэффициент запаса прочности, [n]=2,25;

- коэффициент концентрации напряжений, =2,8

Необходимый момент сопротивления поперечного сечения вала:

Условие жесткости цилиндра:

,



где е - относительный прогиб, который доже находиться в пределах от до . Для расчета принимаем ;

R - равнодействующая сил, которая действует на вал, Н;

E - модуль Юнга, E=2•10¹¹ Па;[19]

Y - момент инерции поперечного сечения отсасывающего вала, м⁴;

Из условия жесткости выводим формулу минимального момента инерции:

, м⁴;

Так как отсасывающий вал должен удовлетворять условиям жесткости и прочности одновременно, то средний диаметр перфорированного вала, и его геометрические характеристики определяются из следующей системы:

,

где D_ср - средний диаметр перфорированного цилиндра;

д - толщина стенки перфорированного цилиндра;

разделим первое уравнение на второе:



D_ср=0,7м

д=0,064м

С учетом резиновой оболочки д_рез=25мм:

D= D_ср+д+д_рез=0,7+2•0,064+2•0,025=0,88м

Для компенсации ослабления от перфорации, увеличиваем диаметр на 10%:

D=0,88*1,1=0,968м

Учитывая конструктивные особенности узла, принимаем D=1,04м.

Расчет цапфы отсасывающего вала

Изгибающий момент в опасном сечении:[19]

Рис.19. Схема нагрузок, действующих на цапфу отсасывающего вала

Определяем допускаемое напряжение:



, МПа,

где е_у - масштабный фактор;

у_-1 - предел выносливости для стали 45, из которой изготавливается цапфа отсасывающего вала, у_-1=360МПа[4];

К_б - коэффициент концентрации напряжений, К_б=2,28;

е_п - поверхностный фактор;

[n_б] - запас прочности [n_б]=2,5.

Момент сопротивления сечения равен:

,

Отсюда d_ц равен:

Внутренний диаметр равен:

Учитывая конструктивные особенности и условия эксплуатации принимаем наружный диаметр равным 400мм.

Выбор и расчет подшипников на долговечность

Выбираем подшипник роликовый радиальный сферический двухрядный самоустанавливающийся серии 3113172К с характеристиками:

d=400мм D=600мм B=140мм C_н=3820кН



Расчетная долговечность подшипника определяется по формуле:[20]

,

где [Ln] - допустимая долговечность подшипника, [Lh]=100000 часов;

n - частота вращения вала, об/мин

Cн - динамическая грузоподъемность выбранного подшипника

P - эквивалентная динамическая нагрузка, определяемая по формуле:

, Н

где - температурный коэффициент, ;

- коэффициент безопасности, ;

V - коэффициент вращения, V=1;

- радиальная нагрузка; ;

- осевая нагрузка, ;

x - коэффициент радиальной нагрузки, x=1;

;

m -степенной показатель, m=10/3.



часов

Условие долговечности выполняется. Выбранный подшипник походит.

Расчет вала большего диаметра

Рис.20. Узел вала большего диаметра.

На вал действуют следующие нагрузки:

- давление верхнего прижимного вала;

- горизонтальная составляющая веса вала.

Данные для расчета:

1.линейное давление между валами: q₁=90кН/м;

2.длина рабочей части вала b=3,5м;

3.расстояние между опорами l=4,5м;

4.ориентировочная масса вала G=10000 кг.

Общая нагрузка, действующая на вал:



Горизонтальная составляющая веса вала:

Рис.

Условие прочности вала:

;

где M- изгибающий момент инерции посередине вала, равный

W - момент сопротивления для трубчатых валов, равный

[] - допускаемое напряжение для сечения посередине пролета вала из чугуна СЧ 21, при прогибе равный 100 Мпа;

- масштабный фактор, равный 0.5

n - запас прочности для СЧ 21, равный 3.0



Мпа

Тогда, условие прочности примет вид:

Па

Условие жесткости вала будет:

;

где Е - модуль упругости чугуна, равный 10¹¹ Па

Y - момент инерции поперечного сечения вала,

Равный

Условие жесткости вала после преобразования принимает вид:

Выбор и расчет подшипников на долговечность.

Выбираем подшипник роликовый радиальный сферический двухрядный самоустанавливающийся серии 3113172К с характеристиками:

d=400мм D=600мм B=140мм C_н=3820кН

Расчетная долговечность подшипника определяется по формуле:[20]



,

где [Ln] - допустимая долговечность подшипника, [Lh]=100000 часов;

n - частота вращения вала, об/мин

Cн - динамическая грузоподъемность выбранного подшипника

P - эквивалентная динамическая нагрузка, определяемая по формуле:

, Н

где - температурный коэффициент, ;

- коэффициент безопасности, ;

V - коэффициент вращения, V=1;

- радиальная нагрузка; ;

- осевая нагрузка, ;

x - коэффициент радиальной нагрузки, x=1;

;

m -степенной показатель, m=10/3.

часов

Условие долговечности выполняется. Выбранный подшипник походит.



Расчет потребляемой мощности. Расчет потребляемой мощности для первого сукна

T_I=T₁+T₂+T₃+ T₄+T₅

где T₁ - тяговое усилие для преодоления трения в подшипниках валов;

T₂ - тяговое усилие для преодоления трения качения между отсасывающим и желобчатым валами;

T₃ - тяговое усилие для преодоления трения в уплотнениях отсасывающего и пересасывающего валов;

T₄ - тяговое усилие для преодоления трения сукна о сукномойки;

T₅ - тяговое усилие для преодоления трения шабера о вал.

Тяговое усилие для преодоления трения в подшипниках валов:

,

где Q - нагрузка на вал, кН;

- приведенный коэффициент трения в подшипниках;

d - диаметр цапфы, мм;

D - диаметр вала, мм.

ѕ Для пересасывающего вала равно:

,

ѕ для отсасывающего вала:

,



ѕ для сукноведущего валика:

.

Общее тяговое усилие равно:

,

где 5 - число сукноведущих валиков.

Тяговое усилие для преодоления трения между валами: [2]

где k - коэффициент трения качения между валами, k=0,001 [2];

Q - давление между валами,, кН где q - линейное давление между валами, b - длина рабочей части вала;

D - диаметр вала, м.

Для преодоления трения между:

ѕ отсасывающим и желобчатым валами:

отсасывающим и гранитным валом:



Общее тяговое усилие равно:

Тяговое усилие для преодоления трения в уплотнениях отсасывающего и пересасывающего валов:

где h - давление уплотнений на внутреннюю поверхность рубашки, ;

- площадь соприкосновения уплотнений с рубашкой, где a - ширина уплотнений, b - длина уплотнений;

- коэффициент трения между внутренней поверхностью рубашки и уплотнением, [2]

- внутренний диаметр рубашки, м

D - наружный диаметр вала.

Тяговое усилие для преодоления трения в уплотнениях валов:

ѕ отсасывающего:

ѕ пересасывающего:

Общее тяговое усилие для преодоления трения в уплотнениях валов равно:

Тяговое усилие для преодоления трения сукна о сукномойки:



где n - количество сукномоек;

где - площадь щелей сукномоек;

a - ширина щели;

b - длина щели;

- средняя величина вакуума в сукномойках, ;

- коэффициент трения, .

;

.

Тяговое усилие для преодоления трения шабера о вал:

,

где - коэффициент трения шабера о вал, ;

- линейное давлениемежду шабером и валом, Н/м

b - дина соприкосновения шабера с валом,

n - количество шаберов, n=2

Общее тяговое усилие привода сукна по формуле (1) равно:

T_I=5,5+1+2,44+0,48+0,21=9,63кН



Величина тягового усилия зависит от скорости машины, так как нагрузка на подшипники от неуравновешенных валов возрастает пропорционально квадрату скорости.

Увеличения тягового усилия при повышении скорости учитывается коэффициентом K_v.[2]:

,

Возможный увеличения тяговых усилий, по сравнению со средними, учитываем коэффициентом К_m=1,2.

Мощность для преодоления тягового усилия:

, (8)

где

Распределим полученную мощность между желобчатыми и сукноведущими валами

N_ж=48кВт; N_c=27кВт;

Расчет потребляемой мощности для второго сукна

T_I=T₁+T₂+T₃+ T₄

где T₁ - тяговое усилие для преодоления трения в подшипниках валов;

T₂ - тяговое усилие для преодоления трения качения между отсасывающим и желобчатым валами;

T₃ - тяговое усилие для преодоления трения в уплотнениях отсасывающего и пересасывающего валов;

T₄ - тяговое усилие для преодоления трения сукна о сукномойки;

T₅ - тяговое усилие для преодоления трения шабера о вал.

Тяговое усилие для преодоления трения в подшипниках валов:

,

где Q - нагрузка на вал, кН;

- приведенный коэффициент трения в подшипниках;

d - диаметр цапфы, мм;

D - диаметр вала, мм.

Тяговое усилие для вала равно:

,

Общее тяговое усилие равно:

,

Тяговое усилие для преодоления трения между валами: [2]

где k - коэффициент трения качения между валами, k=0,001 [2];

Q - давление между валами,, кН где q - линейное давление между валами, b - длина рабочей части вала;

D - диаметр вала, м.

Для преодоления трения между:

Прессовыми валами большего диаметра:

,

Общее тяговое усилие равно:

Тяговое усилие для преодоления трения сукна о сукномойки:

где n - количество сукномоек;

где - площадь щелей сукномоек;

a - ширина щели;

b - длина щели;

- средняя величина вакуума в сукномойках, ;

- коэффициент трения, .

;

.

Тяговое усилие для преодоления трения шабера о вал:

,

где - коэффициент трения шабера о вал, ;

- линейное давлениемежду шабером и валом, Н/м

b - дина соприкосновения шабера с валом,

n - количество шаберов, n=2

Общее тяговое усилие привода сукна по формуле (1) равно:

T_I=4,6+0,45+0,182+0,21=5,4кН

Величина тягового усилия зависит от скорости машины, так как нагрузка на подшипники от неуравновешенных валов возрастает пропорционально квадрату скорости.

Увеличения тягового усилия при повышении скорости учитывается коэффициентом K_v.[2]:

,

Возможный увеличения тяговых усилий, по сравнению со средними, учитываем коэффициентом К_m=1,2.

Мощность для преодоления тягового усилия:

, (8)

где



Распределим полученную мощность между валами

N_н=21кВт; N_в=21кВт;

Система автоматизации прессовой части

Автоматизация механического процесса в прессовой части бумагоделательной машины способствует повышению эффективности обезвоживания бумажного полотна и улучшению работы прессовой части. Эффективность процесса обезвоживания зависит от состояния сукна и валов, которое контролируется с помощью автоматических систем: СДУ (система дистанционного управления) контролируется:

ѕ прижим шаберов;

ѕ работу спрысков;

ѕ прижим и вытягивание валов;

АСР (автоматическая система регулирования):

ѕ натяжение сукна;

ѕ величину вакуума в камерах отсасывающих валов и сукномойках;

ѕ положение сукна;

АСС (автоматическая система сигнализации) обрыва полотна.

Блок схема средств управляющей вычислительной механики (программнотехнического комплекса ПТК или микропроцессорного контроллера МПК)

Система управления Damatic XDi. В состав системы входит локальная сеть, с помощью которой выполняются различные функции управления процессом. К сети можно подключить до четырех таких систем, используя для коммуникации маршрутизатор.

Станция системы Damatic XDi состоит из съемных блоков размером 3E ( таких, как центральный процессор CPU, блок динамической памяти DMU), расположенных в базовом модуле. Базовый модуль BM содержит субкаркас 3E, блок VME(VPU) и блок сетевой связи NCU. Имеется также резервный базовый модуль RBM, который локализуется с дублированной системной шиной. Один модуль имеет шесть свободных разъемов для установки дополнительных устройств.

К системной шине можно подключить управляющие станции.

Первая станция оператор (OPS/XOPS). Станция предназначена для оператора. С помощью станции можно принимать информацию о технологическом процессе в реальном времени.

Вторая станция для внешних систем (XES). Такие X-станции для внешних систем приложения для отображения информации, администрирования системы Damatic XDi, через сервера, установленные в других системах.

Третья система аварийной сигнализации (ALP) собирает информацию о событиях технологического процесса и передает ее оператору в диспетчерскую и записывает данные в долгосрочный архив сигнализации на информационном сервере.

Четвертая станция технологического управления (PCS). Она соединяет систему Damatic XDi с управляющими органами. К тому же эта система может производить групповой пуск устройств, выполнение исследовательских операций, осуществлять сбор данных о тенденциях параметров и производить вычисления.



Рис.

Рис.



Таблица.3. Спецификация оборудования КИПиА.

Поз.	Наименование и механическая характеристика оборудования	Тип, марка оборудования	Завод-изготовитель	Кол-во	Прим.
1	2	3	4	5	6
Размещение в камерах пересасывающего вала
РТ 1-1	Датчик разряжения воздуха в камере отсасывающего вала. Диапазон 0-40 кПа. Пит. 24в Выход 4-20 мА	Метран 100 ДВ 1234	Челябинск	1
PV 1-2	Клапан шаровой с пневмоприводом, с пневмопреобразователем А70, Ду 50, Пит 24 В	Метран R21LA5 OAJJKB	Metso-Autum ftion, Финляндиия	1
РТ 2-1	Датчик разряжения воздуха в камере отсасывающего вала. Диапазон 0-100 кПа. . Пит. 24в Выход 4-20 мА П.Г.	Метран 100 ДВ 1234	Челябинск	2
PV 2-2	Клапан шаровой с пневмоприводом, с пневмопреобразователем А70, Ду 50, Пит 24 В	Метран R21LA5 OAJJKB	Metso-Autum ftion, Финляндиия	2
Линейное давление между валами
РТ 3-1	Датчик давления универсальный регулирующий Диап. 30-300 кН/м Выход 4-20 мА Пит. 24в

Подобные документы

• Модернизация электропривода прессовой части БДМ "Сухонского ЦБК"

  Назначение и конструкция электропривода прессовой части бумагоделательной машины. Расчет мощностей двигателей пересасывающего, отсасывающего и центрального валов. Структурная и принципиальная схемы пресса, разработка алгоритма управления аппарата.
  
  курсовая работа [3,7 M], добавлен 01.07.2011
  

• Модернизация прессовой части бумагоделательной машины БДМ-10

  Анализ базовой конструкции бумагоделательной машины БДМ-10. Разработка технологического процесса изготовления корпуса. Процесс узловой сборки и монтажа пресса. Расчет режимов резания. Расчет вентиляции, для создания благоприятных условий труда персонала.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 09.11.2016
  

• Процесс формования бумажного полотна

  Оборудование целлюлозно–бумажного производства. Расчёт сеточных и прессовых частей бумаго– и картоноделательных машин. Ремонт ручных и автоматических механизмов правки и натяжки сетки, прессовых и сушильных сукон. Технические показатели работы машины.
  
  курсовая работа [6,3 M], добавлен 14.12.2013
  

• Разработка и расчет схемы автоматизированного электропривода прессовой секции бумагоделательной машины от индивидуального преобразователя

  Автоматизация электропривода (АЭП) прессовой секции бумагоделательной машины. Технологический процесс: выбор и расчет АЭП, подбор комплекса технических и программных средств. Разработка схемы человеко-машинного интерфейса; математическое описание.
  
  курсовая работа [854,6 K], добавлен 10.04.2011
  

• Техническая реализация САУ производства бумажного полотна на БДМ №1 ОАО "Кондопога"

  Характеристика сушильной части производства бумажного полотна. Описание КТС сушильного аппарата. Требования к системе автоматизации, выбор КТС САУ. Организация безударного перехода в автоматическое управление, разработка ее технической структуры.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 18.02.2012
  

• Прессовая часть бумагоделательной машины с разработкой гранитного вала для производства офсетной бумаги Q=300т/сут.

  Композиция и показатели для офсетной бумаги. Пути интенсификации обезвоживания в прессовой части. Выбор чистообрезной ширины бумагоделательной машины. Расчет мощности, потребляемой нагруженным прессом. Выбор и проверка подшипников отсасывающего вала.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 17.11.2009
  

• Использование макулатуры в целлюлозно-бумажной промышленности. Виды готовой продукции

  Общая характеристика целлюлозно-бумажной промышленности. Рассморение применения макулатуры в строительстве и в быту. Преимущества и недостатки использования макулатуры в качестве сырья. Изучение основных этапов и методов сбора и переработки бумаги.
  
  курсовая работа [59,3 K], добавлен 26.02.2015
  

• Проектирование предприятия целлюлозно-бумажной промышленности

  Выбор и обоснование места строительства предприятия целлюлозно-бумажной промышленности. Характеристика небеленой сульфатной хвойной целлюлозы, выпускаемой производством. Сырье, химикаты и вспомогательные материалы. Технологическая схема и оборудование.
  
  дипломная работа [3,4 M], добавлен 02.02.2013
  

• Техническая реализация средств автоматического управления влажностью бумажного полотна

  Состав и характеристика объекта управления. Проектирование системы автоматического управления влажностью картонного полотна после сушильной части без непосредственного участия человека. Обоснование требований к разрабатываемой системе автоматизации.
  
  курсовая работа [542,0 K], добавлен 12.12.2011
  

• Модернизация системы управления сушильной частью БДМ №1 ОАО "ПЗБФ" с разработкой системы управления влажностью бумажного полота

  Исследование принципов работы системы управления влажностью бумажного полота сушильной части БДМ №1; построение функциональной схемы на базе логического программируемого контроллера. Разработка математической модели системы, анализ ее устойчивости.
  
  дипломная работа [1,5 M], добавлен 27.12.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам